M6 - TSMFM 2ème Partie) Modifie

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail
Direction Recherche et Ingénierie de la Formation
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
MODULE 06 :
ELABORATION ET CONSTITUTION
DU DOSSIER DE FABRICATION
Secteur : FABRICATION MECANIQUE
Spécialité : TECHNICIENS SPECIALISES EN

METHODES DE FABRICATION
MECANIQUE
Niveau : TECHNICIENS SPECIALISES
2ème Partie
1
1- ELABORATION D’UN AVANT- PROJET D’ETUDE DE
FABRICATION (APEF).
GENERALITES
1.1. DEFINITION
1.1.1. Avant-projet d’étude de fabrication
Dossier prévisionnel évolutif élaboré au bureau des méthodes consignant tout ou parties des
informations suivantes :
- - phases, sous- phases, opérations classées dans l’ordre d’usinage,
- - croquis de phase où figurent :
• la mise en position de la pièce (symbolisation géométrique ou de préférence technologique),
• la cotation de fabrication,
• la visualisation des surfaces usinées
- -machines-outils utilisées,
- -outillages de coupe utilisés.
1.1.2. Méthodes de recherche d’un avant-projet d’étude de fabrication

Méthode générale : L’analyse est basée sur l’étude du cahier de charge, du dessin de
définition du produit et sur une large expérience professionnelle acquise en analyse de
fabrication.
Données :
-- dessin de définition du produit,

-- cahier des charges (programme et moyens),
-- expérience industrielle...
Principe :
Cette méthode consiste à appliquer des règles de décision permettant l’élaboration d’un avant-
projet puis d’un projet d’étude de fabrication bâti sur une parfaite connaissance des moyens
de fabrication et sur le savoir-faire du gammiste.
Méthode groupement en familles et gamme-type : L’analyse est basée sur la connaissance

des gammes de fabrication stabilisée (gamme type) répondant à des problèmes semblables
(familles fondamentales de pièces).
Données :
-- dessin de définition du produit,

--cahier des charges (programme et moyens),
--système de codification morpho dimensionnel,
-- banque de données de “gammes type”.
2
Principe
Cette méthode consiste, dans un premier temps, à déterminer le code d’une nouvelle pièce à
étudier puis à rechercher (manuellement ou informatiquement) la gamme type associée à ce
code.
Dans un deuxième temps, le gammiste modifie cette gamme pour l’adapter aux spécificités de
la pièce considérée.
1.1.3. Cahier des charges de production : incidence sur le choix
Programme de fabrication
Quantité de pièces (série) nombre de séries : Le cahier des charges fixe le nombre de pièces
dans la série et le nombre de séries envisagées dans le temps (ex : 50 pièces/mois/3 ans).Ces
données ont une influence directe sur le choix des moyens de fabrication (MO et outillages).
Elles conditionnent l’investissement.
Délais : Les délais sont fixés de manière précise dans le cahier des charges. Ils ont également
une incidence sur le choix des moyens de fabrication. L’augmentation de la cadence et/ou
l’augmentation du nombre des postes et/ou l’augmentation des temps de production sont des
moyens de réduire les délais.
Cadence : Elle résulte de la quantité de pièces à produire dans un temps donné (délais). Elle
doit également prendre en compte les coûts de stockage et les taux horaires des moyens quelle
induit.
Coût de production : C’est l’étude de marché du produit et l’état de la concurrence qui

imposent les coûts de fabrication maximum. Les moyens de production des ateliers de sous-
traitance spécialisés et leur taux de charge peuvent permettre une réduction importante des
coûts de production.
Moyens de production
Parc machines : Le parc MO peut être imposé (atelier intégré) et/ou à définir (acquisition de
nouveaux moyens ou appel à la sous-traitance). Les machines sont identifiées par:
-- les possibilités cinématiques,
-- les capacités limites,
-- les capabilités en termes de volumes usinables et de précisions possibles.
L’implantation des machines et leur taux global de charge dans l’atelier sont à prendre en
compte dans la mise en oeuvre des moyens de production.
Equipements et appareillages : Les différents équipements et appareillages, en particulier

les montages d’usinage, les modules de préhension, de manutention et de stockage sont
choisis en fonction de la qualité des pièces à obtenir et en fonction du programme de
fabrication imposé.
3
Outillages de coupe et de contrôle : Le choix des outillages de coupe est également lié à la
qualité des pièces à obtenir. Il a une influence directe sur le temps d’usinage et sur les coûts
d’usinage (optimisation des conditions de coupe).
Moyens humains : La qualification des opérateurs est étroitement liée à la complexité des
machines et équipements. Le taux horaire des machines-outils prend en compte les moyens
humains. Le choix des moyens matériels est par conséquent lié à l’existence et à la
disponibilité des moyens humains correspondants.
2.2. PRINCIPAUX TERMES UTILISEES DANS UN APEF. OPERATIONS

ELEMENTAIRES D’USINAGE
2.2.1. Phase, sous-phase et opérations élémentaires d’usinage
2.2.2. Nature, rôle et caractéristiques générales des opérations élémentaires d’usinage
Ebauche (E)
a) On élimine l’excédent de matière.
• Présence d’une couche superficielle brute comportant des défauts physiques et

géométriques liés au procédé d’élaboration moulage, forgeage, laminage.
• Présence d’une surépaisseur d’usinage dont la valeur est fonction de la gamme d’usinage et
des différentes contraintes technologiques du processus d’élaboration des bruts.
b) Prépare la finition.
• Grâce à une meilleure tenue des outils (homogénéisation des caractéristiques du matériau).
• Grâce à une première correction des gros écarts de forme (régularité des surépaisseurs
d’usinage) et de position.
Demi- finition F/2
a) On corrige les défauts, résultant d’une “grosse” ébauche. En assurant une surépaisseur
constante et faible pour la finition.
b) On réalise une partie des spécifications liées à une surface en assurant la précision
géométrique de position (cas d’un alésage).
Finition F
On termine toutes les spécifications imposées par le dessin de définition du produit et on

permet d’obtenir, pour la surface usinée :
-la forme,
-la rugosité
4
-la dimension
et dans certains cas l’orientation et la position.
2.2.3. Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations

élémentaires.
a) Spécifications du dessin de définition du produit.
Plus la spécification est précise, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.
b) Brut
Plus le volume d’excédent de matière est important, plus les défauts de forme risquent d’être
conséquents, ce qui entraîne une augmentation du nombre d’opérations élémentaires.
Note : Pour certains procédés d’élaboration du brut (laminage, moulage, forge) d’autres
critères sont à prendre en compte :
- la présence d’une croûte superficielle plus dure (de 0,5 à 2 mm),
- les problèmes de déport (variation du copeau, travail au choc...),
- la présence de dépouilles (variation du copeau).
c) Caractéristiques intrinsèques
Plus la pièce est fragile et déformable, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente
pour minimiser les défauts.
Note : La déformation de la pièce peut être due :
- aux variations de l’intensité des forces de coupe,

- à l’intensité de la force de bridage,
- à la rigidité de la pièce,
- aux libérations des tensions internes dans le matériau.
d) Nature de l’outil
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-La nature et la forme de l’outil influencent le nombre d’opérations élémentaires.
-Les outils de finition doivent attaquer ou déboucher sur des surfaces saines (donc écroûtées).
- La forme du foret aléseur (pas de coupe dans la partie centrale) oblige à réaliser une
opération d’ébauche en perçage.
- Un chanfrein d’entrée sur une surface brute facilite la tenue de l’outil de finition en alésage.
e) Mode de génération
En travail de forme, il faut augmenter le nombre d’opérations élémentaires.
En travail de forme, la longueur de contact arête de coupe/pièce étant importante, il sera

nécessaire de multiplier le nombre d’opérations d’ébauche afin de minimiser les problèmes de
flexion d’outil, d’usure, d’échauffement et de vibrations.
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2.3. DEMARCHE DE RECHERCHE D’UN AVANT-PROJET ET CONSEILS EN VUE
DE L’ELABORATION D’UN APEF
2.3.1. Démarche de recherche d’un avant-projet
Données :
- - Dessin de définition du produit fini.

- -Dessin de définition du produit brut.
- - Cahier des charges :
• le programme de fabrication (série, cadence, délai...),
• le parc machines,
• l’outillage de coupe,
• les appareillages,
• les moyens humains.
Besoin : Document d’ordonnancement des phases, sous-phases, opérations (éventuellement).
Résulte :
1. Analyser le dessin de définition du produit à fabriquer

1.1. Installer un repère orthonormé direct sur la pièce
1.2. Repérer les surfaces brutes (qui resteront brutes): Bi
1.3. Repérer les surfaces usinées ; codage :
2. Réaliser le graphe sagittal et établir le tableau d’étude des surfaces

brutes et usinées.
2.1. Mettre en évidence les codes de liaisons aux bruts par axe (X, Y, Z).
2.2. Mettre en évidence les spécifications délicates, à savoir:
lT< 0,05; qualité< 7; Ra< 0, 8;  , //.. . < 0,05 %
2.3. Définir les groupements de surfaces.
3. Ordonnancer les phases et sous- phases d’usinage à partir des conseils
donnés.
3.1. Déterminer les premières surfaces qui seront usinées (elles constitueront le
premier référentiel de reprise).
3.2; Déterminer la première mise en position permettant la réalisation des surfaces
usinées déterminées en 3.1.
3.3. Déterminer les phases et sous- phases suivantes à partir du: - choix d’une
machine-outil,
- choix du référentiel de reprise à partir des surfaces usinées en phases antérieures.
4. Remplir le tableau d’analyse des différents APEF possibles.

4.1. Indiquer la machine-outil utilisée et l’appareillage mis en oeuvre
4.2. Donner le référentiel de mise en position
4.3. Enumérer les surfaces usinées.
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5. Choisir un APEF à partir d’une comparaison au niveau:
- du nombre de phases et sous- phases,
-- de la complexité des moyens de reprise,
-- de la complexité des outillages de coupe,
-- des dispersions sur les cotes fabriquées.
2.3.2. Conseils en vue de l’élaboration d’un APEF
a) Comment choisir la ou les premieres surfaces à usiner ?
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit servir comme appui principal
pour la suite des usinages.
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit présenter une bonne stabilité de
reprise.
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit pouvoir recevoir un ablocage
efficace.
- Dans le cas où le choix est possible entre un plan et un cylindre long, choisir plutôt le
plan.
b) Comment choisir les surfaces de mise en position de la première phase ?
- En première phase, la mise en position de la pièce doit si possible s’effectuer sur

des surfaces brutes restant brutes après l’usinage complet de la pièce. Ces surfaces
doivent être de bonne qualité. (Tenir compte des dépouilles, plan de joint, déport...)
- En première phase, la mise en position de la pièce doit permettre un balançage
correct de la matière autour des usinages pour la phase suivante.
- En première phase, la mise en position de la pièce doit permettre de garantir une
bonne stabilité sous les forces de coupe.
c) Comment effectuer des groupements des surfaces ?
- Deux surfaces liées par une ou plusieurs spécifications délicates doivent être
réalisées dans la même sous- phase.
- La tendance actuelle est d’usiner dans la même sous- phase (ou éventuellement la
même phase) toutes les surfaces accessibles par l’outil en fonction du type de
machine-outil.
- Certaines surfaces ne peuvent être réalisées séparément, elles sont groupées par
obligations technologiques (rainure, lamage...).
d) Comment ordonner les phases ?
- Dans le cas où deux surfaces (ou groupes de surfaces) appartenant à des phases
différentes sont positionnées entre elles (spécifications de position, orientation...) et
réalisables l’une par rapport à l’autre, il faut réaliser en premier la (ou le groupement)
surface qui offre la meilleure stabilité de reprise et qui permet un ablocage correct.
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- Eviter les reprises sur brut au delà de la phase 30.
- Il faut repousser le plus loin possible, dans la suite des phases, l’usinage des surfaces
fragiles, précises et celles qui affaiblissent la pièce (filetage, rectification, rainurage...).
e) Comment ordonner le nombre de phases sur les machines-outils à commande

numérique ?
- Rechercher une prise de pièce “judicieuse” (stable et fiable) permettant la réalisation

de la pièce en un minimum de phases (utilisation du plateau tournant : axe B et de la
broche indexable : axe C).
- Réaliser l’usinage de plusieurs pièces du même lot dans des positions différentes sur
le même montage.
2.4. METHODE GENERALE : EXEMPLE DE DEMARCHE
9
10
METHODE GENERALE : EXEMPLE DE DEMARCHE (SUITE)
2.5. METHODE DE RECHERCHE D’UN APEF PAR « GROUPEMENT EN

FAMILLES »
2.5.1. Présentation générale de la Technologie de groupe (notée TG)
a) Définition :
Concept de regroupement qui permet d’identifier les similitudes entre des éléments et de les
reclasser en familles, en vue d’optimiser les traitements ou les actions qui les concernent.
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b) Principe :
La Technologie de Groupe consiste à grouper des pièces, des produits, des opérations, des
procédés aux différents stades de leur élaboration, conception, production, industrialisation,
montage, afin de profiter avantageusement de leurs similitudes pour les industrialiser
économiquement.
c) Domaines d’application :
e) Objectif :
La TG permet d’atteindre les objectifs suivants : (la liste n’est pas exhaustive)
• réduire la diversité des pièces et le nombre des articles,
• réduire les coûts de création des nouvelles gammes,
• réduire les temps de chiffrage des devis,
• réduire les en-cours,
• archiver le savoir du personnel (acquis technique important).
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f) Outils :
- Classification et codification
C’est la difficulté majeure en ce qui concerne l’implantation de la T G dans l’entreprise. Il

faut avant tout définir les critères de regroupements qui serviront à définir les familles de
pièces, ceci à partir d’un échantillon de pièces représentatives de l’entreprise.
Cette implantation doit impérativement commencer au B E puis passer au B M et ensuite à
l’A P.
- Fiches techniques :
-- des fichiers de pièces

-- des familles de pièces
-- des dessins types de pièces
-- des familles de gammes
-- des gammes types
---des familles d’opérations
-- des opérations types.
g) Exemple d’organisation de la Technologie de Groupe au Bureau Méthode
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2.5.2. Définitions
a) Famille de pièces : Groupements de pièces présentant des analogies de fonction, de

conception, de morphologie (forme, dimension, matière...), de mise en oeuvre.
b) Gamme-type : Document regroupant l’ensemble ordonné de toutes les phases et

l’ensemble de toutes les opérations permettant la réalisation de toutes les pièces de la famille
considérée.
c) Gamme spécifique :
Document regroupant, pour une pièce de la famille considérée, les données suivantes :
-- la suite ordonnée des phases,
-- la suite ordonnée des différentes opérations de chaque phase.
2.5.3. Démarche de recherche d’une gamme spécifique en TG
2.5.4. Exemple de système de classification des pièces :

a) Principe : Ce système utilise une codification de base morpho- dimensionnelle pour classer
les pièces fabriquées et les matières.
b) Structure : Ce système est composé de 8 groupes de types de pièces (le groupe O est le
groupe matière, les groupes 1 à 7 sont les groupes pièces).
14
2.6. EXEMPLE D’APPLICATION DE LA METHODE PAR
« GROUPEMENT EN FAMILLES ».
DEMARCHE
• Données techniques et économiques de production :

Cet arbre est destiné à équiper des pompes à eau brute (eau de mer)
pour le refroidissement de l’eau douce qui sert au refroidissement des
moteurs diesels marins.
- Production annuelle : 35 pompes.
- Moyens de production:
* centres de fraisage horizontaux (2 à 8 palettes, 25 à 120 outils),

* centres de tournage (10 outils),
* montages modulaires en fraisage.
Dessin de définition (page suivante) :
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2.7. FICHIER D’ OPERATION STANDARD DE TOURNAGE
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20
21
2.8. LE CONTRAT DE PHASE
2.8.1. Renseignements figurant sur le contrat de phase
22
23
2.8.2. DEMARCHE D’ ELABORATION D’ UN CONTRAT DE PHASE
2.10. L’ ETUDE DES TEMPS EN FABRICATION
2.10.1. Types de temps à prendre en compte
a) Temps technologique (ou temps de coupe) Tt :
Durée pendant laquelle l’outil coupe la matière.
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Note : on comptabilise généralement dans ce temps la durée d’approche (distance e) de l’outil
vers la pièce à usiner.
b) Temps de préparation : Ts
- Temps nécessaire à la préparation d’un poste de travail en vue de la production d’une série
d’articles.
-Il concerne l’installation d’un outillage, son réglage, le nettoyage...
Note: le poste de travail ne produit pas, mais il est occupé.
c) Temps techno-manuel : Ttm
Temps correspondant à des actions combinées de l’opérateur et de la machine. (Exemple :

Perçage sur une perceuse sensitive)
d) Temps manuel :Tm
Temps correspondant à un travail intellectuel ou physique que l’opérateur effectue

systématiquement pour chaque pièce de la série. (Exemple : Monter une pièce. Démonter une
pièce...)
e)Temps masqué :Tz
Correspond à un temps manuel effectué pendant que la machine travaille seule
Note : il n’intervient pas dans le temps total du cycle. (Exemple : Contrôler une
pièce pendant l’usinage d’une autre pièce.)
25
2 .10.2 Simogramme
26
EXEMPLE 1 Elaboration des modes opératoires pour des pièces de fonderie des grandes
dimensions
27
28
- EXEMPLE 2 Elaboration des gammes d’usinage pour des pièces longues et flexibles
La famille cylindrique longue extérieure : arbre

• Choix d’outil — PHASE 10
• Dresser centrer — PHASE 20
• Etat de surface — PHASE 30
• Flexion d’outil — PHASE 40
• Rectification — PHASES 50 et 60
• Dispersion — PHASE 70
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30
PHASE 10 DRESSAGE — CHOIX D’OUTIL — EFFORTS DE COUPE
Outil à charioter Outil à dresser Outil couteau

- Outil très résistant. - Outil fragile. - Outil fragile.
- Bonne évacuation de la chaleur.
- e peut être important.
- Echauffement rapide de la pointe - Mauvaise évacuation do la
- Convient pour des travaux de l’outil. chaleur.
d’ébauche et de finition - e peut être important - e est très faible.
- Fp nécessite un blocage du - Réservé pour les travaux de - Réservé à la finition en dressage
trainard. finition. de face.
- Ebauche et finition en
cylindrage.
Centrage
Une variation dans la profondeur des trous de centre,
entraînera lors du montage futur de la série de pièces,
entre pointes, une dispersion dans la mise en position.
Cette dispersion serait préjudiciable au respect des cotes
de longueur.
Trois possibilités permettent de limiter £l:
a) dressage de face en butée, centrage en butée
(série);
b) centrage en cote outil;
c) utilisation de pointe à ressort .
31
PHASE 20 DRESSAGE, MISE A LONGUEUR, CENTRAGE
Utilisation de machines à dresser-centrer permettant d’obtenir une longueur constante de pièces, ainsi
qu’une profondeur régulière des trous de centre.
1. avance rapide du fourreau: 4000 mm/min;

2 commutation sur avance de perçage: 800 mm/min;
3. commutation sur avance II de perçage:
400 rnm/min;
4. temps de coupe à profondeur de finition réglage
de 0,3 à 8 secondes;
5. recul du fourreau en avance rapide, retour au
point de départ: 3000 mm/min.
32
PHASE 40 FLEXION DUNE FRAISE DE PETIT DIAMÈTRE
Zone 1: travail en opposition

.Zone 2 travail en avalant
Le mode de travail étant différent dans
les deux zones, les efforts en présence
.seront eux aussi différents
Les résultantes R sont à l’origine

d’une flexion de l’outil. Cette flexion sera
nulle aux extrémités de la rainure. De plus,
le sens d’avance changeant
alternativement, il sera particulièrement
.difficile de respecter la tolérance demandé
Suivant le sens de l’hélice, la
somme des composantes F est a (origine de
l’engagement de I’outil dans la matière
(d’où l’idée de fraises à extrémités filetées
.)» du type «Stefenson
PHASE 50 DÉFAUTS DE CYLINDRICITÉ ET CIRCULARITÉ
La génératrice de la meule doit être rectiligne, celui de la meule. Vérifier la position angulaire
particulièrement dans le cas du travail de forme de la fausse table de la machine, ainsi que
(procéder un à un diamantage), Le diamantage est l’orientation
également nécessaire dans le travail d’enveloppe, éventuelle de la broche.
la zone A de la meule s’usant plus rapidement. Une mauvaise mise en position de la pièce peut
L’axe de la pièce doit être parfaitement parallèle à ajouter un défaut de circularité. Vérifier
particulièrement les trous de centre, les roder, les
tenir propres.
33
PHASE 60 RECTIFICATION EN PLONGÉE OBLIQUE
— Permet de réaliser plusieurs opérations dans la

même phase (dressage cylindrique, cône).
— Supprime la nécessité d’une gorge de rectification,
Le principe de La plongée oblique augmente La
précision de la machine:
— La flexion de La meule est moins importante dans le
cas d’un dressage de face.
34
EXEMPLE 3
La famille curviligne «poulie»
• Reproduction d’un profil - PHASE 10.

• Les surfaces intérieurs d’entraînement, brochage, mandrinage - PHASE 20.
35
- Profil du gabarit
36
37
• Exemple d’usinage
38
PHASE 20 BROCHAGE OU MORTAISAGE
39
40
NB/
Ra et qualitè en fonction de la matière de l’outil
41
CHAPITRE 8 : APPLICATIONS
Exemple N° 1
Soit la pièce SUPPORT AXE avec le dessin de définition de la pièce usinée (fig.1).
Hypothèses relatives :
A la pièce : Pièce obtenue par moulage au sable en fonte. Surépaisseur d’usinage 2,5 mm.
A la fabrication : série unique de 3000 pièces par cadence de 100 pièces /mois. Considérer l’usinage comme sériel.
A l’équipement de l’atelier : machines-outils pour la fabrication des pièces par moyens série.
Travail demandé :
 Etablir la gamme d’usinage en complétant le document ci-joint :
42
FEUILLE D’ANALYSE DE
FABRICATION Phase 10
Désignation
Réalisé par : Réalisé par :
Réf. programme:
Ensemble : MATIERE Ensemble :
%
Désignation des phases, sous phases et opérations

.Pour chaque phase, sous phase préciser : départ, M.O./outillages Outils de
appuis, serrage, cotes de fabrication mesurage
43
Désignation
Réf. programme:
%
44
Désignation des sous phases, sous phases et
opérations .Pour chaque phase, sous phase M.O./outillages Outils de
préciser : départ, appuis, serrage mesurage
45
Désignation
Réf. programme:
%
46
Outils de
mesurage
opérations .Pour chaque phase, sous phase M.O./outillages
préciser : départ, appuis, serrage
47
48
Exemple N° 2
1. 1. Hypothèses relatives à la pièce :
La pièce représentée sur le dessin de définition : un pignon conique à queue.
BRUT : Obtenu par estampage avec 2mm de surépaisseur, matière en 12 NC 12
On envisage la fabrication de cette pièce par le lancement de petites séries renouvelables à raison de 400 pièces par mois pendant une durée de 3ans.
Considérer l’usinage comme sériel.
1.2. Parc machines :

Les ateliers sont équipés de M. O. pour la fabrication de pièces par moyennes séries.
1.3. Travail demandé :
Etablir la gamme d’usinage en complétant le document ci-joint.
2. CHIFFRAGE
Soit la pièce pignon conique à queue à réaliser en série (400 pièce /mois/3ans ; nombre de pièce =12000).
Elaboration d’un devis
Pour établir le devis de la pièce précédente, vous disposer des éléments ci-après :
 Matière 12 CN 12 : coût de 100 pièces = 25000dhs.
 Production interne :
49
FEUILLE D’ANALYSE DE FABRICATION
Phase 30
Désignation
Ensemble : MATIERE Réf. programme : % Ensemble :

opérations .Pour chaque phase, sous phase M.O./outillages Outils de
préciser : départ, appuis, serrage mesurage
50
TSMFM FEUILLE D’ANALYSE DE
Réalisé par : FABRICATION Désignation
Ensemble : MATIERE Réf. programme: %
Pièce: Brut: Machine :
51
CONDITIONS DE
ANALYSE DE PHASE, SOUS PHASES, OPERATIONS CONTRÔLE
COUPE
Désignation des phases, sous MACHINES OUTILLAGE DE Vc
N fz Vf
Outils de
OUTILS m/ tr/ mm/ mm/
phases COUPE min min contrôle
tr min
52
Détail -Z- (Echelle 5:1)
Caractéristiques de la Denture
- Denture Droite NOTA:
- Couple = 16*25
- Module = 3.25 Matière: 10 NC 12
- Nombre de dents: N = 16
- Angle de Pression = 20° 2 centres protégés non représentés à conserver
- Angle Primitif de Référence : = 32° 37' 9 " Etat de surface des flancs de la denture : Ra 1.6
Cementé trempé : 60 - 64 HRC
0.5
- Angle de Tête : 36° 28' 26 "
- Angle de Pied : 27° 48' 17 " Sur profondeur : 0.8 à 1 mm
Jeu minimum = 0.05 mm. A indiquer sur chaque couple. Résistance de la sous-couche céméntée : 95 hbar
Ebavurer et rcc
casser les angles
Ra 3.2
R0.
Etat de surface : sauf indications contraires

5
Tolérances générales : ISO 2768 mk

44 131±0.2
38.871 0.01
Ra 0.8
A
rcc
0.02
15
A 2 trous pour goupille NR 6
Ø25
rcc
Ø25.2
Ra 0.4 rcc rcc
Ra 0.8 Ra 0.8 conicité 10%
Ø57.474
M28*1.5
Ø56
Ø52
Ø30j6
Ø30j6
Ø29.8
Ø26
Ø35h5
Ø28
M14 A gauche
rcc
Ra 0.8
1*45° 45°
rcc
Z A
Ra 1.6
rcc
Ra 1.6
0.01 0.02
4 2 A 2 A
12.06 45 20 20 2 21 33
+0,2
17,21 108,8 -0 16 84 25
258
Echelle 53
1:1 PIGNON A QUEUE
Examen de Fin de Formation juin 2006/ Epreuve Pratique/TSMFM
Exemple 3
1. 1. Hypothèses relatives à la pièce :
La pièce représentée sur le dessin de définition : ARBRE COUDE.
BRUT : Obtenu par estampage avec 2mm de surépaisseur, matière en 12 NC 12.
On envisage la fabrication de cette pièce par le lancement de petites séries renouvelables à raison de 100 pièces par mois pendant une durée de 3ans.
1.2. Parc machines :

Les ateliers sont équipés de M. O. pour la fabrication de pièces par moyennes séries.
1.3. Travail demandé :

A partir du document pages : 65 à 90
 Elaborer les contrats de phases sur des imprimées CONTRAT DES PHASES (avec les cotes de fabrication et les éléments de misse en position et de serrage,
conditions de coupe, temps. etc.)
54
55
FEUILLE D’ANALYSE DE FABRICATION Phase 10
Pièce Brut Machine
ANALISE DE PHASE, SOUS PHASE, OPERATIONS CONDITION DE COUPE CONTROLE
Désignation de phase, sous phase Machine Outillag Vc N fz Vf Outils de contrôle

outils e de m/ Tr/ mm/ mm/
coupe min min tr min
56
1. Dressage (fraisage frontal) Fraiseuse à
dresser et
centrer
2. Centrage
Pièce Brut Machine
57
Désignation de phase, sous phase Machine Outillage Vc N fz Vf Outils de contrôle

outils de coupe m/ Tr/ mm/ mm/
min min tr min
1. Chariotage du palier central Tour

spécial
2. Dressage du palier central
58
Pièce Brut Machine
59

min min tr min
1. Tournage ébauche Tour

simultané des paliers et spécial
flasque
60
Pièce Brut Machine
61

min min tr min
1. Tournage finition simultané Tour

des paliers et flasque spécial
62
Pièce Brut Machine
63

min min tr min
1. Rectification ébauche Rectifieuse Meule

successive des paliers spéciale 700x40x
425
64
Pièce Brut Machine
65

min min tr min
1. Fraisage des deux surfaces Fraiseuse

technologiques verticale
sur les bras 1 et 8
66
Pièce Brut Machine
67

min min tr min
1. Dressage et recentrage
68
Pièce Brut Machine
69

min min tr min
1. Chariotage Tour
parallèle
2. Dressage
70
3. Perçage
Pièce Brut Machine
71
Désignation de phase, sous phase Machine Outillage Vç N fz Vf Outils de contrôle

min min tr min
1. Filetage à deux filets, pas 8 Tour

mm, profondeur 2 mm, parallèle
longueur 15,5mm.
72
Pièce Brut Machine
73

min min tr min
1. Tournage simultané Tour

ébauche des deux manetons spécial
74
Pièce Brut Machine
75

min min tr min
76
1. Tournage simultané des Tour
tourillons pour les manetons spécial
centraux.
Pièce Brut Machine
77

min min tr min
1. Rectification ébauche Rectifieuse Meule

successive des manetons spéciale 750x40x305
78
Pièce Brut Machine
79

min min tr min
1. Perçage Agrégat Forets calibres

spécial spéciaux
80
Pièce Brut Machine
81

min min tr min
1. Perçage Agrégat Forets calibres

spécial spéciaux
82
Pièce Brut Machine
83

min min tr min
1. Perçage Perceuse à Forets

colonne étages
84
Pièce Brut Machine
85

min min tr min
1. Perçage Perceuse à Forets

colonne étages
86
Phase 165
2. Ajustage Table Limes
d’ajustage
Pièce Brut Machine
87

min min tr min
1. Fraisage Fraiseuse
verticale
88
Phase 175
Traitement thermique
Pièce Brut Machine
89

min min tr min
1. Rectification semi-finition Rectifieuse Meule

des paliers spéciale 700x40x425
90
Pièce Brut Machine
91

min min tr min
1. Rectification semi-finition Rectifieuse Meule 900x

des manetons spéciale 400x425
92
Pièce Brut Machine
93

min min tr min
1. Rectification finition flasque Rectifieuse Meule 600x

ronde 400x305
94
Pièce Brut Machine
95

min min tr min
96
1. Rectification finition Rectifieuse Meule 750x
ronde 75x305
Phase 215
Machine à Foret spécial
équilibrer
Equilibrage
Pièce Brut Machine
97

min min tr min
1. Fraisage rainures de clavette Fraiseuse

horizontale
98
Pièce Brut Machine
99

min min tr min
1. Rectification finition des Rectifieuse Meule

paliers spéciale 916x45x305
100
Pièce Brut Machine
101

min min tr min
1. Rectification finition des Rectifieuse Meule

manetons spéciale 1100x52x
305
102
Pièce Brut Machine
103

min min tr min
1. Superfinition des paliers et Machine de

manetons superfinition
Phase 260
104
Contrôle finale
105
EXEMPLE N°7
106
107
E-E B
8
F4
+0,1
Vue de B
0
73
+0,01
A 118
A 0
8°
F3
F1
15
10
D1
R8 2 trous M6
90
70
4
10
23
A-A
+0,02
160 0 1,6 15
F2
B4
R5
B6
R
+0,01
5 B3 NOTA:
0
Ø62
Ø80
-surfaces B=surfaces brute

136
0,02 --surfaces F=surfaces planes(usinées)

1,6
-surfaces D= surfaces cilyndriques (usinées)
B5
E
E -Tolerances générales ISO 2768 mK
D2
B1 Ra=3,2
72
+0,04
D2=Ø60
80
0 Ø2 B1 1,6 sauf indication
B1=Ø80 0,02
fig.1
page 2/6
EXEMPLE 8
Soit la pièce CORPS en fonte FGS -500 et le dessin de définition de la pièce usinée (fig.1).
Hypothèses générales :
A la pièce : Pièce obtenue par moulage au sable en fonte. Les alésages 60 et 62 viennent
ébauchés de fonderie. Surépaisseur d’usinage 2,5 mm.
A la fabrication : série unique de pièces par cadence de 300 pièces /mois/3 années.
A l’équipement de l’atelier : machines-outils pour la fabrication des pièces par moyens série.
Hypothèses méthodes :
-copeau minimale : Cpm=2 mm (ébauche)
-copeau minimale : Cpm=0,5 mm (finition)
-tolérances par rapport au brut : IT = 0,8
-tolérances pour cotes entre surfaces usinées : IT = 0,2
108
EXEMPLE 9
Soit la pièce CORPS en fonte FGS -500 et le dessin de définition de la pièce usinée (fig.1).
Hypothèses générales :
A la pièce : Pièce obtenue par moulage au sable en fonte. Les alésages 40 viennent ébauche
de fonderie. Surépaisseur d’usinage 2,5 mm.
A la fabrication : série unique de pièces par cadence de 300 pièces /mois/3 années. Considérer
l’usinage comme sériel.
A l’équipement de l’atelier : machines-outils pour la fabrication des pièces par moyens série
et machines-outils conventionnelles.
Hypothèses méthodes :
-copeau minimale : Cpm=2 mm (ébauche)
-copeau minimale : Cpm=0,5 mm (finition)
-tolérances par rapport au brut : IT = 0,8
-tolérances pour cotes entre surfaces usinées : IT = 0,2
On envisage une production mensuelle de 300 pièces/mois/3 ans. Les ateliers sont équipés de
M.O. pour la fabrication des pièces en série.
Travail demandé :
Etablir la gamme d’usinage de cette pièce.
Y Détail A suivant F 14
58±0,05 Y 13
+1 58±0,5
38 0 0,05 1 12
15
29±0,3
8
12
6'
B1' 2
+0,025
Ø0,05 1
8
M8
Ø40 0
8'
Ø12
Ø50
7' +0,02
9' 10 30 0
11
B2
+0,02
Ø20
0,05 7 0,02 1
120 0
B3 0,1 Axe1
1
4 Axe 1
3 6
5
+0,025
Ø0,05 1
45
Ø40 0
8
X Z
Ø50
25±0,1
A 7
9
B1
5±0,6 0,05 1 10
.
Ø1,2 B1 Ø0,2 7
85±0,5
F
109
110
111
112
113
114
115
CHAPE –SUPPORT
en Ft 20
116
A A
Tolérances générales : ISO2768fH

Etat de surface générale : Ra=1.6
Matière : EN-AW-2017
Brut : 114X114X35
117
Machine : Etablissement :
Contrat de Phase : OFPPT
10-Fraisage
Porte pièce Page : …………

Désignation pièce : Date : ………………
Matière : Dessiné par :
………………………
Eléments de coupe
Désignation des opérations d’usinage Vc
m/mn
N
tr/mn
fz
mm/dt
Vf
mm/min
Outils de coupe
Tableaux des conditions de coupe :Outil ARS et Matière : EN-AW-2017 .

Operation Vc (m/mn) fz ( mm/dent)
200 0.05
Surfaçage
Fraisage en roulant
(rainurage, combiné)
200 0.05
Alésage
100 0.03
Usinage avec fraise

de forme
150 0.03
Perçage
70 0.1
118
Machine : Etablissement :
Contrat de Phase : OFPPT
20-Fraisage
Porte pièce Page : …………

Désignation pièce : Date :
………………
Matière : Dessiné par :
……………………
…
Eléments de coupe
Désignation des opérations Vc N fz Vf Outils de coupe
d’usinage m/mn tr/mn mm/dt mm/min
Norme ISO 2768
Tolérances dimensionnelles mm
Angle cassé (chanfrein ou Dimension angulaire (côté le plus

Dimension linéaire
rayon) court)
Classe de
précision
>0,5 à 3 >3 à >6 à >30 à >120 à >10 à 50 >50 à >120
>0,5 à 3 inclus >3 à 6 >6 ≤10
inclus 6 30 120 400 inclus 120 à 400
±
f (fin) ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,5 ± 1 ± 1° ± 30' ± 20' ± 10'
0,05
m (moyen) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,2 ± 0,5 ± 1 ± 1° ± 30' ± 20' ± 10'
119
±
c (large) ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 0,4 ±1 ±2 ± 1° ± 30' ± 15'
1°30'
v (très large) — ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ± 0,4 ±1 ±2 ± 3° ± 2° ± 1° ± 30'
Tolérances géométriques mm
Battement
Rectitude ( ) - Planéité ( ) Perpendicularité ( ) Symétrie ( )
( )
Classe de
précision
>10 à 30 >30 à >100 à >300 à >100 à >300 à >100 à >300 à
≤10 ≤100 ≤100 —
inclus 100 300 1000 300 1000 300 1000
H (fin) 0,02 0,06 0,1 0,2 0,3 0,2 0,3 0,4 0,5 0,5 0,5 0,1
K (moyen) 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,4 0,6 0,8 0,6 0,6 0,8 0,2
L (large) 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 0,6 1 1,5 0,6 1 1,5 0,5
120
121

M6 - TSMFM 2ème Partie) Modifie

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ROYAUME DU MAROC

Secteur : FABRICATION MECANIQUE

Spécialité : TECHNICIENS SPECIALISES EN

Niveau : TECHNICIENS SPECIALISES

1.1.1. Avant-projet d’étude de fabrication

1.1.2. Méthodes de recherche d’un avant-projet d’étude de fabrication

-- dessin de définition du produit,

Méthode groupement en familles et gamme-type : L’analyse est basée sur la connaissance

-- dessin de définition du produit,

1.1.3. Cahier des charges de production : incidence sur le choix

Coût de production : C’est l’étude de marché du produit et l’état de la concurrence qui

Equipements et appareillages : Les différents équipements et appareillages, en particulier

2.2. PRINCIPAUX TERMES UTILISEES DANS UN APEF. OPERATIONS

2.2.1. Phase, sous-phase et opérations élémentaires d’usinage

2.2.2. Nature, rôle et caractéristiques générales des opérations élémentaires d’usinage

a) On élimine l’excédent de matière.

• Présence d’une couche superficielle brute comportant des défauts physiques et

Demi- finition F/2

On termine toutes les spécifications imposées par le dessin de définition du produit et on

2.2.3. Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations

a) Spécifications du dessin de définition du produit.

Plus la spécification est précise, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.

Note : La déformation de la pièce peut être due :

- aux variations de l’intensité des forces de coupe,

En travail de forme, il faut augmenter le nombre d’opérations élémentaires.

En travail de forme, la longueur de contact arête de coupe/pièce étant importante, il sera

2.3.1. Démarche de recherche d’un avant-projet

- - Dessin de définition du produit fini.

Besoin : Document d’ordonnancement des phases, sous-phases, opérations (éventuellement).

1. Analyser le dessin de définition du produit à fabriquer

2. Réaliser le graphe sagittal et établir le tableau d’étude des surfaces

4. Remplir le tableau d’analyse des différents APEF possibles.

2.3.2. Conseils en vue de l’élaboration d’un APEF

a) Comment choisir la ou les premieres surfaces à usiner ?

b) Comment choisir les surfaces de mise en position de la première phase ?

- En première phase, la mise en position de la pièce doit si possible s’effectuer sur

c) Comment effectuer des groupements des surfaces ?

d) Comment ordonner les phases ?

e) Comment ordonner le nombre de phases sur les machines-outils à commande

- Rechercher une prise de pièce “judicieuse” (stable et fiable) permettant la réalisation

2.4. METHODE GENERALE : EXEMPLE DE DEMARCHE

2.5. METHODE DE RECHERCHE D’UN APEF PAR « GROUPEMENT EN

2.5.1. Présentation générale de la Technologie de groupe (notée TG)

C’est la difficulté majeure en ce qui concerne l’implantation de la T G dans l’entreprise. Il

-- des fichiers de pièces

g) Exemple d’organisation de la Technologie de Groupe au Bureau Méthode

a) Famille de pièces : Groupements de pièces présentant des analogies de fonction, de

b) Gamme-type : Document regroupant l’ensemble ordonné de toutes les phases et

2.5.3. Démarche de recherche d’une gamme spécifique en TG

2.5.4. Exemple de système de classification des pièces :

• Données techniques et économiques de production :

- Production annuelle : 35 pompes.

* centres de fraisage horizontaux (2 à 8 palettes, 25 à 120 outils),

Dessin de définition (page suivante) :

2.10. L’ ETUDE DES TEMPS EN FABRICATION

2.10.1. Types de temps à prendre en compte

a) Temps technologique (ou temps de coupe) Tt :

Durée pendant laquelle l’outil coupe la matière.

-Il concerne l’installation d’un outillage, son réglage, le nettoyage...

Note: le poste de travail ne produit pas, mais il est occupé.

c) Temps techno-manuel : Ttm

Temps correspondant à des actions combinées de l’opérateur et de la machine. (Exemple :

d) Temps manuel :Tm