Ecole Nationale Supérieure des Arts et Métiers - Casablanca

Procédés de Fabrication
Chapitre 5 - Tournage
(Partie-1)

Pr. KHATIB Hamza Année universitaire : 2019/2020

Plan :
1- Introduction au procédé tournage
2- Fixation de la pièce
3- Fixation de l'outil
4- Opérations sur une machine de tournage
5- Outils de coupe
6- Paramétrage du procédé
 3

1- Introduction au procédé
tournage

Introduction

Le tournage est un procédé d’usinage opérant par enlèvement

de matière pour générer une surface d'une pièce.
L'enlèvement de matière est assuré par l'arête tranchante d'un
outil de coupe qui présente une dureté élevée par rapport à
celle de la pièce à usiner, la pénétration de l'arête tranchante
au sein du matériau permet de dégager un volume du
matériau appelé coupeau. Ce procédé est très exploité pour
l’obtention des surfaces de révolution, extérieures (conique,
cylindrique…) ou intérieure, des surfaces planes ainsi que des
surfaces filetées.
 5

Effets physiques de l'enlèvement de matière

En pénétrant dans le matériau, l'arête tranchante applique un effort de pénétration. Ainsi,

l'opération de formation du coupeau est accompagnée d'un travail mécanique de la part de
l'outil ou la pièce. La machine de tournage produit le travail nécessaire par un moteur
électrique absorbant une puissance (W) et qui le transforme en puissance mécanique
assurant le travail demandé.

Il faut noter que le processus de formation de coupeau est accompagné par des frottements
et des déformations plastiques et une augmentation importante de la température au
voisinage de l'outil de coupe.

Cinématique de mouvement en tournage

La génération de surface par un procédé d'usinage résulte de la combinaison du

mouvement de l'outil de coupe et de la pièce. Dans le cas du tournage, l'outil et la pièce
présentent un mouvement par rapport au bâtit de la machine.

Dans chaque procédé d'usinage on définit deux mouvements :

L'un rapide noté (Mc) : Mouvement de coupe.
L'un lent noté (Ma ou Mf) : Noté mouvement d'avance.

En tournage, la pièce à usiner est entrainée en rotation par

rapport au bâtit de la machine avec le mouvement de coupe,
on dit que le mouvement de coupe est attribué à la pièce
avec une vitesse de coupe (Vc). L’outil de coupe opère dans
un plan passant par l'axe de révolution de la pièce, il se
déplace longitudinalement ou bien transversalement par
rapport à cet axe de révolution. On attribue à l'outil le
mouvement d'avance avec une vitesse (Vf).

La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement

de matière sous forme de coupeaux.
 7

Machine de tournage
Plusieurs types de machines de tournages sont capables de réaliser des
pièces de révolution. La machine de base (tour parallèle) assure la
réalisation des opérations élémentaire (chariotage, dressage, filetage…).
Elle est conçue pour le travail unitaire et la petite série.

Eléments d'un tour parallèle

 9

Bâti : C'est l'élément qui forme la structure de la machine liée au sol est qui transmet la
force du poids des composants au sol de fixation. Il a pour fonctions :
Fixer la machine au sol dans une position et une attitude compatibles avec le personnel
qui utilisera ou entretiendra la machine.
Tenir ensemble les différents éléments fonctionnels de la machine. Il en assure la
position relative qui permettra l’usinage des surfaces de la pièce.

Broche : Une broche est un arbre tournant sur des paliers, ils lui retirent cinq
degrés de liberté, le sixième, une rotation, est enlevé par la commande de
puissance qui fournit l’énergie nécessaire à l’usinage. En fonction du procédé, la
broche reçoit le porte-outil (fraisage) ou le porte-pièce (tournage) et lui confère la
vitesse de coupe nécessaire à l’usinage. La broche est également un des éléments
les plus importants pour un usinage de qualité, sa rigidité doit être maximale
pour limiter les déformations et réduire les écarts de fabrication.

10
 11

2- Fixation de la pièce

12

Eléments de fixation de la pièce (Mandrin).

Le mandrin est l'élément intermédiaire entre la broche est la pièce. Il permet

d'immobiliser parfaitement la pièce (0 degré de liberté) par rapport à la
broche. Ainsi la pièce sera animée parfaitement par le mouvement de coupe.
Les positions des mors de fixation doivent donner à la pièce une position
centrée. Si la pièce est parfaitement cylindrique, la fixation par les mors
donne à l'axe de la pièce une position confondue avec l'axe du mandrin.
 13

Eléments de fixation de la pièce (Mandrin).

Les mors sont entrainés en déplacement par un plateau comportant des

filets sous forme de spirale. La rotation de la surface contenant les filets
permet de déplacer les mors de façon identiques. La partie
complémentaire des filets est réalisée sur les mors ce qui produit leurs
déplacement vers le centre du mandrin.
Pour assurer le bon positionnement des mors (Positon au même rayon),
chaque mors doit être logé à son emplacement spécifique sans lequel le
centrage n'aura pas lieu. Ainsi, il faut monter chaque mors dans son
emplacement indiqué par un numéro d'ordre.

14

Poupée mobile

Elle assure plusieurs fonctions sur la machine, une de ces fonctions et le maintien
des pièces ayant une longueur importante.
 15

16

Contre pointe
 17

Modes de montage des pièces sur un tour

Une pièce peut être fixée sur le tour par différents montages, le montage
approprié dépond de la géométrie de la pièce et des efforts de coupe.

Les montages de base utilisés en tournage sont :

Montage en l’air : C’est un montage sur mandrin

effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une des
extrémités de la pièce est fixée sur le mandrin alors
que l’autre reste libre.

18

Montage mixte : Il est utilisé pour des pièces

relativement longues (4D < L < 8D). Une des deux
extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre
extrémité est soutenue par la contre pointe.

Montage entre-pointes : Pour l’usinage des pièces

longues (L > 8D), on utilise le montage entre pointes.
La pièce est soutenue à ses deux extrémités pour
annuler le déplacement axial.
 19

Centrage long

Lorsque la longueur (Ls) de la pièce maintenue par les mors est importante (généralement
Ls>D) le montage est dit en centrage long. Les mors sont montés selon la figure suivante. Il
est préférable d'utiliser se montage lorsqu'il y a une exigence de coaxialité entre l'axe du
cylindre usiné et le cylindre fixé par les mors.

Lorsque la longueur (Ls) est inférieure au

diamètre le montage est dit en centrage
cours. Ce montage est préférable lorsqu'il y a
une exigence de perpendicularité entre l'axe
de révolution et la surface plane du cylindre.

20
 21

3- Fixation de l'outil

22

Porte outil

Son rôle est de tenir l’outil coupant dans une position permettant un usinage
correct. En fonction du procédé, il est soit animé du mouvement d'avance (cas
de tournage) soit animé par le mouvement de coupe (fraisage) et monté sur la
broche. Les efforts de coupe sont transmis de l'outil vers le porte outil, sa
rigidité doit être suffisamment élevée pour limiter ses déformations et
minimiser les écarts de fabrication.

Ayant une rigidité suffisante de la chaine de transmission des forces, la

précision dépondra de la rigidité de la pièce, elle peut être améliorée en
agissant sur la mise en position et sur le montage d'usinage de la pièce.
 23

Exemples de Porte outils

24

EXEMPLE DE CHARIOT PORTE OUTIL

 25

NOMENCLATURE : CHARIOT PORTE OUTIL

26

Montage de l'outil de tournage

Pour la bonne réalisation des opérations de

tournage, il est indispensable de bien positionner
l'outil par rapport à la pièce.

La position de l’outil peut être réglée en réglant la position du logement de

l'outil.
Après le serrage de l'outil à son emplacement, la pointe de l’outil doit être dans
le plan horizontal passant par l’axe de rotation de la broche.
En absence d’une référence visuelle indiquant la position de l’axe de révolution
de la broche, on utilise l’extrémité de la pointe comme référence. La hauteur de
l’outil peut être réglée en ajoutant des cales de réglage.

Réglage par cales

 27

Porte-outil avec réglage mécanique de hauteur de pointe

Procédure de réglage :

Après la fixation de l'outil à l'aide de la vis (A), la hauteur de l'outil est réglée en
tournant la vis (B).

28

4- Opérations sur une machine de

tournage
 29

Les opérations de tournage

Dressage : Réalisation d'une surface plane perpendiculaire à l'axe de la

broche par un mouvement d'avance de l'outil orthogonal à l'axe de révolution.

Chariotage : Opération qui consiste à la réalisation d'une surface de révolution par

un mouvement d'avance non perpendiculaire à l'axe de rotation de la broche.

30

Alésage : Réalisation d'une surface de révolution

intérieure (Chariotage interne).

Rainurage: Réalisation d'une rainure intérieure

ou extérieure (logement d’un circlips par exemple).

Chanfreinage: Réalisation d'un chanfrein de

façon à supprimer un angle vif.
 31

Tronçonnage: Usinage d'une rainure jusqu’à

l’axe de la pièce pour séparer un tronçon.

Filetage: Réalisation d'un filetage.

Perçage : Opération de réalisation d'un trou

par un foret.

32

Procédure de travail

Chariotage : Il permet de réaliser toutes les surfaces de révolution par un

travail d’enveloppe. La trajectoire de l’outil donne la forme de la surface
générée.

1- Monter la pièce sur le mandrin ;

2-Choisir l’outil, monter et régler la hauteur de l'outil;
3-Sélectionner la fréquence de rotation de la broche et la vitesse d’avance ;
4- Mettre la pièce en rotation dans le sens correct ;
5- Affleurer la pièce avec le bec de l’outil sur la surface à usiner ;
6- Mettre le tambour gradué du chariot transversale à 0 ;
7- Reculer l’outil pour éviter le frottement sur la pièce ;
8- Déplacer l’outil manuellement vers la poupée mobile;
10- Avancer l’outil par une profondeur de passe à l'aide du tambour gradué et
déclencher le mouvement d'avance automatique de l'outil.
 33

34

Dressage

1- Monter la pièce et fixer l'outil;

2- Régler la fréquence de rotation et la vitesse d’avance;
3- Approcher le bec de l’outil de 2 à 3 mm de la pièce;
4- Mettre la broche en rotation;
5- Affleurer l’outil sur le plan à usiner;
6- Mettre le tambour gradué à 0;
7- Déplacer la pièce perpendiculairement à l'axe et fixer une
profondeur de passe.
8- Lancer le mouvement d'avance automatique.
 35

5- Outils de coupe

36

Eléments d'un outil de coupe

Les trois principaux éléments

d'un outil :

Corps : Partie de l'outil

portant les éléments
coupants.
Queue : Partie utilisée pour
la fixation de l'outil sur la
machine de coupe.
Partie active : Partie de
l'outil qui intervient
directement dans l'opération
de coupe.
 37

Face de coupe : C'est la face sur laquelle glisse le copeau. On l'appelle A.
Face de dépouille : C'est la surface sur laquelle frotte la surface générée, On l'appelle A

38

Géométrie des outils de coupe

Un outil de coupe est constitué d'une ou plusieurs parties actives. Une partie
active est utilisée pour pénétrer au sein du matériau et procéder à l'enlèvement
de matière. La partie active est une arête qui est l'intersection de deux surfaces
dites respectivement:
-Face de coupe (A) : Surface le long de laquelle glisse le coupeau.
-Face de dépouille (A) : Surface le long de laquelle passe la surface
engendrée.
 39

Identification des plans

Chaque plan est affecté d'un symbole composé de la lettre (P), plus un indice
d'identification du plan. L'identification de l'ensemble des plans est réalisée
en un point (P) de la partie active.

Plan de référence de l'outil (Pr): Plan passant

par le point considéré de l'arête, il est parallèle au
plan de base (Pb) pour l'outil de coupe en tournage.
Plan d'arête de l'outil (Ps) : Plan tangent à l'arête
au point considéré, et perpendiculaire au plan de
référence de l'outil (Pr).
Pf : Plan perpendiculaire à (Pr) et parallèle à la vitesse
d’avance Vf.
Po (rouge) : Plan contenant la vitesse de coupe
théorique (Vc) au point de l’arête et perpendiculaire à
Pr et à Ps.
Pn : Plan normal à l’arête au point considéré.
Pp : Plan perpendiculaire à Pr et à Pf.

40

Identification des Angles

 (Angle de dépouille principale) : C'est l'angle aigu entre la face de dépouille et la plan
d'arête (Ps), elle permet d'éviter le contacte les surface générée et la face de dépouille.
(angle taillant) : Angle aigue entre la face de coupe et la face de dépouille.
 (Angle de coupe) : Angle aigu entre la face de coupe et le plan de référence Pr.
 41

Identification des Angles

L'angle de direction d'arête Kr : Angle

mesuré dans Pr, entre Pf et Ps.

L'angle d'inclinaison d'arête λs : angle

mesuré dans Ps, entre l'arête et Pr

L'angle de pointe εr : Angle mesuré dans

Pr entre Ps et le plan perpendiculaire à Pr et
contenant l'arête secondaire.

42

Aperçus des angles en action

 43

Types des outils de coupe

Un outil de coupe peut être réalisé en un seul bloc (Outil mono bloc) en utilisant
des aciers spéciaux alliés (aciers rapides), ou en deux parties distinctes (Corps et
plaquette), la plaquette est généralement réalisée en carbure ou en céramique
technique. La plaquette est assemblée au corps par brasage (liaison permanente)
ou par outil fileté (liaison démontable).

44

Géométrie des plaquettes

 45

Matériaux des outils de coupe

Les propriétés nécessaires pour un outil de coupe :
-Bonne résistance mécanique au frottement.
-Bonne résistance aux chocs (Ténacité).
-Bonne résistance à la pénétration (dureté).
-Bonne résistance à haute température.
-Stabilité chimique à haute température.

Aciers Rapides :
Les aciers rapides (Egalement dénommés ARS-aciers rapides supérieures
ou HSS (High speed steels)) sont des aciers fortement alliés contenant plus
de 0,7% de Carbonne, 4% de chrome et des quantités variables du
tungstène (W), Molybdène (D), Vanadium (V) et du Cobalt (Co).

46
 47

Les plaquettes en carbure

Elles sont formées par une poudre durcie par frittage (Procédé qui
assure le durcissement d'une poudre sous l'effet de la pression et la
température). La poudre est constituée d'une substance dure
(Carbure) et d'une matière liante. Ces deux composants sont
broyés à des quantités bien définies.
Durant l'opération de frittage, les particules en carbure se
dissolvent partiellement dans le liant qui est en fusion sous l'effet
de la pression et la température. Le refroidissement du liant
(généralement métallique) assure la dureté et la cohésion des
grains de carbures.

Substance Dure (Carbure) : Elle donne la dureté et la résistance à

l'usure (1500 à 2000 HV10). Parmi les carbures utilisés, on trouve Le carbure
de tungstène WC (Tf=2600°C) et la carbure de titan (3160 °C).
Substance liante (métallique): Elle réduit la fragilité du mélange en
attribuant à la plaquette la ténacité. Parmi les phases liantes employées en
trouve les liants à base de Cobalt ou à base de Nickel et Fer.

48

Plaquettes en carbure

Structure d'un mélange carbure et matériau de liaison

 49

Comparaison des matériaux des outils de coupe

Le choix du matériau de coupe dépond du matériau à usiner et des conditions opératoires.

Les aciers rapides supérieurs sont caractérisés par une meilleure résistance aux chocs (bonne
résilience), mais ils doivent être utilisés avec précaution à basse vitesse de coupe pour limiter
l'échauffement. Les plaquettes en carbures présentent des propriétés intermédiaires, elles
sont moins résilientes mais plus durs et adaptées à des vitesses de coupe plus élevées.
Actuellement, elles sont les plus utilisées en fabrication mécanique.

50

6- Paramétrage du procédé
 51

Paramètres de coupes

Vitesse de rotation de la broche (N) : Elle s'exprime en (Tr/min).

Avance (f) : Elle est exprimée en (mm/tr), elle indique le déplacement de

l'outil après un tour de la pièce.

Profondeur de passe (a) : Exprimée en (mm), elle exprime l'épaisseur de la

matière enlevée ou la profondeur d'introduction de l'outil dans la matière.

Vitesse d'avance (Vf) : C'est la vitesse de déplacement de l'outil produite par

le mouvement d'avance (mm/min).

Vitesse de coupe (Vc) : Elle est exprimée en (m/min) elle indique la vitesse
d'un point de la surface à usiner de la pièce par rapport à la pointe de l'outil si
l'outil est immobile. La valeur de la vitesse de coupe à une influence sur la
durée de vie de l'outil. Cette vitesse est généralement limitée par le
constructeur de l'outil de coupe.

DN
VC  D : Diamètre de la pièce usinée en (mm)
1000

52

Les passes

En fonction de la profondeur de passe on distingue :

•L'ébauche;
•La finition.

L'ébauche permet d'enlever un maximum de matière en un minimum de temps. Un

outil d'ébauche doit supporter des efforts de coupe importants.

La finition est le dernier usinage d'une surface, elle permet d'obtenir une très bonne
qualité (rugosité) sur les surfaces usinées.
 53

Copeau minimal

Pour qu’un outil fonctionne dans des

conditions correctes, il faut que l’épaisseur de
copeau générée soit comprise dans une
certaine gamme.

La valeur minimale est appelée copeau minimal et notée hmin. Cette épaisseur minimale
varie de quelques centièmes (2 à 3) jusqu’à quelques millimètres (de 1,5 à 2) et est
influencée principalement par : la finesse de l’arête (Préparation d’arête), de la matière
usinée, de la rigidité et de l’orientation de l’arête. Le fait d’usiner à grande vitesse de
rotation provoque un décalage de cette épaisseur minimale vers le bas.

La vitesse de coupe agit directement sur le mode de formation du copeau. Le non

respect d’une vitesse de coupe minimale, notée Vcmin, entraîne inévitablement la
formation d’un copeau adhérent (portion du copeau qui se colle sur la face de coupe de
l’outil).

54

Ce type de problème provoque l'usure par le soudage sous pression du copeau

sur la face de l'outil. C'est le type d'usure le plus courant avec les matières
collantes telles que les aciers bas carbone, les aciers inoxydables et l'aluminium.
Une faible vitesse de coupe accélère la formation d'une arête rapportée.