Processus de Fabrication1

Processus de production
CONTENU DU COURS
Chapitre I : Généralités sur la mise en forme de la matière

I- Introduction
II- Principe de quelques procédés de mise en forme
III- Mise en position isostatique et maintien d’une pièce
Chapitre II : Le tournage
I- Les différents organes d’un tour parallèle
II- Principales caractéristiques d’un tour
III- Les mouvements relatifs outil-pièce
IV- Les tours
V- Les outils de tournage
VI- Génération des surfaces sur le tour
VII- Montage des pièces en tournage
VIII- Les conditions de coupe en tournage
Chapitre III : Fraisage

I- Introduction
II- Les fraiseuses
III- Les outils de coupe en fraisage
V- Position relative de la pièce par rapport à la fraise
VI- Usiner en fraisage
VII- Détermination des conditions de coupe
Chapitre IV : Les travaux de perçage, alésage et taraudage

I- Définition
II- Liaison entre les principales parties d’une perceuses
III- Les mouvements de coupe et d’avance sur une machine-outil
VI- Classification des machines
V- Les outils de coupe
VI- Choix des outils et des conditions de coupe
Chapitre V : Choix des conditions de coupe

I- Phénomène d’usure
II- Choix des conditions de coupe
III- Puissance de la coupe
Chapitre VI : Généralités sur les méthodes d’usinage

I- Définitions
II- Règles principales
III- Applications
ANNEXE
1
CHAPTRE I
GENERALITES SUR LA MISE
EN FORME DE LA MATIERE
2
CHAPITRE I :
GENERALITES SUR LA MISE EN FORME DE LA MATIERE

I- Introduction
Etat de la matière
Etat liquide Etat solide Poudre

Moulage Façonnage Frittage
Moule Moule non

Permanent Permanent
* En coquille *A modèle permanent *A Moule fusible

sous pression -En sable -Cire perdue
* En coquille -En céramique
par gravité -En carapace
* Centrifuge
Sans enlèvement de matière Avec enlèvement de matière Par liaisons permanentes

Formage Découpage Usinage Assemblage
* Soudage
* Cisaillage
* Collage
* Oxycoupage
* Rivetage
Métaux Métaux en * Poinçonnage
massifs feuilles
* Pliage
* Laminage
* Emboutissage
* Estampage
* Forgeage * Fluotournage
Par coupe à Non conventionnel Abrasion

l’outil tranchant
* Meulage
* Tournage * Rectification
* Fraisage * polissage
* Perçage
Energie mécanique Energie chimique Thermochimique
* Jet d’eau * Chimique * Laser

* Jet d’eau + abrasif * Electrochimique * Electroérosion
On remarque d’après l’organigramme précédent que les procédés de mise en forme des métaux sont
fonction de l’état de la matière.
3
Ils peuvent être classés en trois grandes familles.
A partir de l’état liquide Moulage.
A partir de l’état solide Façonnage.
A partir de l’état pulvérulent (Poudre) Frittage.
II- Principe de quelques procédés de mise en forme
Le tableau suivant donne les procédés les plus fréquemment utilisés :
4
M : Tour
E : Pièces de
Tournage révolutions
M : Fraiseuse
E : pièces
Fraisage prismatiques
M : Etau-limeur
Raboteuse
Rabotage E : Banc de M.O
M : Perceuse
E : Trous,
Perçage alésage,
taraudage
Profilés
Profilés
M : Scie à ruban
Sciage Scie alternative
E : préparation
d’ébauches
M : Cisaille
Cisaillage E : Tôles
M : Rectifieuse
E : Finition des
Abrasion pièces (cotes à
Mécanique 0.01 et moins)
M: Electroérosion
E : Ebavurage
Abrasion chimique Matrice pour
estampage,
moule métallique
M : chalumeau
Oxycoupeur
Pour toles fortes
OXYCOUPAGE E : bâtis de
machines,
boggies
Procédés
SOUDAGE -Chalumeau
(même métaux) -Arc électrique
BRASAGE -Résistance
(métaux différents) -Friction
Autres procédés
Métal
Moulage en sable -A la cire perdue

fusion
-En carapace
en
5
-Par gravité
Moulage en coquille -Sous pression
M : Presse
Métaux en poudre
E : Bague auto
lubrifiante
Frittage Plaquette
d’outils carbure
M : marteau-
pilon, Presse
Estampage
Lopin
E : profilés
Laminage
M : presse
plieuse
Pliage (surfaces
développables)
E : éléments de
carrosseries
Métaux en feuilles
M : presse
(surfaces non
Emboutissage développables)
E : éléments de
carrosseries
Repoussage M : tour à
(« e » constant) repousser
Fluotournage
(« e » non constant)
N.B : M : Machine ; E : Exemple d’emploi
III- Mise en position isostatique et maintien d’une pièce :

Pour usiner une pièce il faut :
 La mettre en position isostatique pour éliminer les six degrés de liberté ;
 La maintenir pour qu’elle garde la même position sous l’effet des efforts de coupe.
Les axes de déplacement des machines-outils constituent un référentiel de base OXYZ.
La fabrication des pièces en série impose que les pièces occupent une et une seule position par
rapport aux outils.
6
Une fois la pièce est mise en position, il faut l’immobiliser pour quelle puisse supporter les efforts de
coupe.
Isostatisme : C'est l'ensemble des composants qui concourent à la liaison de la pièce et du porte pièce
en permettant l'élimination des degrés de liberté (maximum 6). L'ensemble de ces composants doit
permettre une remise en position identique après un nouveau montage pour assurer une bonne
précision à l'usinage.
Règles d'isostatisme :
- Les symboles sont toujours placés du côté libre de la matière, normalement à la surface.
- Chaque symbole précise la suppression d'un degré de liberté
- Chaque pièce possède 6 degrés de liberté. L'immobilisation en position d'une pièce nécessitera au
maximum 6 symboles de base.
- Chaque surface concernée par la MIP doit être à l'origine d'une cote de fabrication.
Remarques :
MIP : MIse en Position
MAP : MAintien en Position
1ère partie de la norme (NF E 04-013)
Elle concerne les symboles de base utilisés dans la définition d'une mise en Symboles de base
position géométrique d'une pièce. Elle ne permet pas de connaître les
technologies utilisées pour la mise en position.
Elle s'applique lors de la réalisation d'APEF.
Symboles de base :
Exemples :
Exemples équivalents
Symbolisations frontales équivalentes
Symbolisation projetée
Représentation normale Représentation simplifiée
2ème partie de la norme

Elle concerne les symboles utilisés sur les contrats de phase pour représenter les éléments
d'appui et de maintien des pièces au cours de l'usinage.
Chaque symbole se construit à l'aide de quatre éléments.
Composition des symboles :
1 2 3 4
1 - Type de technologie
2 - Nature de la surface de la pièce
3 - Fonction de l'élément technologique
4 - Nature du contact avec la pièce
7
1 - Type de technologie
Appui fixe
Centrage fixe
Système à serrage
Système à serrage
concentrique
Système à réglage
irréversible
Système de soutien
irréversible
Centrage réversible
2 - Nature de la surface de la pièce

Surface usinée (1
trait)
Surface brute (2
traits)
3 - Fonction de l'élément technologique
Symbolisation Symbolisation
Fonction
frontale projetée
Mise en position
Appui
rigoureuse
MIP Centreur
complet
Centrage Centreur
dégagé
(locating)
Immobilisation
MAP Serrage
de la pièce
4 - Nature du contact avec la pièce
Contact Pointe
Touche plate Contact strié Pointe fixe
ponctuel tournante
Touche
Cuvette Vé Palonnier Orienteur
dégagée
8
Exemples :
1- Pièces prismatiques :
Y 33
Référentiel de mise en position défini
par :
-……………………………………..
-………………………………………
-……………………………………….
X Maintien défini par :

-…………………………………………
X
Z
2-Pièces cylindriques :
Longues (L  D) :
Y Mise en position isostatique défini par :

-……………………………………….
-……………………………………….
X Maintien défini par :

-……………………………………….
43
66
Courtes : (L  D )
Référentiel de mise en position défini
Y par :
-……………………………………….
-……………………………………….
Maintien défini par :

X -……………………………………….
17
37
9
APPLICATIONS
Faire le repérage isostatique des pièces suivantes pour pouvoir usiner les formes en traits forts,
en tenant compte des tolérances et des étendues de surfaces.
Exercice 1 :
a) b)
Z
X X
Y Y
Exercice 2 :
a) 10
b) 36 32
10
36 32
10
Exercice 3 : montages usuels utilisés en tournage.

a) Montage en l’air :
Données :
……………………………
……………………………
Référentiel de mise en
position défini par :
……………………………
……………………………
……………………………
b) Montage mixte :
Données :
……………………………
……………………………
Référentiel de mise en
position défini par :
……………………………
……………………………
c) Montage entre pointes : ……………………………
……………………………
……………………..
Référentiel de mise en position défini par :

………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………
11
CHAPITRE II LE TOURNAGE
12
CHAPITRE II
LE TOURNAGE
I - Introduction.
Le tournage est un procédé d’obtention des pièces de révolution par enlèvement de matière en
utilisant un outil tranchant.
I.1 - Les différents organes d’un tour parallèle.
II.1.1- Liste des organes d’un tour parallèle (Voir Figure- 1 -).
A: Banc ou bâti
B: Poupée fixe ou motrice
C: Broche
D: Traînard
E: Poupée mobile
F: Moteur
G: Poulie
H: Courroies trapézoïdales
I : Boite de vitesses des avances
J: Levier de changement de vitesse de la broche
K: Levier inverseur du mouvement des avances.
L: Train d’engrenages de liaison entre la broche et la boite de vitesse.
M: Levier de changement de vitesse de la broche.
N: Vis mère.
O: Levier d’embrayage de l’écrou de la vis mère.
P: Barre de chariotage.
Q: Levier d’embrayage de la transmission du mouvement de la barre de chariotage au traînard.
R: Tourelle porte-outil
S: Chariot supérieur ou chariot porte-outil.
T: Chariot transversal.
U: Chariot principal ou inférieur
V: Manivelle de commande de traînard
W: Barre d’embrayage du mouvement de la barre de chariotage.
X: Contre-pointe
Y: Volant de commande du déplacement de la contre pointe.
Z: Levier d’embrayage général et frein.
A1 : Support de train d’engrenage.
C1 : Mandrin
V1 : Manivelle de commande de T.
V2 : Manivelle de commande de S.
S1 : Glissière orientable.
13
Figure -1- Liste des organes d’un tour parallèle
14
I.1.2- Liaisons entre les différents organes d’un tour parallèle.
Porte pièce ou
Unité de rotation porte outil
(1) poupée fixe P.P Pièce secondaire la
(2) broche contre poupée (6)
Outil
Boite des
vitesses de
coupe P.O
(4)
Moteur à
1 ou 2
vitesses Coulisseau porte outil
orientable (11)
Vis mère (10)
Boite des
vitesses Unité de transmission
d’avances (3) -Longitudinale- Trainard (8)
Barre de chariotage (7) -transversale - chariot (9)
Bâti
Figure- 2 – liaisons entre les différents organes du tour parallèle

II- Principales caractéristiques d’un tour
Parmi les caractéristiques nous citons :
 longueur entre pointe (Lep), suivant les modèles de 0.5 à 10 m ;
 hauteur des pointes (Hp) 100 à 500mm, elle caractérise le diamètre maximal des pièces usinables
sur le tour ;
 puissance du moteur 1 à 25 KW, elle permet de définir la section maximale admissible du copeau ;
 gamme de fréquence de rotation de broche et gamme des avances longitudinales et transversales
par tour de pièce.
15
Exemple : TOUR CAZENEUVE HB 500 (Voir Figure -3-)

Caractéristiques
Hauteur de pointes 200 mm

 admis au-dessus du banc 500 mm
1300
 admis au-dessus du traînard 448 mm

 admis au-dessus des chariots 220 mm
Distance entre pointes 1000 mm
Course maxi transversale 280 mm
Course maxi chariot sup. 140 mm
Course maxi fourreau contre pointe. 150 mm
Pas de la vis-mère 5 mm
Section maxi-outils 20 x 20
Alésage broche 40,5 mm
Conicité broche CM 5
Conicité contre Pointe CM 5
Figure -3- Tour CAZENEUVE HB 500 (Moteur : 9 kW)
Pas métriques
Vitesses de la broche 3,75 4 4,5 4,75 5 5,5 6 6,5 7
200 32 40 5O 65 80 1,5 2 2,25 2,375 2,5 2,75 3 3,25 3,5
100 125 160 200 250 315 0.75 1 1,125 1,1875 1,25 1,375 1,5 1,625 1,75
400 500 630 800 1 000 1600 ème
Avances : transversale et longitudinale 1/10 du pas
III- Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner
Mouvement d’avance Mouvement de coupe Mouvement de pénétration

Pièce
Outil
Les mouvements relatifs entre l’outil et la pièce dans le cas de tournage sont :
 Mouvement de coupe (Mc): C’est le mouvement principal qui permet la coupe de la
matière il est donnée par rotation de la pièce à usiner
 Mouvement d’avance (Ma ou Mf) : c’est le mouvement rectiligne donné à l’outil.
Celui-ci se déplace suivant la surface à usiner afin de rencontrer la matière à enlever.
 Mouvement de position (pénétration) (Mp ou Mf) : C’est le mouvement qui détermine la
profondeur de coupe il règle la profondeur de passe, donc l’épaisseur du copeau.
Figure 4 : travail extérieur Figure 5 : travail intérieur
16
IV- Les tours

On peut les classer en deux catégories
LES TOURS
Les tours parallèles : Il Les tours spéciaux automatiques et semi

sont réservés aux travaux automatiques : ils sont destinés au
unitaire et en petite série. travail en série.
IV.1- Le tour semi-automatique
Destination Particularités
Nombre de poste portes- Nombre de butée de fin Action de l’opérateur
Usinage de petite outils (figures 6et 7) de course
et moyenne série
Pièces prisent dans * 4 sur la tourelle avant * Pour la tourelle avant : Il commande
la barre et * 1sur la tourelle arrière * - 4 pour les essentiellement :
tronçonné 6 ou 8 sur la tourelle déplacements * Le serrage de la pièce ;
en dernière révolver qui est à axe longitudinaux * Les mouvements
opération vertical ou horizontal - 4 pour les automatiques des
* Sur chaque poste de la déplacements chariots
tourelle révolver on peut transversaux * La rotation de la tourelle
monter un porte-outil * Pour la tourelle arrière1 révolver (elle se produit
pouvant recevoir 2 ou 3 *Pour la tourelle revolver en fin de recul du chariot
outils 6 ou 8 pour porte tourelle)
* 1 sur le chariot de les déplacements
copiage longitudinaux
Figure 6 : Différentes postes porte-outils d’un tour semi- Figure 7 : porte-outil à 3 postes
automatique
17
IV.2- Tours automatiques

Après réglage, ils ne nécessitent pas la présence permanente de l’opérateur.
On distingue deux classes
Tours automatiques
Les tours monoblocs Les tours multibroches
Machines à programmes Machines à programmes

convertibles modifiables
Les machines à commande Les machines à commande

programmée numérique
IV.2.1 les tours mono broches

Ils sont dérivés directement du tour semi-automatiques à tourelle révolver.
On y retrouve pratiquement les mêmes postes outils mais le cycle de déplacement des chariots est
automatique
Machines à programmes convertibles
Principe de fonctionnement Domaine d’utilisation
Les longueurs des courses et l’ordre de déroulement des différentes Très grandes
opérations sont assurées par des cames. Pièces prises dans la
Tout changement de la pièce entraîne un changement de came et un barre
réglage complet dont la durée est très longue
Machines à programmes modifiables
Les machines à commande Les machines à commande numérique
programmée
Principe du Domaine Principe du fonctionnement Domaine d’utilisation
fonctionnement d’utilisation
Les différentes Petite et Les différentes positions des organes On trouve des tours à
positions des organes moyenne mobiles sont commandées commande numérique
mobiles sont obtenues série numériquement en partant du conçus pour :
par des butées (de fin programme introduit dans la machine -la grande série ils sont
de course). par une bande ou par un pupitre de équipés de tourelle
L’ordre de programmation. révolver et permettent un
déroulement des Le changement de programmation est approvisionnement
différentes opérations très rapide. automatique des pièces
est assurés par un La commande numérique est -la petite et moyenne
programmateur beaucoup plus souple et plus rapide série extérieurement ils
utilisant comme à mettre en œuvre que la commande se présentent comme
support de programmée des tours parallèles
programme : une Cette dernière tend à disparaître améliorés mais dans ce
matrice à fiches diodes cas le cycle d’usinage
une carte est entièrement
perforée…etc. automatique
18
V- Les outils de tournage :

Un outil est caractérisé par sa partie active
Partie active
Acier rapide Carbure Céramique

NFE 66-361 à 371
Plaquettes HES brasées Plaquettes amovibles

NFE66-331 à 343 à jeter
V-1 outils en acier rapide (ARS) pour travaux d’extérieur
V-2 outils en acier rapide (ARS) pour travaux d’intérieur
19
V.3- Les outils à plaquette de carbure :
20
VI- Génération des surfaces sur le tour

VI.1- Formes extérieures
21
VI.2- Formes intérieures
22
VII- Montage des pièces en tournage
VII.1-Montage en l’air (figure 8)
Le montage des pièces s’effectue à l’aide des mandrins (exemples : figures 9 et 10)
Figure-8- Figure-9- Figure-10-
VII.2-Montage mixte (figure 11)

Si la longueur libre de la pièce devient
importante on utilise un montage entre
mandrin et pointe, dit montage mixte.
Figure-11-
VII.3-Montage entre pointes (figure 12)
La pièce doit être centrée. La mise en position et le blocage sont assurés par deux pointes placées
l’une dans le nez de la broche l’autre dans le fourreau de la contre pointe, l’entraînement, est
assuré par un organe (toc ou collier (figure 13))
Figure-12- Montage entre pointes figure -13- Le plateau pousse-toc
Cas Pièces très flexible (figure 14) :
Figure -14- Montage avec lunette à suivre
En cas de pièces très flexible l’organe de soutien est une lunette.
23
VII.3.1-Réglage de la contre poupée pour réaliser une pièce cylindrique

Pour exécuter une pièce cylindrique, il ne suffit pas de se fier aux repères, mais il faut encore vérifier
cette position, soit avant de commencer le travail, soit en cours d’exécution.
VII.3.2- Réglage précis avant de commencer le travail.
Figure -16- Montage entre pointes
Il s’effectue à l’aide d’un comparateur et un cylindre rectifié (figure 16).

Le cylindre (C), de diamètre quelconque et de longueur L sensiblement égale à celle de la pièce à
usiner, est monté entre pointes.
Un comparateur (A), dont la touche est placée à hauteur des pointes, est fixé sur le porte-outil. Par le
déplacement du traînard (T), on amène successivement le comparateur aux extrémités du cylindre. Il
indique les écarts et les réglages transversaux F et F1 qui doivent être effectués sur la contre poupée
pour assurer le réglage.
VII.3.3-Réglage par calibrage
a- Pour l’usinage de pièces courtes ou de moyennes longueurs.
Après avoir placé les repères de la contre poupée
en concordance, on exécute une légère passe de
chariotage L, aussi longue que possible, sur
la partie usinée de la pièce (figure 17) , puis on vérifie
les extrémités et on corrige la contre poupée Figure -17-
jusqu'à ce que les diamètres D et D1 soient identiques.

b- Pour l’usinage des pièces longues
Le chariotage d’une passe sur une grande longueur
exige une perte de temps qui n’est pas négligeable,
surtout si l’opération doit être répétée .On se contente
donc de pratiquer aux extrémités de la pièce, deux
portées D et D1, de faible longueur (figure 18) .
Puis on compare le diamètre de ces deux portées Figure -18-
et on procède à la correction de la contre poupée,
suivie d’une nouvelle passe et ainsi de suite jusqu’à ce que D = D1
24
VII.3.4-Plateau pousse-toc.
Le plateau pousse-toc (figure 19) se visse et se bloque
sur le nez de la broche. Il entraîne la pièce par l’intermédiaire
du pousse-toc et d’un toc.
Figure-19- Plateau pousse-toc
VII.3.5-Tocs d’entraînement
Utilisés pour l’entraînement des pièces de petits et de moyens diamètres, les tocs se font à queue
droite, à queue coudée, ou à mâchoires (figure 20).
Figure-19- Plateau pousse-toc

Figure -20- Toc d’entraînement
La vis permet de serrer la pièce sur le toc et de la rendre solidaire de celui-ci. C’est la queue du toc et
non la vis qui doit être entraînée par le pousse-toc.
Si l’on emploie un toc à queue coudée, il faut éviter que l’extrémité de celle-ci ne vienne appuyer sur le
fond de la rainure d’entraînement car la pièce risquerait de mal
porter sur les pointes (figure 21).
VII.3.6-Bouchons de centrage.
Le montage entre pointes de pièces percées ou alésées nécessite
parfois l’utilisation de bouchons de centrage.
Bouchons de centrage.
 Ce sont de petits cylindres épaulés munis d’un centre ; ils Figure-21- Montage d’un toc
s’emmanchent très légèrement à force dans les alésages et permettent ainsi le montage en pointes
(figure 23).
L’organe d’entraînement, toc, se fixe sur la pièce mais jamais sur le bouchon.
Figure-23- Montage d’un bouchon de centrage
25
VIII- Les conditions de coupe en tournage

VIII.1- Paramètres de coupe
Vc : vitesse de coupe (m/mn) F : avance par tour (mm/tr) P : profondeur de passe (mm)
VIII-2 Paramètres de réglages sur machine :
* la fréquence de rotation de la broche N(tr/mn)
Qui est liée à la vitesse de coupe et le diamètre de la pièce à tourner D(mm) par la relation suivante
1000Vc (m / mn)
N (tr / mn) 
 .D(mm)
* La vitesse d’avance Vf (mm/mn) est liée à l’avance par tour f(mm/tr) par la relation suivante
Vf (mm / mn)  N (tr / mn). f (mm / tr )
26
27
IX -APPLICATION :
Soit à charioter un cylindre en C40 (XC 42) de diamètre 32 mm en deux passes à partir d'un brut de 35
mm avec un outil à charioter à plaquette carbure.
Un extrait de la gamme des vitesses de rotation de la broche du tour et celle des avances sont
données ci-dessous :
Gamme des fréquences de rotation N (tr/mn)
Gamme des avances f (mm/tr)
1-Déterminer la valeur de la profondeur de passe a [mm].

2-Choisir une vitesse de coupe Vc [m/min]
3-Déterminer l'avance f (mm/tr), puis choisir une avance appropriée d'après la gamme des avances.
4-Calculer la fréquence de rotation N(tr/mn), puis choisir une vitesse adaptée d'après la gamme
des fréquences.
5-Calculer la vitesse d'avance Vf[mm/min].
6-En déduire le temps effectif d'usinage.
Réponses :
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
28
CHAPITRE III LE FRAISAGE
29
CHAPITRE IV
LE FRAISAGE
I- Introduction
En fraisage les surfaces (généralement planes) sont engendrées par la rotation d’un outil à arêtes
coupantes multiples et la translation de la pièce.
Le Mouvement de coupe Mc appliqué à l’outil par la broche de la fraiseuse.
Le mouvement de coupe Mf appliqué à la pièce solidaire de la table
II- Les fraiseuses

Les fraiseuses
Les fraiseuses de productions Les fraiseuses

universelles
Elles sont destinées au travail en méthode série. Elles sont essentiellement dans les
Elles sont à branche verticale ou horizontale,
ateliers d’outillages ou de fabrication
les mouvements de chariots sont en général automatisés.
une petite série.
Dans les deux cas, l’outil fraise est animé du mouvement

circulaire de coupe Mc, alors que la table est animée du
mouvement d’avance horizontal Ma.
II.1- Les fraiseuses universelles :
Elles tirent leur nom de la position variable que peut prendre l’axe de la broche porte-outil et de la
variété de surfaces qu’elles sont susceptibles d’usiner (surfaces planes, cylindriques, hélicoïdales, de
forme, etc...).
Les fraiseuses universelles peuvent travailler avec l’axe fraise horizontal, par fixation d’une tête
universelle, l’axe de la broche peut prendre une position verticale ou oblique comme l’indique la figure
(1).
Toutes les fraiseuses présentent la même disposition générale des organes mécaniques
(figure 2).
30
Figure 1 : Fraiseuse universelle Figure 2 : Liaisons entre les différents organes

d’une fraiseuse
II.2- Les machines mono broches
A console : La table porte pièce est mobile en

hauteur. Elles ne conviennent pas pour
supporter des pièces lourdes (figure 1)
A banc fixe : La table porte-pièce n’assure

que le mouvement longitudinal. Elles
conviennent beaucoup mieux pour supporter
les pièces lourdes (figure 2).
31
II.2 Centre d’usinage

Lorsque les séries de pièces le justifient et
lorsque le nombre d’opérations et de
changements d’outils nécessaires à l’usinage
d’une pièce est important, on fait appel à des
machines assurant le chargement et le
déchargement automatique des outils. Ces
fraiseuses particulières sont appelées « centres
d’usinage » (figure 3).
Ces machines ne demandent pas une présence

permanente de l’opérateur
II.3- Les Machines à broches multiples

L’augmentation du nombre de têtes supports du
mouvement de coupe permet d’usiner
simultanément sur plusieurs surfaces.
Fraiseuses à table rotative (figure 4a). Elles
permettent l’usinage en continu des pièces. Les
temps de montage, démontage des pièces sont
masqués par les temps de coupe.
II.4- Les fraiseuses à reproduire

Les fraiseuses à reproduire permettent de
reproduire suivant deux trois axes la forme
représentée par un modèle (ou gabarit). Un
pantographe permet une reproduction en
réduction ou avec symétrie.
Un palpeur est assujetti, par un dispositif
hydraulique ou électrique, à suivre le profil d’un
gabarit et à transmettre ses déplacements à
une table porte-pièces (figure 5).
Ces machines sont utilisées essentiellement
pour les travaux à l’unité (outillages de presse,
coquilles métalliques, etc…).
32
III- Les outils de coupe en fraisage :
Les outils de coupe en fraisage sont classés en deux grandes familles :

1- Les outils à tranchants multiples en aciers rapides
2- Les outils avec plaquettes rapportées en carbure métallique.
III.1- Caractéristiques des fraises :
a) La taille: Suivant le nombre d’arrêtes tranchantes par dent. On distingue les Fraises à une taille (1),
deux tailles ou trois tailles.
b) la forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, on distingue : les fraises
cylindriques, coniques (2) et les fraises de forme.
c) La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la fraise,
on distingue : les dentures hélicoïdales à droite (3) ou à gauche (4) etc....
d) les dimensions :
* Pour une fraise à deux tailles : diamètre et hauteur taillé.
* Pour une fraise à trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur et diamètre de l’alésage.
* Pour une fraise conique : l’angle, le diamètre de l’outil et l’épaisseur (2).
1 2 3 4
33
34
35
IV – Modes de fraisage
Réalisation
Modes de fraisage
 Fraisage de face
L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé
Procédé d’obtention de surfaces planes où l’on ne retrouve aucune
trace de la forme de la génératrice de la fraise.
Le mode de fraisage est également appelé fraisage en bout symbole frb.
 Fraisage de profil
La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Procédé d’obtention de surfaces planes ou quelconques dans des

positions diverses.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant symbole

frr.
 Fraisage combiné
Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours
d’une même opération. C’est le cas des fraises 2 tailles, 3 tailles,
travaillant simultanément de face et de profil.
V- Position relative de la pièce par rapport à la fraise.

Type de fraisage Réalisation
 Fraisage en opposition :
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe
Mc de la fraise dans la zone fraisée sont de sens contraire.

La pièce tend à être soulevée par l’action R .
 Fraisage en concordance ou en avalant :

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe
Mc de la fraise dans la zone fraisée sont de même sens.

La pièce tend à être plaquée sur le porte pièce sous l’action de R.
 Fraisage de face :
La zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance ;
il convient cependant de désaxer légèrement la pièce, par rapport à
l’axe de la fraise, dans le but d’avoir un équilibre des efforts des
deux zones en concordance et en opposition.
36
VI- Usiner en fraisage :
En plus de l’opération de surfaçage, en fraisage on peut faire les opérations d’usinages suivantes :
Types de l’opération Réalisation

De gauche à droite :
a- Rainure en T
b- Rainure en U
c- Entaille
Fraisage des faces obliques

- Rainure en V
- Rainure en queue d’aronde
- Chanfrein
Centrage, perçage, alésage des petits diamètres
Alésage, lamage, chariotage, surfaçage et

détourage des grands diamètres.
VII – Détermination des conditions de coupe

Pour un bon déroulement de l’opération de fraisage, le technicien doit respecter les conditions de coupe
tel que :
* La vitesse de coupe. (VC).
* La fréquence de rotation de la broche N
* La profondeur de passe ap
* L’avance par dent fZ ou par minute Vf.
37
a- Vitesse de coupe :
Comme le cas du tournage on a Vc =  . d . N

1000
* Vc en [m/min]
* D : diamètre de la fraise en (mm).
* N :fréquence de rotation de la broche en [tr/min]
La vitesse de coupe dépend de :
* La matière de la pièce à usiner
* Le matériau de l’outil (fraise)
* La nature de l’opération d’usinage (ébauche ou finition).
* Le type de fraise utilisée.
* Les conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
b- Fréquence de rotation :
La vitesse de coupe Vc étant donnée par des tableaux il convient de déterminer la fréquence de rotation
N :N = 1000Vc
d
c- L’avance :
L’avance s’exprime par le déplacement relatif de la pièce par rapport à l’outil, on distingue :
* Une dent, c’est l’avance par dent fz, [mm/dents]
* Un tour, c’est l’avance par tour f, [mm/tr]
* Une minute, c’est l’avance par minute Vf, [mm/min]
fz : avance par dent en [mm/dents]
f : avance par tour en [mm/tr] : f = fz . Z
Vf : Vitesse d’avance en [mm/min]
Vf = f . N = fz .Z . N
Avec : Z : nombre de dents de la fraise
N : fréquence de notation en (tr/min)
fz : dépend de :
* la nuance à usiner
* matériau de l’outil
* type de la fraise
Fraisage de face Outil A.R.S. Outil carbure

Vc
Matériaux usinés fz Vc fz
Ebauche Finition
Aciers Rm  70 hbar 22 26 0.15 90 0.2
Aciers Rm de 70 à 100 hbar 18 22 0.12 70 0.2
Aciers Rm de 100 à 120 hbar 16 20 0.1 60 0.15
Fonte Ft 20 22 26 0.15 70 0.25
Fonte GS 16 20 0.12 60 0.2
Laiton 60 80 0.1 220 0.3
Bronze 40 55 0.1 180 0.2
Alliages d’aluminium 100 140 0.1 250 0.2
Une fois Vc et fz sont déterminées, on peut alors utiliser l’abaque ci-dessous :
38
d) Coefficients de correction à apporter à l’avance par dent fz en ébauche

* Fraise 1 taille : k = 1
* Fraise 2 tailles à queue : k = 0.4
* Fraise 2 tailles à trou : k = 0.7
* Fraise 2 dents à rainurer : k = 0.4
* Fraise 3 tailles : k = 0.4
* Fraise à profil constant : k = 0.4
Pour l’ébauche fz (ébauche) = fz.k
Pour la finition : fz = fz (ébauche) /2
39
e) Temps de coupe :
Si L représente la longueur de la passe en millimètres, le temps de coupe (tc) correspondant pour

l’effectuer est déterminé par la relation :
tc  L  L
Vf fzZn
tc : temps de coupe en minutes
Vf : avance en mm/min de la pièce.
f) Profondeur de passe :
La profondeur de passe (ap) dépend de :
* La surépaisseur à usiner
* La nature de l’opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer, lorsque les exigences dimensionnelles géométriques et d’état de surface
deviennent plus rigoureuses.
Elle ne doit pas être cependant inférieur au copeau minimum
40
Application :
}
On donne e = d = 5mm
Soit à surfacer en ébauche et finition une pièce en bronze de longueur l = 30mm, avec une
fraise 2 tailles à queue de  32 mm en A.R.S. et de Z = 5 dents.
1°) Déterminer suivant le matériau de la pièce :
* La vitesse de coupe Vc pour l’ébauche et pour la finition en (m/min)
* L’avance par dent fz en (mm/dents)
2°) Donner le coefficient (k) de correction à apporter à l’avance par dent fz en ébauche.
3°) calculer alors l’avance par dent en ébauche fz (ébauche) et en finition fz (finition)
4°) calculer la fréquence de notation de la broche N en (tr/min) pour l’ébauche et pour la finition
5°) Calculer alors la vitesse d’avance Vf en (mm/min) pour l’ébauche et pour la finition.
6°) calculer le temps de coupe (tc) pour l’ébauche et pour la finition et comparez-les.
Réponse
...………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
...………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
...………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
41
CHAPITRE IV :
LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE
ET TARAUDAGE
42
Chapitre IV
Les travaux de perçage, alésage et taraudage
I- Définitions
a) Perçage : le perçage est une opération qui consiste à forer un trou en pleine matière.
b) Alésage : l’alésage est une opération de finition qui consiste à améliorer les caractéristiques
géométriques, dimensionnelles et de position du trou existant. L’usinage peut se faire à l’aide d’un outil
de forme (ex. figure 1 : alésoir) ou outil d’enveloppe (ex. figure 2 : grain d’alésage).
c) Taraudage : le taraudage est opération qui consiste à réaliser des filetages intérieurs à l’aide d’un
outil de forme appelé taraud (figure 3 : taraud).
Figure -1- Figure -2- Figure -3-
II- Liaisons entre les principales parties d’une perceuse
III- Les mouvements de coupe et d’avance sur une machine-outil

La génération des surfaces de perçage, alésage, taraudage et lamage nécessite deux mouvements :
 une rotation autour de l’axe de l’outil appelée mouvement de coupe (Mc);
 une translation parallèle à l’axe de l’outil appelée mouvement d’avance (Ma).
Les deux mouvements sont suivant les machines utilisées, communiqués à la pièce ou à l’outil.
Remarques
 Dans le cas de taraudage, les vitesses de rotation et de translation sont conjuguées.
43
 Les mouvements de rotation et de translation sont suivant les machines utilisées , communiqués à la
pièce ou à l’outil ( figures 4a,4b et 4c).
 L’outil est choisi en fonction des caractéristiques dimensionnelles et géométriques de la forme
intérieure à générer, les mêmes outils indifféremment utilisés sur une fraiseuse, une perceuse ou un
trou, leurs conditions de coupe et les précautions d’utilisation à respecter sont identiques.
 La perceuse est la machine la mieux adaptée aux travaux de perçage.
IV - Classification des machines

IV.1- Les machines à percer
Les perceuses se différencient essentiellement par leur capacité de perçage et le type de production
(série ou unitaire) pour lesquelles elles sont conçues.
Dans tous les cas, l’outil est animé du mouvement circulaire de coupe (Mc) et en général du mouvement
d’avance (Ma).
IV.1.1-Classification
Le classement tient compte du:
 type de guidage de l’organe porte-outil (colonne, montant, portique) ;
 mode de commande de déplacement du porte-outil (automatique ou sensitif) ;
 mode de déplacement des tables à mouvements croisés (manuel, automatique) ;
 nombre et de la disposition des broches porte-outils.
VI.1.2- Perceuses sensitives
Les perceuses sensitives sont posées sur un socle ou sur
un établi, la descente de la broche est manuelle (sensitive).
Elles sont utilisées :
 pour le perçage des trous de petits diamètres (<=13) ;
 pour le taraudage des trous de petits diamètres (<=M12),
l’utilisation d’un appareil à tarauder est indispensable.
IV.1.3- Perceuses à colonne (figure5)
Les gros modèles permettent le perçage jusqu'au diamètre de 100 mm. La commande de la broche peut
être sensitive ou automatique .Elle sont utilisées pour le perçage, le taraudage et l’alésage à l’alésoir
des pièces de petites et moyennes dimensions, en travail unitaire ou en petite série.
Nous citons en plus :
 les perceuses à montants ou perceuses aléseuses ;
 perceuses radiales ;
44
 perceuses à broches multiples ;
 unités d’usinage.
IV.2- Les aléseuses
les aléseuses permettent toutes la réalisation de : perçage, lamage, alésage, taraudage.

Certaines autorisent le surfaçage et les opérations de fraisage. Ces machines sont très souvent dotées
de dispositifs de commande numériques.
IV.2.1- Les aléseuses à broche horizontale
 Les aléseuses à montant fixe (figure 6).
 Les aléseuses à montant mobile (figure 7).
 Les aléseuses multibroches.
IV.2.2-Les aléseuses à broche verticale

 Les perceuses aléseuses.
 Les perceuses aléseuses fraiseuses.
V- Outils de coupe de perçage, d’alésage et de taraudage
Les outils employés dans les opérations de perçage, alésage et taraudage varient suivant le genre de
trou à réaliser, la précision et le fini commandés, et la manière à usiner. Ces outils peuvent être classés
en deux catégories.
Outils pour le perçage de trou de pleine matière
 Foret hélicoïdal A
 Mèche à centrer B
Outils pour l’alésage et le taraudage de trous existants :
 Alésoir cylindrique C
 Alésoir conique D
 Fraise à lamer ou chambrer E
 Fraise conique pour fraise F
 Taraud G
45
V.1-Les outils de perçage

La forme de l’outil de perçage varie sensiblement suivant la matière à percer et la géométrie du trou à
réaliser
V.1.1- foret hélicoïdal conique (figure8)
Ce foret est employé pour l’exécution des trous à faible conicité, comme les trous pour goupilles
coniques. Les cordons de guidage sont coupants.
Ce foret est généralement utilisé avec une très faible avance automatique.
Avec une avance sensitive on risque de coincer le foret et de le rompre.
V.1.2-Foret hélicoïdal étagé (figure9)

Utilisé pour réaliser des trous étagés ou pour l’ébauche d’u trou à aléser conique.
Il est constitué par un corps comportant différents diamètres.
V.2 - Les outils d’alésage

En plus des outils qui réalisent directement le perçage, il en existe d’autres qui permettent la finition ou
l’alésage de trous cylindriques ou coniques déjà existants.
V.2.1-Foret aléseur (figure 10) : le foret aléseur rassemble au foret hélicoïdal ordinaire, mais est plus
robuste et plus précis. Il est employé pour l’ébauche et la demi-finition.
V.2.2-Les alésoirs (figure 11)
Ces outils peuvent être utilisés soit à la main, soit sur machine, ils servent à donner des dimensions
précises et finir des trous cylindriques déjà percés.
Les alésoirs permettent d’enlever de 0,1 à 0,4 mm d’épaisseur de métal, selon la grandeur du
diamètre et la vitesse de rotation de la broche.
V.3- Les outils de taraudage

La réalisation des filetages intérieurs par taraudage en une seule passe est très utilisée parce qu’elle
est rapide et simple à mettre en œuvre.
Le choix du taraud dépend du type du trou (borne ou débouchant), de la profondeur du trou (normal ou
profond) et de la matière à usiner.
 Trou débouchant : (figure 12) la conception du taraud doit permettre
un dégagement des copeaux vers l’avant
 Trou borne :(figure 13) la forme du taraud doit permettre une remontée des copeaux : taraud à
goujures hélicoïdales à droite (trou profond).
46
Exemples des tarauds et leurs domaines d’utilisation
VI- Choix des outils et des conditions de coupe
VI- Perçage
 Choix du foret en fonction de la matière à percer
 Les conditions de coupe en perçage et alésage
47
 Tableau des valeurs indicatives des conditions de coupe en perçage et alésage
48
VII- ALESAGE
 choix de l’alésoir en fonction des conditions d’utilisation
49
 Choix de la vitesse de coupe, de l’avance et de la surépaisseur au diamètre
VI.3-Taraudage
 Choix du taraud en fonction de la matière à tarauder
50
 Choix du taraud en fonction de la nature du trou à tarauder
 Choix des conditions de coupes en taraudage en fonction de la matière à tarauder :
• pour des conditions de lubrification normales la durée de vie est d'environ 90 minutes
Conseils de mises en œuvre – remarques
Pour le taraud
Rentrée Gun chasse le copeau vers l'avant: à utiliser pour les trous débouchant.
Les filets alternés réduisent considérablement le frottement et le bourrage et par suite, la puissance
absorbée par la coupe.
Pour la machine et pour le montage porte-pièce
Dans le cas des gros diamètres, prévoir une puissance à la broche suffisante
Ne pas perdre de vue le cycle opératoire suivant
Approche - engagement - taraudage - fin de taraudage - arrêt - inversion de sens – recul - dégagerons:
51
Chapitre V CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE
52
Chapitre V
CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE
Facteurs de choix
Le choix des conditions de coupe (Vc, f, a etc...) pour une opération donnée dépend du type
d’opération à réaliser:
 en ébauche : rechercher le débit de copeau maximal au coût minimal ;
 en finition : rechercher la qualité dimensionnelle, macro géométrique de la surface. Le principal
paramètre à prendre en compte étant la rugosité de la surface usinée.
Ce choix dépend aussi : du matériau à usiner ; de l’outil de coupe choisi ;des efforts de coupe
(limite de la puissance de la machine).la durée de vie T de l’arête de coupe.
I- Durée de vie T de l’arête de coupe
I-1- Phénomène d’usure
Le phénomène d’usure des faces de l’outil provoquant l’érosion de l’arête de coupe est la conséquence
de différents phénomènes : chocs mécaniques et thermiques, abrasion, diffusion, arête rapportée. Les
critères retenus pour caractériser l’usure sont : en dépouille VB (de 0.3 à 0.6 mm) ; la profondeur du
cratère KT ( de 0.15 à 0.25mm ) voir figures 1et 2
% - largeur du cratère
M- distance du centre du
cratère au profondeur du
cratère
53
I-2- Définition
La durée de vie T d’un outil (ou d’une arête de coupe)
correspond à la valeur du temps de coupe effectif
réalisé en partant d’un outil neuf jusqu'à ce qu’il
atteigne le critère d’usure fixé (VB ou KT)
I-3- modèle de Taylor

Taylor propose une relation entre T et Vc, on l’appelle « modèle ou loi de Taylor »
Vc × T n = C
Vc : vitesse de coupe en m/min ; T : durée de vie de l’arête de coupe en min ; C : constante ;
n : exposant de Taylor, il prend pour valeurs moyennes 0,1 à 0,2 pour les outils en acier rapide ; 0,2 à
0,3 pour les outils en carbure
Représentation graphique de la loi de Taylor
Le diagramme est à échelle logarithmique, la courbe représentative (figure 3) peut être assimilée à une
droite (droite de Taylor ). Dans la gamme de vitesses usuelles, elle a pour équation :
log T = (1/n) ×(log C – log Vc )
Exemple
Droite de Taylor d’un outil à charioter en acier rapide :
Acier à usiner XC 38 ;
f = 0,25 mm/ tr ; a = 2,5 mm ;
travail à sec ;
pour Vc = 22 m/min ; T = 200 min ;
pour Vc = 50 m/min ; T = 5 min.
II- CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE

II-1- Cas des outils à plaquettes amovibles
II-1.1- Codification ISO des plaquettes et porte plaquettes
54
55
II-1.2-Démarche à suivre pour choisir un outil de coupe
56
II-1.3-Choix d’un outil de coupe d’après le guide CoroKey ®

II-1.3.1-Méthode d’utilisation
1ére étape : définir la matière et le type d’opération
Définir la matière à usiner dans la plage ISO :
P : pour les aciers ;
M : pour les aciers inoxydables ;
K : pour les fontes.
Identifier le procédé :
tournage :
usinage extérieur avec plaquette négative T-MAX P ;
usinage intérieur avec plaquette positive CoroTurn 107 /111 ;
fraisage ;
perçage .
2éme étape : définir l’application et les conditions d’usinage
Application :
finition : F ;
semi finition : M ;
ébauche : R.
Conditions de coupe :
bonnes : ○ ;
moyennes : ◘ ;
difficiles : ●.
3éme étape : choisir une plaquette avec sa référence de commande et les conditions de coupe
recommandées
Les conditions de coupe données dans les pages de commande (pages de choix) correspondent à la
nuance de base usinant un matériau dont la dureté HB est donnée dans le tableau ci-dessus.
Si la dureté du matériau à usiner diffère des valeurs indiquées, un facteur de multiplication doit être
appliqué à la vitesse de coupe recommandée (tableau 1)
ISO/ CMC1) HB2) -60 -40 -20 0 +20 +40 +60 +80 +100
ANSI
P 02.1 180 1,44 1,25 1,11 1 0,91 0,84 0,77 0,72 0,67
M 05.21 180 1,42 1,24 1,11 1 0,91 0,84 0,78 0,73 0,68
K 08.2 260 1,21 1,13 1,06 1 0,95 0,90 0,86 0,82 0,79
1) : classification coromant des matières ;

2) : dureté brinell.
57
La vitesse de coupe recommandée convient pour une durée de vie T = 15min. Pour obtenir une durée
de vie autre que 15 min on doit multiplier la vitesse de coupe recommandée par un facteur de correction
(Fc)
(voir tableau 2)
Durée de 10 15 20 25 30 45 60
vie [min]
Facteur de 1,11 1 0,93 0,88 0,84 0,75 0,7
correction
Exemple
Si les conditions de coupe choisies pour le matériau de référence (acier faiblement alliée HB 180) sont :
profondeur de passe ap =3 mm ; avance par tour fn =0,4 mm/ tr ;
vitesse de coupe Vc =225 m/min.
Si le matériau à usiner présente une dureté différente, par exemple, HB 240, la différence entre les
duretés (HB 180 et HB 240) vaut +HB60. D’après le tableau le facteur de multiplication sera Fm = 0,77
d’après (le tableau 1).
La vitesse de coupe ajustée sera (Vc)a = 225 × 0,77 = 173,25 m/min ≈ 173 m/min
Cette vitesse est calculée pour une durée de vie T = 15 min. Pour trouver la vitesse de coupe qui
permet une durée de vie T = 45 min, on a (Fc) = 0,75 d’après (le tableau 2).
(Vc )45 = 173 × 0,75 = 129,75 m/min ≈ 130 m/min
4éme étape : choisir un porte-plaquette
Choisir le porte-plaquette en fonction de la taille et de la forme des plaquettes.
II-1.3.2- Application
Soit à réaliser la pièce suivante en acier au carbone non allié HB 150
On vous demande de déterminer, la désignation complète de la plaquette, les conditions de coupe
recommandées et la désignation complète du porte-plaquette pour :
a) le chariotage en ébauche de B ;
b) le chariotage en finition de B ;
c) alésage en finition de D, sachant que le diamètre de l’avant trou D = 48 mm.
NB : la forme de la plaquette est de type C ;
l’épaisseur de la plaquette vaut 4mm ;
pour la porte plaquette on a :
 la largeur de queue b = 20mm ; Dessin de phase E
F B
 la hauteur de queue h = 20mm ;
 la durée de vie souhaitée T = 25 min.
A
D C
58
59
60
II-3-CAS DES OUTILS EN ARS

II.3.1-Conditions de coupe dans le cas de tournage
II.3.2-Conditions de coupe dans le cas de fraisage
61
III- Puissance absorbée

III-1- Puissance absorbée en tournage
III-1.1- Effort de coupe (figure 5)
Au cours d’usinage un contact est établi entre la pièce à
usiner et l’outil. La pièce exerce sur l’outil un effort
F qui se décompose en :
 un effort principal de coupe Fc (tangentiel )
 un effort d’avance Ff ( axial)
 un effort de refoulement Fp = Fy (radial)
 effort tangentiel de coupe Fc : Fc = KS × S
- S : section du copeau en mm² ;

- Ks : pression spécifique de coupe en N/mm².
S = b × c (voir figure 6)
a : profondeur de passe ;
f : avance par tour.
d = f × sinkr
a = f / sinkr
S=b× d=a× f
S=a× f
III-1.2-Pression spécifique de coupe KS
A chaque matériau et type d’usinage donné
Correspond une valeur expérimentale de la
pression spécifique de coupe
KS ; KS = Fc/S KS = C × KS1 × KS2
 C (N/mm2) : une constante qui dépend du
matériau (tableau 5).
 KS1 et KS2: deux paramètres déterminés en
fonction des angles de coupe
KS1 = dn = (f × sinKr) n
KS2 = 1 + (m ×  ) ;  = 14°-  effectif
n et m sont deux coefficients qui dépendent dela nature de matériau (voir tableau 6).
Matériaux n m
Aciers - 0,2 0,008
Fontes - 0,3 0,01
Métaux non ferreux - 0,5
Tableau 6
62
III-1.3- Méthodes de détermination de la puissance absorbée

Deux méthodes sont envisagées :
 par le calcul : revient à calculer l’effort de coupe en fonction des conditions de travail et en déduire
la puissance absorbée puis la puissance motrice nécessaire en fonction du rendement de la machine.
 par utilisation des abaques :
III-1.3.1--Méthode analytique
Pm = P u / η g
Pm : puissance motrice (puissance de la machine) ; Pu : puissance utile (puissance absorbée) ; ηg :
rendement global de la machine-outil.
Pu = Pc + Pf + Pp
Pu = Fc ×Vc + Ff ×Vf + Fy ×Vy ; comme Vy = 0, on a Pu = Fc ×Vc + Ff ×Vf
En général Fc >>> Ff, ce qui donne :

P u = Pc = Fc × Vc ; d’où P m = Pc / η g
Pc : puissance absorbée dans le sens du mouvement de coupe.
Pc = Fc × Vc / (60 × 103)
Fc en [N] ; Vc en [m / min] ; Pc en [kw] .
Or Fc = KS * S = a * f ; d’où Pc = KS × a × f × Vc /(60 * 103)
On rappelle que : Vf = f × N
Vf : vitesse d’avance en [mm / min] ;

f : avance par tour en [mm / tour] ;
N : vitesse de rotation en [tour / min].
III-1.3.2- Méthode graphique (Utilisation de l’abaque Sandvik)
Voir abaque Sandvik.
III-1-.4-Application:
En tournage et avec un outil à charioter à plaquette en
carbure métallique on désire exécuter une opération de
chariotage sur une pièce en C 65 en respectant le schéma
indiqué sur la figure 8, On désir déterminer la puissance du
moteur nécessaire à cette opération.
Données :
63
rendement ηg = 0,8
Vc = 105 m/mn; a = 5 mm ; f = 0,8 mm/tr ; Kr = 60° ;  effectif = -6°.

Questions
1°/ Déterminer la pression spécifique de coupe (KS).
2°/ Déterminer l’effort principal de coupe (Fc).
3°/ Déterminer la puissance absorbée dans le sens du mouvement de coupe (Pc).
4°/ En déduire la puissance motrice nécessaire à cette opération (Pm).
4/vitesse de rotation
5/vitesse d’avance
III-2 - Puissance absorbée en perçage
III.2.1- Effort de coupe (figure 9)
La résultante des efforts de coupe s’exerçant
sur une arête admet trois composantes :
 Fc : effort tangentiel de coupe ;
 Ff : effort d’avance ;
 fp : effort de pénétration.
Si le foret est parfaitement affûté et si le matériau
de la pièce est homogène on a :
Fc = F’c ; Ff = F’f ; Fp = F’p
Les composantes Fp et F’p égales et pratiquement opposées s’annulent.
La résultante des efforts d’avance Ff = 2ff est portée par l’axe du foret.
Les forces Fc et F’c constituent le couple résistant au forage.
F c = Ks × S avec S = (f / 2) × (D / 2) = f × D/ 4 Fc = K s × f × D / 4
III.2.2- Pression spécifique de coupe Ks
Dans le cas de perçage la pression spécifique de coupe KS est donnée par :
KS = C × KS1 × KS2 ; KS1 = [f / (2 × sinKr)] n ; KS2 = (1 + m ×  )
KS = C× [f / (2 × sinKr)] n × (1 + m ×  )
III.2.3- Puissance absorbée dans le sens du mouvement de coupe
Comme dans le cas du tournage on a Pu = Pc.
Pc = Fc × Vc / (60 × 103)
Fc en [N] ; Vc en [m / min] ; Pc en [kw]
III.2.4- Moment de torsion appliqué au foret
Mt = fc × (D / 2)
III.2.5- Application
On désire calculer la puissance motrice nécessaire pour
réaliser un perçage de diamètre 30mm sur une pièce
en Ft 45 avec un foret en ARS
Données
64
f = 0,4mm/tr ; Kr = 59° ;  = 20° ; Vc = 24 m/min .
Questions
1°/Déterminer la pression spécifique de coupe (KS).
4°/ En déduire la puissance moteur nécessaire à cette opération (Pm).
III.3- Puissance absorbée en fraisage
III.3.1 - Cas de fraisage de profil
III.3.1.1- Effort de coupe
Fc = Ks ×S avec S = b ×hmax
 b : largeur de la pièce ;
 hmax : épaisseur maxi.
Soit le triangle BCD rectangle en D, alors
cos  = (BE)/R = (BD)/(BC) (1) BD = hmax et BC = f(avance)
BE = R²  ( R  a)²  2Ra  a² ; a : Profondeur de passe en mm
R : Rayon de fraise en mm
BC f
(1) hmax = BE  2 Ra  a ²
R R
f
Alors Fc = Ks × S = Ks × b × 2 Ra  a ²
R
III.3.1.2- Pression spécifique de coupe KS
Dans le cas de fraisage la pression spécifique de coupe KS est donnée par :
Ks = C × KS1 × KS2 ; KS1 = [sinKr × 360 × f × L/ (π × φ × D)] n ; KS2 = (1 + m ×  )
KS = C ×[sinKr × 360 × f × L/ (π × φ × D)] n × (1 + m ×  )
III.3.1.3- Puissance absorbée dans le sens du mouvement de coupe
Comme dans le cas du tournage on a Pu = Pc.
Pc = Fc × Vc / (60 × 103)
Fc en [N] ; Vc en [m / min] ; Pc en [kw]
III-3.1.4- Application
On désire calculer la puissance motrice nécessaire
pour réaliser l’opération de surfaçage en profil sur
une pièce en 35CD4 (R  850N/mm²) avec une fraise
2 tailles en ARS.
Données
fz= 0.1 mm / dent ; Kr = 59° ; a = 5 mm ; Vc = 16m/min ;
KS = 3530 N/mm2 ; D= 63mm ; Z=8dents ; b = 24mm.
Questions
65
1°/Déterminer l’épaisseur maximale du copeau (h max).
4°/ En déduire la puissance moteur nécessaire à cette opération (Pm).
66
67
Chapitre VII GENERALITES SUR LES METHODES

D’USINAGE
68
Chapitre VI
Généralités sur les méthodes d’usinage
I -Définitions
I.1- Opération d’usinage
C’est le fait de réaliser l’usinage d’une surface sur une pièce (dressage, chariotage, perçage, surfaçage
…)
I.2- Phase d’usinage

C’est le regroupement d’une ou plusieurs opérations réalisées sur la pièce. La mise en position sera
unique, et la pièce ne doit pas être démonte entre les opérations.
On change de phase à chaque démontage de pièce.
Le contrat de phase est le document qui décrit la phase d’usinage. Les informations devant apparaître
sur ce contrat de phase sont :
- dans le cartouche du haut :
- vos noms, prénom et groupe, le numéro de gamme choisie, le nom de l’ensemble, le nom de la
pièce, la matière de la pièce, le type de machine-outil utilisée ...
- dans la partie dessin : la pièce est toujours dessinée dans la position d’usinage.
- le dessin de la pièce après cette phase d’usinage (les surfaces non usinées en noir, les surfaces
usinées en rouge), les cotes de fabrication, l’isostatisme ou mise en position (en vert), le dessin des
outils en position d’usinage (en bleu).
- dans le cartouche du bas :
- la désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés pour chaque
opération, les conditions de coupe (vitesse de coupe Vc en m/mn, avance par tour et par dent f en
mm/ (tr.dent) et fréquence de rotation N en tr/mn.
I.3- Gamme d’usinage
C’est le regroupement de l’ensemble des phases d’usinage.
La gamme d’usinage est le document qui décrit la méthode complète d’obtention de la pièce. Les
informations devant apparaître sur cette gamme d’usinage pour chaque phase d’usinage sont :
- le dessin de la pièce après cette phase d’usinage (les surfaces non usinées en noir, les surfaces
usinées en rouge), l’isostatisme ou mise en position (en vert). La pièce est toujours dessinée dans
la position d’usinage.
- la désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés pour chaque
opération.
69
II- Règles principales
II.1- Choix du brut

A partir du dessin définition, donc de la forme générale de la pièce il faut choisir le brut de départ. On
essayera de limiter le volume de matière à enlever par usinage, on limite les surépaisseurs d’usinage.
II.2- Association des surfaces
On réalise dans la même phase les surfaces liées entre elle par des « cotes serrée » ou des
spécifications géométriques (coaxialité, perpendicularité …)
En effet, on a vu pendant les TP qu’il est difficile de maîtriser les erreurs de remise en position de la
pièce lors du montage/démontage.
II.3- Création des phases
On minimise le nombre de montage/démontage de la pièce. On réalise un maximum de surface pour

une mise en position donnée.
II.4- Mise en position sur surfaces usinées
L’isostatisme sera mis en place afin que la mise en position de la pièce soit unique, surtout si vous
devez réaliser plusieurs fois la même pièce.
Pour mettre la pièce en position sur le porte-pièce choisie, on s’appuie sur des surfaces usinées.
On élimine le plus grand nombre de degré de liberté sur les plus grandes surfaces.
II.5- Choix des machines pour réalisation
Par rapport aux associations de surfaces définies, il faut choisir la machine qui permet de réaliser les
usinages définis
70
III- application
A partir du dessin de définition du piston, il faut écrire sa gamme d’usinage.
71
1- choix du brut
On doit vérifier qu’il existe ce type de matière au magasin : soit une barre pleine de Ø 65 dont on
coupera une longueur de 30 mm
2-Etape 2 : association des surfaces
coaxialité perpendicularité ébauche extérieure alésage
3-Etape 3 : création des phases en associant un maximum de surfaces

On met la pièce en position d’usinage, d’où l’orientation de la pièce en phase 20.
Attention, le dessin représente ci-dessous représente la pièce finale (toutes surfaces usinées).
72
Phase 10 Phase 20
A chaque opération, il faut bien choisir l’outil.
Suivant la qualité désirée, réaliser les surfaces en ébauche, ½ finition et finition (exemple cas de
réalisation d’un Ø de tolérance H7)
4- Etape 4 : mise en position de la pièce
Attention, la pièce est en cours d’usinage, dessiner la pièce correspondant aux usinages à réaliser :
dans la phase 10, les appuis sont sur du brut
dans la phase 20 : les appuis sont sur des surfaces usinées
Phase 10 Phase 20
73
5- Etape 5 : rédaction de la gamme d’usinage
Gamme d’usinage
Ensemble : Vérin Pièce : piston Matière AU4G
Nom : Prénom : Groupe : Date :
Phase 10
Machine : tour conventionnel

Opérations Outils Dessin + mise en position
- Dressage de A en Outil d’ébauche carbure
finition
- Chariotage de B en
finition
- Perçage ébauche de Foret à centrer

G
- perçage ½ finition de Foret ARS
G
- alésage de G Alésoir
Phase 20
Machine : tour conventionnel

Opérations Outils Dessin + mise en position
- Dressage chariotage Outil d’ébauche carbure
de C, D, E en ébauche
- Dressage de E en
finition
- Dressage de C en
finition
- Chariotage de D en
finition
- Alésage et dressage outil à aléser dresser
de F, H carbure
74
Contrat de phase
75
ANNEXE
76
77
78
79
BIBLIOGRAPHIE
*Technologie Professionnelle Générale

Auteurs : (A. DUPONT, A. CASTELL)
*Fabrication mécanique
Auteurs :(R.BUTIN, M.PINOT)
Edition : Foucher
*Production mécanique
Auteurs :(P.PADILLA, B.ANSELMETTI)
Edition : Dunod
*Guide pratique de l’usinage 2.tournage

Auteurs :(J.JACOB, Y.MALESSON, D.RICQUE)
Edition : Hachette
*Technologie professionnelle pratique pour le tourneur

Tome 1
*Le tour et son outillage
Auteur : L. goupil
Edition FOUCHER
80

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Processus de production

Chapitre I : Généralités sur la mise en forme de la matière

Chapitre III : Fraisage

Chapitre IV : Les travaux de perçage, alésage et taraudage

Chapitre V : Choix des conditions de coupe

Chapitre VI : Généralités sur les méthodes d’usinage

GENERALITES SUR LA MISE EN FORME DE LA MATIERE

Etat liquide Etat solide Poudre

Moule Moule non

* En coquille *A modèle permanent *A Moule fusible

Sans enlèvement de matière Avec enlèvement de matière Par liaisons permanentes

Par coupe à Non conventionnel Abrasion

Energie mécanique Energie chimique Thermochimique

* Jet d’eau * Chimique * Laser

Moulage en sable -A la cire perdue

N.B : M : Machine ; E : Exemple d’emploi

III- Mise en position isostatique et maintien d’une pièce :

1ère partie de la norme (NF E 04-013)

2ème partie de la norme

2 - Nature de la surface de la pièce

4 - Nature du contact avec la pièce

X Maintien défini par :

Y Mise en position isostatique défini par :

X Maintien défini par :

Maintien défini par :

Exercice 3 : montages usuels utilisés en tournage.

Référentiel de mise en position défini par :

Figure -1- Liste des organes d’un tour parallèle

I.1.2- Liaisons entre les différents organes d’un tour parallèle.

Figure- 2 – liaisons entre les différents organes du tour parallèle

Exemple : TOUR CAZENEUVE HB 500 (Voir Figure -3-)

Hauteur de pointes 200 mm

 admis au-dessus du traînard 448 mm

Figure -3- Tour CAZENEUVE HB 500 (Moteur : 9 kW)

III- Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner

Mouvement d’avance Mouvement de coupe Mouvement de pénétration

Figure 4 : travail extérieur Figure 5 : travail intérieur

IV- Les tours

Les tours parallèles : Il Les tours spéciaux automatiques et semi

IV.1- Le tour semi-automatique

IV.2- Tours automatiques

Les tours monoblocs Les tours multibroches

Machines à programmes Machines à programmes

Les machines à commande Les machines à commande

IV.2.1 les tours mono broches

V- Les outils de tournage :

Acier rapide Carbure Céramique

Plaquettes HES brasées Plaquettes amovibles

V-1 outils en acier rapide (ARS) pour travaux d’extérieur

V-2 outils en acier rapide (ARS) pour travaux d’intérieur

V.3- Les outils à plaquette de carbure :

VI- Génération des surfaces sur le tour

VI.2- Formes intérieures

VII.1-Montage en l’air (figure 8)

Figure-8- Figure-9- Figure-10-

VII.2-Montage mixte (figure 11)

Figure-12- Montage entre pointes figure -13- Le plateau pousse-toc

Cas Pièces très flexible (figure 14) :

Figure -14- Montage avec lunette à suivre

En cas de pièces très flexible l’organe de soutien est une lunette.

VII.3.1-Réglage de la contre poupée pour réaliser une pièce cylindrique

Figure -16- Montage entre pointes

Il s’effectue à l’aide d’un comparateur et un cylindre rectifié (figure 16).

jusqu'à ce que les diamètres D et D1 soient identiques.

* En coquille A modèle permanent A Moule fusible