Cours Bureau des Méthodes Dessin de définition d’un produit fini

II- DESSIN DE DÉFINITION D’UN PRODUIT FINI

II.1 Généralités
II.1.1 dessin de définition du produit fini
Le document issu du bureau d’étude (BE), doit exprimer les seules conditions fonctionnelles
destinées à être prises en compte pour le contrôle de réception. Il apporte des
informations concernant la pièce en précisant notamment :
 le nom, la matière et des informations complémentaires telles que les tolérances, la
dureté, les traitements thermiques à appliquer, etc.
 la morphologie générale de la pièce, à l'aide des vues principales, des vues et coupes
partielles et éventuellement d'une représentation volumique 3D ;
 les fonctionnalités de la pièce grâce :
o aux cotes nominales,
o aux tolérances dimensionnelles,
o aux spécifications géométriques,
o aux états de surface.
L'étude du dessin de définition aura une incidence sur : le type et la capacité des machines
choisies pour réaliser les usinages, les paramètres de coupe, la mise en position de la
première phase de la gamme, et le repérage des surfaces à usiner.

II.1.2 Le dessin de définition du brut capable

Données :
 le dessin de définition du produit,
 le projet d'étude de fabrication,
 le calcul des côtes fabriquées,
 le procédé d'élaboration du brut,
 le dessin du brut non coté.
Contenu :
 la disposition relative des surfaces brutes de fabrication
 le(s) plan(s) de joint éventuel(s),
 la disposition et la forme des surfaces brutes de mise en position pour la fabrication,
 la cotation fabriquée brute garantissant la réalisation du produit
Le dessin de: bureau
Elaboration définition
des d’un produit
méthodes doit toujours
d'usinage (BM). être associé aux processus de
fabrication et contrôle.

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II.2 Analyse morphologique de la pièce

 Le nom de la pièce : nous donne une image plus précise de la fonction de cette pièce.
 L’échelle du tracé : permet l’évaluation des dimensions réelles.
 La matière d’œuvre : elle nous renseigne souvent sur les moyens d’obtention du
brut, le choix des éléments de coupe, de l’outillage, les moyens de mise en position
(pièce rigide, semi-rigide, lourde), de connaître éventuellement les traitements
thermiques (ébauche, traitement, finition).
 Les surépaisseurs d’usinage : déformation due à l’enlèvement de fortes épaisseurs.
 Les tolérances générales : à respecter en l’absence d’autres tolérances.
 Les dimensions d’encombrement : capacités des machines et des outils.
 Les tolérances : déterminent le mode d’obtention de la surface.
 Les tolérances de forme, de position, de direction : fixent le choix des machines,
l’ordre des opérations, le choix des surfaces de références.
 Les états de surface : déterminent le mode de finition et précisent les éléments de coupe.
II.3 Principe de la Technologie de groupe
II.3.1 Regrouper pour améliorer la performance
La Technologie de groupe (ou group technology – GT en anglais) est une technique
d’identification, ou un système de codage, des pièces ou composantes, spécifiant le type
d’opérations (perçage, tournage, usinage, etc.) et certains paramètres de conception
(taille, forme, fonction, etc.). Le but de cette identification est de regrouper les pièces en
familles selon leurs caractéristiques communes. Une fois les pièces classées selon
différentes familles, l’objectif de cette technique est double :
faciliter la conception et la standardisation en réutilisant des dessins de pièces
similaires, et faciliter la production en fabriquant les pièces d’une même famille en
même temps ou dans une même cellule de travail.
L’utilisation de la technologie de groupe exige un effort important pour identifier et
classifier chaque pièce pour former les différentes familles. À long terme, si la technologie
de groupe est appliquée à l’entreprise entière, les coûts de production seront réduits. La
technologie de groupe s’intègre bien dans une démarche de production à valeur ajoutée.
II.3.2 Méthodes de classification et de regroupement des produits
Il existe trois méthodes pour effectuer l’identification et le classement des pièces
selon la technologie de groupe :

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 l’inspection visuelle, l’analyse des processus de production et l’examen des données

de conception et de production. L’analyse visuelle est la méthode la plus simple, mais
aussi la moins précise. Elle permet de classifier les pièces selon leur aspect visuel.
 L’analyse des processus s’attarde principalement au regroupement selon les traitements
effectués sur les pièces, dans le but d’identifier les machines utilisées. Cela permet de
former par la suite des cellules de travail.
 Finalement, l’analyse des données de conception et de production est la plus complète
et la plus difficile des trois méthodes. Elle comprend la revue systématique de tous les
paramètres de chaque pièce, dans le but d’identifier toutes les caractéristiques
communes. C’est la méthode la plus utilisée dans l’industrie.
Aujourd’hui, la majorité des logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) propose
une option de codage en technologie de groupe. La figure 1 présente un ensemble de pièces
non-regroupées (a) et des pièces regroupées en familles (b).

(a) Pièces non (b) Pièces cylindriques groupées (familles)

groupées
Groové Rainuré Vissé Percé Machiné

Figure 1. Regroupement des pièces selon la technologie de groupe (adapté de Heizer et Render, 2008)

II.3.3 Avantages
 Facilite la conception et la standardisation en réutilisant des pièces similaires dans
plusieurs produits
 Réduit les achats et les différents matériaux nécessaires
 Les machines associées à une famille peuvent être regroupées en cellules de travail
 Minimise les temps de mise en marche pour une même famille
 Maximise la production
 Augmente la satisfaction des employés, et améliore la qualité

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II.4 Principes de tolérancement.

Suite à l’évolution des normes de cotation et de tolérancement des pièces mécaniques ces
dernières années, on utilise et on rencontre de plus en plus sur les plans de définition une
cotation faisant appel :
 au principe de l’indépendance,
 aux exigences de l’enveloppe et du maximum de matière,
 aux localisations et aux références.
II.4.1 Principe de l’indépendance [Norme NF E-04 561/ ISO8015].
« Chaque exigence dimensionnelle ou géométrique spécifiée sur un dessin doit être
respectée en elle-même (indépendamment) sauf indication particulière ».
Il y a indépendance entre les dimensions et la géométrie des éléments.
Il faut décomposer et mesurer séparément les différents types de défauts en métrologie
Exemple
La spécification 30±0,1 portée entre deux plans parallèles
(ou sur un cylindre) signifie que toutes les dimensions
locales des surfaces réelles doivent avoir les valeurs
«di» comprises dans l’intervalle [29.9 ; 30.1].
II.4.2 Exigence de l’enveloppe E
Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimension et la forme d’un élément.
Elle dit que l’enveloppe de forme parfaite au maximum de matière ne doit pas être dépassée.
Exemple
Les deux surfaces du parallélépipède ne
doivent pas dépasser l’enveloppe de forme
parfaite correspondant à deux plans parallèles
et distants de 30.1 et aucune dimension locale
réelle ne doit être inférieure à 29,9.
Remarque
Le principe de l’enveloppe est bien adapté aux pièces destinées à être assemblées.
Par contre : il n’est pas adapté lorsque les pièces sont longues.
Il ajoute une restriction géométrique, ce qui peut aller à l’encontre des impératifs
économiques. Il ne faut donc pas généraliser le principe de l’enveloppe à toute la pièce
mais uniquement aux surfaces le sollicitant.

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II.4.3 Exigence du maximum de matière M

Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimension et la position ou
l’orientation d’un élément. Elle permet d’augmenter la tolérance géométrique d’un
élément ou d’un groupe d’éléments en fonction de la dimension des éléments concernés
par la tolérance géométrique.

Figure 2.1 : exemple de l’exigence du maximum de matière

Exemple La cote de 16,5 correspondant à l’association entre la cote linéaire et la
perpendicularité est fixée, ce qui permet d’augmenter la tolérance de la condition
géométrique (perpendicularité de 0 ,4 à 0,6) en fonction de la dimension linéaire de la pièce.
Remarque : Il est à noter que le principe de l’enveloppe doit être
Appliqué à la cote linéaire 16±0,1. Pour éviter des formes Comme ci-
contre, car la perpendicularité est mesuré sur l’axe moyen du
cylindre, et permet donc des écarts de forme importants.
La cotation au maximum de matière est parfaitement adaptée aux
pièces devant s’assembler.
II.4.4 Exigence de tolérances projetées
Le but des tolérances projetées est de simuler les assemblages avec une liaison auto-
centrante pour définir directement la position d'une surface fonctionnelle.
Dans la figure suivante, l'arbre est serré dans le bâti. L’exigence fonctionnelle est la coaxialité
de 0,08mm de la portée de l'arbre par rapport au cylindre de référence E du bâti

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Dans ce cas, la cotation repose sur l’hypothèse que l’axe de la référence A de l’arbre, associé
par les moindres carrés et confondu avec l’axe de l’alésage G associé par les moindres
carrés. En allouant une tolérance de 0,03 pour la coaxialité de l'arbre, il faut que l'axe
de l'alésage soit positionné avec une tolérance de 0,05 dans la plage fonctionnelle
indiquée par Ⓟ.

II.5 Exemples des dessins de définition des produits finis

Y
Y
X
Z

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE

Echelle : 1:2 Nom :

Matière : S235 Support LE : 12/12/2016

A4

Figure 2.1 : Dessin de définition du support

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Y Y

Z X

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE

Echelle : 1:1 Nom :

Matière : A-U5GT MORS MOBILE LE : 12/12/2018

A4

Figure 2.2 : Dessin de définition du mors mobile

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