Technologie Des Matériaux de Construction 1

Université de Mohammed seddik Benyahia- Jijel
Département de l’Architecture
Module : TMC 1
1ere année LMD
Chapitre 1: Généralités et propriétés des
matériaux de construction
Chapitre 1: Généralités et propriétés des
matériaux de construction
I.1 Classification des M.D.C

Plusieurs critères peuvent être considérés pour classer les matériaux,
On distingue trois types de classification les plus couramment connus:
I.1.1 Classification basée sur la nature des liaisons et la structure
atomique
 Les métaux et alliages ; les métaux les plus utilisés sont : Fe, Al, et Cu
 Céramiques ; sont des matériaux inorganiques, en général
combinaison des éléments métalliques (Mg, Al, Fe) et non
métalliques (oxygène)
• Liaisons covalentes, ion covalentes et ioniques
• Résistance mécanique et thermiques élevées isolants électrique
Chapitre 1: Généralités et propriétés des matériaux
de construction
 Les polymères ; d'un point de vue chimique, un polymère est

un ensemble constitué de plusieurs macromolécules (molécule
constituée de la répétition de nombreuses sous-unités). Il existe
des polymères naturels (cellulose, caoutchouc, protéine, laine)
et des polymères synthétiques : polyéthylène (PE),
polychlorure de vinyle (PVC), polystyrène (PS), polyéthylène
téréphtalate (PET)
de construction
I.1.2 Classification selon les matériaux de base et produits

 Matériaux de base ou matière première (Argiles, pierres,
bois, calcaire, métaux).
 Matériaux produits et composites (ciment (calcaire argile),
alliages, béton, ……..)
I.1.3 Classification pratique
Dans la construction, les matériaux sont classés selon le
domaine d’emploi et selon leurs propriétés principales
(Résistance, compacité,..):
de construction
 Les matériaux de résistance : Sont les matériaux qui ont la

propriété de résister contre des sollicitations (poids propre,
surcharge, séisme…...) : parmi les matériaux les plus
fréquemment utilisées sont : Pierres, Terres cuites, Bois,
Béton, Métaux, etc.
 Les matériaux de protection : Sont les matériaux qui ont la
propriété d'enrober et de protéger les matériaux de
construction principaux contre les actions extérieurs, tels
que : Enduits, Peintures, Bitumes, etc.
de construction
I.2 Propriétés des matériaux de construction :
Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en
:
 Propriétés physiques: (la dimension; la densité; la masse
volumique; la porosité; l'humidité etc..),
Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en
traction, en torsion… etc.)
Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide …etc)
Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité,
le retrait et le gonflement …etc)
Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et
comportement au feu, ..etc.)
NB: Dans ce cours on va présenter les propriétés physiques et les propriétés mécaniques.
de construction
I.2.1 Les propriétés physiques :

Masses spécifiques et volumiques
 La masse spécifique est la masse d'un corps par unité de
volume de matière pleine (pores à l'intérieur des grains
exclus), examinée dans des conditions d'ambiance
déterminées (température, pression, hygrométrie).
de construction
 La masse volumique est la masse d'un corps par unité de

volume total, vides compris
 La densité apparente est le rapport de la masse d'un corps pris à

une température déterminée, à la masse d'un volume égal d'eau
prise à son maximum de densité, soit + 4°C
de construction
Porosité et compacité
 La compacité est le rapport entre le volume occupé
par le solide et le volume total
 La porosité est le rapport entre le volume de vides et

le volume total
de construction
 L'indice des vides est le rapport du volume de vides au

volume de la matière pleine
La porosité d'un matériau s'exprime donc par le pourcentage du

volume des pores dans un matériau, par rapport au volume
apparent de cette substance.
Elle va dépendre de la qualité du rangement des différents
atomes, molécules, chaînes polymériques, particules qui
constituent le matériau
de construction
Humidité du matériau :
L’humidité est un indice important pour déterminer la teneur
en eau réelle des matériaux au moment de son utilisation. Notée
W (%). On peut la déterminer comme suit:
de construction
L’absorption de l’eau
L’absorption d’eau par immersion est la différence entre la masse
d’un échantillon saturé dans l’eau et sa masse à l’état sec
de construction
I.2.2 Les propriétés mécaniques

La déformation
 Déformation élastique: Lorsque l’on effectue un essai de mise en
charge et si, après décharge le corps reprend les mêmes formes
qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation
résiduelle, on dit que le corps a un comportement parfaitement
élastique
 Déformation plastique: La déformation est dite plastique, si
après décharge le corps ne reprend pas les mêmes formes qu’il
avait avant l’essai, il reste quelques déformations . Cette
déformation est appelée aussi déformation résiduelle.
Module de Young E
Pente de la courbe E
contrainte - déformation
dans le domaine élastique
en traction pure
ou en flexion
cette déformation élastique est la déformation élastique est

réversible. Si la contrainte est suivie d'une déformation
annulée, l’éprouvette revient irréversible (permanente)
instantanément à sa forme initiale appelée déformation plastique,
qui se traduit sur le diagramme
par une courbe qui se termine
au moment de la rupture de
l’éprouvette.
de construction
 Le fluage et la relaxation:
Le fluage : est le phénomène physique qui provoque
la déformation irréversible différée (c'est-à-dire non-
instantanée) d’un matériau soumis à une contrainte constante,
même inférieure à la limite d’élasticité du matériau, pendant
une durée suffisante ( déformation continuelle d’un matériau
dans le temps soumis à une contrainte constante et une
température donnée)
de construction
La relaxation :
la perte de la charge sous déformation constante est connue sous
le terme de relaxation. À l’inverse, le gain de déformation sous
charge constante est connue sous le terme de fluage.
de construction
La relaxation est donnée par l’équation suivante :
𝜎 = 𝜎0 𝑒𝑥𝑝 − 𝑡 𝜆
Avec
𝜆 est le temps de relaxation
 Déformation visqueuse:
La déformation est dite visqueuse, si après décharge le corps ne
reprend pas instantanément les mêmes formes qu’il avait avant
l’essai, mais il se produit lentement
de construction
La résistance
La résistance caractérise la contrainte maximale que peut supporter
un matériau avant de se rompre, dans ce cours on va uniquement
  La résistance à la compression simple : est une
caractéristique très importante des matériaux, en raison des
charges que les ouvrages ont à supporter du fait de la pesanteur.
C'est une caractéristique essentielle pour la brique, la pierre, le
bois et les bétons.
  La résistance en traction est une caractéristique tout aussi
essentielle, surtout pour les matériaux dotés de ténacité comme l’
aciers, …etc.
de construction
de construction
de construction
Chapitre 2: Les granulats
II.1 Définition
Les granulats, qu'on appelle aussi agrégats sont des fragments de
minéraux, de dimensions comprises entre 0,02 et 125 mm dont
l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage.
II.2Intérêt des granulats dans le béton :
Intérêt économique : Diminution de la quantité de liant
(ciment et addition)
Intérêt technique : Limitent les variations dimensionnelles
dans le béton (les granulats sont plus rigide que la pâte de ciment)
II.3 Désignation des granulats :

Les granulats sont souvent désignés en fonction de leur plus
petite et leur plus grande dimension comme suit :
Granulat d/D : sable ou gravier
d : dimension minimale des grains
D : dimension maximale des grains
Exemples : granulats rencontrés en pratique :
sable 0/3,
gravier 3/8,
gravier 8/15,
gravier 15/25.
II.4 Classification des granulats

II.4.1Classification des granulats selon la provenance
A) Granulats naturels :
Granulats roulés : ils sont les résultats de la désagrégation des
roches par l’eau, le vent ou le gel. Ainsi ils se sont formés des
dépôts sédimentaires de grains de grosseur allant du sable fin aux
gros blocs, de natures minéralogiques différentes. Trois
catégories de granulats roulés existent dans la nature :
 Les granulats de rivière
 Les granulats de mer.
 Les granulats de dunes.
Granulats concassés (de carrières) : ils proviennent du

concassage de roches dures (granits, porphyres, basaltes,
calcaires durs…etc.). Ils sont caractérisés par un aspect
anguleux à arêtes vives.
B) Granulats artificiels :
Ils proviennent de la transformation thermique des roches
(exemple : laitier du haut fourneau) ou de démolition d’ouvrages.
Sous-produits industriels, concassés ou non
 le laitier cristallisé concassé
 le laitier granulé de haut fourneau obtenus par
refroidissement à l'eau.
Le laitier de haut fourneau est un produit issu de la
fabrication de la fonte dans un haut fourneau, , isolé et rejeté de
la fonte liquide par flottation. Etant donné la différence de
densité entre la fonte et le laitier, ils sont donc séparés par
décantation
La masse volumique apparente est supérieure à 1250kg/m3 pour le
laitier cristallisé concassé, 800kg/m3 pour le granulé. Ces granulats
sont utilisés notamment dans les bétons routiers
Granulats de laitier cristallisé

Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement

Il s’agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à
certains emplois, notamment granulats très durs pour renforcer la
résistance à l'usure de dallages industriels (granulats ferreux).
granulats ferreux
Granulats allégés par expansion ou frittage

Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme les Etats-
Unis, bien qu’ils s’aient des caractéristiques de résistance,
d'isolation et de poids très intéressantes. Les plus usuels sont
 Argile ou les schistes expansés
 Laitier expansé.
la masse volumique est variable entre 400et800kg/m3 selon le type
et la granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de
structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.
Argile expansé
schiste expansé
II.4.2 Classification des granulats selon la grosseur :

Selon leurs dimensions on distingue : les sables, les graviers, les
cailloux et les galets. Les dimensions soulignées sont celles de la
série de base préconisée par la norme européenne (NF EN 933-
2).On distingue les familles de granulats suivantes :
 fillers 0/D où D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0,063
mm
 sablons 0/D où D < 1 mm avec moins de 70 % de passant à
0,063 mm
 sables 0/D où 1< D< 6,3 mm ;
 graves 0/D où D> 6,3 mm ;
 gravillons d/D où d > let D< 125 mm ;
 ballasts d/D où d > 25 mm et D < 50 mm.
Les Sables Alluvionnaires Roulés

Les Graviers Alluvionnaires Roulés

Les granulats de carrière
Les sables
II.5 Les caractéristiques physiques et mécaniques de granulats

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais
de laboratoire:
Analyse granulométrique
Coefficient d’aplatissement: A
Module de finesse : MF
Propreté : P, Valeur au Bleu : VB
Los Angeles : LA
Micro Deval: MDE
II.5.1 Les caractéristiques physiques
II.5.1.1 Analyse granulométrique d’un granulat :
L'analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les
différents diamètres de grains qui constituent un granulat.
L’analyse granulométrique complète comprend deux opérations :
Granulométrie par tamisage: cette technique consiste en la séparation
et la classification des particules de dimensions supérieures ou égales
à 100 microns (0,1 mm) formant le granulat
 Pour les graviers et sables
Granulométrie par sédimentation qui complète l’analyse
granulométrique par tamisage et s’applique aux particules inférieur à
100 microns (0,100 mm)
 pour les grains fins
principe de la méthode:
L'essai consiste à fractionner, au moyen d’une série de tamis ou de
passoires, un granulat en plusieurs catégories de grains
décroissants.
Le refus désigne la partie des grains retenue dans un tamis. Le
refus cumulé représente tous les grains bloqués jusqu’au tamis
considéré.
Le tamisat ou passant désigne la partie qui traverse le tamis. Les
masses cumulées des différents refus sont exprimées en
pourcentage par rapport à la masse initiale de l’échantillon de
granulat.
Les pourcentages ainsi obtenus servent à l’établissement de la
courbe granulométrique, qui est établie en portant sur un
graphique semi-logarithmique :
Appareillage
Appareillage spécifique
Passoires (utilisées pour les particules de dimensions supérieures
ou égales à 12,5 mm) ;
Tamis (utilisées pour les particules de dimensions inférieures à
12,5 mm) ;
Une tamiseuse ;
Des échantillonneurs.
Les tamis
Un tamis est constitué d'une toile métallique ou d'une tôle
perforée définissant des mailles de trous carrés.
Les tamis sont désignés par la longueur du côté de ces carrés c’est
à dire par la taille des mailles. Les mailles du plus petit tamis ont
une dimension de 80 microns (0,08mm). La taille des mailles des
tamis est normalisée.
Les tamis sont également repérés par un numéro d'ordre appelé module.
Le module M d’un tamis de dimension d (à exprimer en microns) est
défini de la manière suivante :
𝑴 = 𝟏 + 𝟏𝟎 𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝒅
NB: le module M arrondi au nombre entier le plus voisin
Exemple : Tamis de 5 mm = 5 000 microns ===>
𝑴 = 𝟏 + 𝟏𝟎 𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝟓𝟎𝟎𝟎 = 𝟑𝟕, 𝟗𝟗 ≈ 𝟑𝟖

Le premier tamis (0,08 mm) a comme module M = 20, le suivant, M =
21 et ainsi de suite selon une progression arithmétique de raison 1
Tamis 1,25 mm de Module 32

Les passoires
Une passoire est constituée d'une tôle perforée définissant de trous
circulaires. Les passoires sont désignées par le diamètre de ces trous.
La plus petite passoire à des trous de diamètre 0,50 mm. Comme
pour les tamis, le diamètre des passoires est normalisé et correspond
aux termes de la même suite géométrique.
Le module M d’une passoire de dimension d (à exprimer en microns)
est défini de la manière suivante :
𝑴 = 𝟏𝟎 𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝒅
Exemple : Passoire de 80 mm = 80 000 microns ===>
𝑴 = 𝟏𝟎 𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝟖𝟎𝟎𝟎𝟎 =49,031=49
Colonne de tamis tamiseuse électrique
Série complète des tamis et passoires (Selon les normes AFNOR
X-11 501 et 504)
Appareillage d’usage courant

Des bacs dont les dimensions peuvent être 30 x 40 x 12 cm ;
Une étuve ;
Une balance de 30 kg de portée à 10 grammes près ;
Une balance de 5 kg au gramme près ;
Des plateaux tarés pour la mesure de la teneur en eau ;
Un pinceau à poils doux en nylon.
prise de l’échantillon
il faut que l’échantillon analysé soit en quantité suffisante pour être
mesurable et pas trop important pour éviter de saturer les tamis ou de
les faire déborder. Il est recommandé de se tenir dans les limites
définies par la formule suivante:
𝟎, 𝟐 𝒙 𝑫 < 𝑴 < 𝟎, 𝟔 𝒙 𝑫
Exemple : pour effectuer l’analyse granulométrique d’un gravier
4/12,5, il faut identifier D : ici D = 12,5 mm.
Il faudra alors prélever des échantillons de masse comprise entre :
0,2 x 12,5 < M < 0.6 x 12,5,
2,5 Kg < M < 7,5 Kg
1. L’échantillon à analyser est versé sur la passoire de dimension

maximum retenue pour l’essai, placée en haut de la colonne de
passoires qui est fixée sur la tamiseuse. La dernière passoire
étant celle de 12,5 mm, on disposera un bac destiné à recevoir
le tamisat inférieur à cette dimension.
2. Faire fonctionner la tamiseuse jusqu’à ce que plus aucun
élément ne tombe de la dernière passoire.
3. Reprendre une à une les différentes passoires et s’assurer, en

remuant les éléments à la main, que plus aucun ne passe, puis
peser les différents refus et les porter sur la feuille d’essai.
4. Le tamisage des éléments inférieurs à 12,5 mm s’effectuera sur la

série de tamis à mailles carrées dont le premier est celui de 5 mm
(module 38). Si le tamisat à 12,5 mm est trop important pour
poursuivre le tamisage, il faudra faire un échantillonnage.
5. Après avoir fixé la colonne de tamis sur la tamiseuse, verser

l’échantillon sur le tamis supérieur, faire fonctionner la tamiseuse
comme précédemment et procéder de la même manière.
Le résultat de l’analyse granulométrique est représenté sous forme

d’un tableau
II.5.1.2 Le cœfficient d'aplatissement A
La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques
La longueur L,
L'épaisseur E,
La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis
qui laisse passer le granulat.
Le cœfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le
pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation:
Le 𝐶𝐴 s’obtient en faisant une double analyse

granulométrique, en utilisant successivement, et pour le
même échantillon de granulats :
• une série de tamis normalisés à mailles carrées,
• une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
Procédure
Tamiser l’échantillon sur les tamis,
 Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4
mm et retenus sur celui de 80 mm,
Peser et retenir séparément tous les grains de fraction
di/Di comprise entre 4 mm et 80 mm est pesé,
Puis le refus de chaque classe granulaire est tamisé sur le
tamis à fente d’écartement E correspondant. Le passant à
travers chaque grille est pesé.
Expression de 𝑪𝑨
Pour un classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un
coefficient d’aplatissement partiel
avec
Ri = masse de chaque classe granulaire di/Di
mi = masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E,
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant
les valeurs partielles déterminées sur chaque classe granulaire
II.5.1.3 Module de finesse

 Selon la Norme Française [NFP 18-540]
Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100 de la
somme des refus, exprimés en pourcentage sur les différents
tamis de la série suivante : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 –
10 – 20 – 40 et 80 mm. Le module de finesse étant presque
exclusivement vérifié sur les sables, les tamis concernés sont :
0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 et 5 mm. Le module de finesse
est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante.
Le module de finesse est exprimé par :
Exemple
Si un sable a les pourcentages de refus suivants dans les tamis
correspondants ci-dessous :
Lorsque 𝑀𝐹 est comprise entre :

 1.8 et 2.2 : le sable est à majorité de grains fins,
 2.2 et 2.8 : on est en présence d’un sable préférentiel,
 2.8 et 3.3 : le sable est un peu grossier. Il donnera des
bétons résistants mais moins maniables
 II.5.1.4 Propreté :
Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de
sable)
La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons
telles que l'essai au bleu de méthylène, d'équivalent de sable à 10 %
de fines etc., mais dans ce cours, on va présenter seulement l'essai
d'équivalent de sable.
l'essai d'équivalent de sable
La propreté du sable est déterminée par l'essai d'équivalent de sable
(ES), cet essai est en général utilisé pour les sables destinés au
béton.
Essai d'équivalant de sable

Le but de cet essai est de mettre en suspension les fines

(particules <0.063 mm soit 63 μm) puis de les laisser se déposer
au fond d'un tube transparent. La proportion de fines par rapport
au reste de l'échantillon est alors mesurée puis calculée par la
formule.
𝑬𝒔 = (𝒉𝟏 / 𝒉𝟐) 𝟏𝟎𝟎
II.5.2 Les caractéristiques mécaniques

Essai Micro Deval
Elle permet de déterminer la résistance à l’usure par frottements
réciproques des éléments d’un granulat. Le matériau évolue pendant
l’essai par frottement des éléments les uns sur les autres, sur le
cylindre de la machine en rotation et sur les boulets (charge abrasive)
à sec ou en présence d’eau. La granularité du matériau soumis à
l’essai est choisie parmi les classes granulaires :
4- 6.3mm; 6.3-10 mm; 10-14 mm; 25-50 mm. Pour les essais
effectués sur les gravillons entre 4 et 14 mm, une charge abrasive est
utilisée
Essai Micro Deval

Le coefficient Micro Deval calculé à partir du passage au tamis de

1,6 mm, mesuré en fin d'essai, caractérise le granulat.
 Les étapes
 1-Prise d’essai de500 g lavée et séchée.
 2-Mise en place dans un tambour avec 5 kg de billes métalliques
calibrées et 2.5 litres d’eau.
 3-Appliquer une rotation de12000 tours au tambour à la vitesse
de100 tours/minute.
 4-Retirer alors la prise d’essai, pour lavage au-dessus d’un

tamis de1.6mm.
 5-Peser le refus à ce tamis après séchage (M, exprimé en g).
Coefficient de Micro-Deval « MD » :
𝒎
𝑴𝑫 = 𝟏𝟎𝟎
𝑴
 Résistance au choc Essai Los Angeles (fragmentation par choc et

Usure par frottement)
L'essai Los Angeles permet de mesurer
les résistances combinées aux chocs et à la détérioration progressive par
frottement réciproques des éléments d'un granulat. Ce mode opératoire
s'applique aux granulats utilisés pour la constitution des chaussées et
bétons hydrauliques.
 Formulation:
Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments
inférieurs à 1,6mm produits au cours de l'essai, la résistance à la
fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles
𝑳𝑨 = 𝒎/𝑴. 𝟏𝟎𝟎
Essai Los Angeles

o Exemple
Si M est la masse du matériau soumis à l'essai = 5Kg, m est la
masse des éléments inferieurs a 1,6 mm produits au cours de
l'essai
Chapitre 3: les liants
III.1 définition
Un liant est un produit qui sert à agglomérer en masse solide des
particules solides sous forme de poudres ou de granulats. Les liants
rentrent dans la fabrication des peintures, des colles, des mortiers et
bétons… etc.
III.2 Différents types de liants
Selon leur composition, les liants peuvent être classés en deux grandes
familles:
Liants minéraux
Liants organiques :
III.2.1 Les liants minéraux :

selon leur mode de durcissement, ils peuvent être classés en deux
familles :
Les liants aériens : durcissement à l'air dû à une réaction de
carbonatation :
 chaux aériennes,
 plâtres,
 argiles
Les liants hydrauliques : durcissement en milieux humides ou dans
l’eau dû à une réaction d'hydratation de silicates ou d'aluminate.
 chaux hydrauliques,
 ciments
 laitiers.
III.2.1.1 Les liants minéraux aériens

La chaux aérienne
La chaux vive
La chaux éteinte
Liants magnésiens
1. La chaux aérienne
La chaux aérienne qui est le produit de la calcination des pierres
calcaires, constituées donc presque exclusivement de carbonate
de calcium CaCO3. Elle s'obtient en calcinant des calcaires à une
température moyenne (vers 800°C) dans un four.
Par hydratation on obtient la chaux éteinte, moins

dangereuse à manipuler que la chaux vive:
NB: En présence du CO2 atmosphérique, la chaux éteinte se transforme très

rapidement en carbonate
2. La chaux vive
Le feu transforme le calcaire pur en "chaux vive". C'est un
matériau instable, une base forte avide d'eau, agressive pour la
peau et les matières organiques.
 Utilisation de la chaux vive
o La protection des bois:. Si on mélange l'huile de lin chaude
avec la chaux vive on obtient une "huile chaulée", peinture
adaptée à la protection et la décoration des bois.
o La désinfection des étables ( elle tue les micro-organismes).
o La stabilisation des terres: 20 à 40 Kg de chaux vive

mélangée à une tonne de terre argileuse provoque un
accroissement très important de la résistance du sol
o Pour absorber l'humidité: Avide d'eau, la chaux vive capte

l'humidité de l'air pour se transformer en chaux éteinte. 10
Kg de chaux vive exposés à l'air capteront 2 litres d'eau.
3. La chaux éteinte
o La chaux éteinte, comme elle est issue du calcaire, présente un
pH très basique ( inverse de pH acide ). Cette caractéristique
permet de l'utiliser pour corriger le pH d'un sol trop acide.
Elle peut s'utiliser :
• dans des gazons, pour limiter la propagation des adventices et
de la mousse ;
• en badigeon sur la terrasse et/ou les escaliers afin d'éviter
que la mousse ne se développe (particulièrement en hiver) ;
• en enduit sur les troncs d'arbres pour éliminer les formes
hivernantes de ravageurs.
4. Liants magnésiens
Parmi les variétés de liants magnésiens on connait deux types
o Magnésite caustique est obtenue lors de la cuisson de la roche
magnésite (MgCO3) dans un four sous une température de 650 à
850 C°. Cela provoque la décomposition de MgCO3 en MgO +
CO2. Le résidu solide (oxyde de magnésium) est broyé en
poudre fine.
o La dolomite caustique MgO et CaCO3 est obtenue par cuisson de la
dolomite naturelle (CaCO3.MgCO3) avec broyage ultérieur en poudre
fine.
III.2.1.2 Le plâtre
Le plâtre est fabriqué à partir du gypse par chauffage entre 150° et 170
°C dans un four ou dans un autoclave
Sa fabrication passe par les étapes suivantes
 Extraction du gypse à l’aide d’explosifs, il s’agit de gisement à ciel
ouvert (les carrières)
 Concassage, afin de réduire la dimension de ses grains
 Le criblage pour sélectionner que les grains de diamètre inférieur de
40 mm
 Stockage et homogénéisation
 Cuisson, il sera par la suite cuit à 150°C
 Stockage dans deux silos qui représente deux à trois jours de
production
On ajoute de l’amidon, des adjuvants comme des fibres de cellulose, des

retardateurs comme du carbonate de calcium, puis mets en sac pour
commercialisation
Les avantages
 Le temps de reprise est contrôlable
 Il faut une attente minimum entre les différentes couches successives
 Il y a la possibilité d’obtenir différent degré de dureté, de surface, et de
texture
 Absence de retrait
 Isolation thermique et phonique
 Bonne résistance au feu
III.2.1.3 Les Argiles

Les argiles sont des silicates d’alumine complexes hydratés (x
SiO2, yAl2O3, …, nH2O)
On distingue 4 types d’argile
La kaolinite
L’illite
La vermiculite
La montmorillonite
Mécanisme de durcissement
La cohésion de l’argile sèche est due aux forces capillaires qui
prennent naissance lorsqu’apparaissent des ménisques dans le
matériau à structure capillaire
III.2.1.2 Les liants hydrauliques

Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la
propriété de former une pâte durcissant aussi bien à l’aire que
sous l’eau
900-1200°C
Domaine d’utilisation
La chaux hydraulique est utilisée :
Pour les soubassements
Pour les enduits extérieurs, en raison de sa prise plus rapide et de sa
moins grande sensibilité aux conditions climatiques lors de l’emploi.
Pour faire des dalles, des chapes en y mélangeant du chanvre pour
augmenter les performances thermiques, pour la pose de carrelages
En maçonnerie peu sollicitée, comme crépis ou enduit.
Le ciment
Le ciment est un produit moulu obtenu par le refroidissement du
clinker qui contient un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium porté à 1450- 1550 °C , température de fusion
Le ciment ordinaire anhydre est constitué de clinker Portland, de

gypse et éventuellement d'additions telles que les cendres
volantes, le laitier granulé de haut fourneau, la fumée de silice,
pouzzolanes naturelles..., etc
Principe de fabrication de ciment portland :

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux quatre
opérations suivantes :
 Obtention des matières premières

 Préparation du cru
 Cuisson
 Broyage et conditionnement
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent

essentiellement du matériau :
 Fabrication du ciment par voie humide
 Fabrication par voie semi- humide
 Fabrication du ciment par voie sèche ( la plus utilisée)
 Fabrication par voie semi- sèche
Sources communes des matières premières
Chaux (CaO) 63 % +/-

Calcaire, schiste argileux
Silice (SiO2) 22 % +/-
Argile, sable, schiste argileux
Alumine (Al2O3) 6 % +/-
Argile, cendres volantes, schiste argileux
Fer (Fe2O3) 2,5 % +/-
Argile, minerai de fer
Composés typiques
Oxydes de sodium et de potassium 0,3 à 1%

Composition chimique du ciment portland

III.2.2 Les liants organiques :

 Les liants hydrocarbonés
 bitumes, goudrons ;
 Les résines et surtout les polymères :
 les aminoplastes, par exemple, sont des polymères largement
utilisés comme liants dans l'industrie du bois et de ses dérivés.
Chapitre 4: les adjuvants et eau
de gâchage
Chapitre 4: les adjuvants
IV.1Définition
Un produit chimique incorporé à faible dose (moins de 5% de la
masse du ciment) dans le béton ou le mortier, afin de modifier
certaines de ses propriétés.
L'incorporation se fait soit avant, pendant le mélange, ou bien au
cours d'une opération supplémentaire de malaxage.
IV.2Classification
Le critère essentiel permettant de classifier les adjuvants est
le résultat de leur action; ainsi on distingue:
les adjuvants contribuent donc à la maîtrise

 des caractéristiques finales d'un béton durable en influençant
 sa résistance mécanique
 sa résistance aux chocs,
 sa résistance à l'abrasion,
 sa résistance au gel,
 sa résistance chimique,
 sa couleur et son esthétique,
 son imperméabilité.
des contraintes de mise en œuvre :

 en optimisant les coûts de production,
 en optimisant les délais et difficultés d'exécution et de remise
en service,
 en optimisant les conditions d'application : température,
humidité, immersion,
 en améliorant les conditions de travail,
 en respectant de l'environnement.
IV.3Les différents types d'adjuvants

Les superplastifiants
Les superplastifiants permettent de réduire fortement la teneur en
eau du béton donné (haut réducteur d’eau , ils permettent :
 de réduire très fortement la quantité d'eau de gâchage tout en
maintenant la maniabilité,
 d'augmenter la maniabilité tout en conservant les performances,
 de réaliser des bétons à compacité élevée, permettant des gains
de performance très importants en terme de : résistances
mécaniques initiales et finales élevées; - diminution de la
porosité et - accroissement de la durabilité.
Domaines d'application sont les suivants

Béton Prêt à l'Emploi BPE
Bétons Haute Performance BHP
Bétons Très Haute Performance BTHP,
Bétons autonivelants BAN
 Bétons AutoPlaçants BAP
Bétons d'ouvrages d'art,
Bétons de dallages industriels,
Bétons de bâtiment,
Bétons précontraints,
Bétons pompés,
Bétons pour fondations profondes,
Bétons pour ouvrages fortement ferraillés,
Bétons soumis à des milieux agressifs,
leur dosage moyen est de 0,8 à 3 % du poids du ciment.
Les plastifiants
Les plastifiants permettent de modifier la consistance, de
réduire la teneur en eau du béton donné (Réducteur d’eau),
d'augmenter l’affaissement / l’étalement ou de produire les
deux effets à la fois. Ils permettent
 d'augmenter la compacité du béton entraînant une
amélioration des résistances,
 de faciliter la mise en place du béton,
 d'augmenter la maniabilité tout en réduisant l'eau de gâchage,
 de réduire la ségrégation
Les domaines d'application sont les suivants :

• Béton prêt à l'emploi BPE,
• Bétons d'ouvrages d'art,
• Bétons de bâtiment,
• Bétons manufacturés,
• Bétons routiers,
• Bétons projetés.
Les accélérateurs de durcissement

Les accélérateurs de durcissement augmentent la vitesse de
développement des résistances initiales du béton, avec ou sans
modification du temps de prise.
Rappel :
La vie du béton passe par trois phases essentielles :
- plastique : fabrication, transport et mise en œuvre,
- prise : perte de maniabilité, faibles résistances mécaniques,
- durcissement : augmentation des résistances mécaniques.
Ils permettent :
 d'accroître la vitesse de montée en résistance du béton.
Les Domaines d'application sont les suivants :
 béton prêt à l'emploi BPE,
 bétons nécessitant une résistance à court terme,
 bétons pour décoffrages rapides,
 bétons précontraints.
Leur dosage moyen est de 0,8 à 2 % du poids du ciment.
Les retardateurs de prise
Les retardateurs de prise permettent de retarder le début de prise du
béton. Ils permettent :
 d'augmenter le temps de début de prise,
 de réguler le dégagement de chaleur due à l'hydratation du ciment.
 Béton prêt à l'emploi BPE,
 Bétons pompés,
 Bétons pour ouvrages de masse,
 Coulage du béton en continu,
 Coulage de béton par temps chauds.
 Transports sur longues distances
Leur dosage moyen est de 0,2 à 0,5 % du poids du ciment.
Les entraîneurs d'air
Les entraîneurs d'air permettent : d'entraîner, à l'intérieur du béton,
des micro-bulles d'air parfaitement réparties , ils permettent
d'entraîner, à l'intérieur du béton, des micro-bulles
d'air parfaitement réparties qui serviront de vase d'expansion
dans le béton durci,
d'améliorer la durabilité du béton soumis à l'action du gel et des
sels de déverglaçage,
de faciliter la mise en œuvre du béton.

 Bétons prêt à l'emploi BPE,
 Bétons d'ouvrages d'art exposés aux cycles
gel/dégel (association avec un superplastifiant
recommandée).
 Bétons extrudés,
 Bétons routiers.
Leur dosage moyen est de 0,05 à 0,2 % du poids du
ciment.
Les accélérateurs de prise
Ils permettent :
 de réduire les temps de prise,
 de mettre le béton hors gel,
 d'augmenter la rotation des coffrages.
Leurs domaines d'application sont les suivants :
 Béton prêt à l'emploi BPE,
 Bétons hors gel,
 Bétons à hautes performances initiales BHP ,

 Bétons manufacturés,
 Bétons pour travaux en zones de marnage,
 Bétons par temps froids,
Leur dosage moyen est de 1 à 3 % du poids du ciment.
Chapitre 4: Eau de gâchage
Définition
L’eau de gâchage est la quantité d’eau additionnée au mélange de
ciment, d’addition et de granulat lors du malaxage du béton
Rôle et fonction de l’eau de gâchage
 Hydratation du ciment
 Plasticité et ouvrabilité du béton qui permet son moulage et
sa mise en place.
 Cohésion du matériau durci
L’eau de gâchage a un effet sur

 Propriétés physiques et mécaniques du béton : Temps de
prise et développement des résistances,
 Propretés esthétiques : Tâches et efflorescences,
 Propriétés de durabilités : Corrosion des armatures,
stabilité du béton
Différents types d ’eau de gâchage

Eau Potable provenant du réseau du service public,
Eau d ’origine souterraine,
Eau naturelle de surface,
Eau de rejets industriels,
Eau de mer,
Eau récupérée de la fabrication des bétons,
Seule l ’eau potable est toujours utilisable pour le gâchage des
bétons. Les autres types d’eau doivent être soumis aux
analyses et essais d’aptitude.
Action des impuretés contenues dans l ’eau de gâchage sur le béton

L’eau de gâchage peut contenir des impuretés qui peuvent un avoir
un effet néfaste sur le béton :
Ø Sulfates,
Ø Chlorures,
Ø Sels de zinc, cuivre, Plomb, manganèse.
Ø Ions H+, OH
Ø Ions Na+, K+
Ø Les huiles,
Ø les sucres,
Ø L ’acide humique,
Ø Les détergents,
Ø Les algues en suspension,
Ø Les argiles en suspension
Chapitre 5 : le béton
Définition
Le béton est un matériau de construction formé par le mélange
de ciment, de granulats et d'eau, éventuellement complété par
des adjuvants' et des additions. Ce ni qui est mis en place sur le
chantier ou en usine à l'état plastique peut adopter des formes
très diverses. II durcit progressivement pour former finalement
un monolithe. Selon sa formulation, sa mise en œuvre et ses
traitements de surface ses performances et son aspect peuvent
considérablement varier.
Composition du béton
En bref le béton est un mélange d’agrégat (sable plus granulat) et de la
pâte composée de ciment, d’eau et d’adjuvant
 pate 30 à 40%
 Ciment portland 7% à 15% par volume
 Eau 14% à 21% par volume
 Agrégats 60% à 80%
 Gros granulats
 Granulats fins
 Adjuvants chimiques
+
Différents type de béton

Parmi les bétons et maçonneries courants, on distingue :
Chapitre 5:Le béton
Fabrication du béton
Le béton de faible quantité peut être fabriqué manuellement à
l'image des mortiers. Pour les grandes quantités, il est fait appel
à l'emploi de bétonnière.
Dans la pratique, les capacités de production des bétonnières
sont variables et les différents dosages en matériau se feront en
rapport avec le type de bétonnière. Le sable, l'eau de gâchage, le
ciment doivent avoir les qualités requises énoncées dans le cas
des mortiers. Il en sera de même pour les graviers qui doivent
être calibrés et bien lavés.
Les différents constituants doivent être mesurés proportionnellement

à la quantité de liant qui sera utilisé. On mélange le sable et le ciment
jusqu'à ce que l'ensemble ait pris une teinture uniforme.
On ajoute ensuite le gravier nécessaire et on brasse de nouveau

jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène. L'eau ne doit être
ajoutée que progressivement jusqu'à l'obtention de la plasticité
souhaitée.
 Exemple 1
Soit à préparer un béton dosé à 300 kg/m3 avec une bétonnière
d'une capacité de 500 litres. Trouver le nombre de sacs de ciment
de 50 kg, ainsi que la quantité de gravier et de sable pour une
gâchée. Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de
sable et 800 litres de gravier.
 Réponse 1
La capacité de la brouette est de 50 litres.
Ciment 300 kg x 0,5 = 150 kg soit 3 sacs de 50 kg
Sable 400 litres x 0,5 = 200 litres
Gravier 800 litres x 0,5 = 400 litres
Nombre de brouettes de sable⇒ 200/ 50 = 4
Nombre de brouettes de gravier ⇒ 400/ 60 = 8
o Exemple n°2
Sur un chantier, on doit mettre en œuvre 800 m3 de béton dosé à
350 kg/m3.Quels sont les besoins en sable et en gravier si on
estime les pertes au cours de la mise en œuvre à 2 % pour le
ciment et 10 % pour les granulats ? Pour 1 m3 de béton, on
indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de gravier.
o Réponse 2
Le volume de sable est: 400 litres x 800 soit 320 m3
Le volume de gravier est: 800 litres x 800 soit 640 m3
La quantité du ciment est, 350 kg x 800 soit 280 tonnes. Compte
tenu des pertes indiquées, les quantités à approvisionner sont :
Pour le sable ; 1,10 x 320 m3 = 352 m3 ~350 m3
Pour le gravier ; 1,10 x 640 m3 = 704 m3 ~700 m3
Pour le ciment 1,02 x 280 tonnes = 285,6 tonnes ~286
tonnes
La formulation des bétons

Formuler un béton = trouver les proportions de chaque constituant
pour satisfaire :
Les propriétés du béton à l’état frais : maniabilité, consistance
Les conditions de transport et de mise en œuvre du béton
Les propriétés du béton à l’état durci : résistances mécaniques à
différentes échéances
La durabilité de l’ouvrage
Les exigences esthétiques
Méthode de formulation du béton

Méthode de Bolomey
Méthode de Fuller
Méthode Cubique
Méthode de Faury
Méthode de Joisiel
Méthode de Dreux – Gorisse
Propriétés du béton
Le béton possède deux comportements: l’état frais et l’état durci. Parmi
tous les constituants du béton, l’eau reste l’ingrédient le plus important
pour manipuler le béton . Réduire son dosage permet:
 d’augmenter la résistance en compression et en flexion
 réduire la perméabilité
 Réduire la contraction volumique (retrait de séchage)
 Moins de risques d’attaques d’agents agressifs extérieurs.
La réduction d’eau rend par contre le béton moins plastique. Avec
l’incorporation des adjuvants chimiques, cela devient possible
Caractéristiques du béton frais

La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité
(maniabilité), qui conditionne non seulement sa mise en place
pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage, mais
également ses performances à l'état durci. Un béton frais doit
être facilement maniable et facile à mettre en place. Il doit être
aussi homogène et cohésif. Pour remplir toutes ses qualités, les
constituants du béton doivent être soigneusement mélangés. Il
existe plusieurs facteurs qui affectent la maniabilité d’un béton:
 Méthode et durée de transport
Quantité et caractéristiques des composants (liants, granulats)
Forme, granulométrie et type de granulats

Le volume d’air
 Le dosage en eau
Il existe plusieurs appareils pour mesurer l'ouvrabilité du béton.

Certains mesurent la une compacité et d'autres le un temps
d'écoulement
Essai d'affaissement au cône d'Abrams

Cette essai est décrit dans la norme NF EN 12350-2.
Il est facile à réaliser et couramment utilise.
Il est utilisable tant que la dimension maximale des
granulats ne dépasse pas 40 mm.
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton
sous l’effet de son propre poids. Plus cet affaissement
sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
Cône d'Abrams
Le processus de mesure
Après avoir posé le cône sur une surface bien plane, on le
remplit avec le béton à essayer en quatre couches de même
épaisseur (7,5 cm, environ) tassées avec une tige d’acier de 16
mm de diamètre à raison de 25 coups par couche.
On enlève ensuite le moule avec précaution et en faisant, si

nécessaire, tourner légèrement le moule autour de son axe.
L’affaissement du béton qui en résulte, mesuré en centimètres
exprime sa maniabilité́ .
Procédure de mesure
On peut classer comme suit les qualités d’ouvrabilité

(plasticité́ ) du béton en fonction de l’affaissement au cône
Caractéristiques du béton durci

A. Cure humide (CSA A23.1-3C)
En présence d’une humidité relative (HR) ≥ 80% et tant qu’il y
a des grains de ciment non encore hydratés, le béton continuera
à durcir dans le temps.
Lorsque HR < 80%, l’hydratation peut s’arrêter (figure). Si par
contre, on sature le béton de nouveau, l’hydratation reprendra. Il
est toutefois conseillé d’assurer un bon murissement du béton
dès le jeune âge d’une manière continue jusqu’à atteindre les
performances voulues.
Résistance
Résistance à la compression
Cet essai consiste à appliquer une contrainte de compression sur les
éprouvettes cylindriques posées verticalement . Les éprouvettes sont au
préalable surfacées (figure 2) afin que le contact avec les plateaux de la
presse engendre le moins de frottements possible.
L’objectif est d’appliquer une contrainte homogène dans toute la section
durant l’essai. Le risque de voir apparaître des concentrations de
contraintes, pouvant causer une rupture prématurée de l’éprouvette, est
ainsi limité. Le surfaçage permet ainsi d’assurer la reproductivité et la
fiabilité de l’essai et surtout de diminuer l’effet de frettage. Cet effet est
dû à la diminution de l’effet de Poisson due aux frottements entre les
plateaux de la presse et l’éprouvette
Les mesures au cours de l’essai de compression sont

assurées par les trois capteurs de déformation de la cage
extensométrique
Cage extensométrique
L’ensemble éprouvette et cage est alors installé sur le plateau de

la machine de compression, parfaitement centré à l’aide d’un
dispositif puis les capteurs sont câblés et enfin les entretoises
sont ôtées L’essai peut alors commencer.
L’essai est piloté en effort et reste dans le domaine élastique du
béton, l’éprouvette ne sera pas détruite. L’identification du
module d’Young du matériau se base sur le domaine élastique,
où l’évolution des contraintes est linéaire par rapport aux
déformations et obéit à la loi de Hooke
À l’aide de capteurs de déplacement permettent de calculer la

déformation longitudinale moyenne, l’évolution de l’effort
appliqué par la presse sur le matériau en fonction de sa
déformation longitudinale, est mesurée. Le diagramme
contraintes/déformations 𝜎 𝜀 = 𝑓 𝜀 du béton peut ainsi être
tracé.
Une fois le module élastique estimé, soit la cage est laissée afin
de tracer le diagramme jusqu’à rupture (possible uniquement
avec des bétons ordinaires) soit la cage est retirée afin de
pouvoir mener l’essai jusqu’à rupture. C’est le cas notamment
pour les bétons hautes performances qui vont exploser et
risquerait d’endommager la cage extensométrique
(a) Installation éprouvette et cage sur la machine, (b) centrage et (c)
démontage des entretoises
Éprouvettes après essais encore équipées
de la cage extensométrique
Résultats de l’essai
Trois essais de compression sont réalisés sur trois
éprouvettes cylindriques
On obtient alors : 𝐸𝑐𝑚 = 41 𝐺𝑃𝑎 et 𝑓𝑐𝑚,𝑐𝑜𝑚𝑝 = 31 𝑀𝑃𝑎

Courbe contrainte-déformation
Résistance à la traction
Le béton présente une résistance à la traction beaucoup plus
faible en valeur absolue que celle en compression simple
généralement moins de 10%.
Différents types d’essais peuvent être entrepris pour caractériser
le comportement de ce matériau sous sollicitations de traction,
on distingue
o essais de tractions directes

o essais indirectes (par fendage ou par flexion) :
Essai de traction directe

Cette technique retranscrit le plus fidèlement le
comportement en traction du matériau, elle un avantage
majeur consiste à mesurer la déformation dans le sens du
chargement. Cela permet de déterminer la déformation
ultime et le module E en traction. Cependant, elle pose
deux problèmes délicats : la non linéarité du comportement
et les effets d’échelle et de gradient de contrainte, auquel le
béton est sensible
Courbe contrainte-déformation du béton en traction directe
 Essai de traction indirecte

 Essais de traction par fendage
elle consiste à comprimer un cylindre le long de deux génératrices
diamétralement opposées, l’effort de compression appliqué développe
des contraintes de traction à l’intérieur de l’éprouvette et la rupture
s’obtient par traction le long du diamètre vertical. Les résultats
obtenus donnent des résistances de traction qui peuvent être jusqu’à
50 % plus grands comparativement aux essais de traction direct
À partir de la charge maximale moyenne à la rupture 𝐹𝑟𝑢𝑝,𝑚𝑜𝑦 , la
résistance moyenne à la traction du béton peut être calculée à l’aide de
la formule suivante 2𝐹𝑟𝑢𝑝,𝑚𝑜𝑦
𝑓𝑐𝑡𝑚 =
𝜋𝐷𝐿
Équipement de la machine pour l’essai de fendage et
positionnement de l’éprouvette
Essai de fendage et éprouvette fendue
Résultats de l’essai
Trois essais sont réalisés sur trois éprouvettes cylindriques
:
Charge maximale à la rupture des trois essais
On obtient alors 𝐹𝑟𝑢𝑝,𝑚𝑜𝑦 = 256𝑘𝑁

Soit 𝑓𝑐𝑡𝑚 = 3,2𝑀𝑃𝑎
Au cours de l’essai les éprouvettes se déforment en «
tonneau » s’élargissant à mi-hauteur, ce phénomène est dû
à un effet de frettage.
En effet, les déformations aux bases de l’éprouvette sont
gênées en raison des frottements avec les plateaux de la
presse. Les déformations radiales sont donc maximales à
mi-hauteur de l’éprouvette cylindrique, où la ruine du
matériau sera plus importante. S’il n’y avait aucune
adhérence entre l’éprouvette et les plateaux de la presse,
on observerait alors une rupture dans le sens longitudinal
Allure du faciès de rupture des éprouvettes cylindriques : (a) avec frettage apparition des
premières fissures, (b) avec frettage apparition des cônes de fissuration, (c) avec un
dispositif éliminant le frettage, fissurations verticales
Si l’essai est mené suffisamment loin pour provoquer la
ruine de l’éprouvette, on observe alors des cônes de
fissuration et une rupture conique des deux morceaux de
l’éprouvette
Chapitre 6: Le bois
I-Généralités
 Le bois est une matière élaborée par un organisme
vivant au milieu d'un écosystème.
 L'ensoleillement, la nature du terrain, l'altitude, la

température ambiante, la pollution atmosphérique ...
interviennent directement sur la croissance des arbres.
II- Origine et composition du bois.
Le bois a pour origine l'arbre et le matériau qui nous

intéresse le plus particulièrement est celui tiré du tronc. le
tronc comprend :
 Le rhytidome est la partie externe de l’écorce. Il protège
l’arbre contre (les attaques biologiques, les gelures, le
dessèchement et contre les blessures).
 Le liber est la partie interne de l’écorce. C’est l’appareil

conducteur de la sève formée de glucose transformé en
amidon.
Le cambium est le tissu de croissance de l’arbre. Les
cellules vivantes du cambium se multiplient par division,
croissent jusqu’à leur taille définitive, se rigidifient et
meurent.
l’aubier représente le système conducteur de la nourriture

de l’arbre, des racines à la couronne. Il transporte la sève
brute (un mélange de sels nutritifs dissous dans l’eau )que
les racines prélèvent du sol.
Tronc d’arbre
Coupe transversale
Tronc d’arbre
L’épicéa
 Charpente, structure/ossatures, mobilier,
plancher, contreplaqué, Lambris,
bardages extérieurs ,bateaux, piquets
,terrasses, Palettes/emballages,…
Le peuplier
Menuiserie intérieure, charpente
(fermettes industrielles), placage,
palettes et emballages, jouets, lamellé-
collé, allumettes
Le chêne
Menuiserie intérieure, parquets,
planchers, placage, charpente,
tonnellerie, piquets, bateaux, traverses,
bardage,…
Le mélèze
charpentes, menuiserie intérieure,
planchers, parquets, placage, structures
et ouvrages d’art, châssis, bardages
extérieurs,
Le pin sylvestre
Utilisation : charpentes, menuiserie
intérieure, planchers, parquets, placage,
châssis, bardages,
Le douglas
charpentes, menuiserie
intérieure, planchers, parquets,
placage, structures et ouvrages
d’art, châssis, bardages, objets
divers
 Vocabulaire
 Tronc : partie d'un arbre comprise entre les racines et la
naissance des branches maîtresses
 Grume : tronc abattu,
 Billon : morceau de grume
 Rondin : billon de petit diamètre
 Souche : base de l’arbre, y compris ses racines. C’est ce
qui reste dans le sol quand l’arbre a été abattu et évacué
 Houppier : ensemble des branches, des rameaux, du
feuillage au-dessus de la première couronne de grosses
branches
 Charpentière : une branche principale de grosse taille
 Nœud : partie de la branche englobée dans le bois
III-Altérations et traitement
III-1Altérations
 CHAMPIGNONS
POCHES DE RÉSINE
ATTAQUES D'INSECTES XYLOPHAGES
• De nombreux insectes s'attaquent au bois
Les termites :
Le capricorne
La vrillette :
Le Lyctus
III-2 Traitement
Le traitement est difficile en ce sens qu'il ne peut être

appliqué qu'après suppression des sources d'humidité, afin
d'éviter le développement des champignons de pourriture
Les pièces de bois trop endommagées doivent être

remplacées par des bois préalablement traités. Le produit
utilisé doit être insecticide et fongicide.
Le traitement comporte les opérations suivantes:
Le sondage des bois,.
Le bûchage des pièces de bois attaquées
Le brossage - dépoussiérage des bois, afin de maximiser la
bonne pénétration du produit de traitement à la surface du
matériau.
L'injection sous pression du produit de traitement sur les
longueurs de pièces de bois où l'attaque est diffuse et
délicate à bûcher (parties encastrées, etc...). Cette injection
se fait selon une technique permettant de tuer ou de barrer
inévitablement la "route alimentaire" de la larve.
Avantages et inconvénients du bois dans la construction
Recyclable : réutilisation des éléments, compostage,

brulage
Renouvelable naturellement : la graine plantée, la nature
fait le reste…
 Bon rapport (résistance)/(poids propre)
 Ecobilan positif : source d’oxygène et permet un stockage
de CO2
Peu énergivore : sa production ainsi que sa transformation
consomment relativement peu d'énergie (30 fois moins
que l'acier.
Si le bois est transformé (lamellé-collé par exemple), il est
relativement équivalent au béton armé ).
 Aspect chaleureux, surtout en intérieur
Plus résistant au feu que l’acier…mais moins que le
béton : la vitesse de carbonisation étant lente, le bois
intact sous la couche de charbon de bois conserve ses
propriétés mécaniques et continue à assurer sa
fonction portante
 Isolant thermiquement : une cloison à ossature bois
de 16 cm équivaut en isolation à un mur en briques
d'un mètre d'épaisseur.
 Maniable, léger et préfabricable
Les inconvénients du bois
Sensible au pourrissement, à certaines maladies, à certains

insectes. Sa mise en œuvre doit être bien réfléchie et
maîtrisée : donc, nécessité d’une construction avec des
détails d’architecture et de structure soignés, accompagnée
de bonnes prescriptions de préservation, sous peine d’être
peu durable dans le temps
 Les caractéristiques mécaniques sont très anisotropes, ce
qui en fait un matériau particulièrement difficile à
maîtriser d’un point de vue du calcul et conception…peu
de bureaux d’études maîtrisent le domaine
Les assemblages sont souvent mixtes, avec de l’acier : ils
sont complexes à calculer et leur conception est délicate
Le bois possède des défauts naturels, comme les nœuds et
les fentes, qui doivent soit être pris en compte dans la
conception et le calcul, soit être éliminés ou mieux
répartis, par exemple en utilisant du lamellé-collé
 Le bois peut être aussi glissant que la glace (en plancher
extérieur par exemple)
 Aspect visuel parfois mauvais lorsque le bois est mal mis
en œuvre (coulées, teintes, mousses,…)
 4- Propriétés du bois.
1- Propriétés Physiques:
1-1 Taux d'humidité :
 un bois vert peut contenir plus de 100% d'eau.
 Immergé, le bois peut atteindre au bout d'un certain temps une
teneur de 200%.
 1-2 Rétractabilité : (diminution en volume)
 V1 : volume à l'état saturé, V2 : volume à l'état anhydre

 Le retrait et le gonflement sont directement proportionnels à la
diminution ou à l'augmentation du taux d'humidité du bois.
 La rétractabilité exprime les variations dimensionnelles d'une pièce
de bois pour une variation d'humidité de 1%, selon chacune des 3
directions :
 le retrait axial,
 le retrait radial
 le retrait tangentiel
1-3 Masse volumique et dureté :
 La masse volumique (ou densité) des bois est très variable

selon les espèces (de 350 à 1 100 kg/m3) et à l'intérieur
d'une même espèce (avec des variations maximales de plus
ou moins 15%).
 Sa masse volumique varie donc avec son humidité. Pour la

densité, et en règle générale pour l'ensemble des
caractéristiques physicomécaniques, l'humidité de référence
est de 12%.
 1-4 Conductibilité thermique et phonique :
la conductibilité thermique est modérée, elle dépend de :
 l'espèce,
 de la masse volumique,
 de l'humidité et de la température.
La diminution de l'air dans les pores, due à une

augmentation de l'humidité améliore la conductibilité
thermique. Le bois conduit bien le son (2 à 17 fois plus que
l'air).
2. Chimiques
Chimiquement, le bois se compose presque toujours de:
50% de carbone,
42% d'oxygène,
06% d'hydrogène,
01% d'azote,
01% de matières minérales ,
 La matière principale constitutive du bois est la cellulose,
 Dans un milieu acide, le bois commence à se détériorer pour un
pH ≤ 2 (le béton et l'acier commence à pH ≤4).
 Dans l'eau de Mer, le bois est moins bien conservé que dans
l'eau du fleuve. Dans une eau de grande agressivité
bactériologique, la stabilité du bois est faible
Propriétés Mécaniques
 Lors d’une campagne d’essais (de traction ou de
compression ou…) en laboratoire sur un grand nombre
d’échantillons, les résultats peuvent être représentés par
une courbe de Gauss
 La résistance caractéristique est celle qui est dépassée par
95% des échantillons
Comportement Comportement Comportement Comportement
Elastique fragile Elasto-plastique Elasto-plastique Fragile (rupture
(rupture par (rupture par par décollement
décollement puis écrasement des des fibres)
flambement des fibres)
fibres) Traction
compression ou traction oblique
Cas de compression oblique
La Résistance en compression ou traction dans une direction
oblique par rapport au sens des fibres est donnée par la
formule de [Hagen, Hankinson et Kollmann] :
Cas de traction oblique

Comporteme Comportement
nt Elastique Elasto-plastique
fragile (rupture par
décollement puis
flambement des
fibres)
 D'autres essences, notamment de feuillus, peuvent
aussi être mises en oeuvre, comme le chêne, le hêtre,
le frêne, l'acacia mais aussi le bouleau, le noyer,
l'hévéa ou d'autres bois exotiques. Il existe aussi du
lamellé-collé de bambou, surtout fabriqué en Asie. La
masse volumique du BLC varie entre 350 et 560
kg/m3, et davantage s’il s’agit de chêne.
 Les lamelles ont une épaisseur de 45 mm au
maximum,
 Résistance à la flexion fm,k
On supposera que les fibres sont placées selon l’axe de la poutre,
écartant la situation peu pertinente d’une poutre constituée de
fibres  à l’axe de la poutre
La résistance en flexion fm est une résistance fictive découlant
d’un comportement global (fibres à la fois en traction et en
compression)
NB/Pour la plupart des bois utilisés en structure, on a : ft,0,k < fc,0,k < fm,k
Cas de cisaillement fv,k
La résistance au cisaillement
longitudinal est plus faible que
la résistance au cisaillement
transversal et sera donc la
seule considérée
Résumé
Le bois est un matériau hétérogène et anisotrope, offre des
résistances mécaniques différentes en fonction de la direction de
l'effort par rapport à la section transversale, radiale ou
tangentielle. Le bois se comporte dans la direction axiale comme
une matière résistante, tenace, rigide et dure.
 par contre, dans la direction tangentielle, le bois se comporte
comme une matière plastique, déformable et de résistance
relativement faible. De plus, en testant le bois à la traction, à la
compression, au poinçonnement, au cisaillement, on trouve des
différences capitales selon la direction des efforts.
Le résistance à la traction est 2 à 4 fois plus grande qu'à la
compression
Ces valeurs moyennes (en MPa) sont obtenues par essais en laboratoire sur des échantillons
de bois. Ces essais sont effectués dans le sens longitudinal du bois.
Essence Module Compression Traction Flexion Cisaillement

d’élasticité ( MPa) ( MPa) ( MPa) ( MPa)
( MPa)
Épicéa 11 000 43 90 66 6,7

Pins 12 000 47 104 87 10,0
Mélèze 13 800 55 107 99 9,0
Hêtre 16 000 62 135 105 10,0
Chêne 13 000 54 90 91 11,0
 L’origine du lamellé-collé remonte au XVIe siècle même
si son utilisation demeure récente. C’est la mise au point
de colles adaptées (caséine), au début des années 1900,
qui à permis son développement.
 Le bois lamellé-collé est la synthèse de la transformation

industrielle du bois, matériau naturel dont il hérite de
toutes les qualités et dont il a été épuré des principaux
défauts
Le lamellé-collé (industrialisation au début du 20ème S)
La charpente en lamellé-collé est constituée de ce matériau appelé

BLC ou « bois lamellé », qui consiste en des lamelles de bois
triées (les nœuds et imperfections sont retirés), collées d’abord
bout à bout, puis ensuite en plusieurs couches superposées.
Il est parfois traité en autoclave ou bien simplement en surface. Il

s’agit le plus souvent d’essences résineuses, comme l’épicéa, le
sapin, le mélèze, le pin Douglas ou maritime.
 L’avantage principal du bois lamellé-collé est qu’il permet de
fabriquer sur mesure des pièces de charpente de très grande
taille et de très grande portée, du fait de sa grande résistance
aux forces de compression, de torsion ou de traction.
 On peut également usiner des pièces de formes très spéciales,

par exemple cintrées, courbes, en arc ou circulaires, notamment
pour des bâtiments de type salles de sport, d’exposition, ou
autres grands bâtiments publics, agricoles ou industriels de type
hangar,
Fabrication
Dimensions poutre :
Largeur : de 6 à 24 cm
 Hauteur: de 10 cm à 2,4 m
Longueur: jusqu’à 46 m
1. opération: Séchage ou Stabilisation
Pour bois non traité, humidité comprise entre 8 et 12 %
Pour bois traité, humidité comprise entre 11 et 14 %
2. opération: Triage et Aboutage
Température > 15°C
Pression de l’ordre de 20 bars
3. opération: Le rabotage des lamelles
Épaisseur des lamelles: de 15 à 42 mm
Ecart maximum admissible = 0.2 mm
4. opération: Encollage des lamelles
 Adhésifs utilisés:
Résorcine‐formaldéhyde (R.F)
Phénol‐résorcine‐formaldéhyde (R.P.F.)
Elamine‐urée‐formaldéhyde (M.U.F.)
Urée‐formaldéhyde (U.F.) modifiée
5. opération: Serrage des lamelles
 Pression :
6 bars pour les faibles épaisseurs 8 ou 10 bars pour les
plus fortes
 Pression obtenue: par tiges filetées de forte section
par vérins hydrauliques ou pneumatiques
6. opération: : Taillage et Finitions

 Rabotage
 Taillage
 Perçage
Les assemblages :
La conception d'un assemblage doit être étudiée en fonction
des efforts appliqués et en tenant compte des critères
suivants:
- simplicité d'exécution et de montage,
- résistance maximale vis-à-vis des efforts appliqués,
Les efforts admissibles sont généralement fonction de
l'angle d'inclinaison de la direction de l'effort par rapport aux
fibres de bois.
Assemblages bois-bois (plus traditionnels)
Tenon et mortaise: Pour un assemblage par tenon mortaise,

les pièces doivent être comprimées l'une sur l’ autre. Dans le
cas contraire, il y aurait déboitement de l’assemblage. La
cheville qui traverse l’assemblage permet le serrage et donc le
maintien en position de l’assemblage.
 Embrèvements
 L’embrèvement consiste en une entaille pratiqué dans une pièce
de bois, et destinée à recevoir l’extrémité d’une autre pièce de
bois, taillée selon un profil inverse.
 Il reprend des efforts important de compression. Il peut être
couverts ou découverts.
 En about on utilise généralement pour une pente supérieure à
45° en tête d’arbalétrier
 En about décalé il est employé généralement quand le talon est
insuffisant
 En gorge il est employé généralement quand le talon est
insuffisant
 En gorge à pleine section on utilise généralement pour une
pente inférieure à 45% en tête d’arbalétrier
 On utilise les embrèvements doubles en gorge et en about
lorsque les assemblages sont très sollicités.

Le trait de Jupiter
 Le trait de Jupiter est utilisé, maintenant, presque uniquement
pour son aspect décoratif, il reprend les efforts de traction. Son
nom provient de sa forme en éclair le long de chaque pièce de
bois.
Moisage (ou moisement)
 Le moisage consiste à deux pièces jumelles enserrent une

troisième.
 Lors d’un moisement lisse, cet assemblage doit être cloué et
boulonnée pour empêcher que les pièces ne glissent les unes
sur les autres.
 Les efforts des moisement simples sont totalement repris par
les assembleurs : Pointes, boulons, anneaux ou crampons.
 Le moisement à une entaille doit être pratiquée sur les ou les
bonnes pièces, c’est a fore mes plus sollicités dans
l’assemblage, de façon à minimiser la reprise des efforts par les
assembleurs
 Le moisement à deux entailles : la pièce passante et les moises
sont entaillées et serrées par des boulonnages (dans ce cas les
boulons sont moins sollicités aux efforts).
 Le double moisement est utilisé en pied d’arbalétrier afin de
reprendre des efforts importants (les boulons ne servent qu’à
serrer l’assemblage).
 Les assemblages boulonnés résistent aussi bien a l'effort de
traction , qu'à l'effort de compression .
 Le boulon peut être utilisé seul dans un moisement ou être un
complément d'assemblage embrevé ( par exemple , une jambe
de force dans un arbalétrier lorsqu'il n'y a pas de tenon
 On réalise des entailles sur les moises pour soulager les
boulons de fixations travaillent au cisaillement.
 Attention l’entaille diminue la résistance de la pièce, il faudra

veiller à vérifier l’assemblage.
Les assemblages par organes métalliques
Description des types de tiges et connecteurs métalliques
Types de tiges : clous, vis, tire-fonds, boulons, broches
 Types de connecteurs (Tiges avec anneau ou crampons)
 Connecteurs volumiques (appelés parfois connecteurs de
surface ou 3D)
 Connecteurs à pointes
Avantages :
 Préfabrication facile
 Coût faible
 Portées jusqu’à 25 m
Inconvénients :
Faible résistance des
assemblages, donc
espacement faible entre les
treillis (≈1 m)
 Faible résistance au feu
 Connecteurs à plaques et clous :
c’est une variante du système de connecteur à pointes, avec

des clous de chaque côté de la plaque, permettant de cacher
et protéger (feu) la plaque métallique à l’intérieur des
éléments connectés. Valeur minimale du cisaillement repris
par ces joints : 1 N/mm2
Les articulations
 liaisons entre des éléments secondaires (pannes,

entretoises, contreventements. etc.) avec des éléments
principaux (poutres, arcs. etc.).
 liaisons entre des éléments principaux entre eux

(articulations à la clé ou en pied, joints cantilever, etc.).
Articulation fictive :
Elle se rencontre généralement pour les portiques ou les arcs
dont les portées restent inférieures à 40 m ou dont la
résultante des forces est inférieure à 30 T. Elle doit permettre
une légère rotation des éléments.
o Articulation à la clé
o Articulation en pied
L'articulation en pied doit pouvoir transmettre aux fondations:
- un effort normal (compression ou traction),
- un effort tranchant. Pour cela, on doit prévoir une liaison
entre la platine et les massifs de fondations.
Articulation matérialisée :
Au-delà des 40 m ou pour des charges supérieures à 30 T, il est
nécessaire de réaliser une articulation matérialisée, soit par un
axe, soit par un dispositif permettant la rotation du système
(Téflon, Néoprène, etc.), soit par un grain (demi-rond, rond,
carré, etc.).
o Articulation à la clé
o Articulation en pied
Assemblage rigide
d’un portique
(Salle des fêtes
d’un camping –
Lac de Biscarrosse,
France, 2015)
Quelques exemples de structures réelles en lamellé-collé
Le pont piéton en bois lamellé-collé à SCHWANBERG (Autriche)

Une charpente en bois lamellé-collé
Une charpente en bois lamellé-collé
La charpente en bois lamellé-collé du centre Vienna en Autriche

Chapitre 7 : Les métaux ferreux et non ferreux

1. Introduction :
Les métaux n'existent pas à l'état pur dans la nature, mais sous forme de combinaisons
chimiques, uniquement dans certains cas le cuivre, l'argent et For se trouvent à l'état pur c'est
à dire à l'état métallique. Les 3/4 de la croûte terrestre (1 km de profondeur) sont constitués
par l'oxygène (46,6%) et le silicium (27,7%) le reste par l'aluminium (8%), le fer (5%), Na
(2,8%), Mg (2,1%), Cu (0,01%). Le reste est constitué par les autres éléments dont la part est
insignifiante par exemple l'or et Ag.
Les éléments ne sont pas répartis d'une façon homogène dans les différentes régions. On peut
rencontrer différentes compositions chimiques et différentes concentrations des éléments
d'une région à une autre.
Donc les métaux sont rencontrés sous formes de minerais qui sont des minéraux ou mélange
de minéraux à partir desquels on peut extraire un ou plusieurs métaux par les différents
procédés métallurgiques.
2. Définition :
Le mot métal désigne à la fois un élément chimique et un matériau.
 un matériau est une matière d’origine naturelle ou artificielle que l’homme façonne en
vue d’un usage spécifique.
 L’élément chimique est caractérisé par une forte conductivité thermique et électrique,
un éclat particulier dit éclat métallique ainsi qu’une aptitude à la déformation
Le matériau métallique est composé d’un métal (élément chimique) ou de plusieurs métaux
s’il s’agit d’un alliage (mélange).
Un alliage est obtenu en mélangeant un métal de base à d’autres éléments (en général des
métaux). En jouant sur la nature et les proportions des éléments constituant un alliage, on
modifie les propriétés physiques de ce dernier et on peut en faire un usage bien précis.
1
3 Histoire de découverte des métaux :
De nos jours, les métaux les plus couramment utilisés sont le fer (Fe), le zinc (Zn),
l’aluminium (Al), le cuivre (Cu), l’argent (Ag) et l’or (Au). Cependant, ils n’ont pas tous été
découverts à la même époque.
appellation Symbole exemple L’année de

découverte
Or Au -6000
Cuivre Cu -4200
Argent Ag -4000
Plomb Pb -3500
2
Etain Sn -1750
Fer Fe -1500
Mercure Hg -750
Zinc Zn XVIe siècle.
Aluminium Al XIXe siècle
L’or, l’argent et le cuivre existe dans la nature à l’état natif c'est-à-dire sous forme de pépites
de métal pur.
Le fer, le zinc et l’aluminium n’existent pas à l’état natif mais sous forme de minéraux. On ne
les rencontre donc pas sous forme pure. Il faut les extraire du minerai.
4 Classification des métaux : on distingue deux grandes familles des métaux
1- Les métaux non ferreux : ce sont des matériaux où le fer ne constitue pas un élément
important dans leur composition comme l’or, le cuivre, l’argent……
2- Les métaux ferreux : élément de base sont le fer+ le carbone +élément d’additions
L’acier Pourcentage de carbone

Acier extra- doux 0.15%
Acier doux 0.15- 0.30%
Acier mi- dur 0.35- 0.45%
Acier dur 0.5- 0.9%
5 Elaboration des métaux :
Les minerais sont exploités de leurs gisements par exploitation à ciel ouvert ou souterraine et
avant d'être acheminés vers les usines métallurgiques subissent des opérations de préparation
tels que le concassage, broyage, tamisage, enrichissement etc.
3
5.1 Métaux non ferreux :
Les métaux non ferreux sont produits à partir d'une grande diversité de matières premières
primaires et secondaires. Les matières premières primaires sont les minerais extraits et traités
qui subissent la transformation métallurgique donnant le métal brut. Les traitements
préalables des minerais sont effectués en général dans des installations proches des mines. Les
matières premières secondaires sont des vieux métaux et des résidus collectés localement qui
devront parfois, eux aussi, subir un prétraitement pour les débarrasser de revêtements
appliqués.
Le recyclage constitue une composante importante des approvisionnements de matières
premières pour un certain nombre de métaux. Le cuivre, l'aluminium, le plomb, le zinc, les
métaux précieux et les métaux réfractaires notamment peuvent être récupérés de leurs
produits ou de leurs résidus et réintroduits en tête de production sans entraîner de perte de
qualité.
5.1.1 Cuivre
Le cuivre n'existe plus dans la nature à l'état natif, comme dans l'antiquité. II se présente sous
forme de sels contenant 30 à 90 % de cuivre, eux-mêmes mélangés aux stériles et quelque fois
à d'autres métaux, dont certains peuvent être plus rares que le cuivre, comme l'or et l'argent.
Un minerai est considéré comme riche à partir de 1,8 % de cuivre pur.
La plupart des concentrés sont de type sulfurés et les étapes impliquées sont le grillage, la
fusion, la conversion, l’affinage et l’affinage électrolytique.
5.1.1.1 Matière première : Les plus courants des minerais utilisés pour l’élaboration de
cuivre sont la chalcopyrite, sulfure contenant à l'état juxtaposé, ou à l'état solution solide ou
même de composé Cu2S - FeS2 - FeS, la chalcosine Cu2S et dans une moindre mesure la
bornite Cu5FeS4.
Chalcosine bornite
Le cuivre de récupération, qu'il s'agisse de "déchets neufs" qui sont des déchets de fabrication
immédiatement réutilisables ou de "déchets de récupération" provenant de produits finis,
représente une source extrêmement importante. En effet, à cause de son excellente stabilité
chimique, notamment vis-à-vis de l'oxydation, 85 % du cuivre utilisé peut-être aisément
récupéré et environ 1/3 du cuivre consommé provient du cuivre recyclé.
4
5.1.1.2 Extraction :
L'exploitation des gisements se fait essentiellement dans des mines à ciel ouvert où les
couches proches de la surface contiennent surtout des minerais oxygénés et les couches
profondes des minerais soufrés.
Le premier objectif est de débarrasser les minerais de la gangue par des méthodes
mécaniques, physiques et chimiques.
Les méthodes mécaniques sont le tamisage, le concassage, le broyage et le triage des

minéraux.
5.1.1.3 Grillage :
Le grillage partiel transforme les sulfures de fer et de cuivre complexes présents dans le
concentré en sulfures simples par chauffage du minerai ou du concentré dans une atmosphère
oxydante.
Les gaz à base de soufre générés par ce procédé sont acheminés vers des unités de fabrication
d’acide situées sur le site de production où ils sont utilisés comme matière première pour la
production d’acide sulfurique ou de SO2 liquide.
5.1.1.4 Fusion :
La phase de fusion permet alors de séparer le sulfure de cuivre des autres solides présents
dans les minerais par la formation de silicates, et notamment de silicates de fer. Cette réaction
dépend du degré d’affinité du cuivre avec le soufre par rapport aux autres impuretés
métalliques.
Deux procédés de fusion de base sont utilisés : la fusion en bain fondu et la fusion éclair. Le
procédé de fusion éclair fait appel à un enrichissement à l’oxygène pour générer une réaction
auto-thermique ou quasi-auto-thermique. Le procédé de fusion en bain fondu fait
généralement appel à un enrichissement en oxygène moins important. L’utilisation d’oxygène
génère également des concentrations en dioxyde de soufre plus élevées qui améliorent
grandement la collecte des gaz effectuée à l’aide de systèmes de récupération du soufre
(généralement, la production d’acide sulfurique ou la production de dioxyde de soufre
liquide).
5.1.1.5 Traitement :
Les minerais soufrés sont séparés par flottation. À l'aide d'agents sélectifs hydrophobes tels
que l'Amy-xanthate de potassium et l'on obtient ainsi des concentrés ayant des teneurs en
cuivre comprises entre 20 et 40%.
Le minerai enrichi, introduit dans un four chauffé à 1100°C deux couches liquides sont
obtenues: la couche supérieure est la scorie; la couche inférieure est la matte d'aspect
métallique ayant un teneur en cuivre de 35 à 55%.
5.1.2 Elaboration d’Aluminium :
5
5.1.2.1 Extraction de l’alumine à partir de la bauxite : procédé Bayer
La bauxite contient l’élément aluminium sous forme d’oxyde hydraté Al2O3, n H2O (n étant
égal à 1, ou 3), également de la silice (SiO2), de l‘oxyde de titane (TiO2) et de l’oxyde de
fer(III), Fe2O3.
5.1.2.2 Production d’aluminium par électrolyse de l’alumine :
Dans l’industrie, un mélange fondu de plus de 90 % de cryolithe (Na3AIF6) et de 7 %

d’alumine est électrolysé. Ce mélange est beaucoup plus fusible que l’alumine pure
(température de fusion de l’ordre de 1000 °C). L’électrolyse de ce mélange ne consomme
pratiquement que l’alumine et le carbone de l’anode qui réagit avec le dioxygène formé. On
note néanmoins une consommation d’environ 30 kg de cryolithe par tonne d’aluminium.
En simplifiant, l’équation de la réaction correspondant à l’électrolyse peut s’écrire :
4Al3+ + 6 O2- = 4Al(s) + 3O2(g)
5.2 Élaboration des métaux ferreux
Le fer et ses alliages sont obtenus par des opérations métallurgiques, qui ont pour but
d'extraire le métal (fer) à partir de son minerai. Ces opérations se déroulent dans des fours ou
convertisseurs l'élaboration du métal comporte deux phases essentielles :
a) extraction du métal à partir du minerai on obtient un produit brut appelé Fonte.
6
b) Affinage du produit brut (Fonte) afin d'obtenir un second produit prêt à l'utilisation appelé
(Fer)
5.2.1 Elaboration de la fonte :
Les matières premières utilisées pour l'élaboration de la fonte sont :
- Le minerai de fer (des roches contenant le fer en quantité importante) : Selon la forme de
combinaisons chimique on distingue plusieurs types de minerais de fer :
a) - la magnétite (Fe304), sa couleur varie du gris foncé au noir.
b) - l'hématite rouge (Fe203), sa couleur varie du rouge foncé au gris foncé.
c) - l'hématite brune (Fe203.H20), sa couleur varie du noir au jaune.
d) - fer spathique ou sidérose (FeC03), sa couleur varie du jaune pâle au gris.
- Le coke : le coke est constitué de:
a) 78 -83% carbone
b) 8 + 11% sandre
c) 2 + 6% H20
d) 0,8- 1,2% Soufre
e) 2 - 3% éléments volatils
- Les fondants (addition) : Le fondant le plus utilisé est le calcaire Ca C03 et très rarement la
dolimite MgC03xCa C03, ayant une bonne capacité d'absorption du soufre et du phosphore,
qui sont deux éléments indésirables dans la composition de la fonte.
La fonte est définie comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
supérieure à 2 %. Elle est obtenue à l'état liquide à une température près de 1400°C et avec
une teneur en carbone de 3,5 à 4,5% et de teneur variable en Si, Mn, P, S.
Le produit secondaire obtenu lors de l'élaboration de la fonte est le laitier (scorie) dont les
principaux composants sont CaO, Si02, AI2O3 et MgO.
7
À une température avoisinant 200°C, la charge subit un séchage dont l'humidité contenue est
évacuée sous forme de vapeur avec le gaz de gueulard.
Entre 200°C et 400°C il y a décomposition des hydrates et entre 400°C et 800°C c'est la
décomposition des carbures.
Entre 800 et 1000°C on arrive au processus de réduction indirecte les éléments principaux tels
que le fer et le manganèse
Avec l'augmentation de la température près de 1500°C, la charge est liquide et quelques

réductions chimiques se poursuivent tels que la désulfuration de la fonte.
La charge en passant à l'état liquide, elle s'écoule sous forme de gouttes entre les morceaux de
coke, ce qui laisse poursuivre le processus de carburation du fer jusqu'à la teneur ordinaire
nécessaire à l'obtention de la fonte liquide.
5.2.2 Elaboration de l’acier :
Les matières premières nécessaires pour l'élaboration de l'acier :
- Fonte liquide ou solide (selon le procédé).
- Ferraille.
8
- Additions sont le calcaire sous forme de CaC03 ou CaO ou CaF2 utilisé pour l'affinage
électrolytique.
- Ferro-alliages (alliages de métaux).
La ferraille, le calcaire, les ferro-alliages et CaF2 sont introduits dans les fours ou
convertisseurs à l'état solide.
La fonte est introduite soit à l'état liquide (1250°C)
La chaleur est obtenue lors de l'oxydation des éléments alliés au fer dans la charge,
Donc le principe de l'élaboration de l’acier est l'oxydation des éléments accompagnant le fer,
tels que le carbone, le silicium, le phosphore, le manganèse etc. jusqu'à la teneur désirée dans
l’acier, ainsi que l'élimination des différents oxydes du métal liquide.
A la fin de l'affinage la teneur en oxygène (02) dans le métal liquide est généralement près de
0,1%,
L’utilisation d'un acier avec une telle teneur en oxygène n'est pas économique à cause des
propriétés plastiques, coulabilité etc. Donc après l'opération d'oxydation il est nécessaire de
9
désoxyder le métal liquide, l'opération de désoxydation est effectuée avant ou après la coulée
de l'acier liquide, par addition d'éléments de désoxydation.
6 Propriétés des métaux :
6.1 Fragilité
Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la fonte, l béton et
les céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne supportent pas les
efforts de pliage et se brisent lors d'un choc ou impact.
6.2 Ductilité
Un matériau est dit ductile lorsqu'il peut être étiré, allongé ou déformé sans se rompre. Des
métaux comme l'or, le cuivre et l'acier doux sont ductiles. Élasticité L'élasticité d'un métal
désigne sa capacité à reprendre sa forme, tel un ressort que vous étirez et relâchez. La limite
d'élasticité représente le point à partir duquel la pièce est déformée de manière permanente.
6.3 Dureté
La dureté d'un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration d'un
corps plus dur que lui. Par exemple, l'acier est plus dur que l'aluminium, car il est plus
difficile à rayer. En d'autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d'un matériau en y pénétrant.
6.4 Malléabilité
La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en
feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage
(martèlement) et le laminage (rouleau compresseur). L'or, l'argent, le fer blanc et le plomb
sont très malléables. La malléabilité croît avec l'augmentation de la température.
6.5 Ténacité
Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Connue aussi sous le terme de
"résilience", la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture sous l'effet d'un
choc. Par exemple, l'acier est plus tenace que la fonte, et la fonte plus tenace que le verre. Les
machinistes outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de poinçon et de matrices en
acier connaissent fort bien l'importance de cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour
fonction de découper des plaques d'acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent
bien aux chocs, sans se briser ni s'écailler, étant donné le rythme de production de plus en plus
élevé.
6.6 Résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau de ne pas se dégrader sous l'effet
de la combinaison chimique de l'oxygène de l'air et du métal. Les alliages d'acier au nickel-
10
chrome (aciers inoxydables), d'aluminium-silicium-magnésium et d'aluminium-zinc résistent

tous bien à la corrosion.
6.7 Résistance à l'abrasion
La résistance à l'abrasion désigne la résistance d'un corps dur à l'usure par frottement. Plus un
matériau est dur, plus il résiste à l'abrasion. Les aciers à outils (à haute teneur en carbone), les
aciers inoxydables et les aciers rapides (aciers alliés très durs) présentent une bonne résistance
à l'abrasion. Par exemple, pour meuler un acier à outils, on choisit une meule différente de
celle qu'on utilise pour de l'aluminium, qui, lui a très peu de résistance à l'abrasion.
6.8 Dilatation et contraction thermiques
D'une manière générale, les matériaux subissent un allongement sous l'effet de la chaleur ;
c'est la dilatation. À l'opposé, ils subissent un raccourcissement sous l'effet de froid ; il s'agit
de la contraction. Les matériaux ne réagissent pas tous de la même façon sous une même
température, car ils ont des coefficients thermiques différents. Par exemple, l'aluminium peut
se dilater environ deux fois plus que l'acier sous une même variation de température.
6.9 Le magnétisme
Le magnétisme est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants. Seuls les
métaux ferreux sont sensibles aux aimants. Les métaux ne contenant pas de fer, comme le
cuivre, l'aluminium et le laiton ne sont donc pas soumis aux effets du magnétisme.
6.10 Fatigue
La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations
répétées se terminent souvent par une rupture. Même si les forces de sollicitations ne sont pas
importantes, elles finissent par provoquer la rupture. Il existe de nombreux exemples de
rupture sous l'effet de fatigue. Pensez, par exemple, aux ailes d'avions, aux pièces de
transmission, aux vilebrequins, etc. Les charges variables et les conditions de fonctionnement
répétitives sollicitent ces éléments constamment.
6.11 Point de fusion
Le point de fusion d'un métal est la température à laquelle il passe à l'état liquide sous l'action
de la chaleur. Le point de fusion d'un métal détermine en grande partie sa soudabilité. Les
métaux dont le point de fusion est bas exigent moins de chaleur pour être soudés.
6.12 Conductivité
La conductivité est la capacité d'un matériau de conduire ou de transférer la chaleur ou

l'électricité.
6.12.1 La conductivité thermique est particulièrement importante en soudage, puisqu'elle

détermine la vitesse à laquelle le métal transfère la chaleur depuis la zone thermiquement
affecté (ZTA). La conductivité thermique d'un métal permet de déterminer le préchauffage
11
nécessaire et la quantité de chaleur requise pour le soudage. Parmi les métaux usuels, le cuivre
possède la meilleure conductivité thermique. L'aluminium possède environ la moitié de la
conductivité du cuivre, et les aciers, seulement environ un dixième.
6.12.2 La conductivité électrique est surtout importante lorsqu'il s'agit de souder des métaux
grâce à des procédés électriques. Plus la température augmente, plus la conductivité électrique
diminue. La conductivité électrique s'exprime généralement en pourcentage en fonction du
cuivre.
7 Utilisations :
L’or : Seul métal pratiquement inaltérable. Sa rareté, son coût limitent son utilisation aux
technologies de pointe et à l’industrie de luxe (Bijouterie, technologie de pointe). Métal très
malléable, on doit l’allier à un ou plusieurs autres métaux pour l’utiliser.
L’argent : Ses premiers usages furent l’orfèvrerie, les pièces de monnaie, on l’utilise aussi en
fine pellicule pour constituer les miroirs. Il a été et reste encore très utilisé dans les domaines
de la photographie et de la radiologie. C’est aussi le meilleur conducteur électrique mais son
coût limite cette utilisation.
Le cuivre : Très connu pour ses qualités de conducteur électrique, il est utilisé dans tous les
montages électriques. Il forme de nombreux tuyaux, robinets et autres matériels de plomberie.
Il permet de constituer des alliages, laiton (cuivre et zinc) ou bronze (cuivre et étain).
Le fer : C’est le métal le plus utilisé au monde, principalement sous forme d’alliages (acier et
fonte) grâce à son faible coût et ses propriétés mécaniques. Cependant, il rouille au contact de
l’air, il faut donc le protéger contre la corrosion.
Le zinc : Une bonne part de la production du zinc est utilisée pour la galvanisation (dépôt
d’une mince couche de zinc sur l’acier afin de le protéger). La tôle galvanisée est utilisée dans
l’industrie automobile mais aussi dans le bâtiment.
L’aluminium : Sa faible densité, sa résistance mécanique mais aussi face à l’oxydation en font
un matériau idéal pour les emballages. Il est également très utilisé dans l’industrie (transports,
bâtiment, aérospatiale…)
12

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Université de Mohammed seddik Benyahia- Jijel

I.1 Classification des M.D.C

 Les polymères ; d'un point de vue chimique, un polymère est

I.1.2 Classification selon les matériaux de base et produits

 Les matériaux de résistance : Sont les matériaux qui ont la

I.2.1 Les propriétés physiques :

 La masse volumique est la masse d'un corps par unité de

 La densité apparente est le rapport de la masse d'un corps pris à

 La porosité est le rapport entre le volume de vides et

 L'indice des vides est le rapport du volume de vides au

La porosité d'un matériau s'exprime donc par le pourcentage du

I.2.2 Les propriétés mécaniques

cette déformation élastique est la déformation élastique est

La relaxation est donnée par l’équation suivante :

II.3 Désignation des granulats :

II.4 Classification des granulats

Granulats concassés (de carrières) : ils proviennent du

Granulats de laitier cristallisé

Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement

Granulats allégés par expansion ou frittage

II.4.2 Classification des granulats selon la grosseur :

Les Sables Alluvionnaires Roulés

Les Graviers Alluvionnaires Roulés

II.5 Les caractéristiques physiques et mécaniques de granulats

𝑴 = 𝟏 + 𝟏𝟎 𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝟓𝟎𝟎𝟎 = 𝟑𝟕, 𝟗𝟗 ≈ 𝟑𝟖

Tamis 1,25 mm de Module 32

Appareillage d’usage courant

1. L’échantillon à analyser est versé sur la passoire de dimension

3. Reprendre une à une les différentes passoires et s’assurer, en

4. Le tamisage des éléments inférieurs à 12,5 mm s’effectuera sur la

5. Après avoir fixé la colonne de tamis sur la tamiseuse, verser

Le résultat de l’analyse granulométrique est représenté sous forme

Le 𝐶𝐴 s’obtient en faisant une double analyse

II.5.1.3 Module de finesse

Lorsque 𝑀𝐹 est comprise entre :

Essai d'équivalant de sable

Le but de cet essai est de mettre en suspension les fines

II.5.2 Les caractéristiques mécaniques

Essai Micro Deval

Le coefficient Micro Deval calculé à partir du passage au tamis de

 4-Retirer alors la prise d’essai, pour lavage au-dessus d’un

 Résistance au choc Essai Los Angeles (fragmentation par choc et

Essai Los Angeles

III.2.1 Les liants minéraux :

III.2.1.1 Les liants minéraux aériens

Par hydratation on obtient la chaux éteinte, moins

NB: En présence du CO2 atmosphérique, la chaux éteinte se transforme très

o La stabilisation des terres: 20 à 40 Kg de chaux vive

o Pour absorber l'humidité: Avide d'eau, la chaux vive capte

On ajoute de l’amidon, des adjuvants comme des fibres de cellulose, des

III.2.1.3 Les Argiles

III.2.1.2 Les liants hydrauliques

Le ciment ordinaire anhydre est constitué de clinker Portland, de

Principe de fabrication de ciment portland :

 Obtention des matières premières

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent

Sources communes des matières premières

Chaux (CaO) 63 % +/-

Oxydes de sodium et de potassium 0,3 à 1%

Composition chimique du ciment portland

III.2.2 Les liants organiques :

les adjuvants contribuent donc à la maîtrise

des contraintes de mise en œuvre :

IV.3Les différents types d'adjuvants