TCH MC-chap10 11

Titre partie 3.
fm Page 623 Thursday, April 7, 2011 4:38 PM
MÉCANIQUE
Théorie
Michel Vermot, Philippe Bovay, Lucien Falco
MÉCANIQUE
Théorie avancée de l’oscillateur
Philippe Bovay
MÉCANIQUE
Construction
Michel Vermot, Sebastien Dordor, Damien Prongué
ÉLÉCTRONIQUE
Théorie
Damien Prongué
Titre partie 3.fm Page 624 Thursday, April 7, 2011 4:38 PM
MC1Intr.fm Page 625 Thursday, April 7, 2011 4:39 PM
Introduction
à la construction
Que ce soit à la suite de la pression de la concurrence, d’une diminution de ses ventes

ou d’un besoin nouveau à satisfaire, l’industriel est appelé constamment à améliorer
les produits de sa fabrication ou à créer des produits complètement nouveaux.
En principe le marketing définira les objectifs du nouveau produit. Commence
alors l’étude des différents moyens techniques et technologiques à mettre en œuvre
pour atteindre ces objectifs. Cette étude doit commencer par un inventaire des solu-
tions possibles avec leurs avantages et désavantages. Elle doit favoriser la naissance
d’idées nouvelles (travail en équipe, brainstorming...). Une fois les solutions retenues,
peut commencer la construction proprement dite. Durant celle-ci apparaîtront de
nouveaux problèmes qui nécessiteront de nouvelles solutions.
Le but de cette partie est de décrire, avant tout, la phase de construction d’un mouve-
ment mécanique traditionnel. Nous utiliserons comme fil rouge la construction du cali-
bre HES aussi appelé calibre «cHallEngeS». Bien que l’ouvrage traite d’un calibre tradi-
tionnel, il devrait pouvoir servir de guide pour des réalisations moins conventionnelles.
Nous étudierons ici plus particulièrement la marche à suivre qui est en général
appliquée lors du lancement d’un nouveau modèle de montre.
Les premiers chapitres concernent la conception du mouvement. On y a ajouté les
chapitres: «remontage automatique», «habillage», «industrialisation d’un mouve-
ment» et «mesures horlogères» qui peuvent, selon la dimension de l’entreprise, égale-
ment concerner le constructeur horloger.
10.1 Etude de la construction

La modification ou la création d’un nouveau produit est un problème à résoudre qui
comporte beaucoup de contraintes, tant techniques, que financières ou esthétiques.
L’idée étant formalisée, le premier travail, avant la construction proprement dite,
consistera à concrétiser les données du problème. Pour ce faire, il faudra faire certai-
nes recherches permettant de réunir le plus de documentation possible tant au point
de vue technique (brevets) que commercial. Plus ces travaux de préparation sont
effectués soigneusement et de manière systématique, plus les erreurs d’incompréhen-
sion ou de mauvaise interprétation seront évitées par la suite.
TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

626 Mécanique | Construction
Dans le cas de la construction d’un nouveau mouvement, les exigences pourront

être très diverses et, hormis les caractéristiques dimensionnelles extérieures (hauteur,
diamètre ou forme), on sera amené à tenir compte d’autres exigences:
les indications que devra impérativement porter le cadran (indications d’heure,
minute, seconde, mais aussi éventuellement jour, date, phase de lune, réserve de
marche, etc.);
l’utilisation de pièces déjà fabriquées dans l’entreprise et utilisées dans d’autres
mouvements;
les moyens et les outils de fabrication utilisés dans l’entreprise ou par les sous-trai-
tants potentiellement utilisables pour la réalisation de ce projet;
le prix de revient du produit, qui dépendra directement des quantités estimées de
fabrication et donc des moyens de production mis à disposition pour la réalisation
du produit;
l’esthétique du produit fera également partie des exigences et pourra même être
un facteur déterminant de réussite lors de la réalisation d’une montre squelette par
exemple;
le service après-vente sera toujours consulté.
En plus des exigences techniques décrites ci-dessus, restent bien sûr les deux maî-
tres-mots de tout développement, c’est-à-dire, coûts et délais. Pour travailler dans les
meilleures conditions possibles et donc en économisant un maximum de temps et
d’argent, l’élaboration d’un plan de travail précis est indispensable:
décomposition du problème général en problèmes élémentaires;
liste de toutes les solutions possibles (avantages et inconvénients);
élimination méthodique des solutions ne présentant pas d’avantage technique ou
difficilement fabricables;
pourquoi adopter cette solution? (avantages et inconvénients);
décision définitive.
L’intégration des systèmes retenus donnera vie au projet final. On retiendra:

la simplicité de la solution, les risques restants, les matériaux utilisés, la résistance
à l’oxydation, l’entretien...;
la fabrication (production des pièces, montage, démontage, grandes séries);
le prix de revient (usinages compliqués, matériaux utilisés, pièces normalisées,
machines à disposition...).
10.2 Plan de travail d’une construction

Le projet proprement dit est constitué:
du cahier des charges;
de l’étude de principe;
de la construction dans ses grandes lignes.
Introduction à la construction 627
10.2.1 Construction
Lors de la construction, on tiendra compte des principes généraux suivants:
En vue de la première décision de principe, n’esquisser que ce qui est absolument
indispensable à la compréhension du projet.
Toujours commencer la conception dans la région où le degré de liberté est le plus
faible.
Lors de la construction de mécanismes compliqués où les fonctions sont sujettes à
discussion, ne pas hésiter à utiliser un moyen permettant de représenter les for-
mes (découpe des pièces fonctionnelles dans du carton épais ou du plexiglas,
simulation avec un système informatique, etc.). Le temps passé à ce travail sera
largement rattrapé lors de la fabrication des outils de production.
La construction comprendra au minimum les plans généraux suivants:

la vue en plan de dessus;
la vue en plan de dessous;
la coupe générale du mouvement: un mouvement simple est généralement pré-
senté cadran bas, un mouvement avec planche ou complication additionnelle
montée côté cadran étant présenté cadran haut;
une représentation 3D, selon la capacité du logiciel utilisé.
En faisant ces plans on sera tout particulièrement attentif aux points suivants:
le choix des éléments (si possible normalisés NIHS, etc.);
l’étude des pièces interchangeables;
le choix définitif des dimensions des composants;
la fixation des pièces principales;
les problèmes posés par la fabrication et le parc des machines.
REMARQUE. Par convention, les coupes et sections seront réalisées avec les ébats en
haut (comme si la gravité agissait sur les plans!).
10.2.2 Dessin
Une nouvelle construction implique de nombreux plans qui devront être tenus à jour
durant toute la vie du produit:
plans de détails;
plans de contrôle;
plans de fabrication (plan d’opérations, cotes, tolérances et ajustements).
10.2.3 Logistique
La logistique nécessite également de nombreux documents:
numérotation des plans;
liste des plans et des pièces;

liste de distribution et contrôle des plans;

liste des matières.
10.2.4 Caractéristiques précisées

Dans le cas d’un mouvement de montre, le constructeur recevra les instructions
accompagnant la documentation réunie lors d’une investigation préalable par le
service marketing, soit:
type de mouvement;
forme et dimensions extérieures du mouvement demandé;
qualité, précision, fiabilité exigées;
prix de revient souhaité;
mécanisme additionnel, tel que seconde au centre, stop-seconde, automatique,
quantième, quantième avec jour, chronographe, réveil, etc.
10.2.5 Caractéristiques non précisées

Ce sont toutes les dimensions, matières et autres caractéristiques qui n’ont pas
d’influence directe sur les fonctions ou l’aspect esthétique du produit terminé, soit:
genre de mouvement (grande moyenne décentrée, seconde au centre directe ou
indirecte, etc.);
fréquence de l’oscillateur ;
durée de marche;
choix des matières et qualité des pièces;
forme, dimensions et précision des pièces;
accessibilité et visibilité des pièces;
nombre de pièces constitutives.
10.2.6 Précision des dimensions

De manière conventionnelle, les dimensions sont données en mm avec les ordres de
précision suivants:
modules: exprimés avec 4 décimales (dimensionnement des fraises);
diamètres, distances de centres et entraxes: 3 décimales;
sécurités: 2 décimales;
tolérances: exprimées en µm.
10.3 Schéma d’une montre mécanique

En général, les différentes fonctions de la montre mécanique peuvent être décrites par
le schéma bloc de la figure 10.1. Les rendements des parties fonctionnelles sont estimés
à la figure 10.2.
remontage
automatique
résonateur
comptage base de temps
accumulateur transmission entretien oscillateur
d’énergie (barillet) et division (rouage) (échappement) (balancier-spiral)
remontage affichage mise à l’heure

manuel (aiguilles)
Fig. 10.1 Schéma bloc d’une montre mécanique automatique.
80%-97%
rend. masse
0,2%-4% 35%-60% 75%-95% 60%-70% 20%-30%
porter rouage auto barillet rouage échap.
2,5%-11,5%
Fig. 10.2 Rendements énergétiques dans un mouvement automatique simple.
10.4 Variantes de conception

Nous décrivons ici la position des différents mobiles en fonction du type de mouve-
ment. Celui-ci est déterminé en fonction de la minute et de la seconde qui peuvent être
directes ou indirectes.
Directe veut dire que le mobile se situe sur la ligne de force du barillet-échappe-
ment. Le mobile subit continuellement la poussée du barillet et ne présente par consé-
quent pas de jeu d’engrenage.
Indirecte signifie que le mobile est en dehors de la ligne de force barillet-échappe-
ment et qu’il ne transmet donc pas l’énergie plus loin. Le mobile a un léger jeu.
10.4.1 Marche à suivre

Dessiner empiriquement la grandeur des roues selon la forme du mouvement et prévoir
les emplacements des pieds, des vis et des assises de ponts suffisants. Etablir en même
temps une coupe sommaire permettant une hauteur maximale du ressort de barillet.
Calculer un rouage correspondant aux grandeurs dessinées. Il faut admettre des
pignons de minimum 8 dents, éventuellement 7 dents, voire même 6 dents pour
les petits mouvements.
630
mobile d'échappement
balancier
mobile de seconde piton
roue de couronne
cliquet
mobile de moyenne virole + spiral
pignon coulant barillet goupilles de
mobile de centre raquette
rochet
pignon de remontoir
Mécanique | Construction
tige de remontoir
heures
couronne minutes ancre
tirette renvois plateau
centre du
ressort de tirette minuterie mouvement
roue des heures
bascule
chaussée
Fig. 10.3 Schéma d’un mouvement mécanique à minute directe sans seconde.
Ressort de bascule
Contrôler les diamètres des roues calculés sur la coupe et la vue en plan. Vérifier que les
roues ne coupent pas un mobile, contrôler le jeu en hauteur entre les roues et le jeu
radial entre roues et tigerons. Une valeur typique de 0,15 mm de sécurité est nécessaire.
REMARQUE. Dans toutes les descriptions, nous avons choisi de représenter les plans de la
montre avec les aiguilles (ou côté cadran) dessinées dessous. Ceci s’explique par le fait que
la montre, d’un point de vue horloger, se démonte côté ponts, qui sont donc vus de dessus.
10.4.2 Mouvement à minute directe sans seconde

Bien que le mouvement (dont on trouve le schéma de principe à la figure 10.3) soit
sans seconde, le nom des roues ne change pas et nous aurons donc une roue de
seconde, mais celle-ci ne portera pas d’aiguille.
La position et la vitesse de la roue de seconde ne sont pas limitées. On peut donc
choisir la position du rouage et le nombre de dents les plus favorables. Les rapports
d’engrenage ne doivent pas être trop différents entre eux afin que les pignons soient
les plus nombrés et les modules les plus grands possibles.
La chaussée, la minuterie et le renvoi passent toujours à côté du barillet.
10.4.3 Mouvement à minute directe et seconde directe décentrée
On trouve le schéma de principe de ce mouvement à la figure 10.4. La position et la

vitesse de la roue de seconde sont déterminées. Elle se trouve en général sur l’un des axes
de coordonnées et le plus souvent à 6 h. La distance centre-seconde est donnée par la
grandeur du cadran de seconde. Le mouvement doit répondre aux paramètres suivants:
la roue de centre seule, si possible, doit passer sur le barillet ce qui permet une
hauteur de ressort maximale;
la roue moyenne doit passer à côté du tambour et à côté du pignon de centre si
possible. La position de la roue de moyenne est déterminée par construction;
la chaussée, la minuterie et le renvoi passent toujours à côté du tambour.
10.4.4 Mouvement à minute directe et seconde directe au centre

La construction varie selon la grandeur du mouvement. Les diamètres d’un mouve-
ment sont quelquefois donnés en lignes ( 1′′′ = 2,256 mm).
Petit mouvement (diamètre inférieur à 20 ou 25 mm)

Les 3 roues de finissage: centre, moyenne et seconde passent sur le barillet.
Le rochet passe généralement entre la roue de centre et la roue de seconde au centre.
La roue de centre doit passer à côté du tigeron de la roue d’échappement.
La roue moyenne doit passer à côté du pignon d’échappement ou éventuellement
du tigeron. Dans ce cas, la hauteur des dents du pignon d’échappement est très
basse car la roue moyenne passera dessous.
632
balancier
mobile de seconde piton
roue de couronne
cliquet
mobile de moyenne virole + spiral
mobile de centre raquette
rochet
pignon de remontoir
tige de remontoir
secondes
heures
couronne minutes ancre
tirette renvois plateau
centre du
ressort de tirette minuterie mouvement
roue des heures
bascule
chaussée
ressort de bascule
Fig. 10.4 Schéma d’un mouvement mécanique à minute directe et seconde décentrée.
La roue de seconde doit passer à côté du tigeron supérieur du pignon de moyenne.

Le diamètre et le nombre de dents du pignon de seconde doit être le plus grand
possible pour permettre un grand diamètre du noyau et par conséquent un dia-
mètre de tige le plus résistant possible.
Le pivot supérieur du pignon de centre doit pivoter dans une barrette de seconde
au centre et le pivot inférieur dans la platine.
Le pignon de seconde pivote d’un côté dans le pont de rouage et de l’autre dans le
trou du pignon de centre; éventuellement dans la chaussée si le trou du pignon de
centre est trop petit. Cette dernière construction est déconseillée à cause du mal-
rond de la chaussée provenant du lanternage. Une plaquette de seconde au centre
fixée sur la barrette de centre sert d’appui à la portée inférieure du pignon. Il est
préférable de ne pas mettre de pierre à la plaquette de seconde car elle peut se
déplacer en enlevant l’aiguille de seconde.
La chaussée, la minuterie et le renvoi passent toujours à côté du tambour (sûreté
minimale 0,08 à 0,1 mm). La position de la minuterie est déterminée par le renvoi
et le diamètre du tambour.
Grand mouvement (diamètre supérieur à 20 ou 25 mm)

Schéma de principe à la figure 10.5.
La roue de centre passe sous le barillet.
La roue de centre passe à côté du tigeron d’échappement.
La roue moyenne doit passer à côté du tambour pour que la hauteur de celui-ci
soit maximum.
La roue de seconde doit passer à côté du tigeron de moyenne, elle peut passer à
côté ou au-dessus de la couronne.
Le diamètre et le nombre de dents du pignon de seconde doit aussi être le plus
grand possible.
Le pivot du pignon de centre pivote dans une barrette de centre et le pivot opposé
dans la platine, mais la barrette passe à côté du tambour.
Le pignon de seconde pivote comme dans le cas précédent.
La minuterie et la chaussée passent sous le barillet, le renvoi seul passe toujours à
côté du tambour.
REMARQUES. Les distances centre-moyenne et moyenne-seconde sont évidemment

identiques. Le module d’un des deux engrenages sera donc déterminé par calcul.
Les jeux entre roues et tigerons doivent être de 0,1 à 0,12 mm.
10.4.5 Mouvement à minute indirecte et seconde directe au centre

Cette construction (schéma de principe à la figure 10.6) est avantageuse du point de
vue énergie car le diamètre total du barillet est plus grand que pour un mouvement à
minute directe. L’ébat d’engrenage entre les dents de la roue sur chaussée et les dents
634
balancier
piton
roue de couronne mobile d'échappement
cliquet virole + spiral
mobile de seconde
mobile de moyenne raquette
rochet
pignon de remontoir
tige de remontoir
heures
minutes
couronne
secondes
tirette renvois ancre

centre du
minuterie mouvement plateau
ressort de tirette
mobile de centre
bascule
roue des heures
Fig. 10.5 Schéma d’un mouvement mécanique à minute directe et seconde au centre.
ressort de bascule
chaussée
mobile de seconde balancier
mobile de moyenne piton

roue de couronne
cliquet
virole + spiral
mobile de grande moyenne
Introduction à la construction
pignon coulant barillet

goupilles de raquette
rochet
pignon de remontoir
tige de remontoir
heures
minutes
couronne
secondes
tirette renvois
roue sur chaussée ancre
ressort de tirette minuterie plateau
chaussée centre du
bascule mouvement
roue des heures
Fig. 10.6 Schéma d’un mouvement mécanique à minute indirecte et seconde au centre.
ressort de bascule
635

du pignon de moyenne provoque un ébat de l’aiguille des minutes qui ne doit pas
dépasser 1 à 2 degrés. Les principales caractéristiques de ce type de construction sont:
La grande moyenne est décentrée et peut être placée dessus ou dessous le barillet
selon les constructions. Pour gagner de la place en hauteur, il est avantageux de
faire passer la grande moyenne à la même hauteur que la roue sur chaussée.
La roue moyenne engrène dans le pignon de seconde au centre qui porte la roue de
seconde. Celle-ci pivote d’un côté dans le pont de roue et de l’autre dans un tube de
centre en Ni ou CuBe (cupro-bérillium) chassé dans la platine. Le pignon de moyenne
est entraîné d’un côté par la roue de grande moyenne et il engrène de l’autre dans la
roue sur chaussée placée au centre du mouvement. La minute est donc indirecte.
La chaussée pivote autour du tube de centre et porte une roue ajustée à frottement
gras (réalisé par des bras élastiques) appelée roue sur chaussée.
Le nombre de dents de la roue de grande moyenne est en général égal à celui de la
roue sur chaussée ce qui entraîne un rapport 1 entre ces deux mobiles.
La roue moyenne doit passer à côté du tigeron de grande moyenne et du pignon
ou du tigeron d’échappement. Le diamètre du tigeron de grande moyenne doit
être prévu pour permettre des pivots suffisamment résistants.
La roue sur chaussée doit passer à côté de la grande moyenne si celle-ci est placée
sous le barillet (côté cadran).
Les diamètres de la grande moyenne et de la roue sur chaussée sont limités d’un
côté par la pierre de moyenne et de l’autre par le tenon de minuterie.
Le diamètre de la minuterie est donc imposé par le diamètre de la roue sur chaussée.
La noyure de la roue d’échappement passant près du centre, il faut prévoir suffi-
samment de matière pour chasser le tube de centre (env. 0,3 mm).
D’autre part, le barillet est en général placé, en hauteur, entre la grande moyenne,
la roue sur chaussée et la moyenne.
Dans les petits mouvements, le barillet est situé entre la roue sur chaussée et la
grande moyenne. Dans ce cas, les 3 roues de finissage passent sur le barillet (côté ponts).
10.4.6 Mouvements à seconde indirecte

Le plus souvent, le mouvement à seconde indirecte est un mouvement à seconde
directe décentrée auquel on a rajouté, pour des questions d’affichage, une seconde
indirecte, en général au centre.
10.5 Cahier des charges

10.5.1 Définition du projet
La Haute Ecole Arc ingénierie (HE-ARC), en collaboration avec l’Ecole d’Ingénieurs
de Genève (EIG) et les Hautes Ecoles d’Arts Appliqués (HEAA) de Genève et de La
Chaux-de-Fonds ont lancé en 2001 un grand projet de conception de trois montres et
trois «objets horlogers» fonctionnant tous avec un mouvement mécanique simple. Ce

projet, et en particulier la conception du mouvement, constitue le fil rouge pour la réa-
lisation des cinq premiers chapitres de cette partie.
Le projet a obtenu le soutien financier de la réserve stratégique de la HES-SO. Plu-
sieurs manufactures horlogères suisses et entreprises du secteur ont généreusement
offert des pièces constitutives du mouvement, ou ont mis à disposition leurs moyens
de production pour la réalisation de composants. Nous tenons ici à les remercier pour
leur très précieuse collaboration.
Affolter Pignons SA, Malleray

Arcofil SA, St-Imier
Audemars Piguet & Cie SA, Le Brassus
Azuréa Technologies SA, Moutier
Camille Fournet SA, La Chaux-de-Fonds
Capsa Camille Piquerez SA, La Neuveville
COSC, La Chaux-de-Fonds
Diametal AG, Bienne
Femto SA, Bienne
François Golay SA, Le Brassus
Générale Ressorts SA, Bienne
Jaeger-LeCoultre Manufacture, Le Sentier
Kif Parechoc SA, Le Sentier
La Pierrette SA, Le Brassus
Laubscher Präzision AG, Täuffelen
Lecureux SA, Bienne
Manufacture des Montres Rolex SA, Bienne
Mat-Cut SA, La Chaux-de-Fonds
Mestel, Crans-près-Céligny
Nouvelle Lemania, L’Orient
Patek Philippe SA, Plan-les-Ouates
Pibor Iso SA, Glovelier
Precitrame Machines SA, Tramelan
Queloz SA, Saignelégier
Renfer Johann GmbH, Lengnau
Singer Jean & Cie SA, La Chaux-de-Fonds
Tradhor SA, Tramelan
Viquodéco Sàrl, Bassecourt
10.5.2 Mouvement
Mouvement mécanique simple, minute directe avec indication de l’heure analogique.
Seconde directe décentrée de 6,5 mm à six heures, le tout dans une exécution dite
«haut de gamme».

diamètre d’encageage 25 mm;

diamètre total 25,5 mm;
hauteur 3,1 mm;
réserve de marche 50 heures minimum;
fréquence 4 Hz.
D’autre part, pour notre construction, on désire que le rochet et la couronne figurent
sous le pont de barillet. Cette configuration (fig. 10.7) permet de voir le pont de barillet
dans son intégralité et d’obtenir ainsi une grande surface pour les décors (côtes de Genève).
Fig. 10.7 Vues côté cadran et côté ponts du calibre cHallEngeS.
10.5.3 Habillage
Le mouvement a été utilisé dans trois montres bracelets, dans un bague, une montre
de poche complètement transparente ainsi qu’une horloge de table «bille-coupelle»
(fig. 10.8).
Fig. 10.8 Montres et objets horlogers terminés.

MC2Calc.fm Page 639 Thursday, April 7, 2011 4:45 PM
Calculs et construction
Nous présentons dans ce chapitre les calculs énergétiques du ressort de barillet et de

l’oscillateur et le calcul dimensionnel du rouage.
11.1 Calcul du barillet

Le barillet devant abriter un ressort d’énergie maximale, on lui donnera le volume (Ø
et hauteur) maximum qui sera compatible avec le reste du mécanisme.
Dans un mouvement rond, le diamètre maximum du barillet sera limité par le
rayon d’encageage de la platine. Dans un mouvement de forme, le diamètre maximum
pourra varier quelque peu en fonction de la position du barillet.
REMARQUES.
Les formules utilisées dans ce chapitre sont développées dans la partie I «Mécani-
que-Théorie».
Dans ce chapitre, on donnera des exemples de calculs. Ces exemples seront

basés sur le mouvement HES 2002 et seront affichés sur fond gris.
11.1.1 Calcul du nombre de dents et du module du barillet

Sachant que le barillet doit être le plus grand possible, on calcule les nombres de dents
du barillet et du pignon de centre avec la figure 11.1 et les relations:
z pc + z b
a bc = m bc ------------------ (11.1)
2
d a = m bc ( z b + 2h a ) (11.2)
z b = z pc i bc (11.3)

pignon de
centre R
barillet
a bc
d
a /2
s
Fig. 11.1 Dimensions du barillet.
avec
abc : entraxe barillet-centre
mbc : module barillet-centre
zpc : nombre de dents du pignon de centre
zb : nombre de dents du barillet
da : diamètre de tête du barillet
ha : coefficient de tête de dent
ibc : rapport barillet-pignon de centre
En général, on admet un rapport barillet-centre compris entre 4 et 10. La tendance

actuelle veut que l’on choisisse un barillet dit «à rotation rapide» dont le rapport avec
le centre (ou la grande moyenne) est de 4 à 6. Un tel barillet permet un plus grand
nombre de tours de développement du ressort. Avec un barillet à rotation rapide, la
force transmise au pignon de centre est plus constante en raison du plus grand nombre
de dents de ce dernier. La pression spécifique entre les dents est ainsi réduite et le ren-
dement barillet-centre est légérement amélioré (fig. 11.2).
ibc : 4 5 6 7 8 9 10
rotation rapide du barillet rotation lente du barillet
Zpignon M24/M
/M0
transmission plus constante durée de marche
Fig. 11.2 Influence du rapport barillet-centre: ibc.
De la figure 11.1, on déduit:

d z pc + z b z
R – s = a bc + ----a- = m bc ------------------ + m bc  ----b- + h a
2 2 2 
Calculs et construction 641
m bc m bc
R – s = --------- ( z pc + 2z b + 2h a ) = --------- ( z pc + 2 i bc z pc + 2h a )
2 2
m bc
R – s = --------- [ z pc ( 1 + 2i bc ) + 2h a ]
2
avec
R : rayon d’encageage
s : sécurité entre barillet et bord de platine (0,1 à 0,2 mm)
On en tire le nombre de dents du pignon de centre zpc :
2 1
z pc = --------- ( R – s ) – 2h a ------------------ (11.4)
m bc 1 + 2i bc
On choisit un nombre entier de dents pour notre pignon de centre et on calcule le

nombre de dents du barillet:
z b = z pc i bc (11.5)
Le nombre de dents du barillet sera également arrondi à l’entier. Après les choix et les
arrondis, on recalcule le rapport ibc et la vitesse de rotation du barillet:
zb
i bc = ------
- (11.6)
z pc
n z pc
n b = -----c- = n c ------- (11.7)
i bc zb
avec
nb : vitesse du barillet
nc : vitesse du mobile de centre (nc = 1 tr/h = 24 tr/jour)
Ayant arrondi les nombres de dents, il est conseillé de recalculer le module mbc de
manière à ce que la sécurité s ne soit ni trop faible ni trop grande.
2(R – s)
m bc = ------------------------------------ (11.8)
2z b + z pc + 2h a
Les fabricants de fraises utilisent, en général, un module arrondi au dixième de µm.

Après avoir effectué l’arrondi on peut recalculer la sécurité réelle.
d m bc
s = R –  a bc + ----a- = R – --------- [ z pc ( 1 + 2i bc ) + 2h a ] (11.9)
 2 2

Pour le mouvement HES nous prenons:

R = 12,5 mm
s = 0,15 mm
2ha = 2,8 mm (NIHS 20-02, pour zbc > 10)
mbc = 0,15 mm («Modules usuels» en annexe, sect. 18.1)
ibc = 4à6
REMARQUE. Les profils d’engrenages utilisés dans le rouage de finissage de notre

construction sont tous de type NIHS 20-02 (profils ogivaux). Cette norme n’est ap-
plicable que pour des engrenages roue-pignon avec au minimum 40 dents à la
roue.
2 1 17,985
z pc = ---------- ( 12,5 – 0,15 ) – 2,8 ---------------------------- =
0,15 1 + 2(4 à 6) 12,451
Nous choisissons:
z pc = 14 dents
Pour le nombre de dents du barillet:
z b = z pc i bc = 14 ( 4 à 6 ) = 56 à 84
Nous choisissons:
z b = 80 dents
Et nous recalculons le rapport ibc et la vitesse de rotation du barillet:
z b 80
i bc = ------
- = ----- = 5,71
z pc 14
z pc
n b = n c ------- = 24 ⋅ 14
----- = 4,2 tr/jour
zb 80
Recalculons le module:
2(R – s) 2 ( 12,5 – 0,15 )

m bc = ------------------------------------ = --------------------------------------- = 0,1397 mm
2z b + z pc + 2h a 2 ⋅ 80 + 14 + 2,8
Disposant déjà d’une fraise de module 0,14 mm, nous choisissons pour notre
barillet et pignon de centre:
m bc = 0,14 mm
Recalculons la sécurité réelle:
m bc 14
s = R – --------- [ z pc ( 1 + 2i bc ) + 2h a ] = 12,5 – ----- ⋅ [ 14 ( 1 + 2 ⋅ 5,71 ) + 2,80 ]
2 2
s = 0,124 mm
Cette sécurité est plus faible que celle proposée intialement. Nous estimons qu’elle
est encore suffisante.
Rappel des valeurs déterminées:

zpc = 14 nombre de dents du pignon de centre
zb = 80 nombre de dents du barillet
mbc = 0,14 mm module pignon de centre-barillet
s = 0,124 mm sécurité entre barillet et bord de la platine
11.1.2 Dimensionnement du tambour de barillet

Connaissant le module et le nombre de dents du barillet, il est possible de calculer le
rayon intérieur du tambour de barillet.
da
d
df
Dint
Dext
Fig. 11.3 Diamètres du barillet.


Les diamètres primitifs, de tête et de pied du barillet (fig. 11.3) valent:
d = m bc z b d a = m bc ( z b + 2h a )
d f = m bc ( zb – 2h f ) (11.10)
d = 11,2 mm da = 11,592 mm df = 10,864 mm
avec 2hf = 2,4 mm (NIHS 20-02, pour zbc > 10)
Afin que le taillage des dents du barillet ne marque pas la paroi du tambour, on res-
pectera un retrait de 0,03 à 0,05 mm entre paroi et fond de denture.
D ext = d f – ( 2 ⋅ 0,05 )
D ext = 10,864 – ( 2 ⋅ 0,05 ) = 10,764 mm
Nous choisissons:
D ext = 10,8 mm
Le retrait ne sera donc que de ( 10,864 – 10,8 ) ⁄ 2 = 0,032 mm . Cette faible sécu-
rité nécessitera des précautions particulières lors du taillage.
L’épaisseur de paroi du tambour de barillet est normalisée (NIHS 10-02). Nous

obtenons pour le diamètre intérieur du tambour de barillet:
D int = D ext – 2 ⋅ E paroi (11.11)
Eparoi = 0,25 mm pour 8 mm < Dint < 12 mm (NIHS 10-02).
D int = 10,8 – 2 ⋅ 0,25 = 10,3 mm
La hauteur du tambour dépend de l’étagement du rouage. Elle est déterminée par

le dessin en coupe du mouvement. Bien sûr qu’au début de la construction cette coupe
n’existe pas encore. On réalisera donc un croquis. On distingue deux types de
construction: classique avec le rochet sur le pont (fig. 11.4), et inversée avec le rochet
sous le pont (fig. 11.5).
H
0,10
0,25
0,20 rochet
0,20
0,10 0,15
0,25 0,20 pont barillet /
roue de centre
0,03 0,10 0,15 H-0,90
tambour
0,03
0,45 couvercle
0,15
0,30 0 platine
Fig. 11.4 Croquis de coupe du barillet pour une conception classique, avec les épaisseurs minimales à observer.
0,30 pont barillet

0,03
0,10
0,20 rochet
0,15
0,20 roue de centre
0,15 H-1,10
tambour
0,03
0,45 couvercle
0,15
0,30 0 platine
Fig. 11.5 Croquis de coupe du barillet pour une conception inversée (couronne et rochet sous le pont de
barillet) avec les épaisseurs minimales à observer.
Pour le mouvement HES, nous avons choisi la construction inversée.


On veillera notamment à prévoir des ébats et sécurités. En général, on recom-

mande les valeurs suivantes:
1. ébat en hauteur des mobiles : 0,05 mm;
2. ébat en hauteur du barillet : 0,03 à 0,04 mm;
3. ébat en hauteur du tambour sur la bonde : 0,03 mm;
4. ébat du ressort dans le barillet : 2 × 0,04 mm = 0,08 mm;
5. ébat rochet-pont de barillet : 0,1 mm;
6. ébat goutte circulaire d’appui du rochet : 0,05 mm.
11.1.3 Durée de marche

Nous avons vu, dans la partie théorique, que l’énergie du barillet est proportionnelle
au volume disponible pour le ressort. Avec cette énergie à disposition, il est possible
de tirer du barillet un grand couple et un petit nombre de tours ou alors, un petit cou-
ple et un grand nombre de tours.
Le choix de l’épaisseur du ressort va influencer directement sa longueur et par con-
séquent le nombre de tours et le couple du barillet. Une fois le rapport barillet-centre
fixé définitivement, ces deux grandeurs détermineront la durée de marche et le couple
à l’échappement. Un ressort épais donnera un fort couple à l’échappement, mais une
faible durée de marche (fig. 11.6).
ressort épais (court) ressort mince (long)

M M
durée de marche durée de marche
Fig. 11.6 Relation entre durée de marche et couple du ressort.
En général, on remonte sa montre mécanique tous les jours. Une autonomie de 24

à 26 h serait donc suffisante. Pour tolérer un oubli de l’utilisateur, les concepteurs
demandent à la montre une autonomie minimale de deux jours, soit 48 à 52 h.
Une autonomie légèrement supérieure ne présente pas de grand intérêt. Par
contre, pour une montre automatique, une autonomie de 36 h est tolérable. Elle per-
met également un oubli de l’utilisateur en fonctionnant 1 nuit + 1 jour + 1 nuit sans
remontage.
Le cahier des charges fixe en général la durée de marche, on en déduit les nombres
de tours Nc du mobile de centre et N du barillet:
Nc = D nc (11.12)
avec
nc : vitesse du mobile de centre (nc = 1 tr/h)
D : durée de marche en h
z pc
N = N c ------- (11.13)
zb
N c = D n c = 50 ⋅ 1 = 50 tr
14
N = 50 ⋅ ----- = 8,75 tr
80
11.1.4 Dimensionnement de l’épaisseur du ressort et de la bonde
Un ressort épais enroulé sur une bonde de petit diamètre risque de se fissurer ou de
casser. On veillera à choisir un rayon de bonde suffisant.
rb ≥ K ⋅ e (11.14)
Selon les qualités des aciers utilisés pour la fabrication du ressort de barillet, le coef-
ficient K sera choisi entre 10 et 16. Les meilleurs aciers à ressort permettent de choisir
un facteur K petit. Nous choisissons K = 11.
Connaissant le rayon intérieur Rint et le nombre de tours N que doit effectuer le
barillet, on peut calculer l’épaisseur e du ressort de barillet:
2
N + K – 2N + 4KN
e = R int ----------------------------------------------------
2 2
(11.15)
K – N – 2KN
2
8,75 + 11 – 2 ⋅ 8,75 + 4 ⋅ 11 ⋅ 8,75
- = 0,1199 ≅ 120 µm
e = 5,15 --------------------------------------------------------------------------------------
2 2
11 – 8,75 – 2 ⋅ 11 ⋅ 8,75
REMARQUE. L’épaisseur e, donnée en µm, sera fabriquée avec une tolérance de [0 à +1

µm] pour la 1re qualité, et [0 à +2 µm] pour la 2e qualité (source Générale Ressorts SA).
On peut calculer le rayon de bonde:
rb = K ⋅ e
D’après la norme NIHS 11-02, le diamètre 2r b doit être arrondi au 1/10e mm.

r b = 11 ⋅ 0,12 = 1,32 mm
et après arrondi:
r b = 1,3 mm
REMARQUE. Cette première approche nous donne des valeurs théoriques que nous al-
lons modifier par l’introduction d’un facteur correctif permettant de mieux adapter
notre modèle théorique aux valeurs mesurées en pratique.
11.1.5 Longueur du ressort de barillet

Les travaux de M. Martin Bieri [11.1] ont permis de démontrer qu’il convenait d’ajou-
ter, à l’épaisseur e du ressort, une surépaisseur non active s. Cette surépaisseur permet
de tenir compte du léger espace entre les spires. Cet espace provient de la forme légè-
rement cintrée que prend la lame en s’enroulant. La surépaisseur est souvent donnée
en fonction de la grandeur du barillet:
s = R int x (11.16)
La pratique a justifié l’emploi du facteur correctif x = 0,002. Par conséquent, si

l’épaisseur du ressort reste e, le pas d’enroulement devient e+s.
Calculons la longueur LNmax pour un développement Nmax.
2 2
π ( R int – r b )
L Nmax = ---------------------------------
- (11.17)
2(e + s)
s = 5,15 ⋅ 0,002 = 0,0103 mm
et
2 2
π ( 5,15 – 1,3 )
L Nmax = -------------------------------------- = 300,05 mm
2 ( 0,12 + 0,01 )
La longueur calculée ci-dessus donne le ressort offrant le plus grand développement.

Cependant, la pratique montre que la plus grande quantité d’énergie utilisable est pro-
duite par un ressort dont on a augmenté la longueur de 20 à 25%; cette longueur opti-
male étant désignée par Lopt :
L opt = 1,2 ⋅ L Nmax (11.18)
L opt = 1,2 ⋅ 300 = 360 mm
11.1.6 Calcul de la durée de marche

Le nombre de tours de développement du ressort N est donné par:
1 2 L opt ( e + s ) L opt ( e + s )
N = ----------  r b + ------------------------- - – R int – r b
2
- + R int – ------------------------- (11.19)
e+s  π π 
Avec le rapport barillet-centre, on peut calculer la durée de marche:
Zb
D = N ⋅ ibc = N ⋅ -------- (11.20)
Z pc
1
N = ---------------------------  1,3 + 360 ⋅ 0,13- + 5,15 2 – 360 ⋅ 0,13- – 5,15 – 1,3
2
---------------------- ----------------------
0,12 + 0,01  π π 
N = 7,9 tours
et
D = 7,9 ⋅ 80
----- = 45,1 heures
14
11.1.7 Optimisation du ressort de barillet

Les résultats obtenus précédemment ne permettent pas d’atteindre la durée de marche
demandée dans le cahier des charges, un travail d’optimisation du ressort devra donc
être effectué.
Ainsi, en modifiant l’épaisseur de ressort e, on influence le couple au barillet et la
durée de marche. En modifiant l’augmentation de longueur ∆L, on optimise la durée
sans modifier le couple.
Dans notre cas, et selon des informations reçues du fabricant de ressorts, on appli-
que un facteur correctif x = 0,003 ainsi qu’une augmentation effective de la lon-
gueur du ressort de 24% (fig. 11.7).
On obtient finalement un ressort d’épaisseur e = 0,11 mm et une bonde de
rayon rb = 1,15 mm. On remarquera qu’avec ce rayon de bonde, le facteur K est
tombé à 10,5.

Calcul énergétique
Calibre : cHallEngeS Date : 01.01.00
Auteur : DPR
Cellule blanche à définir par l'ascenseur (ou le bouton)

Cellule verte à définir au clavier (ou par l’ascenseur)
Données de l'onglet «Rouage» Résultats

Vitesse du barillet nb 4.20 tr/j Rapport baril.-échap. itot 4114
Fréqu. balancier f 4 Hz
Z roue échapp. Ze 20 dents
Ressort de barillet (avec correctifs x et ∆L)

Données à optimaliser Résultats
Rayon int. barillet R 5.15 mm 515 Bonde : r b 1.15 mm
Epaisseur ressort e 0.110 mm 110 K réel 10.5 mm
Rapport r/e désiré K 10.5 105 Pas réel e+R*x 0.125 mm
Facteur correctif x 0.003 L Nmax 315.5 mm
Augm. longueur ∆L 24 % Lr 391.3 mm
Nr 8.9 tours
Calcul selon Defossez : choisir x=0 et ∆ L=0% Dr 50.9 heures
Données supplémentaires Résultats
2
Limite élast. virtuelle σ 3150 N/mm αmax 106.7 rad
2
Module élast. E 210000 N/mm α24 80.3 rad
Hauteur ressort h 1.15 mm ###### Couple maximum Mmax 7.31 N·mm
Couple après 24 h M24 5.50 N·mm
Perte de couple p 24 –25 %
Energie utilisable Eu 301.7 mJ
3
Energie volumique utilisable eu 3.15 J/cm
η rouage total η 75 % Puiss. échapp. 24h Pr 1.26 µ W
2
η échappement ηe 40 % Inertie balancier Ic 10.12 mg·cm
2
Ampl. balancier φ24 220 degré Inertie la plus proche Ip 10.0 mg·cm
Facteur qualité Q 235
Balancier NIHS
2
Choix inertie I 10 mg·cm Diamètre balancier db 9.5 mm
φxh 8.75×0.60
Choix dimensions Hauteur serge hb 0.44 mm
9.00×0.54
9.25×0.48 Epaisseur bras eb 0.20 mm
9.50×0.44
Diamètre axe tb 0.80 mm
Type de balancier Nickel Largeur serge sb 0.43 mm
Spiral
Cte élast. du spiral ks 0.632 µNm/rad N° CGS calculé CGS c 1.32
Rayon virole désiré R sd 0.65 mm N° CGS NIHS CGS n 1.32
Dspiral / Dbalancier Fs 0.5 Hauteur de lame hs 0.17 mm
Rayon de virole Rs 0.60 mm
Pas du spiral Ps 0.12 à 0.16 mm
Fig. 11.7 Feuille de calcul énergétique.
11.1.8 Calcul du couple fourni par le ressort de barillet

Calculons les angles d’armage maximum αmax (à 0 h) et α24 (à 24 h):
2L opt σ max
α max = ------------- ------------ (11.21)
e E
24
α 24 = α max – 2πN ----- (11.22)
D
Lopt = 391,3 mm longueur optimale du ressort de barillet

σmax = 3150 N/mm2 limite élastique virtuelle
E = 210 000 N/mm2 module d’élasticité
2 ⋅ 391,3 3150
α max = -------------------- ⋅ --------------------- = 106,7 rad = 16,98 tours
0,11 210 ⋅ 10
3
N = 8,9 tr nombre de tours du ressort de barillet

D = 50,9 h durée de marche
24
α 24 = 106,7 – 2π ⋅ 8,9 ---------- = 80,3 rad = 12,78 tours
50,9
REMARQUE. La limite élastique peut paraître très exagérée. En fait, nous utilisons
ici une limite élastique virtuelle tenant compte de la répartition non linéaire des
contraintes à travers l’épaisseur du ressort (voir partie I «Mécanique-Théorie»).
Pour le calcul du moment du ressort, nous avons besoin de connaître sa hauteur.

Du croquis de la figure 11.5 ou de la construction on déterminera la hauteur disponi-
ble dans le barillet en déduisant un jeu de 0,04 mm en haut et en bas du ressort.
Le moment maximum fourni par le ressort est donné par:
2
e h
M max = σ max -------- (11.23)
6
Dans le calibre HES, on dispose d’une hauteur de 1,2 mm à l’intérieur du barillet,

ce qui conduirait à un ressort de 1,12 mm de haut. On utilisera un ressort existant
de 1,15 mm de haut.
2
0,11 ⋅ 1,15
M max = 3150 ⋅ --------------------------- = 7,3 mNm
6
Le moment après 24 heures M24 est alors donné par:


α 24
M 24 = M max ------------ (11.24)
α max
Et le rapport β du moment restant après 24 heures:

M 24
β = ------------- (11.25)
M max
80,3
M 24 = 7,3 ------------- = 5,5 mNm
106,7
β = 5,5
------- = 0,753 = 75,3% soit une perte de couple de 24,7% en 24 h
7,3
11.1.9 Calcul du rouage de finissage

Lors du calcul du rouage de finissage (fig. 11.8), on fera en sorte que les rapports soient
les plus homogènes possible.
On trouve, en annexe (sect. 18.1), des valeurs typiques pour les modules. Pour des
calibres d’un diamètre supérieur à 32 mm (~14 1/4′′′), il conviendra d’extrapoler les
données du tableau.
Il conviendra de respecter des sécurités évitant les collisions entre roues et tigerons,
ainsi que des ébats en hauteur permettant l’animation du mouvement sans risque de
frottement des planches de roues. Des recommandations concernant ces sécurités
sont données en annexe (sect. 18.4).
Zrs
Zps
Zrm
Zpm
Zpe
Zre
Zpc
Zrc Zb
Fig. 11.8 Rouage de finissage.

De notre rouage, on connaît déjà:

nc = 1 tr/h vitesse du mobile de centre
zb = 80 nombre de dents du barillet
zpc = 14 nombre de dents du pignon de centre/grande moyenne
zre = 20 nombre de dents de la roue d’échappement
f = 4 Hz fréquence du balancier
Nous savons que:
n z rc z rm
-----s = ---------------
- = 60
nc z pm z ps
avec
ns : vitesse du mobile des secondes
zrc : nombre de dents de la roue de centre (ou grande moyenne)
zpm : nombre de dents du pignon de moyenne
zrm : nombre de dents de la roue moyenne
zps : nombre de dents du pignon des secondes
zrs : nombre de dents de la roue des secondes
zpe : nombre de dents du pignon d’échappement
z rc z rm z rs
Ah = -------------------------- 2 zre
z pm z ps z pe
Rappelons que:
1 Hertz [Hz] = 1 oscillation/s;
1 oscillation = 2 alternances.
Le rapport d’engrenage barillet-pignon d’échappement ibe est donné par:
z b z rc z rm z rs
i be = ---------------------------------- (11.26)
z pc z pm z ps z pe
Pour une fréquence de 4 Hz, soit 28 800 alt/h, on a choisi les valeurs suivantes (que
l’on pourra vérifier à l’aide de la feuille de calcul du rouage donnée en figure 11.9):
zrc = 75 dents zpm = 10 dents zrm = 72 dents
zps = 9 dents zrs = 96 dents zpe = 8 dents
z b z rc z rm z rs ⋅ 75 ⋅ 72 ⋅ 96- = 4114,3
- = 80
i be = --------------------------------- -----------------------------------
z pc z ps z pm z pe 14 ⋅ 10 ⋅ 9 ⋅ 8

Rouage de finissage
Auteur : DPR
Minute directe (roue de centre) Cellule blanche à définir par l’ascenseur (ou le bouton )
Minute indirecte (grande moyenne) Cellule verte à définir au clavier (ou par l ’ascenseur)
Paramètres
Diamètre d ’encageage 25.00 mm
Distance centre-seconde 6.50 mm introduire 0 pour seconde au centre
Profil des dents
Ø tigeron de centre facultatif 0.60 mm Sécurité roue moy.-tigeron centre : 0.956 mm
Ø tigeron de moyenne facultatif 0.50 mm Sécurité roue sec .-tigeron moyenne : 0.175 mm
Sécurité barillet-encageage choix: 0.12 mm Sécurité recalculée barillet -encageage 0.1240 mm
Sécurité barillet -tigeron centre 0.20 mm
Zi m Z/z N
Barillet roue 80 4.20 tr/j roue Barillet
0.1400 5.71
pign. 14 pign.
Centre 1.00 Centre
roue 75 120 roue
0.120 7.50 tr/h
pign. 10 pign.
Moy. 7.50 Moy.
roue 72 103 roue
0.103 8.00
pign. 9 pign.
Sec. 1.00 Sec.
roue 96 76 roue
0.076 12.00 tr/min
pign. 8 pign.
Ech. 12.00 Ech.
roue 1 dent /période roue
Bal. fréq .: 4.0 Hz 28'800 alt/h fréq .: Bal.
Moy. pign.2 10 160 7.50 pign.2 Moy.
0.160 1/9.00 tr/h
Roue /chaussée 90 0.83 Roue /chaussée
Géométrie
X Y d r a-a Profil da ra df rf
Barillet roue 11.200 5.600 NIHS 20-02 11.592 5.796 10.864 5.432
6.580
pign. 1.960 0.980 2.162 1.081 1.456 0.728
Centre 0.000 0.000
roue 9.000 4.500 NIHS 20-02 9.324 4.662 8.700 4.350
5.100
pign. 1.200 0.600 1.382 0.691 0.780 0.390
Moy. -3.912 3.272
roue 7.416 3.708 NIHS 20-02 7.689 3.844 7.153 3.577
4.172
pign. 0.927 0.464 1.084 0.542 0.572 0.286
Sec. -6.500 0.000
roue 7.296 3.648 NIHS 20-02 7.494 3.747 7.098 3.549
3.952
pign. 0.608 0.304 0.724 0.362 0.350 0.175
Ech.
Moy. pign.2 -3.912 3.272 1.600 0.800 NIHS 20-02 1.843 0.922 1.040 0.520
8.000
Roue /chaussée 0.000 0.000 14.400 7.200 14.832 7.416 14.000 7.000
Angle Sec.-Centre-Moy. : 39.91 deg
Fig. 11.9 Feuille d’optimisation du rouage.

11.2 Echappement
Le rouage de finissage étant défini, on peut calculer la puissance disponible à l’échap-
pement et la grandeur du balancier. Ensuite, nous choisirons un échappement et nous
positionnerons la roue d’échappement ainsi que la ligne d’échappement.
11.2.1 Puissance à la roue d’échappement

Pour calculer la puissance à la roue d’échappement, il nous faut connaître le rende-
ment ηtot du rouage (barillet-échappement). En pratique, on admettra qu’un engre-
nage à profil ogival, tracé selon la norme NIHS 20-02, permet d’atteindre un rende-
ment 90% < η < 95% par engrenage. On tient compte ici du rendement global
(frottements de denture et des pivots). Le rendement total d’un train de n engrenages
sera donné par:
n
η tot = η 1 …η n – 1 ⋅ η n = η (11.27)
Nous disposons maintenant de toutes les données nécessaires pour calculer la puis-
sance à la roue d’échappement, qui sera exprimée, après 24 h de marche, par:
2 πη tot f
P re = M 24 ------------------- (11.28)
z re i be
Nous admettrons pour nos calculs ηi = 0,93.

4
η tot = 0,93 ≅ 0,75
avec
M24 = 5,5 mNm
f = 4 Hz
zre = 20
ibe = 4114,3
2 π ⋅ 0,75 ⋅ 4
P re = 5,5 ⋅ ----------------------------- = 1,26 µW
20 ⋅ 4114,3
11.2.2 Position de l’échappement

La position idéale de la ligne d’échappement est environ à 45° par rapport à l’un des
axes (fig. 11.10), ce qui facilite le réglage pour les différentes positions de la montre.

Les positions verticales les plus courantes au porter sont 9H et 6H. En plaçant la
ligne d’échappement à 45°, le balourd de l’ancre intervient de manière identique dans
ces deux positions très courantes.
~ 45
°
t
en
m
p pe
ha
0,4 ’ éc
8 n ed
l ig
9H
1,6
0,4
8
2,5 sécurité
0,1 mm mini
Fig. 11.10 Ligne d’échappement.
11.2.3 Tracé de l’échappement

Il est rare que le constructeur trace l’échappement. Nous donnerons cependant au
chapitre suivant, les règles pour le tracé d’un échappement à ancre suisse, à tracé
mixte, à impulsion partagée et à 20 dents.
11.3 Système oscillant

Le balancier est choisi en fonction de la puissance à l’échappement. Le diamètre exté-
rieur du balancier doit avoir une sûreté de 0,1 à 0,2 mm avec le rayon d’encageage.
Dans le cas d’une montre mécanique à remontage manuel, l’amplitude de marche
de l’oscillateur est en général donnée après 0 h ou après 24 h. D’autre part, l’amplitude
étant fortement affectée par la position de la montre, on précisera si celle-ci est en posi-
tion horizontale ou verticale.
Le facteur de qualité Q d’un oscillateur représente sa capacité à maintenir son
amplitude au cours des oscillations. Il est inversement proportionnel à la puissance dis-
sipée. Ainsi, le facteur de qualité d’une montre de qualité sera compris entre 150 et 300.
11.3.1 Calcul de la puissance et de l’inertie du balancier

La puissance au balancier est donnée par:
P bal = P re η e (11.29)
Le rendement de l’échappement ηe sera obtenu par une courbe du type ηe = f(Pre), éta-
blie par le fournisseur du pointage choisi (fig. 11.11). Les paramètres et calculs sont
donnés, en général, pour la position verticale après 24 h.
Ainsi, nous obtenons pour une puissance à l’échappement après 24 h de 1,26 µW,
un rendement de 40%.
50 ηe (%)
ηe → 45 %
40
30
20
10
Pre (μW)
0
0 1 1.26 2 3 4 5
Fig. 11.11 Rendement de l’échappement donné par le fournisseur.
P bal = 1,26 ⋅ 0,4 = 0,504 µW
Toujours sur la base de la puissance à la roue d’échappement, le moment d’inertie

du balancier correspondant peut être déterminé de deux manières.
Si une courbe du type Jb = f(Pre) est fournie par le fabricant d’assortiments, le
moment d’inertie peut être déterminé de manière graphique, sur la courbe don-
nant l’amplitude voulue après 24 h (fig. 11.12).

On choisit φ24 = 220°:
Jb (mg · cm2)
30
ϕ24 = 200° ϕ24 = 220°
20
10,1
Pre (µW)
0
0 1 1,26 2 3
Fig. 11.12 Moment d’inertie du balancier en fonction de la puissance à l’échappement.
En l’absence d’un tel graphique (exemple: conception d’un nouvel assortiment), le

moment d’inertie du balancier sera donné par la formule:
P bal 2Q
J b = ----------------
- (11.30)
2 3
φ ω
Jb : moment d’inertie
Pbal : puissance au balancier
φ : amplitude du balancier en rad
ω : pulsation propre (ω = 2πf)
Q : facteur de qualité
En estimant le facteur de qualité à Q = 230, et pour une amplitude φ24 = 220° =

3,84 rad, on a:
–6
0,504 ⋅ 10 ⋅ 2 ⋅ 230 – 10 2 2
J b = ------------------------------------------------ = 9,9 ⋅ 10 kg ⋅ m ( = 9,9 mg ⋅ cm )
2 3
3,84 ( 2π ⋅ 4 )
L’inertie la plus proche selon la norme NIHS 34-04 est de:
– 10 2
J b = 10 ⋅ 10 kg ⋅ m
Pour une telle inertie, nous avons choisi un balancier avec les dimensions
suivantes:
Db = 9,5 mm diamètre extérieur du balancier
hb = 0,44 mm hauteur de la serge
REMARQUE. Dans la construction, il est important de prévoir suffisamment de place

autour du balancier pour pouvoir placer éventuellement un balancier d’inertie supé-
rieure (un, voire deux rangs d’inertie supérieure). En effet, si la puissance à l’échappe-
ment devait se révéler supérieure aux calculs (rendements meilleurs que prévus), nous
serions obligé de placer un balancier plus grand ou, éventuellement, de diminuer
l’épaisseur du ressort de barillet.
11.3.2 Détermination de la rigidité du spiral

Connaissant la fréquence du mouvement et le moment d’inertie du balancier, nous
calculons la rigidité du spiral à l’aide de la formule:
J
T = 2π ---b- = 1-- (11.31)
C f
d’où:
2 2
C = 4π f Jb (11.32)
C(µNm / rad)
1,6
36000 A/h ou 5 Hz
1,4 28800 A/h ou 4 Hz
21600 A/h ou 3 Hz
1,2 18000 A/h ou 2,5 Hz
1,0
0,8
0,632
0,4
0,2
Jb (mg · cm2)
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Fig. 11.13 Rigidité du spiral en fonction du moment d’inertie du balancier.

avec
C : rigidité ou couple élastique du spiral
f : fréquence des oscillations
Jb : moment d’inertie du balancier
2 2 – 10 –6
C = 4π ⋅ 4 ⋅ 10 ⋅ 10 = 0,632 ⋅ 10 Nm ⁄ rad = 0,632 µNm ⁄ rad
La relation entre la rigidité du spiral et le moment d’inertie du balancier (éq. (11.32))

est imagée par la figure 11.13.
11.3.3 Choix du spiral

Après avoir dimensionné l’inertie du balancier en fonction de la puissance disponible
à l’échappement, il nous reste à déterminer le spiral. Il convient ici de mentionner les
paramètres entrant dans le choix du spiral et ayant une influence directe sur l’isochro-
nisme de la montre:
le point d’attache à la virole influence de manière très sensible l’ensemble des mar-
ches verticales;
le point d’attache a d’autant plus d’influence sur la marche de la montre que le dia-
mètre intérieur du spiral est grand; on préférera donc utiliser une virole d’un dia-
mètre le plus petit possible, répondant aux contraintes de la construction;
il en va de même pour le nombre de spires, un plus grand nombre de tours rédui-
sant de manière significative l’influence du point d’attache.
Afin de laisser de la place pour le pitonnage, on choisi en général, un spiral de dia-

mètre Dsp, 0,5 à 0,6 fois le diamètre du balancier.
D sp = F D b (11.33)
avec F = 0,5 à 0,6
En prenant F = 0,5, on a:
D sp = 0,5 ⋅ 9,5 = 4,75 mm
Le nombre de tours du spiral sera choisi entre 11 et 14. L’ouverture de la courbe

pour le point de comptage (goupilles de raquette) est de 2 pas (fig. 11.14), soit 0,2 à
0,3 mm, d’où une distance axe de balancier à goupilles de raquette = rayon du spiral +
deux pas.
2 pas
Fig. 11.14 Courbe d’ouverture du spiral.
La hauteur de la lame du spiral est déterminée d’après le numéro CGS dans la

norme NIHS 35-15.
Numéro CGS et nombre de tours du spiral

Le numéro CGS K du spiral vaut:
2 2
K = 100C ( D sp – d ) (11.34)
avec
C : rigidité ou couple élastique du spiral en mNm/rad;
Dsp : le diamètre du spiral Dsp en mm;
d : le diamètre intérieur du spiral d ou diamètre de la virole en mm.
Nous obtenons le nombre de spires N:
D sp – d
N = ----------------- (11.35)
2⋅p
On voudrait un diamètre de virole d = 1,2 mm, on trouve donc:
K = 1,33
On choisit dans la numérotation CGS (NIHS 35-10), le numéro le plus proche:
K = 1,32

Ce qui nous donne, d’après NIHS 35-15:

un rayon de virole arrondi au dizième, r = d ⁄ 2 = 0,6 mm ;
une hauteur de la lame h = 0,17 mm;
un pas compris entre p = 0,12 à 0,16 mm.
En choisissant un pas p = 0,13 mm, nous obtenons le nombre de spires N:
4,75 – 1,2 = 13,7 spires

N = -----------------------
2 ⋅ 0,13
Le dimensionnement de l’ensemble balancier-spiral selon les calculs et les caracté-

ristiques réelles de l’assortiment fourni par notre partenaire est récapitulé dans le
tableau 11.1.
Tableau 11.1 Dimensionnement du balancier-spiral.
Possibilités Calcul Choix du

Désignation
NIHS (choix) fournisseur
Db : diamètre balancier (mm) 8,5-9,5 9,5 9,5
F : rapport Dsp /Db 0,5-0,6 0,5 0,5
Dsp : diamètre spiral (mm) 4,75 4,72
d : diamètre virole (mm) 1,2 1,1
f : fréquence (Hz) 4 4
Jb : moment d’inertie du balancier (mgcm2) 10 10 10
C : constante élastique du spiral µNm/rad 0,632 0,632
K : n° CGS 1,32 1,32 1,31
p : pas du spiral (mm) 0,12-0,16 0,13 0,135
h : hauteur du spiral (mm) 0,17 0,17 0,15
N : nombre de spires 13,7 13,03
11.4 Assortiment de réglage

11.4.1 Angle de levée total de l’ancre
L’angle de levée total de l’ancre est limité par des étoqueaux (parois de limitation
fraisées/découpées dans la platine ou le pont d’ancre) ou des goupilles/plots de limi-
tation.
Les étoqueaux permettent d’atteindre une grande précision de positionnement,
notamment lorsqu’ils sont usinés dans le pont d’ancre. En particuliers, le poinçon de
Genève impose l’usage de butées fixes.
Dans le cas de l’utilisation de goupilles, la précision de l’angle de levée total (et du

chemin perdu) sera tributaire de la qualité de l’achevage.
L’influence des tolérances de production sur l’angle de levée total sera réduite en
éloignant autant que possible les parois/goupilles de limitation de l’axe de l’ancre.
11.4.2 Raquetterie
La raquetterie est composée de trois sous-ensembles principaux, à savoir le porte-
piton, la raquette et l’amortisseur de choc.
Porte-piton
L’alignement de la cheville de plateau avec la ligne des centres balancier-ancre déter-
mine le repère. Son réglage est obtenu par rotation du point d’attache du spiral. Cette
~ 60°
~6
0°
~ 45
°
Fig. 11.15 Plan du point d’attache.


rotation est le plus souvent réalisée au moyen d’un porte-piton mobile, la plaquette
fixe-spiral ayant été abandonnée.
Pour la position du piton, on admettra une sûreté de 2 à 3 spires entre le spiral
(avant d’avoir levé la courbe) et l’intérieur du porte-piton.
Une description des porte-pitons les plus courants est donnée au chapitre 7.7 du
livre de la Théorie d’horlogerie, de l’ETVJ [11.2].
Raquette
La raquette est équipée de goupilles fixant le point de comptage (point d’attache exté-
rieur) du spiral. La rotation de la raquette, permet d’ajuster la longueur active du spi-
ral, et ainsi, le réglage de la marche.
Ce réglage est d’autant plus fin et performant que l’ébat du spiral dans les goupilles
est faible.
L’angle formé entre les goupilles et la fixation du spiral (piton) est généralement
d’environ 60° (fig. 11.15). D’autre part, de manière traditionnelle et pour des raisons
esthétiques, on place l’organe de réglage de telle sorte que la raquetterie soit alignée
avec le pont.
Pour les mouvements automatiques, il faut prévoir la raquette et le porte-piton
hors du chemin de la masse oscillante.
Pour des raisons de fournitures, les pièces réalisées ont un spiral à droite, ce
qui a contraint le montage inversé de l’ensemble piton-raquette (fig. 11.16).
Fig. 11.16 Raquetterie du mouvement HES.
Géométrie de construction
Le plan du point d’attache comporte généralement une vue en coupe (fig. 11.17) men-
tionnant les cotes principales. La construction d’un échappement traditionnel tiendra
compte des indications suivantes:
a. hauteur bloc amortisseur de choc : selon fournisseur

b. sécurité petit plateau-bloc amortisseur bas : 0,07 mm
c. hauteur plateau : selon pointage utilisé
d. hauteur fourchette-plateau haut : selon pointage utilisé
e. ébat en hauteur de l’ancre : 0,05 mm
f. sécurité fourchette-pont d’ancre : ≥ 0,15 mm (0,1 + e)
g. sécurité pont d’ancre-balancier : ≥ 0,2 mm
h. épaisseur bras balancier : 0,2 mm
i. hauteur virole : selon fournisseur
j. ébat en hauteur du balancier : 0,03 mm
k. sécurité goupilles raquette-bras balancier : ≥ 0,18 mm (0,15 + j)
l. sécurité virole-bloc amortisseur haut : 0,1 mm (0,07 + j)
m. finitions (adoucissage/perlage) l : 0,03 mm/0,02 mm
k
h
g
i
f
e
d
b
c
a
Fig. 11.17 Vue de l’oscillateur en coupe.
11.4.3 Regards pour le contrôle de l’échappement

Afin de permettre un contrôle visuel des fonctions de l’échappement, il faudra prévoir
le fraisage et le perçage d’ouvertures appelées «regards» et «tunnels» (fig. 11.18).
11.5 Mécanisme de remontage

Le mécanisme de remontage est constitué des pièces suivantes (fig. 11.19):
la tige de remontoir ;
le pignon de remontoir ;
la roue de couronne et son noyau;
le rochet;
le cliquet d’arrêt et son ressort.

ouverture pour contrôle trous de regard pour

ancre / roue contrôle dents / palettes
d’échappement
ouverture pour
contrôle
ancre / balancier
Fig. 11.18 Zones de contrôle de l’échappement.
roue et noyau de couronne
tige de
remontoir
cliquet d’arrêt
rochet pignon de remontoir
Fig. 11.19 Vue du mécanisme de remontage du calibre HES.
La position et le diamètre des éléments constitutifs du mécanisme de remontage

sont déterminés par:
la position du pignon de remontoir ;
le biseau des ponts ou le dégagement de la masse oscillante, le cas échéant;
le diamètre du rochet;
l’entraxe couronne-rochet;
le diamètre de la roue de centre ou de seconde au centre, si ces roues passent à côté
de la couronne.
11.5.1 Tige de remontoir

Les dimensions données ici sont indicatives pour un calibre de 25 mm (fig. 11.20).
f
k
g bis
h
g
j
l
c d e
a b
Fig. 11.20 Construction de la tige de remontoir.
Horizontalement
a. zone nécessaire au pivotement de la tige : ≥ 0,3 mm
b. sécurité pour la tirette tirée : ≥ 0,15 mm
c. largeur de tirette : 0,6 mm
d. course de la tirette : 0,5 à 0,7 mm
e. épaisseur après gorge de tirette : 0,2 mm
f. cône de réduction : 45° à 60°
Verticalement
g. Ø de tige filetée : S 0,9 (NIHS 14-02)
h. Ø tige dans la gorge de plot de tirette : 0,7 à 0,8 mm
i. Ø déterminant pour le carré du coulant : 0,65 mm (NIHS 14-02)
j. Ø alésage pigon de remontoir : 0,67 mm
k. matière mini autour de la tige pour rotation : ≥ 0,12 mm
l. ébat cadran-tirette lors de son dégagement : ≥ 0,15 mm
pivot guidé dans le trou de platine : 0,35 mm (NIHS 14-02)
pénétration du pivot de tige en position tirée : ≥ 0,3 mm
11.5.2 Pignon de remontoir

Les dimensions principales du pignon de remontoir sont données à la figure 11.21.
Horizontalement
a. sécurité platine-pignon de remontoir : ≥ 0,1 mm
b. épaisseur pignon de remontoir : > c.
c. pénétration remontoir-roue de couronne : 2 à 2,2 m

c
f
e
g
d
a
b
Fig. 11.21 Construction du pignon de remontoir.
Verticalement
d. sécurité pignon de remontoir-cadran : 0,1 à 0,15 mm
e. épaisseur de la roue de couronne : ≥ 2m
f. pénétration remontoir-roue de couronne : 1,6 à 1,8 m
g. hauteur de la tige
La hauteur de tige g est souvent égale à la moitié de l’épaisseur du mouvement. Si

on veut donner un aspet plus plat à la montre, on descendra un peu la tige et on optera
pour un fond fuyant.
11.5.3 Rapport entre pignon de remontoir et rochet

Le rapport d’engrenage pignon de remontoir-rochet, est donné par:
z rochet N remontage
i remontoir-rochet = --------------------
- = ----------------------- (11.36)
z remontoir N barillet
Le choix du rapport pignon de remontoir-rochet est lié au compromis: difficulté

de remontage (couple de remontage) et temps de remontage (nombre de tours de
remontage). En général, on cherche à assurer un remontage complet du barillet en 25
à 35 tours de couronne.
25 35
------- < i remontoir-rochet < -------
8,9 8,9
2,8 < i remontoir-rochet < 3,9
Dimensionnement du rochet
Ayant déterminé le rapport iremontoir-rochet, le diamètre du rochet est aussi fixé par:
la position du barillet;
le diamètre de la couronne (cf. paragraphe suivant);
le biseau des ponts.
Lorsque la distance roue de couronne-rochet est trop grande, on peut prévoir des
renvois intermédiaires. On fera alors très attention au sens de remontage manuel.
Pour les montres automatiques, le diamètre du rochet est aussi déterminé par le
pignon entraîneur du rochet.
Finalement, le mouvement HES a été construit avec des éléments existants

ayant un rapport de remontage de:
z rochet 72
i remontoir-rochet = -----------------------
- = ----- = 4,8
z remontoir 15
Le remontage complet du barillet est atteint par le nombre de tours Nremontage

suivant:
N remontage = N barillet ⋅ i remontoir-rochet = 8,9 × 4,8 = 42 tours
Profil des dents du rochet

La norme NIHS 20-25 peut être utilisée pour le rouage de remontage. Le pignon de
remontoir, la couronne et le rochet tournent dans un seul sens et par conséquent, un
seul côté des dentures est actif.
r0 r1 r2
r2
Fig. 11.22 Construction d’un profil à dents de loup sur la base du profil NIHS 20-25.

Certains constructeurs utilisent, pour des raisons esthétiques, un profil à «dents de

loup» pour le rochet (fig. 11.22).
fraisage
de la dent
Fig. 11.23 Profil correct permettant un fraisage en mode « dent par dent».
roue de couronne
rochet
Fig. 11.24 Rochet à dents de loup en prise avec une roue de couronne.
Lors de la construction d’un profil «à dents de loup», on tiendra compte du type

de fraisage employé, à savoir un fraisage dent par dent ou un fraisage par génération,
et on s’assurera que la courbe de la face de dent ne travaillant pas, ne soit pas
«rentrante» (fig. 11.23 et fig. 11.24).
11.5.4 Dimensionnement de la roue de couronne

La grandeur de la couronne dépend des positions du pignon de remontoir et du rochet
et de la grandeur du rochet (fig. 11.25). Le rapport entre couronne et rochet est sou-
vent compris dans la fourchette:
z rochet
1,5 < ---------------------- < 2
z couronne
Bien sûr on doit obtenir un nombre entier de dents pour la couronne. On jouera
sur la position du pignon de remontoir ou sur un léger déplacement angulaire du
rochet-barillet.
pignon de remontoir rochet

x1
d2
d1
y1
roue de couronne
Fig. 11.25 Positionnement de la roue de couronne.
L’engrenage d’angle remontoir-couronne ne tourne que dans un sens. Son rende-

ment peut être amélioré par le biais de plusieurs solutions.
Dans certains cas, dans le but d’améliorer le fonctionnement de l’engrenage, la
couronne peut être légèrement déplacée par rapport à l’axe (fig. 11.26).
L’emploi d’une denture hélicoïdale sur le pignon de remontoir favorise un engrè-
nement doux, tout en limitant l’usure des surfaces en contact. Bien que l’inclinai-
son de la denture dépende du nombre de dents des mobiles et de l’angle de
conduite minimum du pignon, une valeur de 5° est donnée en figure 11.26.
Enfin, un module légèrement inférieur au pignon de remontoir par rapport à
celui de la roue de couronne favorisera l’engrènement de ce rouage.

pignon de roue de couronne

remontoir
5° a
Z1 Z2
Fig. 11.26 Roue de couronne hors de l’axe de la tige pour améliorer l’engrènement.
On observera une sécurité minimale de 0,1 mm entre couronne et tambour de

barillet. Pour les mouvements où la minuterie et la chaussée passent à côté du tam-
bour, il faut aussi contrôler ces sécurités, qui ne doivent en aucun cas être inférieures
à 0,08 mm (idéalement 0,1 mm).
Enfin, l’épaisseur de la roue de couronne, qui doit en tout cas remplir la condition
de pénétration avec le pignon de remontoir (cf. valeurs de pénétration au paragraphe
11.5.2), peut être dimensionnée avec cette indication:
e couronne ≈ 2 m
11.5.5 Dimensionnement du ressort de cliquet

Selon le niveau de finition recherché, le ressort de cliquet peut être de type ressort-fil
ou ressort-lame.
Le calcul de la force exercée par un ressort-lame est souvent complexe. Les outils
de calculs par éléments finis sont actuellement les plus appropriés pour un tel calcul.
Pour le ressort-fil, le calcul est plus simple (fig. 11.27).
b
L2 α
D
i
d
β
L1
Fig. 11.27 Dimensions d’un ressort-fil.

avec
M : couple du ressort
I : moment quadratique de surface de la section du fil
E : module d’élasticité
α : angle supplémentaire d’enroulement du ressort
β : angle de rotation de l’extrémité
L : longueur totale du fil (L1, L2 considérées aux points d’appui)
4
πd
I = --------- : moment quadratique de surface d’un disque (11.37)
64
L = L 1 + L 2 + π  --- – 1 + ------ ( D i + d )
b α
(11.38)
d 2π
Le couple du ressort est donné par:
4
E⋅I πd E
M = --------- β = ------------ β (11.39)
L 64L
11.6 Mécanisme de mise à l’heure

Le mécanisme de mise à l’heure est composé des pièces principales suivantes (fig.
11.28):
la tige de remontoir ;
le pignon coulant;
la tirette;
la bascule;
le(s) renvoi(s), la minuterie, la chaussée et la roue des heures.
roue des heures
bascule
tige de
pignon coulant remontoir
tirette
chaussée
minuterie
renvoi 1 , 2 , 3 , 4
Fig. 11.28 Vue du mécanisme de mise à l’heure du calibre HES.


11.6.1 Pignon coulant

Le dimensionnement du pignon coulant se fera d’après les figures 11.29 et 11.30.
Horizontalement
a. hauteur denture Breguet : 0,15 à 0,3 mm
b. gorge du pignon recevant la bascule : 0,7 mm
c. matière avant fond de dent sur le pignon : ≥ 0,3 mm
d. hauteur de dent du pignon coulant : 0,3 mm
e. sécurité dents du coulant-renvoi : ≥ a + 0,1 mm
f. pénétration coulant-renvoi : 2m
g. sécurité renvoi(s)-tambour de barillet : ≥ 0,1 mm
Verticalement
h. pénétration coulant-renvoi : 2 à 2,4 m
h
g
Cadran
a c
b de f
Fig. 11.29 Construction du pignon coulant.
Le diamètre extérieur du pignon coulant dépend de la hauteur du renvoi, de

l’épaisseur de la couronne et éventuellement de la longueur du filet de la vis de cou-
ronne qui doit être au minimum de 3 à 4 pas.
d ext = d moy + m = m ⋅ z coulant + m = m ⋅ ( z coulant + 1 )
d moy d ext
z coulant = ----------- -–1
- = -------- (11.40)
m m
Le résultat de l’équation (11.40) n’étant pas forcément entier, un choix doit être fait et
les diamètres recalculés. Cependant, afin de faciliter le taillage du pignon coulant, il est
recommandé de retenir un nombre de dents pair.
Avec à disposition environ 1,1 mm pour le pigon coulant, on aura:

dext = 1,1 mm diamètre total
m = 0,1 mm module
z coulant = 1,1
------- – 1 = 10 dents
0,1
Le pignon coulant employé étant issu d’un calibre existant, il comportera 9 dents
avec un module de 0,1 mm et un diamètre extérieur de 1,06 mm.
a
b e
c
angles
dent brochés
passage pignon
de la fraise h
g i
Fig. 11.30 Section et coupe du pignon coulant.
a. Øtige avant carré : d3 (NIHS 14-02)

b. Ø du carré de tige : d2 (NIHS 14-02)
c. carré de tige : c (NIHS 14-02)
d. carré de l’alésage du pignon coulant : >c (NIHS 26-02)
e. Ø alésage avant brochage du carré : d1 (NIHS 26-02)
f. épaisseur pignon sous gorge de bascule : > 0,08 mm
g. hauteur denture Breguet : 0,15 à 0,3 mm
i. profondeur denture pour renvoi : ~ 0,3 mm
Selon le niveau d’automatisation de la production, il faudra retenir des dimensions

telles que le pignon ne puisse se mettre de travers dans le rail d’alimentation, et telles
qu’il ne puisse pas être monté à l’envers (pignon coulant asymétrique). De même,
l’encoche destinée à recevoir la bascule devrait être dimensionnée de façon à ce que
deux pignons ne puissent s’encastrer (fig. 11.31).

sens d’insertion dans le encastrement impossible

rail de guidage assuré de deux pignons
rail de
guidage
Fig. 11.31 Géométrie à respecter pour l’industrialisation.
11.6.2 Construction du mécanisme de mise à l’heure

La tirette transmet à la bascule un déplacement opposé à celui de la tige de remontoir.
Lorsque cela est possible, on disposera les points de pivotement de la tirette et de la
bascule de part et d’autre de la tige de remontoir. Cette disposition améliore la préci-
sion de la pénétration du pignon grâce au grand bras de levier sur la bascule. Les points
suivants sont à respecter pour obtenir un fonctionnement correct du mécanisme (fig.
11.32 et fig. 11.33).
Placer le centre de pivotement de la tirette généralement entre l’entrée du pignon
de remontoir et le bord de la platine.
Déterminer le centre de pivotement de la bascule dans une position médiane
entre les positions de remontage et de mise à l’heure du pignon coulant.
Déterminer le rayon R pour la fonction de la tirette. Ce rayon produit le déplace-
ment angulaire de la bascule. Il doit être suffisamment long pour éviter une trop
grande course de la tige de remontoir.
La tirette agit sur le plan incliné de la bascule. L’inclinaison γ du plan par rapport
à l’axe de bascule ne sera pas plus grande que 45° à 50°.
Le plan incliné se termine par une courbe qui épouse le rayon R de tirette. Ainsi,
en fin de course, la tirette ne déplace plus la bascule.
L’arrêt de la tirette peut se faire par un ergot D sur la bascule. La force de tirage F t
doit permettre à la bascule d’être maintenue dans sa position.
L’arrêt de la tirette peut aussi s’effectuer par l’ajout d’un élément d’arrêtage (gou-
pille,...) sur la tirette, combiné à un découpage dans la platine (voir coupe A-A,
fig. 11.32).
Déterminer le déplacement β de la tirette et dessiner de part et d’autre du point
milieu de cet angle les positions du plot de tirette agissant dans la tige et de la gou-
pille coopérant avec le ressort de tirette.
Dessiner le ressort de tirette tel que sa lame soit perpendiculaire à la bissectrice de
l’angle β. Le sommet de la lame (entre les deux positions de la goupille) se trouve
sur cette bisectrice. L’armage du ressort correspond environ à la valeur du rayon

de la goupille.
A-A
bascule
tirette
goupille de platine
tirette
A
res
s ort
tirette d e ti
rett
0.1
5m e
R A m
β Fr
γ
Ft F
D
léger
Ft pliage
0.5
0.7
course
pignon
Fig. 11.32 Mécanisme et force sur la bascule.
REMARQUES.
La course de la tige d’une position à l’autre sera comprise entre 0,5 mm et 0,7 mm.
La sécurité bascule-tirette en position poussée de la tige est d’environ 0,15 mm.
La partie de la bascule travaillant avec le pignon coulant sera construite à partir
d’un rayon r afin de bien définir la course du pignon.

Optimisation du ressort de tirette

Auteur : XXX
Modifier les cellules verte à l’aide des flèches.
Les cellules grises sont les résultats des calculs!
Flèche de précontrainte fp 0.1 mm 10 fp

Flèche de travail ft 0.17 mm 17
Géom . Flèche totale ftot 0.27 mm La
ressort Largeur lame h 0.4 mm 40 Lb
Epaisseur lame b 0.25 mm 25 ft
Longueur lame Lo 4.1 mm 410
Matière Module d’élasticité E 185000 N/mm2 1850

Sigma admissible σadm 1800 N/mm2
Inertie I 0.0013 mm 4
Calcul Force du ressort F 2.899 N
L0
force Moment fléchissant maximuMfmax 11.886 Nmm
ressort Module de résist. à la flexion Wx 0.0067 mm 3
Sigma réel σréel 1783 N/mm2 h
Sécurité S 1%
Géom . Distance : Pivot-ressort Lb 1.846 mm 1846

tirette Distance : Pivot-tige La 1.45 mm 1450
Pousser la tige ( 2→ 1 ) déplacement

Angle d’attaque ressort tirette α 45 ° 45 de la goupille
Coeff. de frottement µ 0.20 20
Force normale Fn 4.10 N
Force de frottement Ff 0.82 N F flexion du
Force de frott. tangent. Fft 0.58 N
sautoir
α
Force résultante Fr 4.18 N
Fn
Ff
Angle résultant β 0.197 rad 451 Fr
Force tang. résultante Ftr 3.48 N β Ftr
Force rapp. sur la tige F tige 4.43 N
Tirer la tige ( 1→ 2 ) β
Angle d'attaque ressort tirette α 55 ° 55
Coeff. de frottement μ 0.20 20 Fn Fr Ftr
Force normale Fn 5.05 N
Force de frottement Ff 1.01 N F α
Force de frott. tangent. Fft 0.58 N
Force résultante Fr 5.15 N
déplacement Ff
de la goupille
Angle résultant β 0.197 rad 613
flexion du
Force tang. résultante Ftr 4.72 N sautoir
Force rapp. sur la tige F tige 6.01 N
Fig. 11.33 Optimisation des paramètres du ressort de tirette.

La partie du ressort qui maintenant en hauteur la tirette doit se trouver le plus

près possible de l’axe de tirette pour faciliter le déplacement de celle-ci lors du
dégagement de la tige de remontoir.
Lorsque la tirette est vissée, il conviendra de s’assurer que la vis ne puisse sortir
complètement de la tirette, même dévissée entièrement, et que sa course permette
effectivement la relâche de la tige, sans toutefois soulever le cadran.
Le fraisage du mécanisme doit être le plus simple possible et usinable avec une
fraise de grand diamètre.
Dans le cas d’un mécanisme où la tirette travaille de l’autre côté de la bascule, les
principes de construction restent les mêmes.
11.6.3 Rouage de mise à l’heure

La norme NIHS 20-25 peut être utilisée pour le rouage de mise à l’heure. Un rapport
pignon coulant-chaussée compris entre 0,8 et 1,2 permet une mise à l’heure rapide
tout en assurant un positionnement précis des aiguilles:
z coulant
0,8 < i coulant-chaussée = ------------------ < 1,2 (11.41)
z chaussée
9
i coulant-chaussée = -- = 1
9
Le mobile de minuterie est principalement contraint par 2 facteurs:

le rapport roue des heures-chaussée:
z heures z rminuterie  12 
i heures-chaussée = -------------------------- ⋅ ------------------------
- =   (selon affichage 12 h ou 24 h)
z pminuterie z chaussée  24 
l’entraxe acente-minuterie mobile de centre-mobile de minuterie, celui-ci devant être

le même pour les deux étages du rouage démultiplicateur:
z pminuterie + z heures z rminuterie + z chaussee

a centre-minuterie = m 2 ------------------------------------------------ = m 1 ----------------------------------------------------
2 2
avec m1, m2, les modules des deux étages du rouage de minuterie.
Le rouage de minuterie (fig. 11.34) peut être construit selon les indications du
tableau 11.2, étant entendu que m1 est le module de la chaussée, et m2 le module de la
roue des heures.

roue des heures

mobile de minuterie
chaussée
a centre-minuterie
Fig. 11.34 Rouage de minuterie.
Tableau 11.2 Exemples de rapports de minuterie.
roue de pignon de roue des

chaussée
minuterie minuterie heures
10 30 8 32
Groupe I 12 32 8 36
m2 = m1 15 40 10 45
15 45 12 48
8 24 8 32
Groupe II
9 27 9 36
m2 = 0,8 m1
10 30 10 40
Groupe III
12 36 10 40
m2 = 0,96 m1
Les engrenages chaussée-minuterie et minuterie-roue des heures du calibre HES

font partie du groupe II.
Dimensionnement des renvois et positionnement de la minuterie

Le pignon coulant et le rouage de minuterie ayant été déterminés, les renvois peuvent être
dimensionnés (fig. 11.35) en tenant compte des éléments suivants établis par l’usage:
pour un mouvement plus petit que 20 mm de diamètre, avec ou sans seconde au
centre, le renvoi, la minuterie et la chaussée passent toujours à côté du tambour de
barillet avec une sûreté de 0,08 à 0,1 mm.
pour un mouvement dont le diamètre dépasse 20 mm, avec seconde au centre, la
chaussée et la minuterie peuvent passer sous le barillet, mais dans tous les cas, le
renvoi passe à côté, ce qui détermine ainsi son diamètre. La position du barillet
doit être modifiée si le diamètre du renvoi est trop petit;
minuterie
chaussée
+ roue H
renvoi
> 0.08 à
0.1 mm
barillet
> 0.08 à > 0.08 à
0.1 mm 0.1 mm
Fig. 11.35 Sûretés à observer entre mécanisme de mise à l’heure et barillet.
le diamètre du noyau du renvoi détermine le bas de l’entrée de remontoir. Dans

certains mouvements on peut prévoir deux renvois pour éviter une trop grande
minuterie ou pour passer à côté du tambour de barillet.
Pour le mouvement HES, on utilise des renvois existants relativement petits et ce

ne sont pas moins de 4 renvois qui ont été utilisés, afin de contourner le barillet.
11.6.4 Friction pour la mise à l’heure

Lors de la mise à l’heure de la montre, il faut prévoir un système de friction au niveau
de la chaussée pour les mouvements à minute directe et à la roue sur chaussée ou au
pignon de moyenne pour les mouvements à minute indirecte.
Friction sur la chaussée

Le lanternage permet la mise à l’heure sans entraîner le rouage de finissage. L’expé-
rience a montré qu’un lanternage pratiqué au 1/3 de la coche du pignon permettait
d’obtenir un couple d’entraînement approprié (fig. 11.36). Le dégagement fait à la
chaussée doit être si possible au milieu de la hauteur totale de la roue des heures.
h/3
h hauteur de
lanternage
Fig. 11.36 Lanternage.


C’est ce type de friction qui a été retenu pour la construction du mouvement HES.
Friction à la roue sur chaussée

La friction à la roue sur chaussée s’effectue par une partie élastique des bras de la roue
(fig. 11.37).
zones de friction
Fig. 11.37 Roue sur chaussée.
Dans tous les cas, il est important de quantifier la valeur du couple de la friction.
Un contrôle rigoureux doit être fait. Un couple de friction trop faible peut entraîner,
lors de chocs, un déplacement des aiguilles dû à leur balourd. Un couple trop fort
engendre la détérioration de l’un ou l’autre des engrenages lors de la mise à l’heure.
11.7 Contrôle général des sécurités

A ce stade, il est conseillé de vérifier les sécurités suivantes avant de poursuivre la cons-
truction. Ce contrôle peut se faire à l’aide du logiciel CAO, de la vue en plan et de la
coupe générale du mouvement:
sécurité entre renvoi et barillet (0,08 à 0,1 mm);
sécurité entre minuterie et barillet (0,08 à 0,1 mm);
sécurité entre chaussée et barillet (0,08 à 0,1 mm);
sécurité entre centre et couronne;
sécurité entre centre et tigeron d’échappement;
sécurité entre centre/moyenne et barillet;
sécurité entre roue de centre/moyenne et spiral;
sécurité entre moyenne et centre (pignon ou tigeron);
sécurité entre moyenne et échappement (pignon ou tigeron);
sécurité entre seconde et moyenne (pignon ou tigeron);
sécurité entre tirette et pignon de remontoir en position de mise à l’heure.
Finalement, les valeurs retenues pour le mécanisme du mouvement HES sont réca-
pitulées à la figure 11.38.
Mécanisme
Auteur : DPR
Cellule blanche à définir par l ’ascenseur (ou le bouton )

Cellule verte à définir au clavier (ou par l ’ascenseur)
Données de l’onglet «Rouage »

Diamètre d’encageage 25.00 mm
Remontage
Zi m Z/z
Pign. remont. 15
4.67
Couronne 70 0.090 90 3.33
0.71
Rochet 50
Mise à l’heure - minuterie

Zi m Z/z N
Pignon coulant 10 120
1 25 2.50 0.40 tr/h
Renvoi
(2) 25 0.120 1.00 0.40 tr/h
Minuterie roue 45 0.22 tr/h
0.22
Chaussée pign. 10 1.00 tr/h
Minuterie pign. 15 120 5.33 tr/j
0.120 2.67
Heures roue 40 2.00 tr/j
Géométrie
d r a-a Profil da ra df rf
Pign. remont. 1.350 0.675 1.584 0.792 1.206 0.603
Couronne 6.300 3.150 ETA 6.480 3.240 6.030 3.015
5.400
Rochet 4.500 2.250 4.680 2.340 4.230 2.115
Pignon coulant ha = 0.158 hf = 0.210
1 3.000 1.500 3.302 1.651 2.580 1.290
Renvoi 3.000
(2) 3.000 1.500 NIHS 20-25 3.302 1.651 2.580 1.290
Minuterie roue 5.400 2.700 5.710 2.855 4.980 2.490
3.300
Chaussée pign. 1.200 0.600 1.486 0.743 0.780 0.390
Minuterie pign. 1.800 0.900 2.093 1.046 1.380 0.690
3.300 NIHS 20-25
Heures roue 4.800 2.400 5.110 2.555 4.380 2.190
Fig. 11.38 Récapitulatif du dimensionnement du mécanisme.


11.8 Plans des ponts et platine

Il est recommandé de choisir les formes les plus simples ou les plus esthétiques, sans
angle rentrant ou aigu (fig. 11.39). Les assises doivent être proportionnelles à la
grandeur des ponts pour permettre un grand écartement des pieds. Les ponts sont en
retrait du diamètre d’encageage de 0,05 à 0,1 mm.
Les ponts sont positionnés par deux éléments de guidage (goupille ou pied-vis) et
tenus par au minimum deux vis. Pour le coq, on ne pourra souvent, placer qu’une
seule vis, alors que pour le pont de barillet on essayera toujours d’en placer trois.
Indépendemment du nombre de vis qui maintiendront le pont en place, on s’effor-
cera de respecter l’isostatisme des ponts:
1 centrage (pied-vis ou goupille guidé dans un trou);
1 guidage (pied-vis ou goupille dans un trou oblong);
≥ 2 serrages (vis).
Les vis doivent être placées le plus loin possible du centre de gravité des assises
pour répartir uniformément la pression (fig. 11.40).
Pour les opérations de démontage, une ou plusieurs encoches (selon la taille du
pont) devront être placées de manière à faciliter le démontage du pont. La taille de
l’encoche devrait permettre le passage du tournevis ayant servi à dévisser le pont.
A-A
120°
0,07 × 45°
+10
1,22 –10
0,85
0,70
0,05 × 45°
0,05 × 45°
A
encoche pour
le tournevis
Fig. 11.39 Coq ou pont de balancier.

Selon le degré d’industrialisation du mouvement, la forme des ponts devrait être

prévue pour la fabrication de plusieurs ponts à la fois, avec par exemple:
pont barillet, pont de rouage et coq;
2 ponts de barillet;
2 ou 3 ponts de rouage;
3 ou 4 coqs.
Fig. 11.40 Vue du mouvement côté pont.
pieds-vis de guidage pilier
pont
platine
variante (a) variante (b)
Fig. 11.41 Montage des ponts par pieds-vis ou pilier. La variante (a) du pied-vis sera préférée à la variante (b).

Les ponts fabriqués en bande ou en rondelles peuvent être ensuite séparés par un
fraisage simple ou par étampage. Les trous de vis ou de tubes de guidage sont employés
en général comme trous de travail.
L’utilisation d’un pied-vis permet un gain de place, par rapport au couple goupille-
vis (fig. 11.41).
11.8.1 Platine
Des trous de travail sont nécessaires pour positionner la platine sur les différentes machi-
nes (étampes, fraiseuses...). Ces trous de travail seront le plus grand possible pour permet-
tre leur découpage et éviter le perçage. La position de ces trous ne doit pas être symétrique
pour éviter de placer la platine à l’envers. Les distances entre les trous seront inégales pour
empêcher une erreur d’orientation. Le centre de gravité du triangle formé par les trois
trous de travail doit se trouver le plus près possible du centre de la platine (fig. 11.42).
CDG du
CDG du
bon exemple mauvais exemple
Fig. 11.42 Trous de travail pour l’usinage de la platine.
11
8,0
2°
fraisage circulaire
90,91°
découpage supplémentaire
fraisage linéaire
Fig. 11.43 Exemples de fraisages par plongées, linéaire et circulaire.

Une encoche au bord de la platine facilite la mise en place sur les trous de travail.
Les fraisages et dégagements doivent être simples, permettant un usinage par plongées
successives, par passages linéaires ou circulaires (fig. 11.43).
Afin d’éviter les bavures, les fraisages entrant l’un dans l’autre doivent présenter un
angle obtus (≥ 90°). Lors de la construction de la platine ou d’un pont, il faut travailler
simultanément côté cadran et côté ponts, afin de déceler les fraisages provoquant une
ouverture. Il est souvent préférable de prévoir un découpage supplémentaire pour évi-
ter des parois trop minces ou des bavures.
11.9 Barillets multiples

Il est devenu courant de nos jours, de ne pas porter une même montre tous les jours
ou de ne pas la porter durant le week-end (55 h à 60 h entre la dépose de la montre le
vendredi soir et sa remise au poignet le lundi matin). Le barillet se décharge alors, la
montre s’arrête et devra être remise à l’heure lors d’une prochaine utilisation.
Dans ce contexte, de nombreuses manufactures ont développé des mécanismes
permettant d’augmenter la durée de marche d’une montre mécanique. On trouve
aujourd’hui des montres ayant 60 h, 72 h, 96 h, voire 8 à 10 jours de durée de marche
pour certains modèles.
11.9.1 Couplage de barillets

Pour obtenir de grandes durées de marche, un gros barillet est nécessaire. La place à
disposition étant souvent non circulaire, il est généralement plus aisé de disposer deux
barillets de grandeur moyenne plutôt qu’un gros. Ces barillets peuvent être couplés en
série ou en parallèle.
Les vitesses de rotation de plusieurs barillets montés en série s’additionnent, tandis
qu’en parallèle, ce sont leurs moments de force qui s’additionnent.
Selon leur mode de couplage, l’intégration de plusieurs barillets dans un mouve-
ment mécanique peut répondre à différents besoins comme: augmenter la durée de
marche ou le couple, diminuer les pressions sur les pivots de barillets, réduire la perte
de moment à 24 h, etc.
11.9.2 Couplage de barillets en série

Décharge des barillets
Nous prenons le cas de deux barillets. Le calcul s’étend facilement à plusieurs barillets.
Pendant la décharge, l’entrée (le rochet 1) est bloquée ( N 1r = 0 ) et on analyse la
sortie (le tambour 2, N 2t ) attaquant le pignon de centre (fig. 11.44).
Le ressort 1 est caractérisé par:
N 1 et M 1 = 2π ( N 1 + N 10 )k 1 (11.42)

1 z1t
2 z2t
z1r N2r z2r centre
N2t
N1t
Fig. 11.44 Décharge des barillets en série.
En passant du tambour 1 au rochet 2, on a un rapport i = z 1t /z 2r .

Vu depuis la roue z2, le ressort 1 est caractérisé par:
1 η
N 2r = i N 1 et M 12 = η -- M = --- 2π ( N 1 + N 10 )k 1 (11.43)
i 1 i
où η est le rendement du barillet 1 et de l’engrenage tambour 1-rochet 2.

La souplesse du ressort 1 vu depuis la roue z2 est:
2
1 2πN 2r 2πi N 1 i 1
------- = -------------- - = ------- -----
- = ---------------------- (11.44)
k 12 ∆M 12 η η k1
--- 2πN 1 k 1
i
N 2t = N 2r + N 2 et M 2 = 2π ( N 2 + N 20 )k 2 (11.45)
Les moments de force des deux ressorts, rapportés sur le même axe, doivent être iden-
tiques ( M 12 = M 2 ), ou bien.
η
M 2 = --- M 1 (11.46)
i
Le couplage des deux ressorts est donc caractérisé par:
η
N 2t = i N 1 + N 2 et 2π ( N 2 + N 20 )k 2 = --- 2π ( N 1 + N 10 )k 1 (11.47)
i
et leur souplesse vue du côté sortie vaut:
2
1 2πN 2t 2πN 1 i 2πN 2 1 1 i 1 1
--------- = -------------- - + ------------- = ------- + ----- = ------- ----- + -----
- = -------------- (11.48)
k out ∆M 2t ∆M 2t ∆M 2t k 12 k 2 η k1 k 2
La souplesse des barillets en série est égale à la somme des souplesses de chacun des
ressorts en tenant compte du rapport d’engrenage au carré et du rendement.
En reprenant le graphique présenté par la société Longines (voir Le calibre L990 de
Longines [11.3]) en 1978, les diagrammes de développement des 2 ressorts et de leurs
énergies (correspondant aux surfaces hachurées) se combinent (fig. 11.45).
M
M1
M12 M2
N
N1 N2t
N2r
N2
Fig. 11.45 Combinaison des développements et moments de 2 barillets en série.
Armage des barillets

Pendant l’armage des barillets, on est dans la situation inverse avec la sortie bloquée et
on analyse l’entrée. Par le même raisonnement, on trouve:
N 1
N 1r = -----2- + N 1 et M 1 = --- M 2 i (11.49)
i η
et leur souplesse vue du côté entrée vaut:
1 1 1 η1 1
------- = ------- + ----- = ---2- ----- + ----- (11.50)
k in k 21 k 1 i k2 k1
Afin d’utiliser de façon optimale les deux barillets, il est important que les deux
barillets arrivent en fin de désarmage et en fin d’armage en même temps, donc que:
η η
M 2min = --- M 1min et M 2max = --- M 1max (11.51)
i i
11.9.3 Couplage de barillets en parallèle

En faisant agir deux barillets en parallèle sur un même mobile du rouage, leurs
moments respectifs s’additionnent, mais les pressions qu’ils exercent sur le pignon

1 z1 z2 2
Mb2
Mpc
Mb1
centre
Fig. 11.46 Couplage des barillets en parallèle.
tendent à s’équilibrer, réduisant ainsi de manière significative les réactions sur les
pivots (fig. 11.46). L’usure des pivots et les pertes dues au frottement sont ainsi limitées.
N 1 et M 1 = 2π ( N 1 + N 10 )k 1 (11.52)
En passant du tambour 1 au pignon de centre, on a un rapport i 1 = z b1 /z pc1 .

Vu depuis le pignon de centre, le ressort 1 est caractérisé par:
M1 η1
N pc1 = i 1 ⋅ N 1 et M pc1 = η 1 ------- = ------ 2π ( N 1 + N 10 )k 1 (11.53)
i1 i1
On a les mêmes relations pour le ressort 2:
M b2 η2
N pc2 = i 2 ⋅ N 2 et M pc2 = η 2 ---------- = ------ 2π ( N 2 + N 20 )k 2 (11.54)
i2 i2
et pour les deux ressorts ensemble, on veut bien sûr que Npc2 = Npc1 :
η1 η2
i 1 ⋅ N 1 = i2 ⋅ N 2 et M pc = M pc1 + M pc2 = ------ M b1 + ------ M b2 (11.55)
i1 i2
Moments de force fournis par deux barillets en parallèle

Le mobile de centre (ou de grande moyenne) est soumis aux forces Fb1, Fb2 et Fpm dues
aux deux barillets et au pignon de moyenne. Il est équilibré par les réactions des pivots
P1 et P2.
L’équilibre des moments sur le mobile de centre donne:
F pm r rc = ( F b1 + F b2 )r pc (11.56)
Comme le rayon de la roue de centre est en général beaucoup plus grand que le rayon
du pignon de centre, Fpm sera plus petite que Fb1 et Fb2. L’orientation géométrique des
barillets (fig. 11.47) aura donc une grande influence sur la somme des forces Fb1, Fb2
et Fpm et par conséquent sur les réactions des pivots.
R = F b1 + F b2 + F pm (11.57)
b a
R 1 = R ------------ et R 2 = R ------------ (11.58)
a+b a+b
F1
1
R
F2
Mb1 Fm
centre
F1
moyenne R1
2 F2 a
Fm
Mb2
b
R2
Fig. 11.47 Bilan des forces appliquées au mobile de centre et répartition de la charge dans les pivots supé-
rieur et inférieur.
centre Mb1
1+2 Mb1+Mb2 moyenne F1
F2
centre moyenne
Fm
F1 , F2 Fm
2
Mb2
F1 +F2 R
F2
Fm
F1
(a) Fm (b) R=0
Fig. 11.48 (a) Plus mauvaise configuration avec les deux barillets supperposés; (b) configuration optimale
avec résultante nulle sur le mobile de centre.

Pour un même couple transmis au rouage, on trouve à la figure 11.48a) la situation

pour deux barillets mal disposés (coaxiaux, ce qui équivalent à un gros barillet). En
11.48b), on trouve la situation optimale. Dans cette configuration, les réactions des
pivots sont fortement diminuées ce qui permet de réduire leur diamètre et les frotte-
ments.
11.10 Indicateur de réserve de marche

Le mécanisme d’indication de la réserve de marche doit permettre d’afficher l’état de
remontage du ressort de barillet (soit la différence de position angulaire du tambour
de barillet par rapport à son arbre), et ceci, quelque soit la position angulaire du tam-
bour au sein du mouvement.
Ainsi, la mesure de différence de position angulaire entre les deux extrémités du
ressort de barillet détermine son niveau de charge. Cette mesure de différence de posi-
tions angulaires fait le plus souvent appel à un mécanisme de différentiel.
REMARQUE. Le dictionnaire horloger (G.-A. Berner [11.4]) fait une différence entre la
durée de marche et la réserve de marche:
la durée de marche correspond au temps pendant lequel peut fonctionner
la montre;
la réserve de marche correspond au temps qui dépasse le temps prévu entre
deux remontages de la montre.
EXEMPLES.
Une montre de 52 h de durée de marche est prévue pour un remontage
quotidien. Elle aura donc 26 h de réserve de marche.
Une horloge de 8 jours de durée de marche est prévue pour un remontage
hebdomadaire. Elle aura donc 1 jour de réserve de marche.
Dans l’usage courant, on emploie souvent le terme réserve de marche dans le sens
durée de marche.
Principe du train différentiel à rouage planétaire

Déjà énoncée dans le paragraphe 3.9.4, l’équation générale d’un train planétaire à 2
satellites et 2 roues solaires (fig. 11.49), s’écrit:
 z P″ ⋅ z N z P″ ⋅ z N
ω M = ω C ⋅  1 – -----------------
- + ω N ⋅ ------------------ (11.59)
 z M ⋅ z P′ z M ⋅ z P′
Bien sûr, on peut remplacer dans cette formule et dans celles qui suivent, la vitesse
angulaire ω par l’angle parcouru θ.
sortie (aiguille réserve de marche)

entrée 2
(rouage)
Q
N P′
M P″
C entrée 1 (rochet)
Fig. 11.49 Représentation schématique d’un différentiel.
Pour simplifier la suite, on définira par ailleurs le rapport d’engrenage suivant:
z P″ ⋅ z N
R = -----------------
- (11.60)
z M ⋅ z P′
Dans notre cas, on a:
zM > zN et zP′ > zP′′, soit: z M ⋅ z P′ > z P″ ⋅ z N et R < 1
Différentiel lors du remontage du barillet

La vitesse de décharge étant très faible par rapport à celle de remontage, nous la négli-
gerons pour simplifier le développement, soit:
z P″ ⋅ z N
ω N = 0 , ω M = ω C ⋅  1 – -----------------
- = ωC ⋅ ( 1 – R )
 z ⋅z  M P′
et 0 < ω M < ω C
Différentiel lors de la décharge du barillet

Dans le mode décharge du barillet, nous considérerons le mécanisme de remontage
totalement inactif, ce qui s’écrit:
z P″ ⋅ z N
ω C = 0 , ω M = ω N ⋅ -----------------
- = R ⋅ ωN
z M ⋅ z P′
et 0 < ω M < ω N
Enfin, la forme la plus commune de la formule de Willis lie les trois éléments du train
épicycloïdal de la manière suivante, deux d’entre eux pouvant être moteurs, en tour-
nant dans le même sens ou à l’inverse:
ωM – ωC
R = --------------------
- (11.61)
ωN – ω C

Train différentiel sphérique

Dans la version sphérique du différentiel (fig. 11.50), les mobiles d’entrée et de sortie
disposent d’engrenages à dents coniques possédant le même nombre de dents. Les
formules s’appliquent de la même manière à ce type d’engrenage et la vitesse de sortie
du différentiel sphérique s’écrit donc:
ω2 + ω 1
ω S = ------------------
- (11.62)
2
ωe1 entrée 1
ωe2 entrée 2
ωs sortie
Fig. 11.50 Différentiel sphérique.
Cas du remontage automatique

La mesure du degré d’armage décrite précédemment étant basée sur la position angu-
laire du tambour de barillet par rapport à son arbre, ce mécanisme ne convient pas,
sous cette forme, à un ressort à bride glissante, équipant les mouvements à remontage
automatique.
Afin de limiter le déplacement angulaire de l’indicateur de charge lorsque le couple
du ressort a atteint sa valeur de glissement Mgl, et que l’organe de remontage tourne
encore, il est nécessaire de prévoir un mécanisme qui autorise un débrayage entre la
sortie du différentiel et l’indicateur de réserve de marche. Un tel mécanisme est en
général réalisé par un mobile à friction.
Autres mécanismes de train différentiel

Une description plus avancée des mécanismes de différentiels appliqués à l’horlogerie
est disponible dans les ouvrages de Messieurs Glaser [11.5] et Augereau [11.6].
11.11 Bibliographie
[11.1] Bieri M. M., «Optimalisation pratique du ressort de barillet», Compagnie des
Montres Longines, 43e Assemblée Générale de la SSC/Bulletin Annuel de la
SSC et du LSRH, Vol. V-1968.
[11.2] Reymondin, Ch. et al., Théorie d’horlogerie, Edition FET, 1988.

[11.3] Thomi, M. et Maire, A. – Longines, 1978. «Le calibre L990 de Longines», 53e
Congrès de Chronométrie, Communication n°10, La Chaux-de-Fonds.
[11.4] Berner G.-A., Dictionnaire professionnel illustré de l’horlogerie, 2002.
[11.5] Glaser, G. Handbuch der Chronometrie und Uhrentechnik, Band II, Zf. 3.8.1,
1974.
[11.6] Augereau, P. Engrenages d’horlogerie, Tome II, chapitre XV, 1996.

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Titre partie 3.

fm Page 623 Thursday, April 7, 2011 4:38 PM

Que ce soit à la suite de la pression de la concurrence, d’une diminution de ses ventes

10.1 Etude de la construction

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

Dans le cas de la construction d’un nouveau mouvement, les exigences pourront

L’intégration des systèmes retenus donnera vie au projet final. On retiendra:

10.2 Plan de travail d’une construction

Introduction à la construction 627

La construction comprendra au minimum les plans généraux suivants:

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

liste de distribution et contrôle des plans;

10.2.4 Caractéristiques précisées

10.2.5 Caractéristiques non précisées

10.2.6 Précision des dimensions

10.3 Schéma d’une montre mécanique

Introduction à la construction 629

remontage affichage mise à l’heure

Fig. 10.1 Schéma bloc d’une montre mécanique automatique.

Fig. 10.2 Rendements énergétiques dans un mouvement automatique simple.

10.4 Variantes de conception

10.4.1 Marche à suivre

Introduction à la construction 631

10.4.2 Mouvement à minute directe sans seconde

10.4.3 Mouvement à minute directe et seconde directe décentrée

On trouve le schéma de principe de ce mouvement à la figure 10.4. La position et la

10.4.4 Mouvement à minute directe et seconde directe au centre

Petit mouvement (diamètre inférieur à 20 ou 25 mm)

Introduction à la construction 633

La roue de seconde doit passer à côté du tigeron supérieur du pignon de moyenne.

Grand mouvement (diamètre supérieur à 20 ou 25 mm)

REMARQUES. Les distances centre-moyenne et moyenne-seconde sont évidemment

10.4.5 Mouvement à minute indirecte et seconde directe au centre

tirette renvois ancre

mobile de moyenne piton

pignon coulant barillet

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

10.4.6 Mouvements à seconde indirecte

10.5 Cahier des charges

Introduction à la construction 637

trois «objets horlogers» fonctionnant tous avec un mouvement mécanique simple. Ce

Affolter Pignons SA, Malleray

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

diamètre d’encageage 25 mm;

Fig. 10.7 Vues côté cadran et côté ponts du calibre cHallEngeS.

Fig. 10.8 Montres et objets horlogers terminés.

Nous présentons dans ce chapitre les calculs énergétiques du ressort de barillet et de

11.1 Calcul du barillet

Dans ce chapitre, on donnera des exemples de calculs. Ces exemples seront

11.1.1 Calcul du nombre de dents et du module du barillet

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

En général, on admet un rapport barillet-centre compris entre 4 et 10. La tendance

Fig. 11.2 Influence du rapport barillet-centre: ibc.

De la figure 11.1, on déduit:

Calculs et construction 641

On en tire le nombre de dents du pignon de centre zpc :

On choisit un nombre entier de dents pour notre pignon de centre et on calcule le

Les fabricants de fraises utilisent, en général, un module arrondi au dixième de µm.

TRAITÉ DE CONSTRUCTION HORLOGÈRE

Pour le mouvement HES nous prenons:

REMARQUE. Les profils d’engrenages utilisés dans le rouage de finissage de notre

Pour le nombre de dents du barillet:

Et nous recalculons le rapport ibc et la vitesse de rotation du barillet: