Chapitre 1 :

Introduction générale
 I. Introduction

Les procédés de production des systèmes ou des pièces mécaniques sont des techniques permettant
la réalisation des pièce brutes ou finies. Ces techniques sont basées sur les transformations de matière.
Mais, parfois l’obtention d’une pièce préférée nécessite l'utilisation de plusieurs procédés de
fabrication. Tous ces procédés et techniques font partie de la construction mécanique.
II. Les différents procédés de fabrication

1. Les deux types de procédés de fabrication

• Les procédés de fabrication des objets sont répartis en deux grands ensembles : les procédés
de mise en forme et les procédés d'assemblage.

2. Le choix des procédés de fabrication

• Le choix des procédés dépend des matériaux (certains matériaux ne peuvent être mis en forme
ou assemblés que selon certains procédés), des formes à obtenir, de la précision nécessaire
(donnée par les tolérances sur les cotes) et de la forme du brut.

3. Les procédés de formage et d'usinage

• Les procédés de formage sont des procédés de déformation et de moulage, souvent utilisés pour
donner la forme principale d'un objet, d'un carter, sans enlèvement de matière : pliage, moulage
(par injection ou traditionnel), forgeage, thermoformage…

• Les procédés d'usinage sont des procédés souvent utilisés pour donner les formes secondaires
et précises des objets, avec enlèvement de matière : perçage, fraisage, tournage, ponçage,
polissage…
4. Les procédés d'assemblage
• Le choix du mode d'assemblage s'effectue selon plusieurs critères :
l'assemblage doit être démontable ou non. Ce premier critère est le plus important ;
les matériaux utilisés. Ils permettent ou non l'utilisation de certains modes d'assemblages ;
la liaison doit être complète ou non. Il faut savoir si un mouvement est nécessaire entre les deux
pièces à assembler ou si la liaison doit être complète.
• Les assemblages démontables se font avec des vis, des écrous, des boulons, des clips…

• Les assemblages non démontables se font avec le collage, le soudage, le brasage, le rivetage, le
sertissage…
III. Procédés d’obtention des pièces finies
1. Tournage mécanique
1.1. Définition et machine

L’opération de tournage mécanique est la réalisation des pièces cylindriques qui tournent autour d'un axe, pour
créer des formes quelconques comme les cylindres, les cônes, etc. Ces formes sont générées par l’intermédiaire
d'outils coupants sur le plan virtuel X; Z, dont l'axe Z est l'axe de révolution. En effet, l’opération de tournage fait
partie des procédés d‘usinage par enlèvement de matière à partir d‘une pièce brute. Les opérations de tournage sont
exécutées sur une machine tour.
Le mouvement de rotation de la broche est entrainé par un moteur électrique. Un dispositif de serrage appelé mandrin
assure la fixation de la pièce brute durant l’opération d’usinage. La machine tour est équipée par des chariots
longitudinales et transversales assurant le déplacement de l’outil coupant sur les axes X et Z. Ces mouvements
permettent l'enlèvement de matière sous forme de copeaux. Sur une machine tour, il est possible de percer des pièces
brutes.
1.2. Les différentes opérations de tournage
« Chariotage »
C’est l’opération permettant l’usinage d’une surface
extérieure parallèle à l’axe de révolution.
« Dressage »
C’est l’opération permettant l’usinage d’une surface
plane perpendiculaire à l’axe de révolution intérieur ou
extérieure.

« Perçage » « Alésage »
C’est l’opération permettant l’usinage d’un trou par un C’est l’opération permettant l’usinage d’une surface
foret. conique ou cylindrique intérieure.

« Rainurage » « Filetage »
C’est l’opération permettant l’usinage d’une rainure Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou
extérieure ou intérieure pour monter des circlips ou des intérieur.
joints toriques.
2. Fraisage

2.1. Définition et machine

L’opération de fraisage est un procédé d’usinage par enlèvement de matière. Cette opération est réalisée à l’aide d’un
outil de coupe qui porte plusieurs arêtes. Cet outil est appelé une fraise qui tourne selon l’axe vertical. La fraise est
montée sur une broche dont son mouvement dit mouvement de coupe Mc. La pièce prismatique est montée sur la
table de la machine dont son mouvement de translation rectiligne dit mouvement d’avance Ma.

La fraiseuse est une machine permettant l’usinage des pièces prismatiques, des surfaces planes obliques, des poches
et des contournages. Ces machines sont divisées en deux catégories: les machines conventionnelles et les machines a
commandes numériques CNC. Concernant la première catégorie, il existe les machines verticales, horizontales et
universelles. Et concernant la deuxième catégorie, il existe les machines à trois et cinq axes.
2.2. Type de fraisage

Dans l’opération de fraisage, il existe deux types de fraisage, à savoir: Le fraisage en bout et le fraisage en roulant .
Concernant le premier type de fraisage, Les surfaces finies sont obtenues par l’enveloppe de la trajectoire de la pointe
d’outil (le bout), par contre pour le deuxième type de fraisage (en roulant), les surfaces finies sont obtenues par le
profil de l’outil (fraise) qui se déplace pour générer un plan. D’une autre manière, s’il y a un défaut sur l’arrête
coupante, il sera reporté sur la surface. Alors il est conseillé de choisir le fraisage en bout.
3. Rectification
3.1. Définition
Les opérations de rectification sont des procédés d’usinage par enlèvement de copeaux. Elles se font par des outils
rotatifs à tranchants multiples, appelé meule « bande abrasive ». Cette bande est composée de particules coupantes
agglomérées par un liant. Chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de ses arêtes se présente sur la surface
de la pièce. Cette opération consiste à améliorer la qualité de. Elle se fait à une vitesse très élevée. Lors de cette
opération le copeau n’est pas tranché mais plutôt gratté. L’état de surface est améliorée à l’aide des abrasifs de plus
en plus fins. La rectification est effectuée sur une machine rectifieuse.
3.2. Rectification plane
Durant cette opération « rectification plane », l’effort de l’enlèvement de copeau est donné par les grains de la meule.
Les dimensions de la meule (Largeur et diamètre) doivent être assez grandes afin de faire participer un nombre élevé
de grains à l’enlèvement de copeau. Il est préférable que la largeur de la meule soit égale à la largeur de la pièce.
3.3. Rectification de surfaces cylindriques

Les rectifications cylindriques peuvent être exécutées de l’extérieur ou à l’intérieur d’une pièce cylindrique (Voir
figures ci-dessous). Concernant la rectification de l’extérieur, la pièce à rectifier se déplace le long de la meule en
avançant longitudinalement le banc. Concernant la rectification interne, les surfaces à rectifier entre meule et pièce
sont très grandes a l’inverse de la première rectification. Dans cette opération, le refroidissement est défavorable. En
outre, le diamètre de la meule doit être compris ente 6/10 à 8/10 du diamètre de l’alésage. Les meules tendres,
ouvertes avec de gros grains sont plus avantageuses.
4. Perçage

L’opération de perçage consiste à créer plusieurs types du trou dans une pièce, à savoir: Un trou borgne ou trou
débouchant. Le perçage peut se faire sur une machine tour ou sur une perceuse.
IV. Procédés d’obtention des pièces brutes
Critères de choix de procédé.
▪ Nature du matériau : Les procédé d’obtention des pièces brutes fait intervenir plusieurs modes de déformation
et/ou de transformation. Les propriétés et les caractéristiques mécaniques et métallurgiques du matériau à transformer
sont des paramètres fondamentaux pour choisir le meilleur procédé de fabrication.
▪ Critère économique : Certains procédés sont très adaptés aux grandes séries et deviennent moins économiques à la
production unitaire. Et cela est dû au coût très élevé de l’outillage qu’ils utilisent.
▪ Critère technologique : Il existe plusieurs opérations de fabrication qui peuvent être effectuées par plus qu’un
procédé, le facteur tranchant est alors les caractéristiques finales désirées telles que la précision ou l’état de surface.

1. Moulage

Le moulage est un procédé permettant de réaliser des pièces brutes par coulée, suivi par une solidification du
matériau dans un moule portant l'empreinte ou la forme de la pièce à obtenir. Cette technique est
considérée comme le procédé le plus économique pour obtenir de produits semi-finis, de forme complexe, des séries
de pièces identiques et des pièces massives.
Un moule est constitué d’un ensemble des éléments formant l’empreinte de la pièce souhaitée, et recevant le métal à
l’état liquide, qui donnera la pièce après solidification. Un moule contient plusieurs parties séparables (châssis,
chapes, coquilles). La surface commune entre les deux demi moules dite « plan de joint ». Il existe deux types de
moules, à savoir: les moules non permanents et les moules permanents.

2. Le formage
2.1. Mise en forme par écrasement
2.1.1 Laminage

Le procédé de laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. L’opération consiste à faire passer
un profilé de forme quelconque entre des rouleaux pour diminuer sa section. Le passage et le déplacement du profilé
se fait par la rotation des deux rouleaux, appelés laminoirs, en sens inverse. Cette déformation vise à réduire la
l'épaisseur d'un matériau (barres profilées) qui est obtenue par compression continue lors de son passage entre les
deux laminoirs.
L’opération de laminage peut être réalisée à chaud ou à froid selon le profil et la nature du produit obtenu. Le
laminage à froid (100 à 200°c) est dédié aux produits plats tels que tôles d'acier doux de faible épaisseur. Par contre,
le laminage à chaud est divisé en deux étapes: La première étape est de chauffer le métal dans un four à une
température de 1300°C pour les aciers. La deuxième étape consiste à faire passer le profilé entre deux rouleaux
motorisés pour réduire l’épaisseur après un passage successif dans le différentes cages.

Deux types de produit peuvent être obtenus par laminage:

– les produits semis finis (blooms, brames, billettes, ...) ;
– les produits finis (carrés, ronds, hexagonaux, profilés, tôles, ...)
2.1.2. Forgeage

Le procédé de forgeage fait partie du procédé de mise en forme par écrasement. Ce procédé consiste à déformer ou à
écraser les pièces à chaud sous l’effet de forces extérieurs, avec des outils simples. Il existe deux types de forgeage.

a. Estampage
L'estampage est le forgeage des aciers. Cette opération consiste à déformer des pièces brutes appelées « lopin » par
pression. La déformation se fait après chauffage du lopin à une température égale à 1250°C, par le billet d’une presse
mécanique ou hydraulique en utilisant deux matrices. Cette opération peut se faire en trois étapes; ébauche, finition et
ébavurage .
b. Matriçage
Le matriçage est le forgeage des alliages non ferreux (Cuivre, alliage d’aluminium, nickel, etc..). Il consiste à
déformer plastiquement après chauffage des pièces. Cette opération de forge peut être effectuée à l'aide de deux
matrices supérieure et inferieure. Les deux parties de la matrice forment la forme de la pièce à réaliser. Généralement,
il se fait en une seule phase.
Le matriçage est réalisé pour obtenir des pièces
en moyennes et grandes séries (plus de 1000
pièces), en raison du coût élevé de l’outillage
utilisé.

2.1.3. Tréfilage

L’opération de « tréfilage » consiste à réduire la section d'un fil en métal sous l’effet de traction ou de tirage
mécanique. Cette opération est effectuée sur une machine à tréfiler ou tréfileuse. Cette technique est appliqué sur
plusieurs métaux et alliages comme l’aluminium (fils électrique) le cuivre, et les aciers doux.
2.2. Mise en forme par déformation
2.2.1. Emboutissage

Le procédé d’emboutissage est une opération de mise en forme par déformation, qui consiste à obtenir des pièces
creuses à partir des flans, sous l’effet de l’action du poinçon et d’une matrice.
L’opération d’emboutissage peut se faire sur plusieurs passes selon l’épaisseur et la profondeur de la pièce. Cette
opération est effectuée sur des presses hydrauliques.

2.2.2. Cintrage
L’opération de cintrage consiste à cintrer une tôle entre deux ou plusieurs rouleaux. Cette opération est effectuée sur
machine dite cintreuse.
2.2.3. Pliage

Le pliage est un procédé qui consiste à déformer plastiquement à froid une tôle, barre, profilé et tube pour sous forme
d’une ligne brisée. Cette opération est effectuée sur une presse plieuse. Les différents types de pliage sont présentés
dans la figure suivante.

3. Découpage
3.1. Par action mécanique
Le principe général de cette technique est d’appliquer un effort appelé tranchant par deux lames pour cisailler ou
découper la matière.
La découpe passe par deux phases :

– Phase de déformation;
– Phase de rupture des fibres ;
Chaque technique de découpage est définie par les outillages utilisés.
3.1.1. Cisaillage

L’outil de cisaillage est composé de :

– Deux lames pour les matériaux en feuilles (Tôles):

3.1.2. Poinçonnage
Le procédé de poinçonnage consiste à découper une tôle, à l’aide d’un poinçon et d’une matrice ayant la forme de
la pièce désirée.
3.2. Par action thermique

Le découpage par action thermique consiste à découper des tôles (Epaisseur> à 5 mm) à l’aide d’un chalumeau
oxyacétylénique.
La forme de la pièce préférée est obtenue par la trajectoire du chalumeau.

4. Métallurgie des poudres

Cette opération consiste à comprimer une poudre métallique dans un moule pour donner une forme préférée. La
pièce obtenue doit être chauffée sous vide ou sous atmosphère contrôlée : c’est l’opération de le frittage.
Pour améliorer les caractéristiques mécaniques, certaines matières subissent un second frittage.