Chapitre 9

(Partie II: Mise en

forme par
déformation)
I. Pliage
1. Définition
Le pliage est un procédé d’obtention des tôles (a) (b)
développables par déformation plastique sous l’effet
d’une force appliquée sur la pièce. Ce procédé peut
être effectué sur des plusieurs étapes, soit par rotation
d’un partie tournante (figure b) ou par l’action d’un
poinçon sur une presse (figure a).

Le pliage peut être effectué sur deux types de machines:

- Plieuse universelle manuelle: cette machine n’est
utilisée que pour plier des tôles de grande dimensions
à petite série, mais avec une précision moyenne.
Presse plieuse universelle: Cette machine est équipée
d’un poinçon et une matrice (forme Vé). Elle applique la
loi de flexion pour plier les tôles jusqu’à un degré choisi.
Elle impliques plusieurs paramètres tels que l’épaisseur, le
matériau, la longueur et l’angle de pliage.
2. Les techniques de pliage
On distingue deux types de pliage:
Pliage en l’air: Dans cette technique l’angle de Vé est inférieur à celui de pli. La variation de l’angle est en fonction
de pénétration du poinçon.
Pliage en frappe: Dans cette technique l’angle de Vé est égal à celui de pli. Ce qui provoque la réduction de
l’épaisseur au niveau du pli.

Le procédé de pliage est la déformations plastique localisée d’un flan préalablement découpé.
Il existe plusieurs formes qui peuvent être exécutées sur une presse plieuse.

3. CNC en pliage

Le pliage peut se faire sur une machine à

commande numérique CNC. Cette machine
permet d’optimiser le procédé de pliage.
Plusieurs paramètres doivent être fixés à
l’entrée du calculateur.
4. Comportement de fibre neutre et analyse de la déformation

4.1. Comportement et position de fibre neutre

Au cours du procédé de pliage, les fibres changent de direction suite à l’action de pression appliquée. Les fibres
extérieures sont allongées et étirées tandis que les fibres intérieures sont sollicitées en compression.

Entre les deux fibres précédemment présentées, il existe une autre fibre qui ne subissent aucune compression ni
allongement. Cette fibre est appelée « La fibre neutre ». En effet la longueur de cette fibre est réellement la longueur
de la tôle avant pliage. La position de cette fibre dépond de deux paramètres principaux le rayon intérieur et
l’épaisseur de la tôle.
La position de la fibre neutre peut être déterminée par la norme allemande DIN

La détermination de la position de la fibre neutre permet de calculée la longueur développée par la même norme DIN.
4.2. Analyse de déformation

Nous proposons maintenant d’étudier et d’analyser le comportement de la tôle lors du procédé de pliage. Ce pour
cela nous présentons dans la figure ci-dessous une coupe A-A transversale pour déterminer ce qui se passe à
l’intérieure de la tôle. La section I présente la section comprimée, tandis que la section H présente la section allongée.
Au niveau de la fibre neutre les efforts s’annule et les valeurs maximales se situent en E et K. On suppose que les
deux sections restent de forme rectangulaire. Ainsi, pour conserver l’équilibre entre les deux sections I et H, la fibre
neutre se déplace vers le rayon intérieur.
5. Longueur développée
Méthode I
Méthode II
En se basant sur la figure suivante la longueur développée est donnée par
l’expression suivante
LD = A1+A2-C
Avec

On peut déterminer la valeur de C d’après l’abaque

Exemple:
Rayon de pliage r=5 mm; angle de pliage α=30°(ouvert);
Épaisseur e=1.5mm
Résultat:
La valeur de C est donnée par la courbe située à
l’intersection de la droite qui joint les valeurs de r et de e
et l’horizontale
passant par α. Donc C= 1.5 mm
Méthode III
La longueur développée peut être déterminée par le tableau:

LD = A+B+Δl

La cote de mise en butée Cm est la distance entre la butée et le centre du poinçon. C’est la côte de référence du pli de
la pièce

Avec Cm= A+(Δl/2)

6. Les paramètres de pliage
6.1. Rayon de pliage

Le rayon de pliage appelé aussi rayon intérieur de pliage ou Ri. Il est défini selon la machine employée et les
contraintes du dessin de la pièce. La plupart du temps, le dessin n’impose pas de rayon. C’est la machine utilisé qui
définira à ce moment sa valeur.

Sur une presse plieuse : le rayon intérieur dépend du Vé. On admettra :

Ri = Vé / 6

A noter que le rayon intérieur possible varie aussi en fonction de la matière et de son coefficient d’allongement.
Retenons que plus la matière est malléable, plus le rayon intérieur pourra être petit, sans que l’on observe des défauts
de criquage (cassure à l’extérieur du pli)

Sur une plieuse universelle : le rayon de pliage est défini par l’opérateur (ou le plan de définition) durant le réglage
du tablier de la machine. Dans ce cas, nous travaillerons avec le rayon extérieur du pli, le tablier parcourant
l’extérieur du pli.
6.2. Angle et rayon du poinçon

Après l’opération du pliage la tôle fait un angle de α1. Mais une fois le poinçon remonte, l’angle α1 s’ouvre
faiblement pour atteindre une valeur de α2, comme le montre la figure ci-dessous. Ce phénomène est appelé « Le
retour élastique », qui est dû au relâchement des contraintes élastiques. Avec α = α2 – α1 est l’angle de retour
élastique.

Ainsi, pour avoir des cotes très précise, il faut tenir compte de ce retour élastique lors de la conception du poinçon.
Donc, le rayon du poinçon de la presse plieuse est donné par l’expression suivante:

Note: Cette formule est valable que pour Rint/e>10

Au cours du pliage et de retour élastique la longueur de la fibre neutre ne varie pas.

Avec K= α/α0 = R0/R Où α0 est l’angle du poinçon et α est l’angle final après pliage.
Cette valeur K dépend de deux paramètres (Ri/e) et la nature de
matériau, et qui déterminée par l’abaque.
Pour calculer les paramètres du poinçon

Coefficient k en fonction de Ri/e

6.2. Ouverture Vé et bord b

Généralement, la détermination des paramètres de pliage est basée sur la lecture des abaques de pliage. Il existe
plusieurs machines de pliage et chacun possède son propre abaque On cite à titre d’exemple l’abaque suivant pour la
presse plieuse Promécam

En se basant sur l’épaisseur de la tôle, on peut déterminer plusieurs paramètres comme:

-La valeur de l’ouverture Vé, Si Ep =< 4 mm ; Vé= 6 à 8 fois Ep et Si Ep > 4 mm; Vé = 10 à 12 fois Ep.
- La valeur du bord mini: C’est la valeur minimale de la cote de l’extrémité de pli sur un Vé. Au dessous de cette
valeur la tôle peut glisser sur le Vé sans être pliée.
-La valeur du rayon intérieur Ri.

Exemple: Pour une tôle d’épaisseur 2 mm; Vé= 16 mm, b= 11 mm, Ri=2.6 mm et F= 170 Kn/m
7. Détermination de l’effort de pliage en V
L’effort exercé par le poinçon est donné par l’expression suivante:
Pliage en l’air

Avec e: épaisseur de la tôle (mm)

L: Longueur de pli (mm)
a: Ouverture de Vé (mm)
Rm: Résistance à la rupture du matériau de la tôle (daN/mm²)
k: une constante qui dépend de Vé, déterminée d’après l’abaque ci-dessous.

Coefficient k=f(Vé)

Pliage en frappe

L’effort nécessaire pour le pliage en frappe est égal

F2 = 2 x F1
On peut déterminer l’effort nécessaire au pliage en se basant sur les abaques proposés par les fournisseurs des
presses-plieuses. On présente dans cet abaque l’effort de pliage pour les aciers ayant des valeurs de résistance
400<Rm<450 N/mm².

4
Si on choisit une tôle d’épaisseur e=2 mm, Vé doit être égale à 12 mm et b=8.5 mm, Ri= 2 mm et F=22*10 N/m et
4
pour un pli de 2 m la force devient F= 44*10 N
EXEMPLE

1- Déterminer la longueur développée

2- Déterminer la cote machine ou de mise en butée
II. Emboutissage
1. Définition
L’emboutissage est un procédé de formage mécanique qui consiste à déformer plastiquement à froid une tôle appelée
« Flan » pour obtenir des formes creuses. Ce procédé est exécuté sur une ou plusieurs passes à l’aide des presses
hydraulique ou mécanique qui sont constituées de deux principaux outils: poinçon et la matrice. L’ensemble poinçon
et matrice donne la forme finale de la pièce voulue, dont le poinçon est fixé sur le coulisseau et la matrice est fixé sur
la table.
Au cours du procédé d’emboutissage, le flan est soumis à la fois aux contraintes radiales et tangentielles.
L’emboutissage peut se faire de deux manière, à savoir: l’emboutissage simple et double effet.
2. Les différents types d’emboutissage double effet

On distingue deux types d’emboutissage double effet selon la forme de la pièce obtenue
2.1. Emboutissage en expansion
Dans le cas où la forme de la pièce est complexe et de faible profondeur, le flan peut être bloqué entre le serre flan et
la matrice. L’allongement du flan peut se produire sur le poinçon dans plusieurs directions provoquant son
amincissement. C’est l’emboutissage en expansion.

2.2. Emboutissage en rétreint

Dans le cas où la forme de la pièce est cylindrique et de forte profondeur, le flan peut glisser entre le serre flan et la
matrice. La déformation ne peut se produire que sur les rayons du poinçon, tandis que la majorité de déformation sur
la matrice se fait par rétrécissement. C’est l’emboutissage en rétreint.
Note: Pour l’emboutissage simple effet les hauteurs des emboutis est limitée par l’apparition des plis et généralement
ne dépasse pas le 15% du diamètre.
Pour l’emboutissage double effet, toutes les hauteurs des emboutis sont réalisables.

3. Considération pratique
4. Solutions des problèmes
4.1. Pli ondulation
4.2. Déchirure du flan
5. Les paramètres d’emboutissage

-Rayon de l’arrondi du poinçon r: Si ce rayon est

trop petit, le poinçon peut aisément percer la tôle.
-Rayon de l’arrondi de la matrice R
-Jeu d’emboutissage W

Rayon de l’arrondi de la matrice

Le procédé de l’emboutissage est très conditionnée par le paramètre R.

-Si R est très faible, on risque de rompre l’embouti suite à un allongement non contrôlé.
-.Si R est très grand, des plis doubles peuvent être apparus.
- Par contre, un choix exacte de R permet d’avoir un glissement normal et un faible allongement.

Le rayon R peut être calculé par la formule de Kaezmarec, cas des aciers:

Avec D (mm) est le diamètre initial du flan ou de la passe précédente, d (mm) représente le diamètre final de
l’embouti et e (mm) l’épaisseur du flan.
Pour les passes successives Rn=(dn-1 – dn)/2
Jeu d’emboutissage
Théoriquement, le jeu d’emboutissage doit être égal à l’épaisseur du flan, mais réellement il faut prévoir un jeu ou
des tolérances de cet épaisseur.
Si le jeu W est grand, on risque de déformer le profil des parois. Donc, les différents jeu ainsi que les autres
paramètres pour différents matériaux sont présentés dans le tableau ci-dessous.
6. Détermination du flan de départ

Pour déterminer le diamètre initial du flan, il existe plusieurs méthode, à savoir la méthode analytique et graphique.
Pour ce cours on s’intéresse seulement à la méthode graphique.
Si on suppose que l’épaisseur reste constante lors de l’emboutissage et que la surface de la pièce finie est égale à la
surface du flan.

6.1. Méthode analytique

6.2. Méthode graphique

Embouti sans collerette

- Joindre r et h : on trouve a1 sur la ligne verticale de a.

- Joindre d et a1: on lit la valeur de Rf sur la ligne verticale correspondante.
Embouti avec collerette

- Joindre r et h: on trouve le point b1sur la ligne verticale b.

- Joindre rc et b1: on trouve le point a1sur la ligne verticale a.
- Joindre d et a1: on trouve le point c1sur la ligne verticale c.
- Joindre dc et c1: on lit la valeur de Df sur la ligne verticale correspondante.
- On lit la valeur de diamètre Df sur la verticale correspondante
7. Détermination de nombre de passe
Une fois le calcul du diamètre initial du flan D est terminé, on doit déterminer le coefficient de réduction global
mg : mg=dn/D; où dn est le diamètre intérieur de l’embouti et D représente le diamètre initial du flan.
n : nombre de passes ou d’opérations.
Si mg < m1mini, il faut exécuter plus qu’une opération. Pour déterminer le coefficient de réduction global, il faut
tenir compte du diamètre critique dn. Si ce diamètre est dépassé, on risque de créer une striction localisée puis la
rupture de la tôle. On présente dans ce tableau, les coefficients de réduction admissible m1min pour des valeurs de e/D
(Mêmes coefficients pour le cuivre, l’acier, laiton et aluminium).

Pour n opérations nous avons :

Si on pose :
-Le coefficient de réduction de la première passe: m1=d1/D
-Le coefficient de réduction de la deuxième passe : m=d 2/d1
-Le coefficient de réduction de la nème passe : mn=dn/dn-1
-Le nombre d’opération n peut être donné par : mgn=m1 . m2 . m3 . m4......... mn

-Or on a en emboutissage m2 = m3 = m4=.......= mn

-Ce qui implique que :

-D’où le nombre de passes est:

-Avec les coefficients m1 et m2 dépendent de la matière de la tôle et donnés par le tableau suivant.
8. Effort d’emboutissage

Le fond de l’embouti doit être résister à l’effort du poinçon, pour effectuer un emboutissage sans formation des
déchirures. Donc pour répondre à cette condition il faut que Fe < ½ Fd. Avec Fd est l’effort nécessaire pour déchirer le
fond et Fe est l’effort de l’emboutissage.

La détermination de l’effort nécessaire à l’emboutissage doit tenir compte à:

-La forme de l’embouti
-L’épaisseur de la tôle
-La vitesse linéaire de l’emboutissage
-La géométrie de l’outil
-La lubrification..
-Jeu d’emboutissage
Cet effort est égal à la somme de l’effort de formage Fe et de l’effort serre-flan FS qui permet de choisir la presse
appropriée.

Ft = Fe + Fs
8.1. Détermination de l’effort de formage Fe

Première passe

d/D 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8

Avec
K 1 0.86 0.72 0.6 05 0.4

nième passe

Fe = 0.5 Fn-1 + K . π . dn . e . Rm
dn/dn-1 0.7 0.75 0.8 0.85
Avec
K 0.8 0.6 0.5 0.35
8.2. Détermination de l’effort de serrage Fs
III. Cintrage
1. Principe

Le procédé de cintrage consiste à déformer plastiquement une tôle, un tube ou une barre suivant un rayon
généralement grand que le procédé de pliage.
La déformation plastique est plutôt générale à l’opposé du pliage. La machine utilisée est la rouleuse ou la cintreuse,
par contre pour le procédé de pliage on utilise des presses plieuses. Sur une machine rouleuse, la tôle est entrainée
par deux galets et cintrée ou déformée par un troisième galet, comme l’indique la figure ci-dessous.
2. Machines à cintrer les tôles :
Procédés de mise en forme
Ces machines sont connues sous le nom de " rouleuse". Elles sont composées des rouleaux ou galets traités en acier
dur et d'une grande résistance à la flexion.
2.1. Cintreuse type « Planeur »
Machine à trois rouleaux Machines à quatre rouleaux

Les deux rouleaux ou galets entraineurs Cette machine contient deux galets
sont situés dans le même plan vertical, cintreurs C1 et C2, permettant
mais le galet appelé cintreur se déplace de l’amorçage de la tôle sans la retourner.
manière oblique.

Principe

Observation Ces machine sont utilisées pour cintrer

les tôles lourdes à moyenne et grande
épaisseur.
Cette machine a été conçue pour
améliorer la machine à 3 rouleaux. Le
quatrième galet cintreur évite le
retournement de la tôle lors du
croquage.
LE CROQUAGE :

Le croquage des extrémités est effectué par ces machines cintreuses elles-mêmes. Et qui est considéré comme un
avantage par rapport aux autres machines cintreuses. Pour les machines à trois rouleaux, le croquage est effectué
dans un seul sens, ce qui nécessite de retourner la tôle. Par contre pour les cintreuses à quatre rouleaux ce problème
est ignoré.

Phase : 1 Phase : 2
Mauvais : plat à
l’extrémité

Pour avoir un cintrage total, il faut « croquer » les extrémités. Généralement, le cintrage se fait en plusieurs
passes en serrant de plus en plus le rouleau cintreur. Les génératrices du cylindre sont parallèles aux rouleaux.

Rouleau cintreur

Cintrage total
2.2. Cintreuse type « Pyramidal »
Dans ce type de machine, le cintrage est effectué après avoir croqué l’extrémité de la tôle. Les différents croquage selon
l’épaisseur de la tôle sont présentés dans le tableau ci-dessous.

LE CROQUAGE :

Le croquage se fait à l’aide d’un

maillet.
Tôles minces

Le croquage se fait par la panne d’un

Tôles moyennes marteau.

Le croquage peut se faire sur une

presses plieuse. Comme il peut
s’exécuter entre une panne et une
Tôles épaisses matrice.

Le croquage pour différentes épaisseur de tôle

2.3. Cintreuse à 3 rouleaux asymétrique
Cette cintreuse est une modification de la machine à trois rouleaux " planeur", elle présente un faible décalage
du rouleau supérieur par rapport au rouleau inférieur. Cette amélioration permet de bloquer la tôle entre les deux
rouleaux A et B. Elle est maintenue en position sans la serrer. Cet avantage permet d'exécuter une capacité de
croquage égale à la capacité de cintrage.
Décalage

A : Fixe en translation
A et B : Croqueur
C
entraîneur mécanique B
CROQUAGE : C : Cintreur

Le croquage sur cette machine est semblable à celui eeffectué sur la machine type planeur. On peut croquer une
seule extrémité, puis faire sortir la tôle et la présenter en entrant l'extrémité amorcée.

A
C
C
B B
Phase 1 : Amorçage d’une extrémité Phase 2 : Retournement de la tôle

Pour la production à grande série, toutes les tôles doivent être croquées et puis reprises pour le cintrer.