Présenté par : Slah MZALI

PAULIAT – LAPOIRIE ENSIL

 L’objectif de la phase 1 est de
traduire le besoin identifié par
l’entreprise en fonction de son
environnement en terme de
produit. Le résultat de cette
phase est le cahier des charges
fonctionnel (CDCF)
Industrialisation de produits
 Il s’agit d’élargir au maximum le champ
d’investigation des concepts pour répondre à
la traduction du besoin formulé dans le CDCF.
Son but est de proposer des concepts
directeurs validés en fonction de la veille et de
la stratégie de l’entreprise. Elle a pour objectif
d’apporter des concepts nouveaux en terme
d’usages et de technologies. Peut être
réalisée sous forme de séances de créativité
Industrialisation de ou d’outils d’aide à l’innovation.
produits
 Cette phase permet de concevoir le
produit à partir du CDCC. Il doit
aboutir à un produit qui servira de
base à la construction d’un prototype
reproductible industriellement.
On fige le design, la technologie
employée ainsi que les performances
du produit. Cette étape permet de
valider le couple produit/process.

Industrialisation de produits
 Il s’agit d’une étape intermédiaire avant le
lancement du produit. Elle a pour objectif,
dans une première étape, de valider la
conception produit en construisant un
prototype reproductible industriellement,
puis dans une seconde étape de valider
l’interprétation du besoin exprimé et ceci
par un test auprès des utilisateurs
potentiels ;
Industrialisation de produits
2 PROCESSUS D’INDUSTRIALISATION
2.1 Besoin, produit, prix
L’acheteur exprime un besoin, il est prêt à payer un produit ou un
système capable d’y répondre. Ce prix dépend autant de l’intensité du
besoin que de la manière avec laquelle le produit doit y satisfaire. Le
prix du vendeur dépend des coûts mis en œuvre pour réaliser ce
produit, et du profit escompté.
La nécessité de connaître les besoins auxquels les produits doivent
répondre, conduit les entreprises à définir leurs objectifs en fonction
du marché visé plutôt qu’en fonction de la technologie. Une entreprise
doit se situer en fonction d’une orientation marché, elle ne se juge
plus par la maîtrise de technologies mais par son aptitude à répondre
vite et bien à un besoin donné.
Le besoin ne cessant d’évoluer, elle doit vérifier en permanence
l’adéquation produit / marché, l’attractivité de ses produits et doit
tenir compte des évolutions des sociétés modernes.
2.2 Développement du produit
Un produit se caractérise par un cycle de vie :

1. pénétration sur 2. période de

3. déclin
le marché maturité

Ce cycle est de plus en plus court, une automobile à un cycle de 7 ans en

Europe, un aspirateur 2 ans, un téléphone portable, 1 an, un ordinateur
6 mois…

Plus le cycle de vie est long plus la prise de risque est importante car il
faut anticiper les réactions sur marché et les stratégies de la concurrence.
Après une phase d’analyse du besoin et de faisabilité, le BE passe
à l’étude et à la définition préliminaire du produit :

- technique : réponse à un besoin, à un marché ;

- qualité : degré de satisfaction ;
- coût de revient : compétitivité.

Tout cela permet d’écrire le cahier des charges fonctionnel sur

lequel le BE s’appuie pour la conception. Il doit faire des choix :

- matériaux et processus de mise en œuvre ;

- conditions fonctionnelles ;
- procédures de montage ;
- contraintes de stockage, de mise en œuvre, de maintenance.
La responsabilité du BE est grande car les décisions vont servir
par la suite de référence aux services méthodes, industrialisation,
contrôle, etc…
Il est donc important que les informations circulent à la fois tôt et
vite entre les différents services, qui sont appelés à travailler
simultanément.
La conception de produits complexes comme l’automobile, fait
appel à des plateaux techniques qui regroupent des spécialistes
de chacun des métiers intervenant dans la conception/réalisation
d’un ensemble.
Exemple : un moteur est conçu avec des motoristes mais aussi
des spécialistes fonderie, usinage, montage, etc… Ce type
d’ensemble se caractérise par ses performances intrinsèques
mais aussi par son processus de réalisation. Le plateau conçoit
simultanément le moteur et son moyen de fabrication.
2.3 Concevoir pour un coût de réalisation minimal

Des études montrent que 70% des coûts de réalisation

étaient définis par les choix du bureau d’étude.

Avec l’apparition de nouveaux processus de fabrication et les

progrès permanents des anciens, il est difficile pour un
représentant du BE de choisir seul le meilleur (coût et
performance) pour son application.

Une erreur de conception affecte toutes les pièces produites,

détectée pendant la conception elle n’engage pas encore les
moyens de fabrication, par contre après industrialisation elle
oblige à reprendre tout le processus.
3 Choix d’un processus
Il est nécessaire d’adapter les moyens de fabrication aux caractéristiques
des pièces, dont les principaux critères sont les suivants :
- nombre de pièces et cadences
- taille et masse de la pièce
- géométrie générale (cylindrique, prismatique…)
- type de surfaces (simple ou par contournage)
- précision dimensionnelle et géométrique demandée, état de surface

3.1 Situation idéale

Le procédé de fabrication idéal permet: ?

- réalisation des pièces en une seule opération,

- mise en forme directe de la ou des matières choisies (pas de gaspillage)
- temps de réalisation très rapide
- coût minimal
- énergie minimale
- reconversion instantanée
3.2 Situation actuelle
Cette machine ou ce procédé n’existe pas, pour réaliser une
pièce il faut utiliser un processus, qui comprend plusieurs
procédés, avec des mises en forme successives de la matière.

Il faut donc choisir chacun d’entre eux, définir le trajet de la

pièce pendant tout le processus au fur et à mesure des
opérations de transformation qui conduisent à la pièce finie.
La difficulté réside dans l’optimisation du choix des
procédés de transformation, et de l’ordonnancement de
toutes ces opérations. Le critère économique est
primordial, il faut consommer le minimum, passer le
moins de temps (respect des délais), jeter le moins
possible (chutes, copeaux, pièces rebutées), le tout avec
un stock minimal.
4 Classement des procèdes

Les procédés peuvent être classés selon de multiples critères : du

type de forme, au coût unitaire, en passant par l’impact sur
l’environnement, etc…

Avant de déterminer leurs caractéristiques, il est bon de rappeler

quels sont les procédés dont dispose aujourd’hui l’industrie mécanique
pour la réalisation de pièces. Le critère de classement est l’impact
du procédé sur le volume de matière ou sur la matière elle-
même.

?
 ?
4 Classement des procèdes
4.1 Conservation de volume : fusion ou formage
 ?
4.2 Addition de volume
 ?
4.3 Modification de la matière
4.4 Perte de volume

?
5 RAPPEL DES PRINCIPES
5.1 Le laminage
Déformation entre deux cylindres opposés d’un lopin de métal, formes
profilées, la réduction de section provoque un allongement de la pièce.
5.2 Tréfilage-étirage:

Le tréfilage est la réduction de la section d'un matériau

métallique filaire par traction mécanique. Utilisé pour amincir
une paroi ou calibrer une pièce

Exemples :
Baguettes de soudure, fil de fer.
5.3 Extrusion ou filage :
Un effort de compression entre un poinçon et une matrice
pousse le métal d’un lopin qui s’écoule au travers de filières qui
donnent la forme de la pièce.
On obtient ainsi des profilés de grandes longueurs
5.4 extrusion hydrostatique

Le lopin de matière est poussé à travers la filière par un liquide sous pression. En général ce
liquide est de l’huile, car il sert alors de lubrifiant. Les frottements sont supprimés, l’outillage
est simplifié par le nombre de pièces plus réduits, en contrepartie, l’étanchéité aux pressions
de fonctionnement (3.105 bars) est délicate à réaliser.
Les lopins à filer peuvent être longs car il n’y a pas de flambage, les rapports de réduction
peuvent être élevés.
5.5 Pliage :
Une ébauche (ou un flan), reposant sur deux ou plusieurs points
d’appui est pliée sous l’action d’une force exercée sur un poinçon.
5.6 Cintrage :
Procédé de déformation de sections de forme quelconque tubulaire.
5.7 Emboutissage :
L’emboutissage est un procédé de formage par déformation
plastique à chaud ou à froid des métaux. Il transforme une feuille
de métal appelé flan en une surface généralement non
développable (carters par exemple).
L’opération d’emboutissage est effectuée sur une presse au
moyen d’un outillage dont la configuration la plus simple,
appelée outil simple effet comprend deux pièces principales : la
matrice et le poinçon.
L’une est bridée sur la table fixe, l’autre sur le coulisseau animé
d’un mouvement rectiligne alternatif.

Emboutissage d'une pièce de plancher

automobile
5.7 Emboutissage :
5.8 Fluotournage :
Un flan ou une ébauche de dimension adaptée est plaqué dans un
plan vertical, sur l’extrémité d’un mandrin tournant dont l’axe est
disposé horizontalement.
Au cours de la rotation, le métal du flan est écrasé contre les
génératrices du mandrin grâce à l’action de deux ou trois molettes.
5.8 Fluotournage :
5.9 Hydroformage :
Deux vérins axiaux, viennent réaliser l’étanchéité en appuyant sur
les extrémités du tube et un fluide sous pression est introduit dans
le tube.
La pression augmente et déforme le tube, aidée par les vérins
axiaux qui poussent la matière vers l’intérieur.
5.9 Hydroformage :
5.10 Forgeage :
Déformation d’un matériau ductile, à l’aide d’outils multiples. La
déformation n’est pas contrée par une matrice.
5.11 Estampage :
Mise en forme par chocs ou pression d’un lopin métallique
intercalé entre les gravures (creux ou relief) appelées matrices.
Lors de la mise en forme de matériaux non ferreux l'opération
s'appelle alors MATRICAGE
5.11 Estampage :
Mise en forme par chocs ou pression d’un lopin métallique intercalé entre les gravures
(creux ou relief) appelées matrices.
Lors de la mise en forme de matériaux non ferreux l'opération s'appelle alors MATRICAGE
5.12 Coulée continue :
L'acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée,
rectangulaire ou ronde (selon le demi-produit fabriqué).
Le métal commence à former une peau solide dans la lingotière violemment
refroidie à l'eau. tiré vers le bas par un jeu de rouleaux, il achève de se
solidifier.
A la base de l'installation, on extrait une barre solide, carrée, rectangulaire ou
ronde, qui est découpée en tronçons de la longueur désirée appelés brames,
blooms, billettes.
 1- Généralités
1.1- Principe
Le moulage d’une pièce est réalisé en remplissant le moule par un matériau en fusion. Ensuite le
refroidissement assure la solidification du matériau puis son démoulage.
Les pièces moulées son t donc conçues de manière à ce que les étapes du procédé de fabrication
soient possibles. Ces trois étapes étant :

- Le remplissage du moule
- La solidification de la matière
- L e démoulage de la pièce
La conception d’une pièce moulée doit donc intégrer dès la définition de celle - ci le matériau utilisé
ainsi que le procédé de moulage choisit. La construction moulée illustre donc parfaitement l’importance
des interactions entre les trois composantes d’une pièce : MATERIAU - PRODUIT – PROCEDE .
 1- Généralités
1.2- Différen ts types de moulage
Les principaux types de moulage sont :

- Le moulage en sable
- Le moulage en coquille par gravité
- Le moulage en coquille par injection
- Le moulage à la cire perdue
Ces différents types de moulage sont choisit suivant trois principaux critères :

- Le point de fusion du matériau utilisé

- La précision des surfaces à obtenir
- Le nombre de pièces à mouler
 2- Le moulage en sable
Principe
Le matériau est coulé dans un moule en sable. Le
moule sera détruit après la fabrication de chaque piè ce, il
faut donc refaire un moule pour chaque pièce.
Le moule est fabriqué en au moins deux parties.
Chaque partie ayant une empreinte donnant l a moitié des
formes de la pièce. Pour chaque partie du mo ule on utilise
donc un modèle ( en métal, bois ou autre matériau) qui
enfoncé dans le sable va laiss er son empreinte dans la
partie du moule. Le modèle est ensuite extrait du moule
avant que les deux parties du moule soient assemblées.
Lorsque la pièce à des formes intérieures qui
empêche toutes extraction du m odèle, on insère entre les
deux parties du moule un noyau en sable qui devra être
maintenu dans le moule, puis détruit après démoulage de
la pièce.
Ce noyau est donc fabriqué de la même manière que
chacune des parties du moule en tassant du sable dans un
modèle en deux parties ayant les formes de la pièce.
Avantages du procédé :
- Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte).
- Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters de machines )
- Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à quelques milliers de pièces)
 2- Le moulage en sable
Principe
Le matériau est coulé dans un moule en sable. Le
moule sera détruit après la fabrication de chaque piè ce, il
faut donc refaire un moule pour chaque pièce.
Le moule est fabriqué en au moins deux parties.
Chaque partie ayant une empreinte donnant l a moitié des
formes de la pièce. Pour chaque partie du mo ule on utilise
donc un modèle ( en métal, bois ou autre matériau) qui
enfoncé dans le sable va laiss er son empreinte dans la
partie du moule. Le modèle est ensuite extrait du moule
avant que les deux parties du moule soient assemblées.
Lorsque la pièce à des formes intérieures qui
empêche toutes extraction du m odèle, on insère entre les
deux parties du moule un noyau en sable qui devra être
maintenu dans le moule, puis détruit après démoulage de
la pièce.
Ce noyau est donc fabriqué de la même manière que
chacune des parties du moule en tassant du sable dans un
modèle en deux parties ayant les formes de la pièce.

Inconvénients du procédé :
- Surfaces obtenues peu précises (  0,5 mm ) Nécessite un usinage des surfaces fonctionnelles
- Procédé peu rentable pourles grandes séries
Le moulage sable ou coquille
 3- Moulage en coquille par gravité
2.1- Principe
Le matériau est coulé dans un moule métallique. Le principe est donc le même que pour le moulage
en sable, mais on utilise le même moule pour toute une série de pièces.
On peut également pour les formes intérieures utiliser un noyau en sable.
Avantages du procédé :
- Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.
- Précision meilleure que pour le moulage en sable (  0,3 mm ) . Cependant cela nécessite quant même
un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.
Inconvénients du procédé :
- Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C (alliages de cuivre d’aluminium ou
de zinc, etc…)
- Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries.
 4- Moulage en coquille sous pression
Principe
Le matériau est coulé ou fondu dans un cylindre puis
un piston assure le transfert (injection) du matériau sous
pression de ce cylindre vers l’empreinte du moule.
Lorsque le matériau est un polymère la matière est
fondue dans un cylindre et injectée par un piston
appartenant à la machine d’injection.

Avantages du procédé :
- Permet le moulage de matériaux très peu fluides donc
permet le moulage des polymères.
- Permet le moulage de pièces de faible épaisseur.
- Bonne préc ision des surfaces obtenues (  0,1 mm pour
les métaux à  0,05 mm pour les polymères). Donc
cela peut permettre d’éviter certains usinages.

Inconvénients du procédé :
- Le prix très élevé du moule oblige à réserver ce procédé
pour les grandes séries de pièces.
- Il est impossible d’utiliser des noyaux en sable pour la réalisation de formes intérieures.
Le moulage sous-pression :
 5- Moulage à la cire perdue
Principe
Le moulage se fait en suivant les étapes suivantes :
Réalisation d’un modèle de une ou plusieurs pièces en
cire ou résine (Parfois par moulage sous pression)
Recouvrement du modèle avec un enduit réfractaire
Mise en place du modèle dans un châssis avec un
maintien à l’aide de sable fin
Elimination de la cire par chauffage liquéfaction et
coulée de celle- ci en retournant le moule.
Coulée du matériau de la pièce.

Démoulage de la (des) pièce(s) et élimination de la couche d’enduit réfractaire par brossage.

Sectionnement des conduits de coulée et d’évents.
Avantages du procédé :
- Possibilité de mouler des matériaux dont l e point de fusion est élevé (acier, fonte).
- Excellente précision des surfaces obtenue (  0,05 mm ).
Inconvénients du procédé :
- Prix de revient élevé.
Les procédés de moulage de précision à modèle perdu
 6- Tracé des pièces moulées
Impératifs du procédé
Le moulage d’une pièce s’effectue en trois étapes : Coulée et solidification du matériau puis
démoulage de la pièce. La conception de la pièce doit donc favoriser au mieux ces trois étapes.
Coulée du matériau
Lors de la coulée du matériau (ou de son injection) dans le moule, la matière s’écoule comme dans
une conduite dont la direction et la taille changent au gré des formes de la pièce.
Il faut donc veiller d’une manière générale à limiter ces changements de section et de direction. On
essayera donc de rendre ces changement de direction et de section lesplus progressifs possible.
Solidification
Lors de la solidification du matériau, celui - ci subit un retrait (son Avant solidification
volume diminue). Le refroidissement et la solidification n’étant pas
uniformes dans toute la pièce, ce retrait crée des retassures et des contraintes
internes. Les retassures créent des points de fragilisation de la pièce et les
contraintes internes déforment la pièce.
Pour réduire l’effet du retrait il faut une épaisseur la plus homogène et Après solidification
la plus petite possible. D’autre part pour renforcer la pièce et limiter sa
déformation sous l’effet des contraintes internes il faut la nervurer.
D’autre part la réduction des épaisseur s permet de réduire le temps de
refroidissement de la pièce, et permet ainsi de réduire le prix de revient du
procédé de moulage.
 6- Tracé des pièces moulées
Impératifs du procédé
Le moulage d’une pièce s’effectue en trois étapes : Coulée et solidification du matériau puis
démoulage de la pièce. La conception de la pièce doit donc favoriser au mieux ces trois étapes.

Démoulage
Dans le cas du moulage au sable le modèle donnant l’empreinte Dépouille Contre dépouille
dans le moule est démoulé avant la coulée. Dans le cas du moulage en
coquille la pièce est démoulée après solidification du maté riau. Si les
formes de la pièce interdisent le démoulage (contre dépouilles), on est
obligé d’utilisé des noyaux en sable ou des tiroirs dans le moule.
Pour des questions de coûts, les formes de la pi èce doivent donc
limiter au maximum le recours au noyaux et tiroirs.
 6- Tracé des pièces moulées
Règles de tracé d’une pièce brut de moulage (Voir exemple de pièce moulée)
1- Dessiner la pièce avec des épaisseurs les plus fines et constantes possible.
2- Si les épaisseurs doivent varier veiller à ce que ces variations soient progressives.
3- Prévoir des congés et arrondi chaque fois que cela est possible.
4- Prévoir chaque fois que cela est possible des formes en dépouille facilitant le démoulage.
5- Renforcer et rigi difier la pièce par des nervures.
6- Nervurer les grandes surfaces planes pour éviter leur déformation.
7- Eviter les raccordements en croix ou creuser pour éviter une masse trop importante de matière.
8- Essayer d’éviter les formes nécessitant l’utilisation d’un n oyau ou d’un tiroir
Remarque importante : Pour les pièces dont le procédé de moulage est trop peu précis les surfaces
fonctionnelles sont usinées. Il en résulte que les formes des surfaces fonctionnelles n’ont pas de congé
et ne nécessitent pas forcément de noyau ou tiroir.
La centrifugation :

La centrifugation, encore appelée coulée sous-pression centrifuge est une technique de

coulée basée sur les propriétés physiques de la force centrifuge. En faisant effectuer au
moule en sable ou à la coquille métallique une rotation autour d’un axe vertical ou
horizontal, le métal acquiert les propriétés physiques supplémentaires suivantes par
rapport à la coulée par gravitation classique :
Ce procédé ne peut toutefois être appliqué que pour des pièces de formes simples telles
que galets de roulement, roues, tubes, cylindres de laminoirs, calandres, chemises de
moteurs, etc.
La centrifugation :
5.14 Frettage :
Consiste a effectuer un serrage mécanique d’une frette montée à chaud.
Exemple pour le montage d’outils utilisés pour l’usinage grande vitesse.
5.15 Dudgeonnage :
C’est une expansion des tubes de faisceau dans les plaques
tubulaires d’échangeurs ou de tubes dans diverses parois.
C’est une opération qui consiste à augmenter le diamètre du
tube dans un l’alésage d’une plaque tubulaire, de façon à
obtenir, après retour élastique de la plaque, une pression
d’interface entre le tube et l’alésage.
5.15 Dudgeonnage :
5.16 Laser :
Les atomes sont constitués d'un noyau et d'un ou plusieurs électrons qui gravitent
sur des orbites stables.
Le principe du laser repose sur le phénomène de pompage par excitation.
Ce pompage s'effectue par le passage d'un électron d'une orbite de niveau
d'énergie E1 à une autre orbite d'énergie supérieure E2 et se fait par absorption
d'une quantité d'énergie parfaitement définie.
Celle-ci peut provenir d'une excitation électrique, ou d'un flash optique
5.17 Soudage par friction :

Cette technologie consiste à souder " dans la masse " des produits de
géométries et de nuances différentes.
Avantages :
• Pas de métal d'apport ni de gaz
• Homogénéité de la soudure ZAT (zone affectée thermiquement) limitée.
• Temps de cycle court
• Reproductible
• Automatisable et mise en place dans une chaîne de production à haut
rendement
• Pas de déformation des pièces : conservation des tolérances
géométriques
• Absence de fumées et de projections
5.17 Soudage par friction :
5.18 frittage

La poudre de base est mélangée à des poudres d'alliage et à un lubrifiant

Une presse comprime une petite quantité de poudre de façon à donner une forme à la
pièce.
La forme peut être partielle, mais de façon générale, elle est finale. C'est d'ailleurs là un
des grands avantages de la métallurgie des poudres.
La pression exercée pour produire la pièce est d'environ 30 tonnes par pouce carré.
Les comprimés sont ensuite disposés dans un four à très haute température. On
désigne cette opération par frittage.
Le frittage consiste à chauffer les pièces à une température légèrement inférieure à la
température de fusion du matériau principal afin de créer des liens métallurgiques
entre les particules sans pour autant faire fondre le métal ni déformer la pièce.
 5.18 frittage
La poudre de base est
mélangée à des poudres
d'alliage et à un lubrifiant
Une presse comprime une petite quantité de poudre
de façon à donner une forme à la pièce. La pression
utilisée est d'environ 30 tonnes par pouce carré.
Les comprimés sont
ensuite disposés dans un
four à très haute
température. On désigne
cette opération par
frittage.
Le frittage consiste à chauffer les
pièces à une température
légèrement inférieure à la
température de fusion du matériau
principal afin de créer des liens
métallurgiques entre les particules
sans pour autant faire fondre le
métal ni déformer la pièce.
5.19 Grenaillage :
Projection à grande vitesse de petites billes appelées grenailles sur la
pièce à traiter. L'utilisation de projectiles sphériques permet
d'assimiler l'opération de nettoyage à un micromartelage.
5.20 Galetage :
Le galetage consiste en un écrasement de surface, à froid, sous la pression
de galets traités (outils ou molettes de galetage). Les outils entraînent la
pièce à galeter en rotation. Il permet d'augmenter la résistance à la
fatigue des pièces de construction soumises à des contraintes élevées
5.21 Cémentation :
Traitement le plus classique, il consiste en un apport de carbone
dans la surface de la pièce, suivi d’un durcissement par trempe.
Pendant le traitement, la pièce est maintenue en contact avec un
corps, solide, liquide ou gazeux, riche en carbone.

5.22 Nitruration :
C'est un durcissement superficiel obtenu par réaction de l'azote
et de certains alliages ferreux (fer + ammoniac, constitué
d'hydrogène et d'azote, le tout chauffé à 550°C). L'azote en
présence forme des nitrures de fer, ce qui provoque une
augmentation de dureté. L'acier traité doit contenir de
l'aluminium car celui-ci limite la pénétration des nitrures.

But : Obtenir une pièce résiliente à cœur et très dure en surface

5.23 Carbo-nitruration :
Le procédé est un compromis entre la cémentation et la
nitruration. Le durcissement provient surtout de la carburation de
la couche extérieure de la pièce. Le rôle de l'azote est surtout
d'abaisser le point de transformation. La température (Ac3) pour
la trempe qui suit est moins élevée 700°C (donc moins de
déformations)
But : C'est un procédé de durcissement superficiel permettant au
métal d'absorber du carbone et de l'azote dans une atmosphère
constituée de carbone et d'ammoniac

5.24 Chromage :
le chrome dur est un dépôt électrolytique susceptible d'être
utilisé brut de dépôt, rectifié ou poli, d'une épaisseur de quelques
microns ou millimètres.
5.25 Phosphatation :
La phosphatation est l'un des principaux traitements utilisés avant
mise en peinture d'une surface. Ce procédé permet d'obtenir une
première barrière anticorrosion, mais aussi l'obtention d'une "fine
rugosité" qui facilite l'ancrage et augmente l'adhérence de la
peinture.

Les substrats traitables sont l'acier, la fonte mais aussi le zinc et

l'aluminium
Afin de conserver le lubrifiant, les pièces sont phosphatées, ce
revêtement constitué par une multitude de petits cristaux de
phosphate accrochés fortement à la surface forme une couche qui
a un fort pouvoir d’absorption des corps gras.
Cette couche se déforme en même temps que la pièce et maintien
les lubrifiants contre la pièce.
5.26 Anodisation :

L'anodisation est un procédé électrochimique qui consiste en la

croissance d'une couche d'oxyde protecteur à la surface d'un
métal.

Le métal le plus traité par ce procédé est l'aluminium. Le

traitement de l'aluminium permet d'obtenir suivant le process des
couches poreuses, d'où des possibilités d'imprégnation
(revêtements lubrifiants) ou bien de coloration (propriétés
décoratives) qui viennent en complément des propriétés
anticorrosion de la couche d'alumine formée.
5.27 le tournage : Ce procédé permet d’obtenir des formes de
révolution extérieures ou intérieures, à l’aide d’outils généralement
à tranchant unique.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation, l’outil de déplace
par rapport au bâti selon, en général, deux translations, sa
trajectoire déterminant le profil.
5.28 le fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage de formes généralement prismatiques utilisant
des outils de coupe à dents multiples de forme circulaire appelés « fraises ».
La fraise est animée d’un mouvement circulaire uniforme. La pièce est positionnée
sur une table animée le plus souvent de mouvements dans les 3 directions de
l’espace : les axes (parfois la tête de la fraise est aussi en mouvement)
5.30 Rectification :
Permet l’obtention de pièces de grande précision (qualité 4 à 6) dimensionnelles et
géométriques à l'aide d'une meule.
La rectification peut se faire après traitement thermiques. Il existe de la rectification plane,
cylindrique et profil
5.30 Rectification :
Permet l’obtention de pièces de grande précision (qualité 4 à 6)
dimensionnelles et géométriques à l'aide d'une meule.
La rectification peut se faire après traitement thermiques. Il existe de la
rectification plane, cylindrique et profil
5.31 Rodage : Le rodage est le procédé d’usinage mécanique consistant à effectuer
une opération d’abrasion
C’est-à-dire d’enlèvement de matière, sur tous les types de pièces métalliques ou
non métalliques.
On utilise comme moyen mécanique d’abrasion différents abrasifs tels que :
diamant, oxyde d’alumine, oxyde de cérium, carbure de silicium, carbure de bore,
etc ...
5.32 Polissage : Polissage pour l’amélioration d’un état de surface
contrairement au rodage pour l’enlèvement de la matière.
Le polissage permet l’obtention d’une surface polie miroir
5.29 le brochage
Réalisation de rainures ou formes intérieures à l'aide d'une broche
Exemples : cannelures intérieures
5.33 Jet d’eau :
Le principe de base de cette technique qui puise son origine dans les
années 1960 initié par un certain Docteur Norman Franz, consiste à
projeter un filet d'eau à une vitesse très élevée, comprise entre 600 et
900 m/s à travers une buse de faible diamètre (0.05 à 0.5 mm).
5.34 Ultrasons :
ULTRA et SONS - les ultrasons utilisent les ondes sonores haute fréquence
pour l'assemblage de thermoplastiques.
Plus exactement, un équipement ultrasons transforme l'énergie en vibrations
créant une friction, d'où une élévation de température dans la zone désirée
afin de faire fondre la matière et de produire ainsi une soudure.
5.35 Plasma
Le jet plasma (fluide de gaz argon/hydrogène ou azote excité par un arc
électrique) agit thermiquement (15000 à 20000°C) pour fondre le métal.
Ce jet plasma est généré par un arc électrique qui s'établit entre une électrode,
interne à la torche et la pièce.
Le plasma est couramment décrit comme 4e état de la matière (les trois
premiers étant l'état solide, liquide et gazeux).
5.36 L’électroérosion
Deux pièces métalliques plongées dans un liquide sont raccordées à une
source de courant que l'on peut alternativement connecter et déconnecter.
Lorsque le courant est mis, une tension électrique est appliquée entre les
deux pièces métalliques et une étincelle se crée. Là où elle frappe, le métal
s'échauffe à tel point qu'il fond.
 L’usinage par enlèvement de matière (copeaux)

6 Procèdes d’usinage : présentation

Il existe de nombreux procédés d’usinage qui permettent d’obtenir

des pièces finies assurant des fonctions précises. Les plus connus sont
le fraisage et le tournage, il en existe d’autres tels que le perçage, le
brochage, le mortaisage, le découpage, l’alésage, la rectification, etc...
Chacun de ces procédés est utilisé en fonction des formes ou des
précisions dimensionnelles qu’il permet d’obtenir. La réalisation d’une
pièce peut faire appel à une succession de moyens d’usinages.

Après conception par le bureau d’étude, le bureau des méthodes se

charge de définir les moyens d’usinage qui seront employés pour
réaliser les pièces, en conformité avec le dessin de définition. Les «
méthodes » sont aussi chargées de la mise en place du contrôle des
pièces après réalisation.
7 Mode de génération des surfaces
7.1 Surfaces élémentaires
8 Les différents types de machines en
fabrication
8.1 Les machines traditionnelles
8.1.1 Le tour traditionnel
Cette machine sert principalement à usiner des pièces de révolution. La pièce est fixée dans
le mandrin. Celui-ci est mis en rotation par le moteur de broche
8.1.2 La fraiseuse traditionnelle
Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée
dans l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche.
8.2 Les machines à commande numérique
Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est décrit par l’opérateur à l’aide d’un
programme. On utilise pour cela les coordonnées des différents points de passage de l’outil
par rapport à la pièce. Les mouvements sont possibles sur plusieurs axes simultanément.
Les mouvements sur les axes sont générés par des moteurs qui permettent aussi de choisir
des vitesses d’avance.
8.3 TERMINOLOGIE. :

8.3.1 Machine-outil à commande numérique MOCN :

Machine-outil programmable équipée d'une commande numérique par calculateur (CNC). Elle
est dédiée à des fabrications variées de pièces différentes lancées en petits lots répétitifs.

8.3.2 Centre d'usinage (CU) :

C'est une MOCN équipée d'équipements périphériques qui assurent :

• le changement automatique d'outils stockés dans les magasins d'outils,
• le changement automatique de pièces (palettisation),
• éventuellement le convoyage des copeaux (convoyeur).
Il est dédié à des fabrications variées de pièces différentes.

8.3.3 Machine autonome flexible :

C'est un CU doté d'un carrousel de palettes pour le chargement et le déchargement des

pièces, de plusieurs magasins d'outils, de moyens d'autocontrôle, d'un système de détection
des bris et usures d'outils. Elle est dédiée à des fabrications variées de plusieurs familles de
pièces.
8.3.4 Cellule flexible :
Il s'agit d'un système formé de plusieurs CU (2 à 3) semblables ou non reliés entre eux par
un dispositif de transfert de pièces. Les fonctions de stockage, chargement et déchargement
des pièces brutes et finies sont aussi automatiques. Elle est dédiée à des opérations
spécifiques sur plusieurs familles de pièces.

8.3.5 Ligne transfert flexible :

Il s'agit d'un système formé de plusieurs MOCN, machines spéciales (à têtes

interchangeables automatiquement) agencées linéairement conformément au flux des
produits (gamme de fabrication). Elle est dédiée à une famille de pièces.

8.3.6 Atelier flexible :

C'est un système formé de plusieurs MOCN ou cellules flexibles (de 5 à 15) associé à des
dispositifs de transfert de pièces (chargement, déchargement, stockage, contrôle)
entièrement automatisés et gérés par un ordinateur central. Il est dédié à l'usinage des
pièces d'une même famille.
8.4 LES MOYENS DE FABRICATION ACTUELS

8.4.1 Sur fraiseuse CN 3 axes verticale, on peut réaliser :

- Des plans perpendiculaires à l'axe de la broche (travail de face).

- Des plans parallèles à l'axe de la broche (travail de profil).
- Des plans obliques par rapport à l'axe de la broche (fraisage de forme).
- Des cylindres parallèles à l'axe de la broche:
- alésages (outil à tranchant unique ou multiple).
- cylindres extérieurs (contournage).
- Des profils complexes (contournage).
- Des filetages dont l'axe est parallèle à l'axe de la broche.
- L’accès aux faces latérales peut être limité en raison du porte-à-faux des outils:
- pour le fraisage de profil.
- pour le rainurage latéral.
Exemple de possibilité d'usinage sur fraiseuse CN 3 axes verticale.
8.4.2 Opérations réalisables sur un centre de fraisage-alésage CN 4 axes horizontal :

- des plans perpendiculaires à l'axe de la broche (travail de face).

- des plans parallèles à l'axe de la broche (travail de profil).
- des plans obliques par rapport à l'axe de la broche (fraisage de forme).
- des cylindres parallèles à l'axe de la broche:
o . alésages (outil à tranchant unique ou multiple).
o . cylindres extérieurs (contournage).
- des profils complexes (contournage).
- des filetages dont l'axe est parallèle à l'axe de la broche.

Ceci sur autant de «faces» que présente la pièce en utilisant la rotation de celle-ci autour de
l'axe de la palette B.
Exemple de possibilité d'usinage sur fraiseuse CN 4 axes horizontale.
8.4.3 Possibilités de réalisations sur Tour cn 2 axes monobroche.
- Des cylindres, des cônes, des filetages, des portions de tores coaxiaux à l'axe de la broche.
- Des plans qui leur sont perpendiculaires.

PIECE PRISE «EN L'AIR».

L'accès des outils est limité sur le cylindre extérieur en raison des mors.
L'accès des outils est libre sur la face avant et sur le cylindre intérieur.
PIECE PRISE EN MONTAGE MIXTE OU ENTRE POINTES.
L'accès des outils est impossible à l'intérieur.
L'accès des outils est limité sur le cylindre extérieur en raison des mors
L'accès des outils est limité sur la face avant.
8.4.5 Centre d’usinage 5 axes.
8.4.6 Intérêt de l’usinage à 5 axes
Fondamentalement, ’usinage à 5 axes continus permet d’orienter l’axe de l’outil par rapport
à la pièce de manière continue au cours de l’usinage. Ceci apporte alors cinq possibilités par
rapport à l’usinage 3 axes qui peuvent se concrétiser par des gains importants :

Élimination des collisions,

Optimisation du taux de couvrement de l’outil avec l’utilisation d’outils toriques ;
Gestion de la vitesse de coupe ;
Prise de pièce ;
Usinage par le flanc de l’outil.

Figure 1 : Exemple de machine à 5 axes

8.6.1 Les axes

Extrait de la norme NF ISO 841(Remplace AFNOR NF Z 68-020) : La présente norme a pour

objet de définir une nomenclature des axes et mouvements pour machines à commande
numérique en vue de faciliter l'interchangeabilité des données de programmation.

Définitions :

Axe : Direction suivant laquelle le mouvement est commandé numériquement en continu

en vitesse et en position.

Trièdre de référence : Le système de coordonnées (X,Y,Z) est un système cartésien de sens

direct lié à une pièce placée sur la machine. On peut le définir par la règle des trois doigts de
la main droite

Sur les MOCN on considère que le trièdre direct de référence est lié à la pièce fixe et que
l’outil possède tous les degrés de liberté, or ce sont parfois les tables des machines qui sont
en mouvement et qui assurent l’obtention de la surface usinée.
Situation du trièdre de référence par rapport à la machine :

 l'axe Z il est situé parallèlement à l'axe de la broche principale quelque soit la machine ou
perpendiculaire à la table pour les machines qui ne possèdent pas de broche.

 l'axe X est associé au mouvement qui défini le plus grand déplacement après avoir situé
l'axe Z.

 l'axe Y il forme avec les axes X et Z un trièdre de sens direct.

 Le sens positif (+) : mouvement de chariot provoque l'éloignement de l'outil par rapport à
la pièce considérée comme fixe.

 A, B et C désignent les mouvements de rotation effectués respectivement autour d’axes

parallèles à X, Y et Z

 Les sens positifs de A, B et C sont inversés par rapport au sens trigonométrique.

L’observation étant faite en direction du sens positif de l’axe linéaire correspondant.
Ces mouvements de la pièce sont repérés par le symbole “prime” ‘ ajouté à la lettre
correspondante du trièdre de référence et se trouvent par conséquent en sens inverse
8.6.2 LES AXES ADDITIONNELS

Afin d’augmenter les capacités opérationnelles des machines, certaines d’entre-elles

possèdent des axes en plus des axes principaux

Exemple : tour à 2 tourelles indépendantes + rotation de la broche numérisée

8.7 Les matériaux à outil
8.7.1 ARS
ARS = acier rapide supérieur
Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide
supérieur, l’arête de coupe est affûtée.
8.7.2 Carbure
Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette
amovible en carbure. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. La plaquette carbure
est obtenue en compressant différentes poudres de carbure. Dès que l’arête de coupe est
usée, il suffit de changer la plaquette.
9 Les différents type d’outils
Les outils permettent d’enlever le copeau. La géométrie de l’outil influe directement
sur les formes usinables sur la pièce. Ceci vous sera présenté plus loin. Tout d’abord,
on va s’attarder sur les outils eux-mêmes.
9.1 Les outils de tour en acier rapide (ars)
17.2 Les différentes opérations en fraisage
18 Les formes simples usinables et les outils associés
Le déplacement de l’outil suivant les axes définis précédemment permet de générer
des formes usinées.
Voici une liste des principales formes que vous allez rencontrer pendant les TP. On
trouve aussi le vocabulaire technique qui est associé à ces usinages.
18.1 Tournage
MIP (mise en position) et MAP (maintien en position)
Pour donner une forme précise à une pièce, on part d'un brut (
tôle, barre, tube) et soit on enlève de la matière (découpage,
usinage), soit on la déforme (pliage, emboutissage). La précision
de l'exécution des opérations dépend de la précision de la mise
en place de la pièce sur les différentes machines.

Dans les deux cas, cette mise en position, ou MiP, consiste à

supprimer les degrés de liberté entre la pièce et la machine ; on
réalise une liaison encastrement par composition.

Le maintien en position, ou MaP, se fait en général par serrage,

une fois la MiP effectuée. Dans certains cas, on laisse des degrés
de liberté à la mise en position, ceux-ci sont alors supprimé par le
serrage.
 MIP
A quoi sert la MIP (mise
en position) isostatique ?
Grace à une MIP isostatique on placera toutes les pièces d’une
série, toujours précisément, au même endroit dans la MOCN.
Surface cylindrique

Montage en l’air X
Ld
X
d
5 Centrage long: 1-2-3-4
5 Y 1 Z
1 2 Appui ponctuel: 5
2

3 4 3 4

X
L  0,3 d
X

1
1 4
4 Y Z

3 2 2
3
d
Appui plan: 1-2-3
Centrage court: 4-5
5 5

Rq: Le 6ème degré de liberté, qui correspond à la rotation de la pièce par rapport à son appareil de
montage, est supprimé par adhérence. Il n’est à l’origine d’aucune cote. On ne le représente pas.
 Repérage d’un montage mixte
X
5 Centrage court : 1-2
2 4 Pointe tournante : 3-4
Z
3 Appui ponctuel: 5

1
Repérage d’un montage entre pointes
X
Pointe fixe : 1-2
1 4 Z Pointe tournante : 3-4
2 Y 3 Appui ponctuel: 5
5

Surface conique
X
X 5

2
3 Z Y Centrage long : 1-2-3-4
Y
Appui ponctuel: 5
1-2

1 Plan de jauge
4 3 4
Exemples de symboles composés
Désignation : Touche plate fixe, de départ d'usinage en appui sur une surface
usinée
Désignation :
Touche plate éclipsable de départ d'usinage en appui sur surface usinée
Désignation :
Touche bombée fixe, de départ d'usinage sur une surface brute.
Désignation :
Mors striés à serrage concentrique qui assurent le centrage et le serrage
simultanément.
Désignation :
Pointe fixe axiale utilisée comme point de départ d'usinage sur une surface usinée.
Désignation :
Vé fixe servant de point de départ d'usinage, sur surface brute.
Désignation :
Mors à serrage concentrique flottant utilisés comme entraîneurs sur surface
usinée.
Désignation :
Palonnier de bridage muni de touches plates pour serrer sur une surface
brute.
4.2 Addition de volume
4.2 Addition de volume
4.3 Modification de la matière
4.4 Perte de volume