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Table des matière:

I- Introduction

II- Analyse du dessin de définition

III-Ajustement

IV-Analyse des cotes

V-Contraintes d’usinage

VI-Positionnement et montages d’usinages

VII- Création des dossiers de fabrication

VIII Activité d’entrainement

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 I-Introduction
Fonction production mécanique

La fonction production mécanique représente dans le cadre de l’industrie

manufacturière un élément majeur qui conditionne le niveau des performances
économiques de l’entreprise.
On peut schématiquement décrire la structure d’une entreprise industrielle par
l’organigramme ci-après (figure 1) où l’on retrouve les principales fonctions
contribuant au fonctionnement d’un ensemble industriel :
— la direction générale chargée des plannings à long terme, des politiques financières,
du personnel, du marketing, etc. ;
— le bureau d’études BE chargé des conceptions de produits nouveaux et des projets
détaillés,
— la gestion de fabrication générale comprenant la gestion de production
(ordonnancement), la maintenance, la gestion des stocks et des en-cours, et la
préparation des fabrications ou bureau des méthodes,
— le bureau des méthodes BM qui choisit les techniques de production mécanique,
comprenant les techniques de mise en forme, les techniques d’assemblage, le contrôle
de qualité, les techniques de manutention et de transport, et la finition.
 La préparation des fabrications (ou bureau des méthodes) se situe donc
entre la fonction de conception (bureau d’études) et la fonction de production. Elle a
pour but de définir les moyens de production (machines, outillages, procédés) qui
permettront de réaliser les produits conçus au bureau d’études.

Il est clair que cette fonction charnière conditionne toute l’économie de la

production dans l’entreprise.

L’établissement des gammes de fabrication nécessite une excellente

connaissance de toutes les techniques de production à mettre en œuvre et fait de plus en
plus appel au traitement informatique des données pour soulager la tâche du
préparateur.

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 Une étude plus fine du processus d’industrialisation est présentée dans le
tableau , reprise dans une instruction concernant l’enseignement de l’étude de
fabrication.

Elle détaille notamment les différentes étapes menant du projet de définition

du produit jusqu’à son exécution en production de série.

On y retrouve les fonctions de choix des techniques de production avec une

estimation économique, les calculs des cotes de fabrication aussi bien en usinage qu’en
élaboration du brut, les dessins des outillages et, finalement, les fiches de réglage sur
site.

Pour mieux faire saisir la logique d’établissement d’une gamme d’usinage,

décrivons maintenant sur un exemple la suite des étapes de conception d’une gamme
d’usinage en insistant sur les aspects qui auront le plus d’importance dans le projet
final de fabrication.

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 Dossier de fabrication
Le processus est l’enchainement des action nécessaire à la mise en œuvre
d’un procédé, mode d’élaboration impliquant la mise en œuvre de moyens définis. Ce
processus est consigné dans un ensemble de document appelé dossier de fabrication
1.1. Composants d’un dossier de fabrication
1.1.1. Dessin d ’ensemble et nomenclature
Le dessin d’ensemble représente la solution adopté pour le mécanisme à réaliser. Il
comporte l’indicateur des conditions fonctionnelles (jeux, …) ainsi que les dimensions
essentielles.
1.1.2. Dessin de définition de produit fini
Dessin relatif à une pièce d’un ensemble définissant sans ambiguïté, les surfaces
fonctionnelles à savoir:
- Leur formes;
- Dimensions et positions;
- Etats de surfaces:
- Matériaux et traitement éventuels.
Les surfaces enveloppées ne sont représentées qu’à titre indicatif (encombrement,
esthétique, …) et pourront être remises en cause par le bureau des méthodes
d’obtention du brut par exemple. Ce document constitue un étape permettant
d’engager le dialogue entre les méthodes et la fabrication.
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 1.1.3. Avant-projet d’étude du brut
Elaboré par le bureau des méthodes du brut, cette étude permet de définir les formes et
d’arrèter le procédé. Ce document ne comportera aucune cote mais des renseignements
sur les dépouilles et l’emplacement du plan de joint.
1.1.4. Avant-projet d’étude de fabrication
Ce document, suite ordonnée possible les différentes phases intervenant dans un
processus d’exécution d’une pièce, consigne pour chaque phase:
- Les mises en position géométrique sur silhouettes;
- Le repérage des surfaces à réaliser;
- Les opérations à effectuer.
1.2. Ordonnancement des opérations d’usinage
Au départ d’une nouvelle activité d’atelier, le technicien reçoit:
- Un dossier comprenant:
• Fiche suiveuse;
• Un dessin de définition de produit
• Un bon de travail qui précise, pour la phase à réaliser, l’étendue de la tache et le temps alloué ;
– Pièces à transformer et conformes aux exigences de la phase précédente;
– Poste de travail équipé
– Objet des principaux document.

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1.3.1. Définition de quelques termes
 Phase:
C’est l’ensemble des opérations élémentaires effectuées à un même poste de travail par les
mêmes personnes et les mêmes outillages.

 Sous phase:
C’est une fraction délimitée par des prises de pièces différentes
 Opération:
 C’est une transformation de la pièce qui met en œuvre un seul des moyens dont est doté
le poste de travail. On repère les phases par des nombre (10, 20, 30, etc.); les sous phases par des
nombres: 21, 22 …; pour celles de la phase 20, etc.; les opérations par des nombres: 210, 211,
212, … pour celles de la sous phase 21, etc.

 Gamme générale (gamme de fabrication):

Document qui précise la suite ordonnée des différentes étapes qui interviendront, dans
le processus d’exécution d’une ou plusieurs pièces. La gamme générale reste au B.M

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 Avant de passer à l’analyse logique d’un processus de gamme sur l’exemple d’une
pièce mécanique typique, il est utile d’énumérer brièvement la suite des actions à entreprendre
pour constituer un dossier de fabrication. La figure ci-dessous donne le graphe des principales
opérations à considérer.

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 À partir d’un dessin de définition donnant toutes les conditions à respecter
(tolérances, quantité, matières premières, etc.), on peut choisir les types d’opérations et
les outils convenant aux différentes entités d’usinage (alésages, surface plane, filetage,
etc.) et respectant les contraintes imposées.

En fonction des quantités de pièces à produire et des contraintes

technologiques, on peut ensuite choisir un ensemble de machines-outils pouvant
convenir aux opérations à exécuter.

Tenant compte ensuite des tolérances de précision, il est nécessaire d’ordonner

les opérations individuelles suivant une séquence bien définie.

Pour optimiser les temps d’usinage et respecter les tolérances de position

(positions relatives des entités de la pièce), on groupe ensuite les opérations de façon
optimale.

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 On examine les possibilités de mise en position des pièces sur les montages,
ainsi que leur bridage pour assurer leur stabilité sous l’effet des forces actives pendant
l’usinage (effort de coupe notamment).

Les différentes dimensions sur la pièce n’étant pas obligatoirement réalisées en

cote directe, on doit procéder à un transfert de dimensions et de tolérances en cotes de
fabrication satisfaisant aux conditions fonctionnelles et aux conditions de réglage sur
site, notamment en fonction des capacités techniques des machines-outils.

Des contrôles en cours de fabrication ou, éventuellement, après finition de la

pièce, doivent aussi être ajoutés dans le plan de fabrication.

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 Il est nécessaire ensuite que, pour chaque phase d’usinage, les conditions de
travail (vitesse, avance, profondeur de passe) soient précisées et, de là, un calcul des
temps et des coûts des opérations est possible en vue d’arriver à une appréciation
économique.

Enfin, un dossier de fabrication doit être rédigé suivant les données

précédentes pour être passé aux services de fabrication pour exécution.

Cette énumération des principales opérations à exécuter montre bien la

complexité d’un plan de fabrication du point de vue des informations à y intégrer et
tend à démontrer que la possibilité d’un traitement complètement automatique
d’une gamme d’usinage paraît ressortir actuellement de l’utopie.

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II- Analyse du dessin de définition:
II-1 : Le dessin de définition de produit fini.
Il représente de manière complète et détaillée une pièce. Y figurent les formes,
les dimensions et les spécifications, c’est-à-dire toutes les informations nécessaires à
sa fabrication.
Il précise complètement sans ambiguïté les exigences auxquelles le produit
doit satisfaire.
Pour un dessin d’ensemble, il y aura un dessin de définition par pièce à
fabriquer.
II-2 La cotation en mécanique :
Dans le domaine de la « mécanique » on accorde une très grande importance à
la conformité des produits par rapport aux plans effectués en bureaux d’études.
Elle précise les états limites de matière admissible et, éventuellement des
prescriptions de correction géométrique et d’état micro-géométrique des surfaces.
Les cotes fonctionnelles satisfont directement les conditions d’aptitude à
l’emploi et dans le cas de pièces d’un assemblage assurent notamment leur
interchangeabilité.
Cette cotation contribue à la diminution des coûts de production en donnant les
plus larges tolérances possibles à l’exécution.
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Une surface d’une pièce doit être vérifiée suivant trois critères :
 Sa dimension (Cote) associée à une incertitude (Tolérance) par rapport à un élément de
référence
 Son défaut de forme et de position par rapport à un élément de référence
 Son état de surface géométrique et physico-chimique

Définition d’une cote :

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 Cotation des chanfreins et des fraisures:

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 Symboles normalisés:

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 Cotation rainure de clavettes :

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 Cotation des formes filetés :

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II- 3 Tolérance:
a- Définition:

La tolérance est l’écart total admissible dans la grandeur d’une dimension.

C’est la différence entre les cotes limites .
b- Les tolérances géométriques:
1-Les tolérances de forme:
La tolérance de forme est applicable à des formes simples, ou à un
élément d’une forme simple. Elle ne contrôle pas la localisation de la
caractéristique.
Les types:
• Rectitude
• Planéité d’une surface
• Circularité d’un disque, d’un cône, d’un cylindre…
• Cylindricité
• Forme d’une ligne quelconque
• Forme d’une surface quelconque

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• Rectitude
La tolérance de rectitude représente l’erreur maximale de linéarité d’un profil
d’une ligne droite dans une direction. Donc, tout profil d’une section doit être
compris entre deux (2) lignes parallèles et distantes de la valeur de la tolérance.
Cette tolérance peut aussi s’appliquer sur l’axe d’un cylindre.

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• Planéité
La tolérance de planéité assure qu’une surface donnée est située à
l’intérieur deux plans imaginaires, parfaits et parallèles, dont la distance qui les
sépare correspond à la valeur indiquée. Règle générale, la planéité est utilisée pour
garantir la qualité du contact entre deux surfaces planes (référentiel primaire).

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• Circularité
La tolérance de circularité s’applique sur n’importe quelle forme générée
par la révolution d’une courbe autour d’un axe quelconque. La tolérance de
circularité assure que le profil de la pièce, pris à une section normale de l’axe de
révolution, soit à l’intérieur de deux (2) cercles parfaits dont la différence des
rayons est égale ou plus petite que la valeur indiquée

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• Cylindricité
La tolérance de cylindricité assure que le cylindre en question soit situé à
l’intérieur de deux (2) cylindres parfaits, imaginaires et concentriques, dont la
différence des rayons est donnée par la valeur de la tolérance.

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2-Les tolérances d’orientation :

La tolérance d’orientation contrôle l’orientation d’une caractéristique toujours

par rapport à une autre. Elle ne contrôle pas la localisation de la caractéristique.

Les types:

Parallélisme d’une ligne ou d’une surface par rapport à une droite ou un plan de
référence.
Perpendicularité d’une ligne ou d’une surface par rapport à une droite ou un
plan de référence.
Inclinaison (Angulaire) d’une ligne ou d’une surface par rapport à une droite ou
un plan de référence.

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3-Les tolérances de position :

La tolérance de localisation positionne une caractéristique d’une pièce par rapport

à une, deux ou trois pièces. Elle ne gère pas la forme de cette caractéristique par exemple.

Les types:

• Localisation(position)de lignes, d’axes ou de surfaces entre eux ou par rapport à un ou

plusieurs éléments;

• Coaxialité (concentricité) d’un axe ou d’un point par rapport à un axe ou un point de
référence;

• Symétrie d’un plan médian ou d’une ligne médiane par rapport à une droite ou un plan
de référence.

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• Localisation : position

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• Symétrie
La tolérance de symétrie assure que l’ensemble des points moyens d’une
entité (ou un ensemble d’entités) soit à l’intérieur d’une zone de tolérance définie
par la valeur indiquée.

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4-Les tolérances de battement :

La tolérance d’alignement ou de battement sert à contrôler la relation entre

plusieurs caractéristiques d’une pièce par rapport à un axe.

Les types:

• Battement simple radial d’un élément sur l’axe de révolution

• Battement simple oblique d’un élément sur l’axe de révolution
• Battement simple axial d’un élément sur l’axe de révolution
• Battement total radial d’un élément sur l’axe de révolution
• Battement total axial d’un élément sur l’axe de révolution

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Radial

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Axial

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b-Tolérance dimensionnelle:
‘’Rappel’’ La tolérance est l’écart total admissible dans la grandeur d’une
dimension. C’est la différence entre les cotes limites (maximum-minimum).
Exemple : Si la hauteur d’une pièce est indiquée comme 112.5 ± 0.30, cela signifie qu’elle
peut être, réellement, de 112.8 ou de 112.2 ou n’importe quelle valeur entre ces cotes
limites.
La tolérance est la différence en valeur absolue entre les dimensions limites.
Elle représente l’écart total admissible d’une dimension ou le degré d’imprécision permis,
la tolérance est de 0.6.

Une cote tolérancée est inscrite à partir de la cote nominale et des deux écarts.
L'intervalle de tolérance n'est pas forcément symétrique par rapport à la cote
nominale.

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 Par suite de l’imprécision inévitable des procédés de fabrication, une pièce ne peut
être réalisée rigoureusement à une dimension fixée à l’avance, mais pour qu’elle réponde à
son but, il suffit qu’elle soit astreinte à rester comprise entre deux limites admissibles dont la
différence constitue la tolérance.

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2-Dimension nominale:
Dimension théorique de laquelle découlent les limites pour cette dimension, par
l’application du jeu fonctionnel et de la tolérance. À ne pas confondre avec la dimension
moyenne.

3-Dimensions limites:
Les dimensions limites sont les deux dimensions extrêmes (dimension minimale et
dimension maximale) acceptables d’une dimension nominale donnée. On les appelle aussi
les « limites ».
4-Dimension moyenne:
C’est la moyenne des deux dimensions limites ((max+min)/2).
5-Écarts:
Les écarts supérieur et inférieur sont la différence (en valeur absolue et en signe)
entre les dimensions maximale et minimale et la dimension nominale correspondante.
Méthode de calcul: Dmax=Dn+(Es) ,Dmin=Dn+(Ei) et Dmoy=(Dmx+Dmin)/2
IT=(Es)-(Ei)
Exemple: 𝟔𝟓𝟎.𝟓
𝟎 , 𝟏𝟎𝟎 +𝟎.𝟐
+𝟎.𝟏 , 𝟑𝟎 ±𝟎.𝟓 ,𝟕𝟎−𝟎.𝟏
−𝟎.𝟑

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Présentation graphique

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6-Dimension au maximum de matière (MMC):
C’est la limite supérieure dans le cas d’un arbre (voir définition d’arbre) et la
limite inférieure dans le cas d’un alésage (voir également la définition d’un alésage). La
condition maximale de matière présente le pire cas possible dans l’assemblage des pièces.

7-Dimension au minimum de matière (LMC):

C’est la limite inférieure dans le cas d’un arbre (voir définition d’arbre) et la
limite supérieure dans le cas d’un alésage (voir également la définition d’un alésage). La
condition minimale de matière présente le pire cas possible les pièces brutes soumises à
une opération d’usinage ultérieurement.

8-Jeu:
Le jeu est l’intervalle minimal prévu entre les deux limites de l’assemblage cotées
au maximum de matière.

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9-Arbre (pièce mâle):
Par convention, l’arbre est le terme utilisé pour désigner toute dimension extérieure
d’une pièce, même non cylindrique (largeur d’une clef, diamètre extérieur d’un tube, etc.).
L’arbre normal est l’arbre dont l’écart supérieur est nul.

10-Alésage (pièce femelle):

Par convention, l’alésage est le terme utilisé pour désigner toute dimension
intérieure d’une pièce, même non cylindrique (largeur d’un chemin de clef, diamètre
intérieur d’un tube, etc.). L’alésage normal est l’alésage dont l’écart inférieur est nul.

Exercices d’application

• 𝟔𝟓𝟎;𝟓
𝟎
• 𝟏𝟎𝟎+𝟎.𝟐
+𝟎.𝟏
• 𝟑𝟎±𝟎𝟓
• 𝟕𝟎−𝟎.𝟏
−𝟎.𝟑

Déterminer Dmax,Dmin,Es,Ei et IT
Quelle conclusion qu’on peut tirer de ces exercices?

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II- 5 La mesure de l’état de surface:
Introduction:
Surface d’un corps : c’est le lieu des points qui délimitent une portion de l’espace.
La surface d’une pièce est composée d’une ou plusieurs surfaces élémentaires.
Par exemple, pour la pièce (figure 2) on distingue :

- une surface cylindrique ;

- deux surfaces planes.

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Surface nominale : c’est une surface parfaite, elle est définie géométriquement par des
cotes nominales. Par exemple, pour la surface cylindrique : Ø 30.

Surface spécifiée : c’est la surface géométrique affectée des tolérances de fabrication.

Surface réelle : c’est la surface qui résulte des procédés de fabrication, la figure 2
montre (en amplifiant les défauts) que la surface réelle diffère sensiblement de la
surface nominale.

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• Écart moyen arithmétique du profil Ra :
Est égal à la moyenne arithmétique, calculée sur la longueur de base, de la
valeur absolue de l’ordonnée z en chaque point du profil et l’axe OX.

• Hauteur maximale du profil Rz:

C’est la distance entre la ligne des saillies et la ligne des creux.

• Hauteur maximale des saillies Rp:

C’est la distance entre la ligne des saillies et la ligne des moyennes.

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III-Ajustement:
a) Définition :
Un ajustement est un système de cotation normalisé concernant un assemblage
de deux pièces.
On appelle ajustement la différence, avant assemblage, entre la dimension de
l’alésage et celle de l’arbre qu’il doit recevoir.
b) Domaine d’application:
Cette norme s’applique essentiellement aux assemblages entre arbres et
alésages et peut être étendue aux ajustements entre éléments simples de type couple de
plans. Les pièces sont considérées comme étant lisses.
c) Ecriture normalisée d’un ajustement:

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d) Position:

 On repère par une LETTRE MAJUSCULE, la position de l’alésage par rapport à la

dimension nominale.

 On repère par une lettre minuscule, la position de l’arbre par rapport à la dimension
nominale.

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e) Les types d’ajustement :
L’ajustement avec jeu:
L’ajustement avec jeu est une forme d’ajustement tel qu’il en résulte toujours
un espace vide entre les pièces.

Pour qu’il y ait jeu, la cote de l’alésage doit être supérieure à celle de
l’arbre.
Les intervalles de tolérance (IT) ne se chevauchent pas. 63
Jeu maxi soit positif,
Jeu min soit positif,

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2-Ajustement avec serrage :
Pour qu’il y ait serrage, la cote de l’arbre doit être supérieure à celle de
l’alésage.
Les intervalles de tolérance (IT) ne se chevauchent pas.

Jeu max soit négatif ,

Jeu min soit négatif ,

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3-Ajustement incertain:
L’ajustement obtenu sera soit avec jeu, soit avec serrage.
Les intervalles de tolérance (IT) se chevauchent.

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Exercice 1:

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Tableau de choix des ajustements( les qualités):

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Exercice 2 :

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IV- Analyse des cotes:
1-Chaine de cotes:
a-Définition:
Une chaîne de cotes est un ensemble de cotes nécessaires et suffisantes au
respect de la cote condition. La cote condition est un vecteur qui exprime une exigence
fonctionnelle.
Chaque cote en constitue un «maillon». Pour la commodité du raisonnement
on remplace les lignes de cotes par des vecteurs.
b- Etablissement d’une chaine de cote:

1. Tracer le vecteur cote condition J;

2. À partir de l'origine du vecteur J tracer le premier vecteur A;
3. Le deuxième vecteur B a pour origine l'extrémité du vecteur A ,
4. Procéder de même pour les différents vecteurs successifs;
5. L'extrémité du dernier vecteur D est confondue avec l'extrémité du vecteur J.
Pour déterminer une chaîne de cotes, utiliser le principe indiqué.

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c- Propriété d ' une chaîne de cotes:
Le sens positif est donné par le sens du vecteur J. Le sens positif habituel va de la
gauche vers la droite pour les cotes horizontales et de bas en haut pour les cotes
verticales.

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Exercice (Rappel):

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2-Etude des dispersions dimensionnelles:
Généralités:
Les cotes et tolérance géométrique liant les surfaces usinée de
la pièce sont obtenus par enlèvement de matière à l’aide des moyens
d’usinage ( machine, outils ,appareillages, porte- pièce) . Les limites de
précision de ces derniers ne permettent pas de réaliser des cotes
rigoureusement identiques d’une pièces à l’autre.
Les causes des dispersions:

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 Les mesures d’une cote réalisée sur chaque pièce d’une fabrication
sérielle, avec une machine préréglées et entre deux changement d’outils
mettent en évidence une dispersion dimensionnelle t : différence entre la plus
grande et la plus petite des cotes mesurées ( t variée avec le nombre de cotes
réalisées).
- De caractère systématique (notée s):
Cas de l’usure d’outil évoluant à peu prés linéairement en fonction du nombre
de cotes réalisées;
- De caractère aléatoire (notée a):
Cas des incertitudes de mises en position de la pièce sur la machine ou sur le
porte-pièce, des déformations de l’ensemble machine-outil pièce ( en fonction
des efforts de coupe, de serrage variable d’une pièce à l’autre, des dilatations
thermiques), de la précision de la fidélité de réponse des butées.
La dispersion total est t= a + s ( voir figure 1).
Les erreurs géométriques (notées g) intervenant lors des déplacement
relatifs des éléments de la machine.
NB: la dispersion causée par les dilatations thermiques des divers éléments de
la machine est supprimée si l’usinage est effectué lorsque celle-ci atteint un
régime d’équilibre thermique stable.

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98
Evaluation des dispersions:
La dispersion systémique s peut être connu par la loi d’usure de l’outil pour un
couple outil-matériaux donnés. Elle est généralement faible devant a .
- Par une approche analytique, en cumulant arithmétiquement ou statiquement les divers
intervenant dans le cas considéré,
Connaissance des dispersions:
La connaissance es dispersions et l’évaluation de leur ordres de grandeur
permettent:
- De choisir un moyen de production (au sens large du terme, ensemble machine-
outils-pièces) assurant l’obtention de la cote de son IT,
- de déterminer la cote de règlement correspondante’
- De prévoir la méthode de surveillance (ou de contrôle) de la production.
Exemple d’analyse des dispersions:
La figure 2 schématise un dressage de face en tournage et met en évidence les
dispersions qui intervienne.
Le tableau 3 donne quelques valeurs usuelles de dispersions à titre indicatif.

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101
3- Transfert des cotes:
a. Définition :

Le transfert de cotes consiste à calculer une ou des cotes qui ne sont pas
spécifiées sur le dessin de définition, ou pour montrer une « cotes d’usinage » sur une
gamme de fabrication.
On se sert de la chaîne de cotes comme outil de calcul. La figure suivante montre un
exemple. Voici un exemple de transfert de cote.

102
 Pour tout transfert de cotes il faut respecter la condition fondamentale suivante
:
IT cote condition = Σ IT cotes intervenant dans le transfert (y compris la
cote à calculer)
Il en résulte que :
IT cote à calculer = IT cote condition - Σ IT autres cotes intervenant dans
le transfert
Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes (chaine de
transfert). La représentation graphique de la chaîne de transfert est appelée graphe de
transfert.

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Transfert de cotes dimensionnelles:(Application)
Un outil en place sur une machine-outil réalise sur la pièce une cote par
rapport au référentiel de réglage. Cette cote est une cote de fabrication, elle peut être
directement ou non une cote fonctionnelle. Dans le cas où cette correspondance directe
n’existe pas, le transfert entre la cote fonctionnelle et la cote de fabrication est
obligatoire.
a. Présentation de la méthode :

Le bureau d’étude fournit le dessin de définition de la figure 9.5 avec ses cotes
fonctionnelles A et B. le bureau des méthode à étudier l’usinage des deux surfaces en
trait fort a et b
Figure 9.5:
Dessin de définition du
Bureau d’études avec ses cotes
Fonctionnelles A et B.

104
Figure 9.6:
Dessin de phase de l’usinage des surfaces a et b. les deux cotes de fabrication
partent du même référentiel.

Pour l’usinage de la surface a, la cote de fabrication A sera directement la cote

fonctionnelle. Il n’y aura pas la nécessité d’un transfert de cote. Au contraire pour
l’usinage de la surface b, la cote C (cote machine). Un transfert de cotes sera
obligatoire pour calculer la cote de fabrication C.
105
A la figure 9.7, la méthode précitée est appliquée pour le transfert de cotes nécessaire au
calcul de la cote de fabrication C.

Figure 9.7: Chaine de Cote du

transfert de cote. Le « jeu fonctionnel »
est la cote fonctionnel à remplacer

le « jeu fonctionnel » de la chaine de cotes est la cote fonctionnelle à remplacer

0.3
B= 10 ±

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 Dans tous transferts de cotes, la tolérance de la cote fonctionnelle remplacée
est repartie entre les cotes de la chaine. La nouvelle cote de fabrication a donc une
tolérance inférieure.

Important: !!!

Tout transfert de cotes a pour effet de réduire l’intervalle de tolérance de la

cote de fabrication par rapport à celui de la cote fonctionnelle à remplacer. La qualité
demandée sera meilleur: le cout de production sera accru.

107
4- Cotes de fabrication:

a. Cote fabriquée ou cote machine:

Définition:

Cote mesurable entre une surface usinée et la surface de la référence de cet

usinage. Cette cote fabriquée doit correspondre à une cote du dessin de fabrication.

Exemple: Profilage d'une rainure.

108
 b. COTE OUTIL "Co ’’

La cote outil correspond à la distance entre deux surfaces générées par les
arêtes tranchantes d'un outil ou de deux outils associés.

Exemple d'un seul outil : Fraise à rainer

Co = largeur de la rainure

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 C'est une cote non réglable sans le démontage de l'outil et son remplacement
pour changer la valeur de la cote.

c. COTE APPAREILLAGE "Ca«

Définition:

Côte de fabrication obtenue sur la pièce grâce à un appareillage auxiliaire de la

machine tel que règle avec butée, dispositif de copiage ou de guidage, montage
d'usinage, gabarit de perçage...
Exemple :

Distance entre une butée et les axes des canons de perçage sur un montage d'usinage.

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111
112
V- Les contraintes d’usinage:

1- Introduction:

L’ordre des opérations d’usinages doit répondre à des impératifs que l’on
désigne sous le nom de contraintes et qui sont d’ordre :

 Technologique ;
 Géométrique et dimensionnel ;
 Economique.
2- Contraintes technologiques:

Elles sont imposées par les moyens de fabrication à savoir :

outillages, dispositifs de maintien, encombrement machine…etc.,
à titre d’exemple si on souhaite réaliser la fente 4 avant les trous 2 et 3 , il faut
impérativement placer une cale d’épaisseur égale à « E » pour éviter la flexion de la
pièce lors du perçage

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114
116
Exemple:
Où l’on nous demande de réaliser un taraudage non débouchant dans ce cas le
taraudage ne peut être entrepris qu’après finition du diamètre enveloppe de 2 ajouté à
cela, il faut impérativement réaliser la gorge 1 pour cause de retombée de l’outil .

117
118
3-Contraintes géométriques et dimensionnelles:

Elles sont liées aux respects des spécifications de formes et de positions

imposées par le concepteur sur le dessin de définition.

Exemple :

la surface B est une surface de référence qui serre comme surface de mise en
position pour l’usinage de la surface A .
Ce qui implique que la surface B doit être réalisée en priorité.

119
120
4-Contraintes économiques:

Elles sont liées aux impératifs de réduction des coûts d’usinage.

Principalement lorsqu’il s’agit le cas d’une finition qui coûte cher, ce qui implique que
le maximum de matière doit être enlevé en ébauche avant de l’engager.

Ajouté à cela un outil de finition coûte lui aussi cher pour cela il ne doit pas
attaquer ni déboucher sur une surface brute.
121
122
 L’isostatisme
Définition:

Les conditions fonctionnelles des pièces mécaniques sont transcrites par la

cotation du dessin de définition à partir de laquelle ces pièces sont à fabriquer. Pour
cela, des montages d’usinage avec positionnements précis, stables et sans incertitude
sont à concevoir.

Dans la fabrication en série continue ou renouvelable, les pièces sont

démontées, remontées, bloquées très souvent, en fonction des difficultés d’usinage.
toutes ces reprises obligent à retrouver identiquement d’une pièce à l’autre, le
positionnement sur les machines-outils pour conserver la précision d’usinage dictée
dans la cotation du dessin de définition.

Pour permettre d’assurer ces positionnements uniques des pièces sur les
machines, le préparateur du bureau des méthodes fait appel à l’isostatisme.

123
 L’isostatisme qui signifie même état statique est une théorie à maitriser avant
d’aborder la préparation d’un usinage unitaire ou de série.

Il permet d’étudier le positionnement d’une pièce sur son poste de travail. Ce

positionnement sera la synthèse de plusieurs facteurs, soit:

 La cotation dimensionnelle et de forme du dessin de définition;

 La géométrie de la pièce;

 La rigidité de la pièce;

 Les usinage déjà réalisés;

 Les usinages à réaliser;

 Le serrage de la pièce.

124
Les degrés de liberté et les liaisons:

Tout corps rigide dans l’espace, par exemple l’avion de la figure 8.1, a six
mouvement possible ou six degrés de liberté:

 Trois translations suivant les trois axes orthogonaux menée à partir d’un point 0
solidaire au corps rigide:

-Axe 0x, l’avance

-Axe 0y, le dérive
-Axe 0z, l’ascension

 Trois rotations autour des trois mêmes axes:

-Axe 0x, le roulis

-Axe 0y, le tangage
-Axe 0z, le lacet

125
Fig. 8.1
 On appelle liaison tout contact ponctuel qui supprime un degré de liberté. Pour
immobiliser totalement un corps rigide dans l’espace, il faudra donc six liaison, mais
attention ces liaison ne devront pas être disposées au hasard.

L’isostatisme est la théorie qui permet de localiser judicieusement les liaison

afin que chacune des liaisons supprime un degré de liberté.

L’emplacement d’une liaison (contact ponctuel) est déterminé de manière à ce

que le degré de liberté qu’elle empêche ne soit pas déjà interdit par d’autre contacts.

127
figure 13 (Exemple):

Elle montre l’application du principe de l’isostatisme dans le cas de pièces

prismatiques. Naturellement, dans la réalité, les supports de pièces ne sont généralement pas
ponctuels et l’on se contente de surfaces de petites dimensions finies qui s’approchent du cas
idéal des 6 points.

On réduit ainsi notablement les erreurs de fabrication des pièces qui résultent des
erreurs de positionnement dont l’influence peut être déterminante.
Un exemple de montage d’usinage industriel qui obéit au principe de l’isostatisme est donné par
la figure 14.

128
Figure 13 : Principe de la mise en position isostatique
(pour les symboles de mise en position, se reporter à la figure15)

129
Figure 14 : Exemple de montage isostatique industriel
(pour les symboles de mise en position, se reporter à la figure15)

130
 Le choix des surfaces d’appui (surfaces de départ pour le premier
positionnement et surfaces de référence en cours d’usinage) se fait suivant des critères
de précision et de faisabilité, en particulier :

 les surfaces d’appui doivent être aussi étendues que possible et doivent être
pleines, sans trous ni rainures ;
 les surfaces de référence pour des usinages précis doivent être les surfaces de
départ de manière à ne pas cumuler les erreurs par transfert de cotes ;
 le choix des six points d’appui sur les surfaces d’appui doit se faire selon des
critères de précision qui ont déjà été évoqués lors de plusieurs exemples,
principalement le cas de maintien de la pièce fig.14;
 L’utilisation d’un alésage comme surface de référence est moins précise du fait
de l’accumulation d’erreurs venant de la tolérance sur le diamètre de l’alésage,
du jeu entre l’alésage et la butée de centrage et d’erreurs de position de la butée ;
 La stabilité du montage sous l’effet des forces de coupe et d’inertie doit être
vérifiée ;
 Une bonne accessibilité à la machine-outil pour positionner la pièce sur le
montage est très importante ;
 Un dispositif de montage économique, si possible standard, est préférable à
l’utilisation de montages particuliers. 131
Le serrage sera un contact additionnel mais non une nouvelle liaison
Remarque!!!:

1- Si sur une pièce, quelle que soit sa forme, plus de six liaison sont appliquées, des
liaisons s’opposent à un même degré de liberté. Le montage ne sera plus isostatique
mais hyperstatique.

2- Dans le cas ou moins de six liaisons sont requises, attention aux liaisons qui assurent
la même fonction de retenue.

132
Le serrage :

Le serrage peut paraitre parfois facile à placer sur une pièce déjà positionnée
avec cinq ou six liaisons . En effet, une seule localisation doit garantir autant que
possible que:
- Le serrage assure contact entre la pièce et les liaisons aussi durant le serrage que
l’usinage. Cette fonction du serrage doit être remplie dans tous les cas quels que
soient la pièces et l’usinage.
- Le serrage ne doit pas déformer la pièce avant l’usinage. La figure 8.17 montre un
exemple où la forme de la pièce a du être modifiée pour assurer un serrage direct ne
comprimant que de la matière et non la structure flexible de la pièce.
- le serrage doit être également se situer autant que possible le plus proche possible
des points d’application des efforts de coupe. Lorsque les parois de la pièce sont
minces, cette précaution évite toutes déformations de la pièce sous les efforts de
coupe.
les exercice relatifs à ce chapitre permettront de vérifier et d’appliquer constamment
ces trois fonctions essentielles du serrage. Dans la plupart des cas un compromis sera
nécessaire car une localisation de serrage remplit rarement les trois fonctions à la fois.

133
figure 8.17:

- (a): un serrage ainsi localisé déforme la pièce. La pièce sera usinée dans un état
déformé. Un appui réglable en A peut éviter cet affaissement.
- (b): la pièce peut être conçue avec un bossage afin de recevoir le serrage. Cette
solution est préférable mais doit être envisagée dés la fonderie.
134
135
Isostatisme des systèmes de positionnement et de serrage courants:
Cette section présente l’aspect isostatique des plus courants systèmes de positionnement
et de serrage.

- Le mandrin trois mors peut assurer deux positionnement isostatique dépendant de la

longueur de la pièce.

- A la figure 8.18, le mandrin positionne et serre une pièce circulaire courte entre ses
trois mors. A cause de la faible longueur du diamètre de prise le centrage est court.
On considère que deux mors assurent le centrage court (4,5) alors que le troisième
garantit le serrage. Dans le cas général, le centrage court est présenté comme étant
deux liaisons à 90 degrés l’une par rapport à l’autre; pour le mandrin à trois mors,
cet angle de 90 degrés n’est pas respecté, les mors étant à 120 degrés les uns par
rapport aux autres. L’appui plan (1,2,3) est assuré par contact de la pièce sur les
faces latérales des trois mors.

136
Figure 8.18: serrage et positionnement d’une pièce cylindrique courte sur mandrin trois
mors. Appui plan et centrage court avec serrage.

Le montage de la figure 8.19 représente une pièce cylindrique longue. Deux mors
réalisent un centrage long (1,2,3,4) ) 120 degrés alors que le troisième assure le serrage.
La butée axiale 5 est la liaison entre la pièce et une des faces latérales des trois mors.
137
Figure 8.19:

Serrage et positionnement d’une pièce cylindrique longue sur mandrin trois mors. Butée
axiale et centrage long avec serrage.

- La pince de serrage est très utilisée en tournage elle est conçue pour garantir un
centrage long plutôt qu’un centrage court.
- Les montages d’usinage peuvent aussi être conçus pour assurer des centrages courts
138
ou longs et des appuis plan. La figure 8.20 montre deux conceptions de montage
Figure 8.20
(a): Montage d’usinage avec appui plan et centrage court
(b): Montage d’usinage avec centrage long et butée axiale. Remarquer le dégagement
entre les liaisons 1,2 et 3,4 qui assure la stabilité du centrage long.
139
- Une cône relativement longue représente un appui à cinq liaison à condition que:

 son demi-angle au sommet soit inférieur à 45 degrés;

 Son diamètre moyen dm soit égal ou inférieur à sa longueur axiale de portée L.

La figure 8.21 montre le repérage isostatique d’une telle cône. Les portées extrêmes
garantissent le centrage long 1,2,3,4. La butée axiale 5 est placée sur le plan de jauge du
cône .

140
Figure 8.21:
Repérage isostatique d’un positionnement par cône longue. Centrage long et butée
axiale.
141
- Le montage entre pointes, rapide et fiable en tournage, offre un centrage long et une
butée axiale (5 liaisons). Comme le montre la figure 8.22; chacune des deux pointes aux
extrémités de la pièce font office de centrage court 1,2 et 3,4 pour concrétiser un
excellent centrage long. La pointe fixe de la broche assume le rôle de la butée axiale 5
car toutes les pièces viendront s’appuyer sur cette pointe quelles que soient leur
longueur

142
Figure 8.22:Repérage isostatique du montage entre pointes. Centrage long et butée
axiale.

Le serrage de la pièce montée entre pointes est assuré par la compression crée
par les deux pointes sur la pièce. Le sixième degré de liberté, non retenu, est la rotation
de la pièce autour de son axe. Cette rotation est réalisée par l’intermédiaire d’un toc ou
d’une griffe d’entraînement.

143
Exemple:
Soit la pièce de la figure 8.25.a où les surfaces en traits fort sont à usiner. Les cotes
encadrées sont des cotes prises à partir d’une surface brute.

Question :
Indiquer le repérage isostatique et le serrage pour réaliser l’usinage en trait fort
144
Figure 8.25 usinage et repérage isostatique
(a) Les surfaces en trait fort sont à usiner
(b) Les surfaces de mise en position isostatique proposée

145
• Solution: (Figure 8.25.b).

La surface arrière est déjà usinée et a une grande superficie, elle est retenue
comme appui plan 1,2,3 donnant ainsi la cote 15 ± 0.2.

Une des deux faces latérales brutes reçoit un appui ligne 4,5 ( attention il faut
que ce soit une surface d’où part une cote 15± 0.5). L’autre surface latérale de part la
deuxième cote de 15 ± 0.5 reçoit la butée 6.

146
Exemple:
Soit la pièce de la figure 8.26.a où la rainure de 14 H9 (en trait fort) est à usiner. La cote
de 70 encadrée est prise entre deux surfaces brutes.

147
Figure 8.26 :
(a) La rainure en trait fort est à usiner
(b) le repérage isostatique et le serrage proposés pour cet usinage.
Question:
Indiquer le repérage isostatique et le serrage requis pour usiner la rainure en trait fort.
148
• Solution : figure 8.26.b

Le fond de la rainure est coté par rapport aux axes des trous 16H8 ; c’est
la cote de 20± 0.2 qu’il faut obtenir. La position latérale de la rainures est cotée par
rapport à un des deux alésages de 16 H 8.

L’alésage de gauche peut faire office de centrage long 1,2,3,4 sa longueur

est supérieur à son diamètre. avec une simple location 5 dans le deuxième alésage,
les cotes de fabrication 20 ± 0,2 et 30 ± 0,1 sont directement obtenues. La liaison 6,
sur brut retient la pièce latéralement.

Le serrage est appliqué proche des surfaces à usiner et assure le contact à

la liaison 5. La pièce est rebute et ne risque pas de se déformer sous les efforts de
serrage.

Remarque :
Si la pièce avait été positionnée sur sa surface de base. La cote de 20 ± 0,2 n’aurait
pas pu être obtenue directement.

149
150
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181
182
VII -Création de gammes de fabrication:

Définitions:

A-Opération d’usinage:

C’est le fait de réaliser l’usinage d’une surface sur une pièce (dressage,
chariotage, perçage, surfaçage …)

B -_Phase d’usinage:

C’est le regroupement d’une ou plusieurs opérations réalisées sur la pièce au

même poste de travail ,avec les mêmes personnes et le même outillage.

Le contrat de phase est le document de référence de l’operateur .il décrit

l’ensemble des Operations, éventuellement groupées en sous phase ,réalisée sur un
même poste de travail. Réalisé à partir de l’avant projet de fabrication . Les
informations devant apparaître sur ce contrat de phase sont :
183
Dans le cartouche du haut :

Votre nom, prénom et groupe, le numéro de gamme choisie, le nom de

l’ensemble, le nom de la pièce, la matière de la pièce, le type de machine-outil utilisée
...
Dans la partie dessin :

la pièce est toujours dessinée dans la position d’usinage.

le dessin de la pièce après cette phase d’usinage (les surfaces usinées en noir foncé
distinguées par rapport aux autres surfaces non usinées ), les cotes de fabrication,
l’isostatisme ou mise en position et les outils en position d’usinage doivent êtres bien
portés .

Dans le cartouche du bas :

La désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés
pour chaque opération, les conditions de coupe (vitesse de coupe Vc en m/mn, avance
par tour et par dent f en mm/(tr.dent) et fréquence de rotation N en tr/mn.
184
C- Gamme d’usinage:

C’est le regroupement de l’ensemble des phases d’usinage.

La gamme d’usinage est le document qui décrit la méthode complète d’obtention de la
pièce.

Les informations devant apparaître sur cette gamme d’usinage pour chaque
phase d’usinage sont :

le dessin de la pièce après cette phase d’usinage (les surfaces non usinées en
noir, les surfaces usinées en noir foncé) ainsi que les mises en position . La pièce est
toujours dessinée dans la position d’usinage.

la désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés
pour chaque opération et les cotes de fabrications(cm,co,ca) pour chaque stade
d’usinage.

185
 DÉMARCHE D’ÉLABORATION :

Les analyses morphologiques montrent que l'on peut séparer les pièces
mécaniques en deux grands groupes qui sont:
- le groupe des pièces cylindriques;
- le groupe des pièces prismatiques.

La figure 5 présente, selon le groupe d'appartenance des pièces et le savoir-

faire de l'entreprise, les principales démarches d'élaboration des gammes de fabrication.
Elle fait apparaître :

- une similitude globale de la démarche, quelle que soit la nature des pièces, qui conduit
après réalisation et validation à un archivage représentant un nouveau savoir faire pour
l'entreprise;
- une différence concernant le mode d'accès à la mémoire (le codage n'intéresse que les
pièces cylindriques);
- l'existence de structures types pour les gammes de pièces cylindriques avec en
conséquence une étape particulière notée 5 pour ce type de pièces.

186
5 : Démarche d’élaboration des gammes de fabrication
187
Élaboration des gammes des pièces prismatiques:

Construction du projet gamme :

La figure 6 résume le cheminement de réflexion conduisant au projet de

gamme. A partir du dessin de définition de la pièce, on dresse un inventaire des surfaces
élémentaires auxquelles on attribue en général un numéro d'identification.

Un tableau permet d'analyser chacune de ces surfaces et de connaître le

nombre d'opérations (ébauche, demi - finition, finition) nécessaires.

188
189
ÉTAPE 1: Étude des surfaces élémentaires :

Une surface élémentaire est une surface géométrique simple (plane,

cylindrique) que l'on ne peut plus géométriquement décomposer.

A partir de l'analyse des spécifications dimensionnelles et de rugosité relatives

à chacune des surfaces à usiner constituant la pièce, des tableaux comme celui ci-
dessous permettent de faire une première prévision relative au nombre d'opérations à
effectuer en fonction des niveaux de qualité souhaités (état de surface, précision
dimensionnelle, etc.). Ceci constitue un premier élément à prendre en compte dans la
détermination du nombre d'outils à employer.

190
. Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations
élémentaires.
a) Spécifications du dessin de définition du produit.
Plus la spécification est précise, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.

191
b) Brut
Plus le volume d’excédent de matière est important, plus les défauts de forme risquent
d’être conséquents, ce qui entraîne une augmentation du nombre d’ opérations
élémentaires.
Note : Pour certains procédés d’élaboration du brut (laminage, moulage, forge)
d’autres critères sont à prendre en compte :
- la présence d’une croûte superficielle plus dure (de 0,5 à 2 mm),
- les problèmes de déport (variation du copeau, travail au choc...),
- la présence de dépouilles (variation du copeau).

c) Caractéristiques intrinsèques
Plus la pièce est fragile et déformable, plus le nombre d’opérations élémentaires
augmente pour minimiser les défauts.
Note : La déformation de la pièce peut être due :
- aux variations de l’intensité des forces de coupe,
- à l’intensité de la force de bridage,
- à la rigidité de la pièce,
- aux libérations des tensions internes dans le matériau.
d) Nature de l’outil

192
-La nature et la forme de l’outil influencent le nombre d’opérations élémentaires.
-Les outils de finition doivent attaquer ou déboucher sur des surfaces saines (donc
écroûtées).
- La forme du foret aléseur (pas de coupe dans la partie centrale) oblige à réaliser une
opération d’ébauche en perçage.
- Un chanfrein d’entrée sur une surface brute facilite la tenue de l’outil de finition en
alésage.
e) Mode de génération
En travail de forme, il faut augmenter le nombre d’opérations élémentaires.

193
En travail de forme, la longueur de contact arête de coupe/pièce étant
importante, il sera nécessaire de multiplier le nombre d’opérations d’ébauche afin
de minimiser les problèmes de flexion d’outil, d’usure, d’échauffement et de
vibrations.

194
ÉTAPE 2 P : Identification des surfaces géométriques de
base:

En fabrication, il est souvent possible d'associer plusieurs surfaces

élémentaires afin de les usiner simultanément (avec le même outil). Cette étape
consistera à identifier l'ensemble de ces compositions de surfaces en se référant à une
base de données de formes géométriques usinables et répertoriées.

L’association des différentes formes géométriques permet de composer la

majorité des pièces mécaniques courantes.

A l'intérieur de cette base, une forme particulière, appelée « profil », permet de

traiter le cas de géométries complexes comme on peut en trouver sur des pièces
provenant de l'industrie aéronautique entièrement usinées après forgeage.

195
ÉTAPE 3 P : Choix des entités d’usinage:

L’étape précédente fait appel uniquement à l'aspect géométrique des formes à

usiner et permet de les identifier.
Il s'agit maintenant de prévoir leur usinage, c'est-à-dire de faire un choix d'outils en
fonction de la machine prévue.

Définition :

Une entité d'usinage est l'association d'une forme géométrique de base

(exemple : le trou lamé) avec un ensemble composé d'une machine-outil, d'un outil et
de sa cinématique de génération.
L’ensemble « outil / cinématique de génération » va permettre de définir le type
d'opération (fraisage, perçage, etc.). Chaque entité forme donc un tout indissociable.

Il est intéressant de remarquer que certains logiciels de fabrication assistée par

ordinateur adoptent cette démarche (association d'une forme géométrique, d'un outil et
d'un cycle d'usinage). 196
 La banque de données technologiques consiste en un inventaire des solutions
possibles d'usinage en termes de choix d'outil et de cinématique de génération pour
chacune des formes géométriques de base répertoriées et pour chaque machine-outil.
L’inventaire correspondant au tour CN et CU est fourni sous forme de fiches .

Cette banque de données ne doit pas être confondue avec la mémoire de

l'entreprise; elle va permettre de rechercher l'adéquation entre la forme géométrique à
générer et l'outil à employer pour la machine prévue.

197
ÉTAPE 4 : Regroupement d’opération en phase:

198
ÉTAPE 5 : Ordonnancement des phases et choix du
posage:

Nous avons vu que la dispersion de mise en position était prépondérante pour

la précision de la pièce à usiner.
La qualité de la mise en position isostatique (stabilité, précision) est donc déterminante.
Nous en déduirons des règles concernant le posage de la pièce.

Règle 3 : La qualité du posage doit être le critère prépondérant pour la mise en

place de la pièce sur la machine-outil.
Règle 4 : Le posage doit permettre l'accessibilité maximale aux surfaces usinées.

Cette règle vise à diminuer le nombre de reprises, ce qui joue sur la qualité
globale de la pièce, sur les temps et finalement sur le coût total; elle est en complet
accord avec la règle d'association maximale des opérations.

199
Règle 5 : Le posage doit se traduire par une réalisation du porte-pièce la plus
simple possible.

Cette règle vise à simplifier au maximum le montage pour réduire son coût, ce
qui entraîne une réflexion plus profonde sur le choix des surfaces de départ qui ne
doivent pas être forcément celles liées par une « cote » aux surfaces usinées.

Règle 6 : Le posage doit permettre l'ablocage.

Il est impératif de maintenir la pièce en position lorsqu'elle est
soumise aux efforts de coupe, c'est le rôle du dispositif d'ablocage (serrage).
La position des points de serrage est fortement induite par celle des
points d'isostatisme; il est donc nécessaire de vérifier que le serrage est possible et que
les surfaces à usiner restent accessibles.

200
Démarche générale de recherche des surfaces d'appuis :

Si l'on rapproche l'ensemble des quatre dernières règles, la réflexion que l'on
peut conduire pour aboutir au choix d'un ordonnancement et simultanément de repères
de posage peut se traduire par l'organigramme de la figure 8.

Cette démarche privilégie un système bien particulier de mise en position:

 Un appui plan, qui procure à la pièce la meilleure stabilité possible, une dispersion
de reprise minimale et une grande simplicité de réalisation;

 Un centreur-locating, qui permet de libérer tout le pourtour de la pièce et donne

souvent des possibilités de maintien en position très simples.

201
202
 Toutefois, la démarche proposée n'exclut pas, en fonction de la morphologie de
la pièce traitée, d'autres possibilités de mise en position. Chaque pièce est un cas
particulier et la solution universelle n'existe pas.

Le technicien chargé de la préparation doit avant tout faire preuve de bon sens
et veiller à toujours appliquer les règles précédemment établies.

L’ensemble de ces règles R1 à R6 permet de trouver un processus parmi

plusieurs possibles avec, comme souci principal, le prix de revient. Son application
conduit à privilégier l'aspect économique (association maximale des opérations rendue
possible par le choix du posage, déterminé lui-même par la volonté de rendre le
montage d'usinage le plus simple possible), tout en visant une qualité maximale (choix
de la mise en place de la pièce sur la machine). L’aspect technologique s'inscrit dans
une démarche de vérification des solutions les plus économiques :

 Vérification des possibilités des outillages et des machines;

 Vérification de la possibilité de maintien en position de la pièce sous les efforts de

coupe . 203
ÉLABORATION DES GAMMES DES PIECES CYLINDRIQUES :
CONSTRUCTION DU PROJET GAMME

204
1- Etude des surfaces élémentaires

Les surfaces élémentaires de non-révolution seront analysées avec la même

démarche que pour les pièces prismatiques, on aboutira donc à un répertoire
d'opérations à effectuer.

Les fiches d'entités utilisées seront fonction des moyens techniques

disponibles, tour à axe C ou centre d'usinage, ou machines-outils traditionnelles, après
analyse économique concernant la rentabilité de ces moyens.

205
 2- Règles principales

A-Choix du brut:

A partir du dessin définition, donc de la forme générale de la pièce il faut choisir le brut de
départ. On essayera de limiter le volume de matière à enlever par usinage, on limite les surépaisseurs
d’usinage.
B-Association des surfaces:

On réalise dans la même phase les surfaces liées entre elle par des « cotes
serrée » ou des spécifications géométriques (coaxialité, perpendicularité …)

C-Création des phases:

On minimise le nombre de montage/démontage de la pièce. On réalise un

maximum de surface pour une mise en position donnée.

206
 D-Mise en position sur surfaces usinées:

L’isostatisme sera mis en place afin que la mise en position de la pièce soit
unique, surtout si vous devez réaliser plusieurs fois la même pièce.
Pour mettre la pièce en position sur le porte-pièce choisi, on s’appuie sur des surfaces
usinées.
On élimine le plus grand nombre de degré de liberté sur les plus grandes surfaces.

E-Choix des machines pour réalisation:

Par rapport aux associations de surfaces définies, il faut choisir la machine qui
permet de réaliser les usinages définis.

207
3- Application

A partir du dessin de définition du piston, il faut écrire sa gamme d’usinage.

208
209
A- Choix du brut:

On doit vérifier qu’il existe ce type de matière au magasin : soit une barre
pleine de Ø 65 dont on coupera une longueur de 30 mm

210
B- Association des surfaces:

211
C- Création des phases en associant un maximum de
surfaces:

On met la pièce en position d’usinage, d’où l’orientation de la pièce en phase

20.
Attention, le dessin ci dessous représente la pièce finale (toutes surfaces usinées).

212
 A chaque opération, il faut bien choisir l’outil. Suivant la qualité désirée,
réaliser les surfaces en ébauche, ½ finition et finition (exemple cas de réalisation d’un Ø
de tolérance H7).
D- Mise en position de la pièce:

Attention, la pièce est en cours d’usinage, dessiner la pièce correspondant aux

usinages à réaliser :
• Dans la phase 20, les appuis sont sur du brut
• Dans la s/phase 21 : les appuis sont sur des surfaces usinées

213
D-Rèdaction de la gamme d’usinage:

214
215
E-Contrat de phase:

216
4- Activité d’entrainement

Figure 3 :Exemple de pièce mécanique avec son dessin de définition

217
 Comme indiqué dans la figure 3, le dessin de définition de la pièce donne les
informations concernant les dimensions et tolérances dimensionnelles, les rugosités de
surface, les tolérances géométriques, la nature de la matière à usiner, les dimensions
approximatives du brut. Compte tenu de ces informations, ainsi que des renseignements
sur les moyens de production disponibles dans l’entreprise ou, éventuellement, sur le
marché, on peut, pour chaque spécification d’entité d’usinage, faire un choix de
possibilités technologiques de mise en forme.

Le tableau 2 donne les détails des opérations pour chaque entité de la pièce
avec le nombre de passes d’usinage, ainsi que les types d’outils à utiliser de préférence.

Ce choix n’est pas à considérer comme absolument définitif et peut être remis
en cause en fonction des exigences apparaissant dans les étapes ultérieures
d’établissement de la gamme. Par exemple, la réalisation de la surface plane ➁ peut être
obtenue par fraisage ou par tournage avec une passe de finition exigée par les
conditions de tolérances et d’état de surface.

Une même logique peut être appliquée à toutes les surfaces en se basant sur
des banques de données technologiques qui donnent les limites de performances des
procédés d’usinage usuels permettant de garantir l’obtention d’une qualité de réalisation
218
satisfaisante.
 À ce stade de la gamme, chaque entité d’usinage est considérée séparément, ce
qui ne tient pas compte des relations de position et d’orientation entre éléments
d’usinage.

Par exemple, la perpendicularité de 0,02 entre les surfaces ➁ et ➃ exige un

usinage dans un même montage pour assurer la précision, c’est-à-dire un groupement
de surfaces (appelées aussi surfaces associées) dans une même sous-phase. On est
amené, en plus, pour des raisons d’économie à associer d’autres surfaces au groupe
précédent en dehors de raisons géométriques.

Par exemple, il est judicieux d’associer la surface ➄ aux surfaces ➁ et ➃ de

manière à former une sous-phase unique qui permet une économie de temps et de coût.

Ces opérations de regroupement vont conditionner les choix des machines-

outils.
Les critères généraux pour la sélection des machines-outils sont de trois ordres :

219
— le nombre d’outils choisis pour exécuter les opérations individuelles comme indiqué
dans le tableau 2 ;

— l’importance du nombre de pièces, en relation avec le temps de préparation de

l’unité de production ;

— la précision d’usinage.

220
 En principe, on dispose d’un fichier de données sur les machines-outils qui
permet l’association optimale machine-opération.

Ainsi, dans le groupe d’usinage des surfaces ➁-➃-➄, il est préférable de

choisir un tour au lieu d’une autre machine, car le nombre d’outils étant élevé, les
réglages sont plus simples en tournage qu’en autres.

Le type particulier de tour dépend de l’importance du lot de pièces, soit un tour

à butées réglables, soit un tour revolver, etc.

De même, le groupe ➀-➂ peut être usiné par des machines à percer de types
différents : perceuse sensitive, perceuse à tête révolver, perceuse à tête multibroches,
perceuses en ligne, etc.

Le choix dépend de considérations économiques et du savoir-faire du

préparateur.

221
 Après avoir choisi les opérations à effectuer, il faut les ordonner en tenant
compte d’antériorités technologiques et économiques et plus particulièrement,
d’exigences de tolérances.

Le tableau 3 donne les antériorités correspondant à la pièce de la figure 3.

Elles ont été classées suivant des critères techniques (dimensionnels, géométriques,
technologiques) et économiques.

Par exemple, pour la surface 4F (finition de ➃), les antériorités viennent des
surfaces 2F et B2 pour des raisons géométriques, de la surface 4 1/2 F (semi-finition de
➃) pour des raisons technologiques, de la surface 2F pour protéger l’outil d’alésage
ultérieur (critère économique) et de la surface 5F pour éviter les bavures provenant du
chanfrein de l’alésage de ➃ (critère économique).

222
 En représentant les priorités dans une matrice (figure 5), on détermine l’ordre
d’exécution des opérations tenant compte des antériorités.

Il suffit de compter dans chaque ligne de la matrice le nombre d’antériorités

pour la surface en question et, après exécution de ces antériorités dans l’ordre, usiner la
surface considérée au niveau où elle n’exige plus d’antériorités.

On trouve ainsi que la surface 4F ne peut être exécutée qu’au rang 6 alors
qu’aux rangs précédents, il restait des antériorités au nombre de 3, 3, 2, 2 et 1.

Toutefois la définition des antériorités elles-mêmes demande une réflexion s’appuyant

sur une bonne connaissance des techniques d’usinage .

223
224
225
 Une fois l’ordre des opérations déterminé, on revient aux regroupements
nécessités par le respect des positions relatives des entités d’usinage. Par exemple, les
surfaces 2-4-5 pourront être regroupées, comme déjà indiqué, en une seule phase à
exécuter sur une machine de tournage. Le choix des regroupements est à l’initiative du
préparateur qui devra tenir compte des machines disponibles et de facteurs
économiques.

Pour exécuter les opérations retenues, il faut enfin choisir un système de

positionnement de la pièce dans la machine qui soit optimal du point de vue du
respect des tolérances dimensionnelles et de la stabilité du bridage contre l’action des
forces extérieures.

Les surfaces de référence doivent être choisies dans un ordre qui garantisse au
mieux la précision de la pièce. C’est ainsi qu’il est plus judicieux de réaliser d’abord les
surfaces les plus critiques du point de vue des tolérances pour ne pas additionner des
tolérances provenant d’opérations précédentes. À titre d’exemple, pour la pièce de la
figure 3, on usine d’abord les surfaces ➁et➃ qui exigent le plus de précision puis, dans
une deuxième phase, les surfaces ➀ et ➂ .

226
 En plus, pour respecter le principe de l’isostatisme (figure 6 ) c’est-à-dire le
positionnement d’une pièce sans ambiguïté dans l’espace (en 6 points d’appui
généralement), on place 3 points (1, 2, 3) sur la surface (B1) et 2 points (4 et 5) sur la
surface (B2) parce que les tolérances de position entre les surfaces ➁ et (B1) sont plus
sévères qu’entre les surfaces ➃ et (B2) :

• En translation : 1,6 mm (2×0,8) comparé à 2 mm (coaxialité) ;

• En rotation : 1,6/80 = 0,02 comparé à 2/38 = 0,053.

Le point de contact 6 est un point de blocage qui n’intervient pas dans le

positionnement.

227
Figure 5 – Méthode matricielle d’établissement de l’ordre d’usinage
228
Figure 6 – Mise en position de la pièce mécanique de la figure 3 de façon
229
isostatique
 Enfin, au niveau de chaque opération et de chaque sous-phase, la gamme doit
prévoir la définition des conditions d’usinage (avance, vitesse, profondeur de passe, types
d’outil) qui conviennent le mieux.

Dans ce domaine, il existe aussi des algorithmes permettant d’ optimiser les

conditions d’usinage en vue de réaliser un coût minimal ou un temps minimal. Les banques
de données technologiques délivrent les valeurs des paramètres qui optimisent les opérations
d’usinage.

Une fois les conditions technologiques déterminées, il est aisé de calculer par
phase et pour la gamme entière les temps et coûts de fabrication.
Des programmes rapides ont été développés à cet usage qui sont très performants.

De même, la mise en page et la rédaction du dossier de fabrication peuvent

maintenant être exécutées sur ordinateur et se prêtent à des corrections de détail très souples.
À titre d’exemple, la figure 7 montre un extrait d’une description de phase pour
l’usinage d’une pièce comportant l’indication des opérations, cotes de fabrication, machine-
outil, positionnement, bridage, outillage, contrôles nécessaires. Naturellement dans
l’application industrielle, chaque entreprise aime développer sa propre présentation incluant
une foule de détails techniques (outils, repérage, etc.) facilitant à l’opérateur l’exécution du
travail.

230
231
232
233
Figure 1
 D’après l’analyse du dessin de définition de la pièce figure 1,
on a décidé d’usiner
les surfaces 1,2,3,4et5
Question
Etablir la gamme d’usinage nécessaire, en précisant à chaque
stade d’usinage :
- Le repérage isostatique (appuis +serrages)
- Les cotes machines (Cm), et cotes outils (Co)……
Pour ce faire, reproduire le model du tableau ci-après et le
compléter par les informations demandées.
N° des Désignation des Machine -Appareillage - Croquis de la pièce à Divers
phases Phases, sous phases Utilisée -Outils coupants stade d’usinage
et (Mo) -Vérificateurs -Sur chaque croquis indiquer
Operations, précisé : Les appuis, le serrage, Cm, Co,
les Ca et les spécifications
Appuis, serrages, géométriques
Cm, Co et Ca

235
A

236
A
237
239
Exemple: Dossier de la gamme complète d’usinage

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256
257
Annexes

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304
305
306
307
308
309
Merci pour votre attention

Mouaouia
310