CHAPITRE V 

: LA FONCTION PRODUCTION

SECTION I : Qu’est ce que la production ?

La fonction Production représente une séquence basique dans l’activité et l’évolution d’une
entreprise donnée. Par production, on désigne l’ensemble du processus de transformation des
inputs en des outputs.
La transformation des matières premières en produits finis est réalisée par les moyens
humains, générateurs du facteur travail et les moyens techniques dont dispose l’entreprise.
Elle se base sur les techniques, les procédés, l’expertise, et le savoir-faire acquis ou appris.
La production devra être optimisée dans le sens de la maximisation des quantités produites et
d’une minimisation des coûts et des délais de fabrication.
I. Objectifs de la fonction production
La fonction production a pour mission la fabrication de produits répondant à un certain
niveau de qualité dans les délais requis et aux moindres coûts afin que leurs prix soient
compétitifs. On retient quatre objectifs essentiels, à savoir la qualité, le délai, la flexibilité et
le coût. L’on peut affirmer ici que la notion de qualité a pris une place prépondérante dans la
description des objectifs de la production. L’essor de la notion de qualité dans cette dernière
décennie a permis de la reclasser d’un simple objectif (produit respectant certaines normes
quantitatives et qualitatives) à un élément déterminant dans le management.
- Qualité : c’est une notion large ; elle peut être définie comme l’aptitude d’un produit (ou
d’un service) à respecter des critères de fonctionnalité, d’utilité et de conformité afin de
satisfaire les besoins des consommateurs. La qualité peut être appréciée par référence à des
normes externes ou internes. Les normes externes sont définies par des organismes privés ou
publics et concernent généralement la qualité minimale requise pour la circulation des
produits alimentaires, l'interdiction de certains produits ou encore la réglementation de leur
usage, etc. (Ex. l’ISO (international standards organisation) qui conserve une nomenclature
détaillée des normes de qualité). Les normes internes quant à elles, sont établies par le bureau
d'étude spécialisé au sein de l'entreprise qui fixe les standards et les seuils de tolérance, en
termes de qualité, des produits fabriqués.
- Délai : c’est le respect du calendrier de fabrication et des dates de livraison sur lesquelles
l’entreprise s’est engagée avec ses clients sous peine de subir des préjudices commerciaux
manifestés principalement par une perte de clients ou financiers à travers le versement des
pénalités de retard. Pour atteindre cet objectif, il faut qu'à l'intérieur de l'entreprise, chaque
atelier, respecte les délais qui lui sont convenus, pour ne pas entraîner un blocage de toute la
chaîne de production.
La capacité de l'entreprise à respecter le délai est d'une influence remarquable sur le client au
même titre que le prix et la qualité.
- Coût : l’entreprise doit utiliser, d’une manière rationnelle et efficiente, l’ensemble des
moyens techniques, financiers et humains nécessaires à la phase de la production (les
machines, les matières premières, la main d'œuvre). L’entreprise doit essayer de minimiser les
coûts unitaires de production afin de pratiquer des prix compétitifs et d’assurer sa rentabilité
(éviter les périodes de sur ou de sous-production, ordonnancement des différentes opérations
de production, etc.).
- Flexibilité : c’est la capacité d'adaptation de la production aux changements frappants
l'environnement dans lequel, elle opère. Ces changements peuvent traduire une augmentation

1
de la demande, une évolution des habitudes et besoins de la clientèle, des nouveautés
technologiques, etc.

II. Processus et politiques de production

La production comprend des étapes successives et interdépendantes allant de la conception du
produit jusqu’au contrôle des produits fabriqués. Pour assurer ces étapes, l’entreprise dispose
d’une panoplie de politiques (choix) de production. Le choix d’une politique de production
dépend des besoins de chaque entreprise.
A. Politiques de production 
Il y a quatre types de politiques de production :
- La sous-traitance : consiste à faire réaliser par une autre entreprise certaines phases de la
fabrication, certains composants (produits intermédiaires) ou une partie de la production.
La sous-traitance met en relation deux parties : un donneur d’ordres un et un exécutant. Ce
dernier est tenu de réaliser le travail conformément aux normes et aux exigences du donneur
d’ordre, il est appelé sous-traitant. Cinq facteurs peuvent conduire l’entreprise à faire appel à
la sous-traitance :
 La capacité de l’entreprise peut être durablement ou temporairement insuffisante.
 La compétence de l’entreprise pour la fabrication de certains composants peut être
inférieure à celle d’autres entreprises spécialisées.
 Dans certains cas, la sous-traitance d’un produit revient moins chère que sa fabrication
dans l’entreprise.
 La qualité de certains produits intermédiaires fabriqués par l’entreprise peut être inférieure
à celle des fournisseurs extérieurs.
 La flexibilité : par la sous-traitance, l’entreprise peut, tout en maintenant sa capacité de
production constante, faire face aux variations d’activité et mieux supporter la baisse de la
demande.
- L’impartition : consiste à faire réaliser par une autre entreprise une activité que l’entreprise
peut réaliser elle même (en amont ou en aval). Alors que le sous-traitant travaille sous les
directives du donneur d’ordres qui reste seule propriétaire des marques ou modèles, au niveau
de l’impartition, la réalisation est plus basée sur le partage et l’équilibre des forces. En effet,
l’exécutant réalise lui même les études et conserve l’entière propriété des droits d’invention
(marque, brevets…) du produit fabriqué.
De ce fait, la politique d'impartition, est caractérisée plutôt par des relations de collaboration
et de partenariat. C'est une forme de partage des activités. L'adoption de cette politique permet
à l'entreprise, d'une part, de réduire ses coûts lorsque les prix offerts par les entreprises
exécutrices sont plus avantageux, et d'autre part, d'accroître ses ventes sans mobiliser de
capitaux et, par conséquent, d’augmenter ses bénéfices.
- L’intégration : consiste à exécuter par l’entreprise elle même une activité qu’elle pourrait
déléguer à une autre entreprise. Il s’agit d’une intégration en amont lorsque l’activité précède
la fabrication du produit fini et d’une intégration en aval quand l’activité suit la fabrication
telle que sa commercialisation.
- La localisation : s’applique dans le cas où l’entreprise gère plusieurs unités de production
en même temps. La localisation consiste à organiser la répartition de l’activité entre les unités

2
 en fonction de la capacité de production de chacune, de son degré de spécialisation et des
coûts qu’engendre chaque type d’organisation. On parle de délocalisation quand l’entreprise
choisit de transférer le lieu de la production.
B. Processus de production
C’est une série d’activités complémentaires allant de la définition du produit jusqu'à son
contrôle après sa fabrication. On peut ordonner les étapes du processus de production de la
manière suivante :
- La définition du produit : il s’agit de définir les caractéristiques du produit ainsi que les
quantités à produire.
- Détermination des besoins de production : cette étape consiste à déterminer les moyens
nécessaires à la satisfaction des objectifs fixés et d’en déduire une politique de production (la
sous-traitance, impartition, intégration).
- Choix du mode de fabrication : il s’agit de définir les méthodes de travail, de choisir le mode
de production (système continu, système en série, système sur commande ou unitaire),
d’établir le « planning » des opérations et de choisir les équipements appropriés.
- Choix du mode de livraison : il s’agit de préciser comment seront livrés les produits des
unités de production vers les clients.
Ainsi, la fonction production traduit un processus productif qui se décompose en plusieurs
étapes répondant chacune à un besoin bien déterminé. Cette diversité dans les besoins amène
généralement les entreprises à confier chacune de ces étapes à un service spécialisé.
L'organigramme de cette fonction se présente alors comme suit :

DIRECTION PRODUCTION

SERVICES Service Service mise en Service Service Service contrôle

études fabrication méthodes ordonnancement

QUESTIONS Que Combien et où Comment Quand produire ?

ÉTUDIÉES produire ? produire ? produire ?

Conception -Déterminations -Choix des - Etablissement du -Contrôle de la

ATTRIBUTIONS

des produits des lots procédés de plan de production fabrication

fabrications -Respect des
-Répartition entre -Instructions - Répartition des normes de
usines de travail ? tâches entre les postes qualité
de travail - Contrôle de la
productivité

III. Contrôle de la qualité de production

La qualité des produits et du processus de production a une influence déterminante sur la
satisfaction des clients et sur l’image de l’entreprise. L’approche classique du contrôle de la
qualité a pour objectif de vérifier que la qualité répond à certaines normes techniques alors
qu’une approche plus volontariste inscrit l’entreprise dans une démarche de qualité totale.

3
  L’approche classique du contrôle de la qualité
Le contrôle classique de la qualité s’assure que les produits proposés par l’entreprise (biens ou
services) respectent certaines normes techniques. La vérification intervient généralement
après la production et a pour objectif d’écarter les produits non conformes. Des sondages sont
par exemple réalisés en bout de chaîne, et si les anomalies restent dans des limites définies à
l’avance, la production continue en l’état. Plusieurs niveaux de normes sont pris en compte :
 Les produits doivent respecter les normes techniques définies par le bureau d’étude en
fonction des attentes et du degré d’exigence des clients ;
 Certains produits doivent respecter les normes obligatoires qui les concernent (Ex. En
France, la marque NF traduit le respect des normes françaises). Ces normes édictées par un
organisme public (INNORPI en Tunisie, Afnor en France) assurent aux consommateurs une
utilisation sans danger et sans risque des produits normalisés (hygiène, sécurité, compatibilité
avec d’autres matériels) ;
 D’autres normes, d’origine externe, peuvent être appliquées volontairement par
l’entreprise pour différencier ses produits de ceux des concurrents (Ex. La norme NF
environnement distingue ainsi les produits français les plus respectueux de l’environnement).
 La gestion de la qualité
L’engagement dans une démarche de qualité totale intéresse toutes les fonctions et correspond
à une vision globale de l’entreprise pour répondre le mieux possible aux demandes des clients.
Que ce soit au niveau de la production, de la distribution, de la communication ou de
l’administration, chacun doit faire son possible pour satisfaire le client. Cette approche de la
qualité peut se décliner en une infinité d’objectifs : zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro
délai, zéro stock, zéro pollution, zéro corruption, zéro conflit social, zéro accident de travail…
Seuls des contrôles externes permettent de garantir aux parties prenantes (clients,
fournisseurs, banquiers, actionnaires, assurances, administrations, société mère, riverains,
associations diverses, etc.) que le système de gestion et les produits de l’entreprise respectent
certaines caractéristiques. Ainsi, l’obtention d’un label par un produit ou d’un certificat par
une entreprise est conditionnée par l’application d’un cahier des charges préétabli dont le
respect est vérifié par des auditeurs externes indépendants. Il existe une multitude de
certifications possibles en fonction de l’objet du contrôle et de la nature de l’activité.
Exemples de certifications des entreprises et des produits
Objet Activité Exemples de référentiel
Système qualité Tous secteurs ISO 9000
Automobile AQAP 110
Télécommunication TL 9000
Santé EN 46000
Système sécurité Tous secteurs OHSAS 18001
Système environnemental Tous secteurs ISO 14000 et SMEA
Gestion sociale Tous secteurs SA 8000
Produits Produits industriels NF et NF environnement
Produits agro-alimentaires NF Agro et Label rouge
Services NF services
SECTION II : L’optimisation de la production
En transformant des matières premières en produits finis, l’objectif de la fonction production
doit être de maximiser le rendement du processus de production et de minimiser le coût de
production des produits finis. Pour réaliser ces objectifs, le responsable de la production
utilise un ensemble de techniques parmi lesquelles nous nous intéresserons à :

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 L’ordonnancement de la production : la méthode PERT (technique d’élaboration et de
contrôle des programmes), qui permet de minimiser les temps et les coûts en traçant un
réseau permettant de déterminer l’ordre d’exécution des tâches d’une manière efficace.
 La programmation linéaire : qui permet de déterminer la combinaison optimale des
ressources disponibles limitées.
 L’analyse des coûts : dont l’objet est le calcul des coûts des moyens de production et des
résultats.

I. L’ordonnancement de la production : La méthode PERT

L’ordonnancement consiste à répartir les tâches entre les postes de travail et de définir les
relations entre ces tâches de manière à ce que la fabrication des produits prenne le moins de
temps possible et coûte le moins cher. L’ordonnancement doit donc :
- assurer le respect des délais de livraison par l’établissement d’un programme de
production qui répond aux engagements de l’entreprise vis à vis de ses clients.
- assurer une occupation continue des postes de travail afin d’éviter les arrêts de travail qui
coûtent cher à l’entreprise (l’ordonnancement doit donc prévoir les moyens matériels et
humains nécessaires à la production).
- réduire les stocks des en-cours et des produits finis

A/- Présentation de la méthode PERT

La méthode PERT (Programme Evaluation and Review Technics : les techniques
d’élaboration et de contrôle des Programmes) est une méthode d’ordonnancement qui permet
de calculer le temps minimum nécessaire à l’accomplissement d’un programme de production
donné.

B/- Principes de la méthode PERT

La méthode PERT est basée sur l’établissement d’un graphe pour chaque problème. Il s’agit
d’une représentation graphique traduisant l’ensemble des tâches d’un projet, leur durée et
leurs liens. Cette représentation graphique est aussi appelée réseau. Sur ce réseau :
- Les étapes sont représentées par des nœuds ou cercles.
- Les tâches sont représentées par des flèches. D'une longueur quelconque, une flèche part
d'une étape pour aboutir à une autre en représentant un coût ou une durée.
- L’ordre de priorité dans l’exécution des tâches est traduit par l’ordre de succession des
flèches ; certaines opérations ne peuvent démarrer qu’une fois d’autres opérations ont été
achevées.
- La durée de chaque tâche est indiquée sur la flèche correspondante.
Exemple
Tâches successives  : La tâche B succède à la tâche A
A B

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Tâches simultanées : Les tâches A et B sont simultanées
A

A B
C

La tâche B succède à la tâche A

La tâche C est simultanée aux tâches A et B

Tâches convergentes
A
B
C

Les tâches A, B et C sont convergentes

C/- Construction du réseau

La construction du réseau comporte 6 étapes :
1- L’établissement d’une liste des tâches.
2- La détermination des tâches antérieures et des tâches immédiatement antérieures.
3- La détermination des tâches du début et de la fin du processus.
4- La construction des graphes partiels.
5- Le regroupement des graphes partiels.
6- La construction proprement dite du réseau.

Exemple 
Tâches Durée Tâches précédentes Tâches immédiatement antérieures
E 2 A A
A 8 - -

6
 H 2 B, G G
B 11 - -
D 3 A A
F 4 A, B, C, D C, D
I 4 A, E E
G 7 B B
C 2 B B

Les graphes partiels

 Les tâches A et B ne sont précédées
A E par aucune tâche : ce sont les tâches
de début du processus

 Les tâches F, H et I ne sont

B G antérieures à aucune tâche : ce sont
les tâches finales du processus

A D

D
F

C
G H

E I

E(2)
5
2
A(8) D(3) I(4)
1 F(4)
4 7
B(11) C(2) H (2)

G(7)
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CHEMIN CRITIQUE
D/- Détermination du chemin critique d’un réseau PERT
C’est le chemin qui nous fournit le temps de réalisation du projet. La somme des durées des
tâches situées sur ce chemin indique le délai minimum de réalisation du projet.

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La détermination du chemin critique comporte trois phases :
Phase 1 : les préalables au calcul
La première étape consiste à prendre en compte les durées des tâches. Il s’agit d’affecter à
chaque tâche un nombre qui représente sa durée. L’estimation des durées est faite séparément
pour chaque tâche. L’unité des durées doit être la même pour toutes les tâches d’un réseau.
Phase 2 : Temps de réalisation au plus tôt et temps de réalisation au plus tard
La deuxième phase consiste à calculer le temps de réalisation de chaque étape du réseau. Pour
chaque étape, il y a un temps de réalisation au plus tôt et un temps de réalisation au plus tard.

 Calcul du temps de réalisation au plus tôt

Le temps de réalisation au plus tôt est le temps minimum au bout duquel une étape peut être
atteinte, il sera noté Tc : temps court.
Exemple
- Etape 1 : commence au temps 0 elle exprime le début du projet  Tc (1) =0
- Etape 2 : sera atteinte une fois la tâche A est achevée  Tc (2) = d(A)=8.
- Etape 3 : sera atteinte une fois la tâche B est achevée T(3) = d(B) = 11
- Etape 4 : peut être atteinte de 2 manières :
* soit suite à la réalisation des tâches A et D  Tc(4) = d(A) + d(D) = 8+3 = 11
* soit suite à la réalisation des tâches B et C  Tc(4) = d(B) + d(C) = 11+2 = 13
Le temps au plus tôt de l’étape 4 qui sera retenu est celui qui a la plus grande valeur.
 Tc (4) = 13. Le fait de retenir la valeur supérieure des 2 temps au plus tôt de l’étape 4
permet à toutes les tâches précédentes à la tâche 4 d’être réalisées, si on retient 11semaines
comme temps au plus tôt de l’étape 4, la tâche C n’aura pas le temps d’être achevée.
- Tc (5)= Tc(2) + d(E) = 8 + 2 = 10
- Tc(6) = Tc(3) + d(G) = 11 + 7 = 18
- Tc (7) = Tc(4) + d(F) = 13 + 4 = 17
= Tc(6) + d(H) = 18 + 2 = 20 Tc(7) =20
= Tc(5) + d(I) = 10+ 4 = 14
D’ou le projet peut être réalisé au plus tôt au bout de 20 semaines.

 Calcul du temps de réalisation au plus tard

Le temps de réalisation au plus tard est le temps maximum au bout duquel une étape doit être
atteinte sans que la date d’arrivée à l’étape finale du projet ne soit modifiée.
Le temps de réalisation au plus tard est le temps le plus long ou le temps limite de réalisation
d’une tâche, il sera noté TL.
Le calcul du temps de réalisation au plus tard commence par l’étape finale du projet et
remonte vers le début. Le temps de réalisation au plus tard d’une étape correspond au temps
de réalisation du projet diminué de la durée de réalisation des tâches qui suivent cette étape.

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Exemple 
Chemin inverse (HA)
TL(7) = 20  L’étape finale du projet doit être atteinte au bout de 20 semaines.
TL(6) = 20 - d(H) = 20 – 2 = 18
TL(5) = 20- d(I) = 20 – 4 = 16
TL(4) = 20- d(F) = 20 – 4 = 16
TL(3) = TL(4) - d(C) = 16 – 2 = 14
Ou TL(3) = TL(6) - d(G) = 18 – 7 = 11
On doit retenir la plus petite valeur car la période retenue pour la réalisation de chaque étape
doit laisser à l’étape suivante le temps d’être réalisée.
D’où TL(3) = 11
TL(2) = TL(5) – d(E) = 16 – 2 = 14 Ou TL(2) = TL(4) – d(d) = 16 – 3 = 13
 TL(2) = 13
TL(1) = TL(2) – d(A) = 13 – 8 = 5 Ou TL(1) = TL(3) – d(B) = 11 – 11 = 0
 TL(1) = 0

Phase 3 : Marges et chemin critique

On désigne par marge la différence entre le temps le plus long et le temps le plus court de
réalisation : M= TL (i) – TC (i). Elle correspond au temps de retard possible pour une étape
donnée. Les marges des étapes du réseau peuvent être déterminées comme suit :
M(1) = 0 – 0 = 0
M(2) =13 – 8 = 5
M(3) = 11– 11 = 0
M(4) = 16 – 13 = 3
M(5) = 16 – 10 = 6
M(6) = 18– 18 = 0
M(7) = 20 – 2 0 = 0
Les étapes (1), (3), (6) et (7) ont des marges nulles, par conséquent, aucun retard ne peut être
toléré au niveau de ces étapes. On appelle les tâches qui les joignent des tâches critiques et le
chemin qu’elles forment le chemin critique.
 Le chemin critique est formé par les tâches B et G et H liées par les étapes (1), (3), (6) et
(7) dont les marges sont nulles : on ne peut se permettre le moindre retard sur l’une de ces
tâches sans différer pour autant la date de fin du projet, par conséquent, il faut tout mettre
en œuvre pour que les tâches critiques soient accomplies dans les délais prévus.

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II. La programmation linéaire
La programmation linéaire est un outil mathématique d'optimisation qui permet à l'entreprise
de déterminer, sous un certain nombre de contraintes, le meilleur programme de production
possible.

Un programme linéaire est l'expression mathématique d'un programme de production. Ce

dernier est constitué d'un objectif (il s'agit généralement d'une maximisation des revenus ou
une diminution des coûts) et des contraintes auxquelles l'entreprise est soumise (capacité de
production, moyens de production limités…).

L'expression mathématique est caractérisée par :

- Une fonction économique ou fonction objectif de type linéaire à maximiser (chiffre
d'affaires, production, profit) ou à minimiser (les coûts).
- Des contraintes traduites par des équations ou inéquations ; les contraintes proviennent du
caractère limité des moyens disponibles : contrainte technique, capacité de production des
machines, marché limité, contrainte d’approvisionnement, …
- Toutes les fonctions mathématiques sont linéaires du type : C = ax + by avec a et b
constantes  R.

La formulation générale se présente comme suit :

n
Max ou Min Z=a 1 X 1 + a 2 X 2 +.. .. . .. .. . .+ a n X n =∑ a i X i
i=1
Sous les contraintes

b 11 X 1 +b 21 X 2+...........+b n 1 X n ≤C 1
b 12 X 1 +b 22 X 2+...........+b n2 X n ≤C 2
b 1 j X 1 +b 2 j X 2 +...........+b nj X n ≤C j
n

∑ b ij X i ≤C j
i=1
j=1,2,. .....m

Les contraintes peuvent être du type ≥ ou =

 Z est la fonction économique ou la fonction objectif.
 Xi  varaiables de décision (quantité à produire)
 les paramètres ai, bij et Cj des constantes connues

Exemple 
Une entreprise fabrique deux produits P1 et P2. La production d’une unité de P1 nécessite 3h
de travail ; celle d’une unité de P2 nécessite 4h de travail. Le revenu net unitaire de P1 est de
5D et le revenu net unitaire de P2 est de 6D.

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L’entreprise cherche à augmenter son revenu mais les moyens humains dont elle dispose
correspondent à 120HW/j et les machines disponibles assurent un total de 40H/j.
La fabrication d’une unité de P1 nécessite 2H machine et la fabrication d’une unité de P2
nécessite 1H machine.
Formulation du programme :
Désignons par X1 et X2 respectivement la quantité de produit P1 et P2 fabriquée.
Le programme de production s'écrit comme suit :

Max Z = 5X1+ 6X2

Sous les contraintes :
3X1+ 4X2  120
2X1+ X2  40
X1  0
X2  0

Solution du programme :
 Méthode algébrique :
Lorsque les facteurs de production sont entièrement utilisés, les contraintes exprimées en
inéquations se transforment en équations :

3X1+ 4X2 = 120 3X1+ 4X2 = 120 5X1 = 40 X1 = 8

2X1+ X2 = 40 8X1+ 4X2 = 160 2x8 +X2 = 40 X2 = 24

Les quantités X1 et X2 retrouvées sont celles qui permettent une maximisation du revenu de
l’entreprise.
Z = 5 x 8 + 6 x 24 = 184D
Compte tenu de ses contraintes et de ses possibilités de production, l’entreprise peut réaliser
comme revenu un maximum de 184D/J.

 Méthode graphique :
Quand elles sont entièrement satisfaites chacune de ces contraintes se traduit par une équation
dont la représentation graphique est une droite. Chaque droite délimite une proportion du plan
correspondant aux solutions acceptables qui satisfont la contrainte correspondante.
L’ensemble des droites délimite une portion du plan correspondant aux solutions qui satisfont
l’ensemble des contraintes. Il s’agit dans notre exemple de la portion OABC représentée sur la
le graphique suivant 

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 RÉSOLUTION GRAPHIQUE DU PROGRAMME DE PRODUCTION

X1

Z=184

Z=0 C1

B(24,8)
8 C2

O 24 C X2

* Représentation de la 1ère contrainte

3X1 + 4X2= 120
X1 =0  X2 = 30
X2 =0  X1 = 40
* Représentation de la 2ème contrainte :
2X1 + X2= 40
X1 =0  X2 = 40
X2 =0  X1 = 20
* Représentation de la fonction objectif :
Z = 5X1 + 6X2
Z= 0  5X1 + 6 X2 = 0
X1 =0  X2 = 0
X1 =6  X2 = -5

Après avoir représenté graphiquement les 2 contraintes et la fonction objectif (Z=0), il faut
déterminer parmi les points du domaines OABC celui qui maximise la fonction objectif Z=
5x1 + 6x2.

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La droite représentant la fonction objectif se déplace vers le haut parallèlement à elle même
au fur et à mesure que Z augmente. Elle atteindra le niveau maximum au point d’intersection
des deux droites représentant les deux contraintes (point B). Au delà de ce point l’une des
contraintes au moins ne sera pas satisfaite.
X1 = 8 et X2 = 24 est le point d’intersection des deux droites de revenu maximum de
l’entreprise correspondant à la production de 8 unités de p1 et de 24 unités de p2 et Z =184D.

III. Calcul et analyse des coûts

L'analyse des coûts consiste à calculer le coût de revient, les marges et les résultats.
Défini comme étant un ensemble de charges, le coût de revient d'un produit ou un service
représente tout ce qui a coûté à l'entreprise pour le ramener à son stade final. Autrement dit,
c'est l'ensemble des charges engendrées par la production du produit, depuis l'achat des
matières premières jusqu'à sa livraison au client.
Il correspond à l’ensemble des charges supportées par l’entreprise et renferme :
 Le coût d’achat constitué par le prix et les frais d’achat (transport, approvisionnement
et stockage)
 Le coût de fabrication constitué notamment par les frais de main d’œuvre, d’énergie et
d’amortissement des équipements, nécessaires à la transformation des matières
premières en produits finis. Le coût d’achat et le coût de fabrication forment le coût de
production.
 Le coût de distribution constitué notamment par les frais de vente (transport,
promotion, personnel de vente…)

Le calcul du coût de revient diffère selon qu'il s'agit d'une entreprise fabriquant un seul
produit ou de plusieurs produits.
Lorsque l'entreprise fabrique un seul produit, le calcul du coût de revient est relativement
simple. Il s'agit de l'ensemble des charges supportées par l'entreprise.

COÛT DE REVIENT = COÛT D'ACHAT + COÛT DE FABRICATION + COÛT DE

DISTRIBUTION

Par contre, lorsque l'entreprise fabrique plusieurs produits, le calcul du coût de revient par
produit présente certaines difficultés attribuables pour l'essentiel à la non-divisibilité de
certaines charges notamment les charges d'amortissement, les frais engendrés par l'activité
globale de l'entreprise.

Pour palier à ce problème, il est généralement procédé à une classification de ces coûts en
coûts directs et coûts indirects.

A/- Coûts directs et coûts indirects

Les coûts directs sont ceux imputables directement au produit. Il s'agit notamment du coût
d'achat de matières premières utilisées dans la production d'un produit donné.

13
Les coûts indirects sont ceux résultant de l'ensemble de l'activité de l'entreprise, autrement dit,
non imputables exclusivement à un produit mais à deux produits ou plus. Pour affecter à
chaque produit les charges indirectes qui lui correspondent, les responsables ont recours à des
clés de répartition forfaitaires, tels que les heures machines, les heures de main d'œuvre, le
chiffre d'affaires…

La distinction entre ces deux types de coûts, permet le calcul du coût de revient de chaque
produit, défini comme étant la somme entre les coûts directs et les coûts indirects.

COÛT DE REVIENT D'UN PRODUIT = COUTS DIRECTS + COUTS INDIRECTS

Exemple

Une entreprise fabrique deux produits :

- Cartables en cuir en 100 unités (25% de la production totale)
- Cartables en tissu en 300 unités (75% de la production totale)
Les inputs sont la main d'œuvre et les matières premières.
La main d'œuvre utilisée pour les deux produits est la même avec un coût total de 4000 dinars.
Le coût d'achat du cuir est de 3000 dinars, celui du tissu n'est que de 1500 dinars.
Le coût de distribution est supposé nul.
Coûts directs + coûts indirects
Le coût de revient d'un cartable en cuir =
Nombre de cartables

Coûts directs = 3000 dinars

Coûts indirects = le coût de main d'œuvre réparti en fonction de la quantité produite
= 0,25* 4000 = 1000 dinars

Nombre de cartables = 100 unités

Coût de revient d'un cartable en cuir = 3000+1000 = 40 dinars
100

Coûts directs + coûts indirects

Le coût de revient d'un cartable en tissu =
Nombre de cartables

Coûts directs = 1500 dinars

Coûts indirects = le coût de main d'œuvre réparti en fonction de la quantité produite
= 0,75* 4000 = 3000 dinars

Nombre de cartables = 300 unités

Coût de revient d'un cartable en cuir = 1500+3000 = 15 dinars
300

Toutefois, cette répartition arbitraire des coûts indirects peut conduire à fabriquer un produit,
en réalité déficitaire, ou à encourager une fabrication moins rentable qu’une autre.
Pour résoudre ce problème on calcule plutôt une marge sur coûts directs.

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Marge sur coûts directs = Prix de vente – Coûts directs.

B. Coûts fixes et coûts variables 

Les coûts fixes, appelés aussi coûts de structure, sont indépendants des quantités produites,
(charges d’amortissement, loyers, dépenses administratives), ce sont des charges que
l’entreprise doit couvrir quelque soit le niveau d’activité.
Les coûts fixes augmentent par pallier lorsque la production dépasse un certain seuil d’activité
nécessitant des investissements supplémentaires tels que l'acquisition de nouvelles machines,
la location d'un nouveau dépôt de stockage, etc. Les coûts engendrés par ces derniers
demeureront fixes jusqu'à un nouveau seuil. On dit que ces coûts augmentent par pallier.
Les coûts variables sont les coûts qui varient en fonction de la quantité produite.
Généralement la variation est proportionnelle sauf pour certains cas (le recours à des heures
supplémentaires), où l'augmentation des ces coûts est plus rapide que la quantité produite.

COÛT VARIABLE (CV) = QUANTITÉ (Q)* COÛTS VARIABLE UNITAIRE (CV U)

La distinction entre coûts variables et coûts fixes permet de déterminer le degré de flexibilité
d'une entreprise à travers le calcul du ratio : Coûts fixes
Coûts variables
Plus le ratio est faible, plus l'entreprise est flexible face à un changement de la conjoncture.
Un ratio élevé traduit des coûts fixes plus importants que les coûts variables et par conséquent
toute récession économique, accompagnée d'une baisse de recettes, fragilise l'entreprise.

Cette même distinction permet aussi le calcul de la marge sur coûts variables totale.

C- Marge sur coûts variables

Elle se définie comme étant la différence entre le chiffre d'affaires et les coûts variables.

MARGE SUR COÛT VARIABLE (M/CV) = CHIFFRE D'AFFAIRE (CA) - COÛTS VARIABLES
(CV)

La marge sur coûts variables unitaire n'est autre que la marge sur coûts variables totale
rapportée à la quantité.

MARGE SUR COÛT VARIABLE UNITAIRE (M/CV U) = MARGE SUR COÛTS VARIABLES
(M/CV)
La marge sur coûts variables globale ou unitaire par produit permetQdeUANTITÉ
mesurer(Q)
et de comparer
la rentabilité de chaque produit ; plus la marge sur coûts variables d’un produit est élevée,
= doit
plus il est rentable. En effet, la marge sur coûts variables PU -permettre d’une
CV U part, de couvrir
les coûts fixes et d’autre part, de dégager un résultat positif.
Résultat (R) = chiffre d'affaires (CA) - Coût total (CT)

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Résultat (R) = chiffre d'affaires (CA) - coûts variables (CV)- coûts fixes (CF)
Résultat (R) = Marge sur coûts variables (M/CV) - Coûts fixes (CF)  0

D- Calcul du seuil de la rentabilité  : notion du point mort

Il existe pour toute entreprise, un niveau de production qui permet à l’entreprise de réaliser
une MCV juste suffisante pour couvrir ses coûts fixes. On appelle ce niveau de production le
point mort.
Le seuil de rentabilité ou CA critique peut se définir comme le CA pour lequel la marge est
égale au total des charges fixes, et le résultat est nul.
R= CA- CT = 0 CA = CT
Or : CA = Pu x Q et CT = CV + CF = CVu x Q + CF
D'où:
CA = CT Pu x Q = CVu x Q + CF

Q x (Pu - CVu) = CF

CF CF
Q* = =
Pu - CVu M/CVu

Q* est la production correspondant au point mort

Le point mort peut être aussi exprimé en chiffre d'affaires, il s’agit du seuil de rentabilité.
Pour cela il suffit de multiplier la quantité, ainsi déterminée, par le prix de vente unitaire.

CF CF CF CF M/CV u
CA∗¿Q∗¿Pu= ×Pu= = ¿CA∗¿ ¿Taux de marge=
Pu−¿CVu Pu−¿CVu M/CV u M/CV u Pu
Pu Pu Pu
Le taux de marge est défini comme étant la part de la marge sur coûts variables unitaire dans
le prix de vente unitaire ou de la marge sur coûts variables globale dans le chiffre d’affaires.

M /CV u M /CV u ×Q M /CV

Taux de marge= = =
Pu P u ×Q CA

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Le seuil de rentabilité indique quel est le volume de vente nécessaire pour n’entraîner ni perte,
ni profit. Il permet de déterminer la marge de sécurité de l’entreprise c’est à dire dans quelle
mesure l’entreprise peut réduire son niveau de ventes sans pour autant cesser d’être rentable.
Indice de sécurité Is = (CA-SR)/CA avec SR seuil de rentabilité
Il exprime quel est le pourcentage de diminution de l’activité qui n’entraîne pas de perte à
l’entreprise.

Pu x CF
CA
M/CVu
Is =
CA

Représentation graphique du point mort

La formulation graphique du point mort peut se faire à partir de l'égalité CA=CT.

- CA=Q×P u
Graphiquement le chiffre d'affaires est représenté par une droite linéaire (qui passe par
l'origine), de pente le prix de vente unitaire Pu.

−CV =CV u ×Q
De même les coûts variables sont représentés par une droite passant par l'origine et de pente le
coût variable unitaire CVu.

−CF=constante
Sa représentation graphique est une droite parallèle à l'axe des abscisses.

−CT =CV u ×Q+CF

Le coût total, quand à lui, est représenté par une droite de pente le coût variable unitaire (elle
est donc parallèle à la droite des coûts variables) et d'ordonnée à l'origine le CF.

Représentation graphique du point mort : CA= CT

Coût Chiffre d'affaire Bénéfice

CA
Point mort Coût total

CA* Coûts variables

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 Coûts fixes
CF

Q* Production Q
Perte

E- Coût global, coût moyen et coût marginal

Le Coût global : c’est la somme de tous les coûts. Les coûts supportés par une production est
une fonction linéaire de la quantité produite.
CG = f(Q) = CVu x Q + CF.
Le coût moyen (CM) est le coût moyen unitaire supporté par l'entreprise pour la production
d'une unité.

C M = CT = CF +(CV u ×Q )
Q Q
CF
C M= +CV u
Q

Le coût moyen est généralement décroissant, il est inversement proportionnel à la quantité

produite. En effet, les coûts fixes sont constants, donc toute augmentation de la quantité
produite fera diminuer le coût fixe unitaire et par conséquent le coût moyen (sachant que le
coût variable unitaire est constant).

Le coût marginal (Cm) est le supplément de coût engendré par la production d'une unité
supplémentaire.

Si pour une quantité de production Q0 le coût total est de C0 et qu'il est de C1 pour une quantité
supérieure Q1, alors le coût marginal est égal au rapport entre la variation des coûts et celle
des quantités.
C m= ΔC = C 1−C 0
ΔQ Q 1−Q 0

Mathématiquement le Cm est : Cm=Ct/Q

Le calcul de ce coût permet à l'entreprise de décider de la quantité à produire. En effet,

lorsque la recette marginale d'un produit excède son coût marginal, l'entreprise peut continuer
à augmenter sa production, car le supplément en coût est largement compensé par celui des
recettes.

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