Merged 20200621 021907

Cours Fabrication Mécanique 2émé LGM
I. Procédés d’usinage conventionnels

Parmi les différentes techniques de transformation de la matière, la mise en forme par
enlèvement de matière (usinage) présente un poste onéreux tant par le parc de machines
mobilisé que par les outils de coupe utilisés ou la perte inévitable de la matière par formation
de copeaux, mais néanmoins c’est la seule méthode qui permet de produire des formes
complexes avec des tolérances très serrées.
Si on compare les différentes opérations d’usinage réalisées au cours des travaux
industrielles, on remarque que la répartition s’effectue de la façon suivante : tournage 30%,
fraisage 15%, perçage 15%, rectification 10%, alésage et brochage 15%, divers 15%.
Figure. 1 les différentes opérations d’usinage.
I.1. Tournage
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière)

mettant en jeu des outils à arête unique.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de coupe), qui est le
mouvement principal du procédé (Figure 2).
Figure. 2 Mouvements de coupe et d’avance en tournage.
Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA
1
L’outil est animé d’un mouvement complémentaire de translation (rectiligne ou non) appelé
mouvement d’avance, permettant de définir le profil de la pièce.
La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de l’outil,
permettent d’obtenir des usinages de formes de révolution (cylindres, plans, cônes ou
formes de révolution complexes).
I.1.1. Les machines de tournage
Les machines outils les plus courantes utilisées pour le tournage sont:
I.1.1.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter
Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes série sur
des pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles.
Seules les surfaces dont les génératrices sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la
broche sont réalisables en travail d’enveloppe.
Figure 3 Terminologie des organes principaux du tour.
I.1.1.2. Les tours à copier
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un gabarit, grâce à un système
de copiage hydraulique qui pilote le déplacement du chariot transversal.
C’est une machine assez flexible qui peut convenir pour des travaux de petites à grandes
séries. La génératrice des surfaces de révolution peut être quelconque.
2
I.1.1.3. Les tours semi-automatiques
Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une
tourelle hexagonal munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé
par des butées. Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des
opérations simples et précises.
La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie automatique, La flexibilité de ces
machines est très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série.
I.1.1.4. Les tours automatiques
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par
des cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est
spécifique à une opération et à une pièce, Ces tours sont entièrement automatiques.
Ces machines n’ont aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.
I.1.1.5. Les tours automatiques multibroches
Ce type de tour comporte par exemple huit broches. Huit outils soit un par broche travaillent
en même temps et effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un
huitième de tour pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont
effectuées un tour complet la pièce est terminée, Il est possible de travailler dans la barre.
Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage d’une série à l’autre
immobilise la machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des
pièces de dimensions réduites à cause de l’espacement entre les broches.
I.1.1.6. Les tours à commande numérique
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire de
l’outil est obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives
sont données par un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces
tours sont équipés d’un magasin d’outils et éventuellement d’un système de chargement des
pièces.
La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail
unitaire ou les petites séries répétitives.
3
I.1.2. Les opérations de tournage
I.1.2.1. Chariotage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure.
Figure 4 Chariotage.
I.1.2.2. Alésage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure.
Figure 5 Alésage.
I.1.2.3. Dressage
Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de la broche
extérieure ou intérieure.
Figure 6 Dressage.
I.1.2.4. Perçage
Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret.
Figure 7 Perçage.
4
I.1.2.5. Rainurage
Opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour le logement d’un
circlips ou d’un joint torique par exemple.
Figure 8 Rainurage.
I.1.2.6. Chanfreinage
Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à supprimer un angle
vif.
Figure 9 Chanfreinage.
I.1.2.7. Tronçonnage
Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un
tronçon.
Figure 10 Tronçonnage.
I.1.2.8. Filetage
Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
Figure 11 Filetage.
5
I.1.3. Les conditions de coupe
Le mouvement de coupe anime la pièce (pièce tournante). On en déduit la vitesse de

coupe v c . Le mouvement d'avance est un mouvement de translation de l'outil par rapport à
la pièce, On en déduit v f .
Figure. 12 Conditions de coupe en tournage.
I.1.3.1. La vitesse de coupe
La pièce est entraînée sur le tour à une certaine vitesse ω rad / s (soit N tr / min ), cette
vitesse angulaire étant communiquée par la broche de la machine via le porte pièce (Figure
12).
Compte tenu du diamètre de la pièce au point d’usinage situé sur un diamètre D , la vitesse
relative de la pièce en ce point par rapport à l’outil (supposé fixe par rapport à la machine)
vaut :
D
vc (m / s ) = ( m ) × ω ( rad / s ) (1)
2
Cette vitesse est appelée vitesse de coupe ; soit, avec les unités traditionnelles de la
fabrication mécanique :
1000 × v c ( m / min )
N ( tr / min ) = (2)
π D ( mm )
Il convient d’observer que la vitesse de coupe n’est constante que si la vitesse de broche et
le diamètre de la pièce demeurent inchangés.
I.1.3.2. La vitesse d’avance - Avance par tour
La vitesse d’avance v f ( mm / min ) (Figure 12) est la vitesse à laquelle la machine déplace
l’outil par rapport au bâti.
6
L’avance par tour f ( mm / tr ) est la valeur du déplacement de l’outil, lorsque la pièce a

effectué une révolution. C’est une donnée clé pour la qualité de la surface usinée.
v f = f ( mm / tr ) × N ( tr / min ) (3)
I.1.3.3. La profondeur de passe
En chariotage, la profondeur de coupe a( mm ) (Figure 12) est la différence de rayon entre la

surface non usinée et la surface usinée (c’est-à-dire la moitié de la différence entre le
diamètre non usiné et le diamètre usiné). La profondeur de coupe est toujours mesurée
perpendiculairement à la direction de l’avance et non pas suivant l’arête de l’outil.
I.1.4. Éléments de l’outil de coupe
I.1.4.1. Faces et arêtes de l’outil
Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de l’outil portant
les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes peuvent être taillées directement
dans le corps. D’autre part, la queue de l’outil est la partie par laquelle celui-ci est maintenu.
La partie de l’outil qui intervient directement dans l’opération de coupe (les arêtes, la face de
coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y distingue différentes faces et
arêtes qui sont illustrées sur la figure 13 (les arêtes, la force de coupe et la face de
dépouille).
Figure. 13 Elément de l’outil.

7
La partie de l’outil impliquée directement dans la coupe est appelée taillant. Elle est limitée
par trois faces : la face de coupe le long de laquelle glisse le copeau et les deux faces de
dépouille (principale et secondaire) le long desquelles passent les surfaces coupée et
engendrée.
On appelle une arête un bord de la face de coupe destiné à l’enlèvement de matière. Dans
un outil de tournage simple, on peut distinguer une arête principale, intersection entre la face
de coupe et la face de dépouille principale, et une arête secondaire, intersection entre la face
de coupe et la face de dépouille secondaire. La jonction des arêtes principale et secondaire
forme le bec de l’outil. Il peut être droit, arrondi ou représenter l’intersection vive des deux
arêtes.
I.1.4.2. Angles de l’outil
Pour faciliter l’explication des phénomènes de la coupe il est nécessaire de définir les angles
ayant la plus grande influence sur lesdits phénomènes
La figure 14 illustre, dans le système de référence outil en main, les trois angles principaux
du taillant, l’angle de dépouille α , l’angle de taillant β et l’angle de coupe γ .
Figure. 14 Angles du taillant (outil en main)

.
Globalement, l’angle de dépouille α influe sur le frottement entre l’outil et la pièce et donc la
durée utile de l’outil. L’angle de coupe γ a une influence sur la manière dont s’écoule le
copeau sur la face de coupe et ainsi les efforts de coupe, la puissance consommée, les
dégagements de chaleur etc. L’angle de taillant β affecte la résistance à la rupture du
taillant. La somme de ces trois angles est toujours égale à 90° .
α + β + γ = 90
8
Dans le cas où la somme de α et de β est supérieure à 90º, on parle de coupe négative ( γ

négatif).
I.1.5. Les outils a plaquettes
Les outils les plus répandus sont constitués d’une plaquette amovible montée sur un corps
d’outil.
Figure. 15 Outil a plaquettes.

.
I.1.5.1. Les différentes formes de plaquettes:
On utilise principalement des plaquettes de formes carrées, rondes, rectangulaires,

rhombiques, rhomboïdales, triangulaires.
La forme de la plaquette est choisie en fonction des surfaces à obtenir et du cycle de travail.
Si plusieurs formes conviennent on choisira celle qui donne la meilleure résistance
mécanique.
Si le critère résistance n’est pas prépondérant, on choisira la plus économique, c'est-à-dire
celle qui permet de disposer du maximum d’arêtes utilisables (plaquette carrée).
Figure. 16 Les différents types de plaquettes.

9
I.1.5.2. Matières de la plaquette
Les principales matières utilisées pour les outils de tournage modernes sont les suivantes :
o Carbures revêtus (GC) ;
o Carbures non revêtus (C) ;
o Cermets (CT) ;
o Céramiques (CC) ;
o Nitrures de bore cubiques (CB) ;
o Diamants poly cristallins (CD).
I.1.5.3. Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant
Figure. 17 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant

.
I.1.6. L’isostatisme
On cherche à placer la liaison qui supprime le plus grand nombre de degré de liberté sur la
plus grande surface.
Les degrés de liberté ne sont supprimés qu’une seule fois. On ne peut donc pas mettre en
place un isostatisme avec 3 liaisons appui plan, cela enlèverait 3*3=9 degrés de liberté sur
un total de 6 maximum.
Soit une pièce de diamètre D et de longueur L.
On ne peut pas supprimer le degré de liberté correspondant à la rotation sur l’axe de
révolution. On doit donc supprimé 5 degrés de liberté.
10
I.1.6.1. Centrage court : D > 1.5L
Si D > 1.5L , la pièce est de type rondelle. L’isostatisme est du type centrage court.
La surface la plus importante est le plan perpendiculaire à l’axe de révolution. Pour éliminer
le maximum de degré de liberté on lui associe une liaison appui plan. Il reste (5-3=2) degrés
de liberté qui correspondent à 2 translations.
Pour éliminer les 2 degrés de liberté restant (2 translations), on utilise une liaison linéaire
annulaire sur la surface cylindrique.
Cet isostatisme permet une mise en position unique, même pour une pièce aux formes
quelconques.
Figure. 18 Centrage court.

.
I.1.6.2. Centrage long : D < L < 10 D
Si D < L < 10 D, la pièce est de type axe.

L’isostatisme est du type centrage long. La surface la plus importante est la surface
cylindrique. Pour éliminer le maximum de degré de liberté on lui associe une liaison pivot. Il
reste (5-4=1) degré de liberté qui correspond à 1 translations.
Pour éliminer la translation restante, on utilise une liaison ponctuelle sur le plan
perpendiculaire à l’axe de révolution.
Figure. 19 Centrage long.

.
11
I.2. Perçage
Le terme de perçage recouvre toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des trous
cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux. En plus
du perçage de trous courts et du forage de trous profonds, ce concept inclut également
diverses opérations d’usinage consécutives, telles que brochage, alésage, réalésage et
certaines formes de finition comme le calibrage et le galetage. Tous ces procédés ont en
commun d’utiliser en combinaison un mouvement rotatif et un mouvement d’avance linéaire
(Figure II.4).
Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette
différence que les exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont
plus strictes pour le perçage.
Figure. 20 Mouvements de coupe et d’avance en perçage.

.
I.2.1. La perceuse
La perceuse est la machine qui a été conçue pour réaliser un perçage, mais le tour ou
encore la fraiseuse, peuvent réaliser cette opération d'usinage. On peut classer les
perceuses selon plusieurs types :
o Les perceuses sensitives.
o Les perceuses à colonne.
o Les perceuses radiales.
o Les machines portatives à air comprimé ou électrique.
12
1 : Socle ou table
2 : Colonne
3 : Moteur
4 : Poulie étagée
5 : Carter
6 : Courroie
7 : Bâti
8 : Cabestan
9 : Broche
10 : Mandrin
11 : Blocage de la hauteur
12 : Réglage de la hauteur
Figure. 21 La perceuse sensitive.

.
I.2.2. Les conditions de coupe
En perçage, le mouvement principal est une rotation, qui peut être décrite soit par l’outil soit
par la pièce.
Figure. 22 Conditions de coupe en perçage.

.
13
La vitesse de coupe v c ( m / min ) (Figure 22.b) est déterminée, en perçage, par la vitesse
périphérique de l’élément en rotation et peut être facilement calculée à partir de la formule

(3).
I.2.2.2. La vitesse d’avance ou de pénétration - Avance par dent
La vitesse d’avance ou de pénétration v f ( mm / min ) (Figure 22.b) correspond au
déplacement de l’outil par rapport à la pièce, ou l’inverse, exprimé en longueur par unité de
temps. Elle est également désignée sous le nom d’avance, tout simplement, ou d’avance de
table.
L’avance par tour f ( mm / tr ) (Figure 22. a) exprime le mouvement effectué par l’outil ou la
pièce à chaque tour.
L’outil de perçage étant muni de plusieurs arêtes de coupe z , l’avance par arête (dent)
( )
fz ( mm arete ) (Figure 22. c ) est utilisée pour définir la surface du copeaux A mm 2 , c’est-à-
dire la surface de matière enlevée à chaque tour, qui correspond à la largeur de coupe
multipliée par l’avance par arête :
f
fz = ( mm / arete ) (4)
z
(
A = a × fz mm 2 ) (5)
I.2.2.3. La profondeur de coupe
La profondeur de coupe a ( mm ) (Figure 22. c) correspond à la partie de la surface de la
pièce avec laquelle l’outil est en contact et est mesurée, comme en tournage, sur la moitié
du diamètre :
D
a= ( mm ) (6)
2
I.2.3. Foret hélicoïdal
Le foret hélicoïdal est un outil de coupe à lèvres en bout, et qui sert à pratiquer des trous
dans la plupart des matières. Il est constitué de trois parties : le corps, la pointe, et la queue
(figure. 23).
Corps Collet Queue
Figure. 23 L’outil foret.

Résponsable du cours . Dr. M. BOUAKBA
14
I.2.3.1. La queue
Elle sert au centrage et à l’entraînement du foret et peut être :

o Cylindrique pour les forets de petits diamètres ( ∅ ≤ 10mm ) demandant un faible
couple (fixation dans un mondrin à serrage concentrique).

o Cylindrique avec tenon en bout de queue pour un entraînement positif (même type de
serrage que ci-dessus).
o Conique, normalisée au cône morse avec tenon.
I.2.3.2. Le corps
Il comporte :
o Deux goujures hélicoïdale disposées symétriquement par rapport à l’axe. Elles
déterminent les forces d’attaques des tranchants et permettent le passage du fluide
de refroidissement et l’évacuation des copeaux des trous.
o Des listels de guidage appartenant à la même surface, rectifiée légèrement conique
vers l’arrière du corps.
6
1 : arête tranchante ou arête de coupe,
1
2 : arête centrale ou âme,
3 : goujure, 3
4 : dégagement,
4
5 : listel calibré à h8,
2
6 : face en dépouille.
5
Figure. 24 La pointe d’un foret hélicoïdal.
I.2.3.3. La pointe
La pointe d’un foret hélicoïdal comporte l’arête centrale, les arêtes de coupe, et les faces en
dépouille (figure. 24).
L’arête centrale (âme) est constituée par l’intersection des deux surfaces en dépouille.
L’arête centrale est sensiblement rectiligne, et l’angle qu’elle forme avec l’arête tranchante
vaut 55° pour le foret hélicoïdal normal.
Les arêtes tranchantes sont des déterminées par l’intersection des surfaces hélicoïdales des
goujures avec les surfaces en dépouille sur les quelles s’exécutent l’affûtage.
15
β : Angle d’hélice
δ : Angle de pointe
Figure. 25 Géométrie d’un foret hélicoïdal.
I.2.4. Détermination du temps de coupe
Figure. 26 Le perçage.
Le temps de coupe est calculé par la formule suivante :

 D
kv π D  L + l + 
tc =  2
(7)
1000fv c
kv : Fonction de la vitesse de retour 1 < kv < 4
I.2.5. L’effort de coupe
L’effort de coupe exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois forces. La plus
importante est l’effort tangentiel de coupe : Fc
Figure. 27 L’effort de coupe en perçage.
16
Fc = K s af (8)
I.2.6. La puissance de coupe
La puissance de perçage est le produit du couple de rotation du foret Γ A par sa vitesse

angulaire ω
D
On a : Γ A = et ω = 2π N alors
4
D
Pc = K s fv c ( kw ) (9)
240000
17
I.3. Fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisé au moyen d’un outil multiple (à plusieurs arêtes
de coupe) qui est animé d’un mouvement de rotation (Figure. 28):
o Mouvement de rotation de la fraise qui est entraîné par la broche de la machine, Mc
(mouvement rapide circulaire de coupe);
o Mouvement de translation de la pièce qui est fixée sur la table de la machine, Ma
(mouvement lent rectiligne uniforme d’avance).
Le mouvement de translation est orienté de façon à pousser la pièce contre la fraise suivant
une direction généralement perpendiculaire par rapport à son axe.
Mc
Ma
Mc
Mc
Ma
Figure. 28 Mouvements de coupe et d’avance.
I.3.1. Fraisage en opposition et en concordance
Fraisage en opposition Fraisage en concordance

l’avance de la dent est opposée à l’avance l’avance de la dent de même sens que
pièce. l’avance pièce
Figure. 29 Fraisage en opposition et en concordance.
18
Caractéristiques du fraisage en Caractéristiques du fraisage en

opposition concordance
o L’attaque de la dent se fait avec une o L’attaque de la dent se fait avec
épaisseur nulle, ce qui peut entraîner un l’épaisseur maximale (pas de copeau mini)
refus de coupe (copeau mini) sur la o La sortie de la dent se fait sur la surface a
surface à générer générer avec une épaisseur nulle mais le
o Ce frottement entraîne une usure copeau est déjà crée ce qui facilite la
supplémentaire coupe
o L’attaque se fait sur une surface écrouie o Les dents attaquent sur l épaisseur maxi
par la dent précédente ce qui généré des chocs, il est intéressant
o Les efforts de coupe sont importants (refus d’avoir plusieurs dents en prise pour limiter
de coupe) les chocs
o Les efforts de coupe tendent a faire sortir o Si on attaque sur une surface brute de
la pièce de la mise en position (efforts vers fonderie on a une usure rapide
le haut) o Les efforts de coupe plaquent la pièces
o Seul ce mode de travail peut être utilisé sur ses appuis
sur les fraiseuses ayant des vis sans o La machine doit être équipée d’une avance
rattrapage de jeux de table sans jeu (vis à bille)
o Rugosité un peu meilleure a utilisé pour
matériaux écrouissables
I.3.2. Fraisage en bout & fraisage en roulant
Fraisage en bout Fraisage en roulant

o La surface plane est obtenue par o La surface plane est obtenue par le
l’enveloppe de la trajectoire de la pointe profil de la fraise qui se déplace et
d’outil. généré un plan (travail de forme).
o Si l’axe de rotation n’est pas o Un défaut sur l’arrête coupante est
perpendiculaire a la surface on usine une reporté sur la surface.
surface concave. o Le copeau varie de 0 a l’avance /dent
o La surface est composée de courbes ce qui crée des vibrations.
o Croisées, le copeau ayant une épaisseur o La surface est composée
sensiblement constante si largeur fraisée d’ondulations.
<0.7*diamètre de la fraise.
o On préférera toujours le fraisage en bout.
19
Fraisage en bout Fraisage en roulant
Figure. 30 Fraisage en en bout & frisage en roulant.
I.3.3. Les fraiseuses
Les fraiseuses ont supplanté certaines machines pour l'usinage de surfaces planes. Ces
machines peuvent également servir pour des opérations de contournage.
Figure. 31 Fraiseuse universelle.
20
I.3.4. Angles de la fraise cylindrique
Les angles principaux dans une fraise cylindrique sont : l’angle d’hélice λs , l’angle de coupe
α et l’angle de dépouille γ , (Fig.32).

Les angles normaux, orthogonaux et d’hélice sont liés par des relations trigonométriques.
γr
Coupe RR (orthogonale)
αr
λs
N
R R
αn
Coupe NN (normale)
γn
Figure. 32 Les principaux angles d’une fraise cylindrique.
αr 
 Angles mesurés dans un plan perpendiculaire par rapport à l’axe de rotation.
γr 
αn 
 Angles mesurés dans un plan normal par rapport à l’arête de coupe.
γn 
I.3.4.1. Relations entre l’angle de coupe et l’angle de dépouille
Pour définir l’angle de coupe radial α r et normal α n , on trace le plan Ps (plan
perpendiculaire à e ρ dans les coordonnées cylindriques) et on définit deux plans: Pn (plan
normal à l’arête) et Prad (plan radial d’angle de coupe radial α r ), (Fig.33 et Fig.34).
21
X
C
Y
eψ e ρ
Rotation de fraise
P ez
R X
Ps
Figure. 33 Repères locaux de la fraise cylindrique.
R (X, Y, Z): repère cartésien Ps: plan perpendiculaire à e ρ
R ( e ρ , eψ e z ): repère cylindrique R : rayon de la fraise
P est le point courant de l’hélice.
Pn Prad
αn α λ
r Pc s
zc zr
zs
zs
ys yn
x s = eψ P
ez
λ
S
V (matière/outil)
eρ Ps
Figure. 34 Présentation des différents systèmes de coordonnées.
22
D’après la figure (34) on définit quatre plans :

• Ps : Plan tangent à l’arête et contenant la vitesse de coupe, la base associée à ce plan est
(x s , y s , z s ) avec x s et y s appartient à Ps et z s est perpendiculaire à Ps .
La direction de l’arête de coupe est définie dans le plan Ps par le vecteur unitaire y n , tel que
(y s , y n ) = λs qui l'angle de l’inclinaison d’arête (lorsque λs = 0 la coupe est dite orthogonale).
• Pn : Plan normal à l’arête et à la base associée est (x n , y n , z n ) , avec x n , z n qui appartient
à Pn et y n est perpendiculaire à Pn , tel que: (x s , x n ) = λs et z n = z s .
• Pc : Plan de coupe qui est défini par les vecteurs unitaires y c , z c tels que :
y c = y n Direction de l’arête.
(z s , z c ) = α n Angle de coupe normal.
xc Complète la base associée au plan de coupe Pc , et xc est perpendiculaire au plan de
coupe Pc , tel que: (x n , x c ) = α n .
• Prad : Plan radial qui est défini par les vecteurs Xs et Zs . Ce plan coupe le plan de coupe
Pc suivant la direction z r , tels que: (z s , z r ) = α r , ( α r : angle de coupe radial).
dans le plan Pn
dans le plan Ps
λS αn
ys = -e z zn = zs
zc
yn xn
λs xn
xs = eψ αn
xc
dans le plan Prad
αr
zs zr
xs
αr
Xr
Figure. 35 Projection des axes.
23
D’après la figure (35), on a :

z r = sin α r x s + cos α r z s (10)
x s = cos λS x n − sin λS y n (11)
z r = sin α r cos λS x n − sin α r sin λS y n + cos α r z s (12)
La projection de z r dans le plan normal (35) donne la direction du vecteur unitaire z n .

D’après la figure (13) et l’équation (14), on trouve la relation entre les angles de coupe
α r et α n :
sin α r cos λs
tan α n = (13)
cos α r
tan α n
tan α r = (14)
cos λs
I.3.5. Les conditions de coupe en fraisage
Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). Le mouvement d'avance est un

mouvement de translation de l'outil.
Figure. 36 Conditions de coupe en fraisage.
Elle indique la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour
fonction, de garantir que l’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité
par l’outil concerné (figure 36).
24
La vitesse de broche (N en tr /min ) est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur
la broche de la machine-outil effectue par minute.
La vitesse de broche, le diamètre de l’outil et la vitesse de coupe sont naturellement liés par
la formule (2).avec D : le diamètre de la fraise.
I.3.5.2. La vitesse d’vance - Avance par tour - Avance par dent
La vitesse d’avance ( v f en mm/min) (figure 36) est l’avance de l’outil en direction de la pièce,
exprimée en unités de distance par unité de temps. On parle également ici d’avance de la
table.
L’avance par tour ( f en mm/ tr ) est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance et
déterminer l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en finition. Elle indique de combien
l’outil avance au cours d’une rotation.
L’avance par dent ( f z en mm/ dent) (figure 36) est un important paramètre en fraisage.
L’avance par dent indique la distance linéaire parcourue par l’outil alors qu’une certaine dent
est engagée.
L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de deux dents
successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du nombre l’arête de
l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance par tour.
I.3.5.3. La profondeur de passe

La profondeur de passe a (mm) (figure 36) correspond à l’épaisseur de matière enlevée par
l’outil. C’est la distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la
pièce.
I.3.6. Détermination du temps de coupe
Nous déterminons ici le temps de coupe dans le cas de fraisage en bout et le cas de fraisage
en roulant.
I.3.6.1. Cas de fraisage en bout :
( D + L + l1 + l2 )
tc = (15)
1000 f z zvc
L : Longueur de la fraise,
l1 : Longueur d’approche,
l2 : longueur de dégagement.
Figure. 37 Fraisage en bout.
25
I.3.6.2. Cas de fraisage en roulant
 2 a ( D − a ) + l1 + l2 + L  π D
tc =   (16)
1000 f z zvc
Figure. 38 Fraisage en roulant.
I.3.7. L’effort de coupe
Les difficultés que l’on éprouve à interpréter correctement les actions de coupe en fraisage
conduisent à envisager, pour le calcul des efforts et des puissances, l’hypothèse dite de
Hulle.
o Hypothèse de Hulle
On placera l’outil dans les conditions de coupe suivantes : une seule arête de coupe,
enlevant une section droite (S = ap) de matière uniquement par avance de l’outil à la vitesse
v f et sans rotation.
Figure. 39 La force de coupe en fraisage.
L’effort virtuel nécessaire pour assurer la vitesse d’avance v f de la fraise dans la matière est
Fi = SK s (17)
Ona : Fi v f = Fc vc Alors la force de coupe est calculée par la formule suivante :
K s apf z z
Fc = (18)
πD
I.3.8. L’isostatisme
Comme la pièce est composée de plans. On choisit de supprimer un maximum de degré de

liberté sur une surface plane. On utilise la liaison appui plan qui supprime 3 degrés de
liberté. Il reste donc 6-3=3 degré de liberté : 2 translations et une rotation.
26
Sur une autre surface perpendiculaire à l’appui plan précédent, on peut enlever 2 degrés de
liberté supplémentaire (1 translation et 1 rotation) : donc liaison linéaire rectiligne. Il reste
donc 3-2=1 degré de liberté (1 translation). Attention, la ‘ligne’ de la liaison rectiligne est
parallèle à la surface de la liaison appui plan.
Sur une surface perpendiculaire aux 2 précédentes, on place une liaison ponctuelle.
Figure. 40 L’isostatisme d’une pièce prismatiqe.
Maintenant examinons ce qu’il se passe pour une pièce non parallèpipèdedique.

Ce qu’il ne faut pas faire :
Imaginons, que vous utilisez 3 liaisons appuis plan pour la mise en position ce cette pièce.
Si la pièce est parallèpipédique, on ne voit pas de problème. Les liaisons appuis plan sont en
contact avec les surfaces.
Si la pièce n’est pas parallèpipédique, là, il y a quelque chose de pas normal. En effet, tous
les appuis ne sont pas complètement en contact avec les surfaces du prisme.
Figure. 41 L’isostatisme d’une pièce non parallèpipèdedique avec 3 liaisons appuis.
27
Voici ce que cela donne avec l’isostatisme associant appui plan + linéaire rectiligne +
ponctuelle :
Figure. 42 L’isostatisme d’une pièce non parallèpipèdedique.
Toutes les liaisons sont bien en contact avec les surfaces de la pièce.
28
I.4. Brochage
I.4.1. Définitions - Généralités
Le brochage est un procédé d’usinage qui consiste à enlever la matière par coupe à l’aide
d’un outil à dents multiples étagées qui se déplace parallèlement à la surface à usiner. L’outil
utilisé est appelé broche et la machine est appelée brocheuse.
L’opération de brochage est effectuée généralement en une seule passe rectiligne dans
laquelle sont incluses les opérations d’ébauche et de finition. Le temps de coupe est
relativement court.
Les broches, outils de forme, sont constituées d’une série de dents travaillant
successivement. Chaque dent à son arête de coupe décalée de la précédente d’une
distance de l’épaisseur du copeau (la progression).
L’ensemble des dents génère le profil fini à partir du profil brut, par le passage de la broche,
au travers de la pièce (broche d’intérieur) ou devant la pièce (broche d’extérieur) suivant le
mouvement de coupe rectiligne.
I.4.2. Brochage intérieur
Le brochage s’effectue par le passage de broche dans le trou d’ébauche.

La broche de type axile est attelée à la brocheuse par la tête de traction. L’effort de coupe
plaque et maintient la pièce sur son appui perpendiculaire au mouvement de coupe. La
fixation de la pièce n’est généralement pas nécessaire.
I.4.3. Brochage extérieur
La broche, de type prismatique, est fixée au coulisseau de la machine.

Le brochage s’effectue généralement à partir de l’ébauche du profil brut (moulage, etc.).
Il est simultané pour un groupe de formes associées sur une pièce ou une grappe de petites
pièces.
La ou les pièces sont à maintenir efficacement pour s’opposer à la poussée latérale.
Grâce à ces deux types de brochage on peut élaborer un certains nombres de formes tel
que :
Figure. 43 Les formes élaborer par Brochage.
29
I.4.4. Les broches d’intérieur
Elles sont constituées de l’attelage, du guide, de la denture, de la queue.

La denture des broches d’intérieur sont, de type axile et ont une denture annulaire.
I.4.4.1. Dents d’ébauche
Les arêtes de coupe, pouvant comprendre des brise-copeaux, ébauchent la forme à obtenir.
I.4.4.2. Dents de demi-finition
Elles profilent la forme désirée.
I.4.4.3. Dents de finition
D’un nombre réduit à quelques dents, elles calibrent la forme au profil final.
I.4.4.4. Dents de réserve
Généralement au nombre de cinq, elles sont de la forme du profil final, augmentant la durée
de vie des broches, après des affûtages successifs.
Figure. 44 Les outils de Brochage.
I.4.5. Les broches d’extérieur
Un outillage de brochage d’extérieur est constitué d’un groupe de broches élémentaires

(pour chacune des différentes formes de pièce) de sections prismatique, assemblées dans
un support prismatique fixé au coulisseau de la brocheuse
I.4.5.1. Nombre de dents d’une broche:
Il est fonction de la surépaisseur totale d’usinage et des épaisseurs de copeaux (profondeurs

de passe). Pour chaque opération (ébaucheZ) on à n dents = surépaisseur d’usinage de
l’opération/épaisseur totale d’usinage.
I.4.5.2. Pas de denture:
C’est la distance entre deux arêtes de coupe consécutives.
30
I.4.5.3. Inter-dents
Ils doivent permettre de loger les copeaux produits durant le passage de chaque dent dans
la longueur brochée (les copeaux s’évacuent après le contact dent/pièce).
I.4.5.4. Logement de copeaux
Si insuffisant ou hauteur h trop grande: adopter une denture allongée.
I.4.5.5. Brise-copeaux
Sur les dents d’ébauche et de demi-finition, ils sont obtenus par des rainures sur les faces de
dépouille.
I.4.6. Précisions obtenues
Dimensionnelle: qualités 6, exceptionnellement 5.

État de surface: 0.8Ra, exceptionnellement 0.4Ra.
I.4.7. Conditions de coupe
I.4.7.1. Vitesse de coupe
Elles sont faibles pour éviter une rupture et une usure prématurée des dents de la broche. Le
temps d’usinage est court, la forme à obtenir étant réalisée durant la course aller de la
broche.
Les vitesses de retour de broche sont de 10 à 50m/min.
I.4.7.2. Épaisseur du copeau
C’est la différence dimensionnelle entre deux dents consécutives.

La progression sera constante pour l’ensemble des dents d’une broche devant effectuer
essentiellement une opération de finition.
Figure. 45 L’épaisseur de copeau.
31
I.4.7.3. Lubrification
Elle doit être abondante, avec une huile de coupe entière, visqueuse, adhérente, fortement
anti-soudure et anti-usure: elle doit assurer un maximum la protection des arrêtes de coupe
et l’obtention d’un état de surface de qualité.
Brochage de formes longues: l’huile de coupe soluble assure l’évacuation des calories.
Figure. 46 Lubrification en Brochage.
Pour protéger les arêtes coupantes, il faut effectuer au préalable:

o Un dressage de la face attaquée par les dents pour supprimer le contact arête de
coupe/surface brute.
o Un chanfrein d’entrée qui évite également un éventuel ébavurage (de même pour
chanfrein de sortie).
I.4.8. Utilisation
Production de grande série, les broches sont des outils spécifiques à chaque forme à
obtenir, donc à amortir pour un type de pièce donné.
Usinage de grande précision (forme, dimensions, état de surface) de formes difficilement
réalisables par un autre procédé d’usinage; profils à crans, à cannelures, à dentures
quelconques, finition d’alésage.
Le brochage n'est souvent envisagé en dehors de l'industrie automobile, que pour résoudre
des problèmes de rainures de clavettes ou de cannelures. Cependant il offre par rapport aux
autres méthodes d'usinage de nombreux avantages.
L'opération de brochage est une opération d'un coût unitaire faible. Les frais d'outils et
d'outillages sont peu élevés pour le brochage intérieur et relativement plus important pour le
brochage extérieur. Cependant ils sont rapidement amortis dès que les séries atteignent
quelques milliers de pièces.
32
I.4.9. Types de machines à brocher
I.4.9.1. Broche verticale
Figure. 47 Machine a brocher verticale.
I.4.9.2. Broche horizontale
Figure. 48 Machine a brocher horizontale.
33
II Procédés non conventionnels
Quand on parle usinage ou machine outil, on pense souvent au tournage, fraisage,
rectification, or ne pense pas aux procédés d’usinage spéciaux tels que
l’électroérosion, l’ultrason, l’électrochimique, pour ne citer que trois procédés
modernes.
Les procédés d’usinage conventionnels mettent en jeu, pour l’enlèvement de
copeaux, des efforts de coupe importants, deviennent difficiles pour l’usinage des
matériaux durs ne permettent pas l’obtention des formes complexes. Les
procédés d’usinage modernes ne nécessitent pratiquement aucun effort de
coupe, mais leurs débits de matière enlevée est très faible comparativement au
dédit de tournage par exemple. Cependant dans certains cas, seuls les usinages
modernes peuvent être envisagés (par exemple, usinage des pièces de faibles
dimensions, ou pièces très dures).
II.1 Usinage par électroérosion
Dans la littérature technique, l’usinage par électroérosion est parfois désigné par d’autres
dénominations : usinage par décharge électriques, par étincelles, par arcs interrompus.
II.1.1 Historique
Le phénomène d’érosion dû aux décharges électriques avait déjà été constaté en 1770
par le savant anglais Priesley.
En 1943, les scientifiques russes B.R et N.I Lazarenko mirent au point la première
technique d’usinage de métaux par étincelage, utilisant une succession de décharges
électriques opérées entre deux conducteurs immergés dans un liquide isolant (le
diélectrique). L’idée leur était venue suite à une étude où ils cherchaient à diminuer l’usure
des contacteurs électriques.
C’est le principe du générateur de décharge (appelé Circuit de Lazarenko) qui a servit de
base aux développements des machines modernes. La 1ère machine industrielle utilisant ce
principe a été présentée à EMO de Milan en 1955 (Charmilles Technologies).
Le succès de ce mode d’usinage vient du fait qu’il permet d’usiner des métaux
extrêmement durs.
II.1.2 Principe physique de l’usinage par électroérosion
La base de l’usinage par électroérosion est l’enlèvement de matière généré par une
décharge électrique entre l’électrode pièce et l’électrode outil, immergées dans un liquide
isolant (le diélectrique). La pièce doit donc nécessairement être conductrice.
34
Le diélectrique est en général de l’eau dé-ionisée pour les machines de découpage EDM
à fil, du pétrole ou de l’huile pour les machines EDM d’enfonçage.
Le diélectrique a comme tâche de réduire la température dans la zone d'usinage,
d'enlever les particules métalliques résiduelles et de permettre la création de l'étincelle.
L’application d’une tension génère un champ électrique entre l’électrode et la pièce
(espace appelé Gap). La tension de claquage dépend :
de la distance pièce/électrode (le Gap)
du pouvoir isolant du diélectrique
de l’état de pollution du Gap
Le processus de décharge électrique commence là où le champ électrique est le plus
intense, c’est à dire là où la distance pièce/électrode est la plus petite.
Le processus d'étincelage comprend 6 phases :
1) Approche de l'électrode vers la pièce. Les deux éléments sont sous tension.
2) Concentration du champ électrique vers le point où l'espace électrode-pièce est le

plus faible.
3) Création d'un canal ionisé entre l'électrode et la pièce
4) Claquage de l'étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume.

L'électrode subit une faible usure.
5) Coupure du courant. Implosion de l'étincelle.
35
6) Evacuation des particules métalliques par un arrosage de diélectrique.
L’érosion sur le couple électrode/pièce n’est pas symétrique : elle dépend de nombreux
facteurs
La polarité
La conductivité thermique de l’électrode et de la pièce
a durée et l’intensité de la décharge électrique
Le diélectrique
II.1.3 Caractéristiques électriques des étincelles
Typiquement, la tension d’amorçage des étincelles est de 80 à 200 V, l’intensité moyenne

des décharges de 1 à 20 A et leurs fréquences varient entre 1 000 Hz et 1 000 000 Hz. Ces
paramètres ainsi que la gestion de l’évolution, au cours du temps, de la tension et de
l’intensité d’une étincelle type définissent ce que l’on nomme des régimes. De chaque
régime résulte un enlèvement de matière par unité de temps, une usure de l’électrode-outil,
et un état de surface (taille moyenne des cratères). Ces paramètres dépendent aussi du type
de diélectrique utilisé et du type de machine EDM fil ou EDM forme.
II.1.4 Opération d’électroérosion
L’usinage par électroérosion peut être subdivisé en trois grandes catégories qui sont :
L’enfonçage (perçage, usinage d’empreintes de forme)
Découpage (tronçonnage avec lame, ou fil, ou ruban ou disque rotatif)
Rectification (intérieure, extérieure et plane)
II.1.5 Propriétés fondamentales de l’électroérosion
L’usinage par électroérosion se caractérise par deux propriétés fondamentales qui sont :
Usinage des métaux très durs ou réfractaires.
Cette propriété permet de matières et autres outillages en acier trempé même à
cœur, en carbure métallique,
36
Reproduction automatique des formes irréalisables par les moyens classiques à
condition que l’électrode outil puisse être retirée de la pièce après usinage.
II.1.6 Conditions d’usinage
Les conditions d’usinage par électroérosion sont définies par de nombreux paramètres
concernant :
L’étincelle : durée, nombre par unité de temps ( 200 × 105 etincelles s ), différence
de potentielle ( 20 à 300v ), énergie dissipé par étincelle ( 0.1 à 20J ), gap
( 0.02 à 0.35mm ).
L’électrode-outil : température de vaporisation (1500°C pour laiton, 4830°C pour
graphite), résistivité électrique ( 1.7 µΩcm 2 / cm pour cuivre, 1000 µΩcm 2 / cm
pour graphite), facilité de mise en forme.
L’électrode-pièce : température de vaporisation (jusqu’à 2400°C dans le cas de
carbure de tungstène) résistivité électrique ( 1.7 µΩcm 2 / cm pour cuivre,
70 µΩcm 2 / cm pour carbures), et dureté.

Le liquide diélectrique : stabilité chimique, viscosité, ininflammabilité, température
(ambiante).
Ces paramètres interviennent d’une façon complexe sur les résultats obtenus.
II.1.7 Résultats obtenus
II.1.7.1 Débit de matière enlevée
Le débit de matière enlevée dépend de nombreux facteurs et en particulier le régime

d’étincelage. Les étincelles puissantes et à grande fréquence de récurrence
permettent d’obtenir des débits importants. Toutefois ces débits sont limités par :
L’état de surface recherché.
La précision de l’usinage.
II.1.7.2 Etat de surface et précision
L’enlèvement de débit de matière élevée nécessite des distances (gaps) élevées

entre électrode-outil et pièce pour permettre l’évacuation des particules érodées.
Par conséquent, ces gaps ne pourrant être traversés que par des étincelles
puissantes. Les cratères seront alors profond s et par suite une rugosité moyenne
élevée. On est conduit, en finition, à l’utilisation d’un régime d’étincelage différent
qu’en ébauche : on augmente la fréquence des étincelles pour avoir un
recouvrement des cratères et on diminue la distance du gap, ce qui revient à
37
utiliser des étincelles de faible puissance. Une finition poussée a permis d’obtenir
une rugosité moyenne de 0.1µm.
La surface usinée ne comporte pas de stries au rayures, mais a subi des altérations
structurales : on a pu mettre en évidence l’existence d’une couche de métal
resolidifié appelée « couche blanche » présentant une dureté enlevée du fait de la
combinaison d’un phénomène de sur-carburation et d’un effet de trempe. Une
deuxième couche sous jacente présente une structure différente et une dureté
plane faible du fait d’un effet de revenu.
La précision d’usinage dépend de la précision du gap, de celle des électrodes-outils
(puisque celles-ci reproduisent la pièce), des conditions d’étincelage limitant
l’usure de ces électrodes et de la constance de la température du liquide
diélectrique. Lors de la finition, on a pu obtenir une précision de 0.01mm.
II.1.8 Les électrodes-outils
Pratiquement tous les matériaux conducteurs de l’électricité peuvent être employés,

avec plus ou moins d’avantages. Les matériaux qui ont le plus haut point de
fusion et la plus faible résistivité électrique sont, en principe, les meilleurs : une
température de fusion élevée confère à l’électrode une résistance aux étincelles
qui agissent à plusieurs milliers de degré Celsius, et une faible résistivité
électrique (bonne conductibilité thermique) permet une meilleure évacuation de la
chaleur.
Les matériaux les plus couramment utilisés sont :
Le cuivre
Le graphite
Les cupro-tungstènes
Les cupro-graphites
Alliage léger (alliage d’aluminium : silumin)
Laiton
Tungstène pur (principalement sous forme de fil).
Comme pour le choix des outils coupants, il y a lieu de choisir avec beaucoup de soin
les matériaux des électrodes satisfaisant les critères d’usinage et les
considérations d’ordre économique. A signaler aussi que la mise en forme de
électrodes et leur indéformabilité sont également des critères de choix.
38
II.1.9 Les diélectriques
Le liquide dans lequel s’effectue l’usinage d’une pièce par électroérosion a un triple
but :
D’abord, comme son nom l’indique il joue le rôle de diélectrique, c'est-à-dire qu’il
ne laisse passer le courant qu’à partir d’une certaine valeur (courant de claquage)
correspondant à l’étincelle recherchée.
Il refroidi les électrodes (outils et pièce) par évacuation de la chaleur.
Il assure également l’évacuation des particules de métal en fusion (copeaux).
II.1.10 Machines EDM fil et EDM enfonçage
Machines EDM à fil et les machines EDM d’enfonçage. Les caractéristiques

communes aux machines EDM sont les suivantes :
Usinage de matériaux conducteurs
Possibilité d’usinage de matériaux très durs – pas de limite de dureté
Pas d’effort mécanique à l’enlèvement de matière
Relativement lent
Asservissement des axes mécaniques aux conditions électriques pour maintenir
un gap constant. A aucun moment l’électrode ne touche la pièce ; ce sont des
mesures de grandeurs électriques qui permettrent de déterminer la distance pièce
– électrode et qui sont utilisées dans les boucles de régulation de la CN.
II.1.10.1 EDM enfonçage
Ce procédé reproduit naturellement la forme d’une électrode dans une pièce

métallique. L’électrode creuse progressivement la pièce selon un mouvement
vertical. Si la pièce est un moule, l’électrode a la forme de l’objet moulé.
Caractéristiques :
Usinage de cavités borgnes,
Electrode outil de forme en cuivre ou en graphite,
Diélectrique : pétrole, huile,
Régime à faible usure de l‘électrode outil de forme,
39
Figure II.1 Electrode en plongée Figure II.2 Mouvements orbitaux
L’usinage est normalement réalisé en trois phases: l’ébauche, la semi-finition et la

finition. Souvent, plusieurs électrodes de différentes sous-dimensions sont
nécessaires pour cela. Les mouvements orbitaux permettent l’ajustement de la
taille de la cavité et même l’utilisation d’une seule électrode toutes les étapes.
II.1.10.2 EDM Fil
L’électrode est un fil qui défile en continu à travers la pièce à découper.
Figure II.3 EDM Fil.
Caractéristiques :
Découpage de poinçons ou matrices traversant,
Electrode-outil : fil en laiton, laiton recouvert de zinc (consommable),
40
Diélectrique : eau dé-ionisée,
Asservissement des axes mécaniques aux conditions électriques pour maintenir
un gap constant. A aucun moment le fil ne touche la pièce ; ce sont des mesures
de grandeurs électriques qui permettrent de déterminer la distance pièce – fil et
qui sont utilisées dans les boucles de régulation de la CN.
Régime à forte usure de l‘électrode est possible car le fil est constamment renouvelé.
II.2 Usinage à grande vitesse UGV
Afin d’obtenir une productivité performante de pièces et une optimisation de la coupe

des matériaux divers par génération de surface, l’entreprise peut faire appel à
l’usinage à grande vitesse de coupe et forte avance. Les caractéristiques des
machines-outils et les éléments associés à cette technologie de pointe doivent
être pris en compte dès la conception du produit.
II.2.1 Historique
Le terme d’Usinage Grande Vitesse (UGV) fait souvent référence à l’usinage avec
vitesses de broche et avances élevées. Il peut s’agir par exemple du détourage
de poches dans des structures d’avion en aluminium avec d’importants débits
copeaux.
Depuis les années 40, l’UGV a été utilisé dans une large gamme de matériaux à
usiner, métalliques ou non, y compris pour la production de pièces ayant des
exigences d’état de surface spécifiques ou pour des matériaux d’une dureté de 50
HRC ou plus. La plupart des pièces en acier étant trempées à environ 32-42
HRC, les opérations rencontrées le plus souvent sont les suivantes :
Ebauche et semi-finition de la pièce à l’état recuit
Traitement thermique pour obtenir la dureté voulue (δ 63 HRC)
Usinage d’électrodes et étincelage de certaines parties des matrices ou des
moules (en particulier pour les petits rayons et les cavités profondes difficilement
accessibles aux outils coupants)
Finition et superfinition de surfaces cylindriques/planes/concaves avec des outils
de coupe appropriés en carbure, cermet, céramique mixte ou nitrure de bore
cubique polycristallin (CBN).
II.2.2 Définition de l’UGV
L’usinage à grande vitesse de coupe est un procédé d’enlèvement de matière dont

les conditions de coupe sont 5 à 10 fois supérieures à celles utilisées en usinage
41
conventionnel pour un matériau donné. Ces grandes vitesses provoquent un
phénomène de la coupe spécifique.
II.2.3 Principe de l’UGV
Le principe de l’usinage à grande vitesse c’est l’augmentation des vitesses de

coupes. Dans l’usinage à grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement
n’a pas le temps de se propager à la pièce.
C’est une technologie qui nécessite une parfaite connaissance des méthodes
d’usinage, outils, matières, conditions de coupe, programmation des trajectoires
d’outils (FAO) sont autant de paramètres qu’il convient de prendre en compte
pour faire l’investissement le mieux adapté.
II.2.4 Les conditions de coupe
II.2.4.1 Vitesse de coupe effective
La vitesse de coupe dépendant à la fois de la vitesse de broche et du diamètre de

l’outil, l’UGV doit être défini comme la « vitesse de coupe effective » au-dessus
d’un certain niveau.
La dépendance linéaire qui existe entre la vitesse de coupe et l’avance a pour résultat
une augmentation proportionnelle : « A vitesses élevées, avances élevées ».
L’avance sera encore plus élevée si l’on choisit un petit diamètre de fraise à
condition que l’avance par dent et le nombre de dent restent inchangés. Pour
compenser le petit diamètre, il faut augmenter la vitesse de rotation afin de
conserver la même vitesse de coupe et le fait d’augmenter la vitesse de rotation
entraîne une augmentation de v f .
42
II.2.4.2 Faibles profondeurs de coupe
Les applications d’UGV se caractérisent par des profondeurs de coupe, ae et ap et
une épaisseur moyenne de copeau, hm , bien inférieures à celles rencontrées en
usinage conventionnel. En conséquence, le débit copeaux, Q , est

considérablement réduit par rapport à l’usinage conventionnel.
Il existe néanmoins des exceptions lors de l’usinage de l’aluminium et autres
matériaux non ferreux ainsi que lors de la finition et la super-finition de tous types
de matières.
II.2.5 Efforts de coupe
Les efforts de coupe sont à l'origine des déformations plastiques et donc des
élévations de température qui se produisent au cours de la coupe. Pour toutes
autres conditions de coupe égales, l'augmentation de la vitesse de coupe ne
s'accompagne pas d'une variation notable des efforts de coupe (10% de baisse
environ), alors que l'augmentation de la vitesse d'avance entraîne une
augmentation de la valeur de l'effort tangentiel (relation linéaire: l'effort double
environ quand la vitesse d'avance double
Figure II.4 Efforts de coupe (N/mm de profondeur de passe) fonction de l'avance et de la vitesse de coupe.
La puissance des broches des machines UGV a des limites: l'augmentation des
vitesse de rotation de la broche impose une réduction des efforts de coupe pour
ne pas changer de gamme de puissance. Les stratégies privilégiées pour
augmenter le débit copeau sont donc d'associer des profondeurs de passe plus
faibles (pour diminuer les efforts) avec des vitesses d'avance élevées (pour
43
augmenter le débit copeaux). Sous certaines conditions, le débit copeaux est
augmenté avec une réduction nette des efforts de coupe .
II.2.6 Outils
Le corps de l’outil est relativement fin pour minimiser les masses en mouvements. En
conséquence, les sollicitations mécaniques du couple outil/matière et les effets
dynamiques accrus engendrent des déformations à prendre en compte dans les
stratégies d'usinage .
En ce qui concerne la pointe des outils, il ne faut pas perdre de vue le couple «
outil/matière » pour le choix, mais il faut aussi tenir compte des spécificités de
l’UGV.
On usine avec une faible épaisseur de coupe (une section de copeaux réduite) ce qui
nécessite un affûtage précis garanti par l’emploi de grain de carbure fin, outil cher
à l’achat.
La température de coupe élevée engendre une usure prépondérante par diffusion et
abrasion ; les carburiers proposent des produits nombreux et de plus en plus
pointus, répondant à des applications quasi spécifiques pour chaque fabricant.
II.2.6.1 Matériaux des outils
Céramique blanche :
Plutôt réservé au tournage de la fonte, sans chocs ; également utilisable pour des
aciers faiblement alliés ;travail exclusivement à sec, machine rigide sans vibration
indispensable.
Céramique mixte :
Plutôt réservé au tournage et fraisage des fontes dures et des aciers trempés; travail
à sec de préférence, mais aussi avec arrosage.
Nitrure de silicium :
Particulièrement apte au dégrossissage des fontes non alliées. Aussi intéressante
pour l’usinage des aluminium à forte teneur en silicium. Inapte au travail des
aciers et fontes fortement alliées ; travail à sec ou sous arrosage.
CBN :
Plus le matériau à usiner est dur, plus ses qualités sont mises en évidence ; pour les
ferreux il faut au moins 45 HRC. Résiste très bien aux très hautes températures,
par conséquent aux grandes vitesses de coupe dans les aciers trempés et les
réfractaires.
PCD (PKD) :
44
Le diamant poly cristallin est très dur, mais ne résiste pas bien à des températures
supérieures à 850°C. On ne pourra pas l’utiliser pour des métaux ferreux. Idéal
pour l’usinage des aluminiums, laitons, bronzes, graphite et polymères. Il est
dédié à la finition.
Il est également très important que les outils soient bien équilibrés à ces vitesses
élevés comme par exemple les roues d’une voiture, car les vibrations ne font que
s’amplifier.
Le choix des outils se fera donc en fonction du travail, de la matière, de l’opération Il
est recommandé d’utilisé des fraises 20 à 25% plus grand que la largeur usinée et
d’adapter les longueurs d’outils à chaque plage de profondeurs lors d’évidement
de matière, pour éviter le phénomène de porte-à-faux qui pourrait entraîner des
vibrations supplémentaires.
II.2.7 Le bâti
Pour obtenir des pièces usinées de grande qualité, la structure de la machine UGV
doit être rigide.
En effet, les accélérations pour atteindre les vitesses de déplacement de 60 à
90m/min sont importantes et les efforts transmis à la structure de la machine par
les masses en mouvement sont conséquents, ce qui amènera des déformations
et donc des imprécisions au niveau de la géométrie de la pièce si le bâti n'est pas
assez rigide.
A cet effet, on réalise souvent les bâtis en béton de synthèse précontraint renforcé de
fibres et de matériaux spéciaux. Les bâtis sont également dimensionnés sur des
critères vibratoires.
La broche tourne à des vitesses angulaires de 20000 à 50000 tr/min et il est
important de prendre en compte les modes vibratoires de l'ensemble de la
machine: ils auront une influence sur la géométrie de la pièce usinée.
II.2.8 Dispositifs de lubrification
Il y a 4 principaux types de lubrification :

l’air comprimé à 6 bars fournit une parfaite évacuation des copeaux. Il faut qu le
flux d’air soit bien orienté sur la zone de coupe, l’idéal est d’avoir un soufflage à
travers la broche, par contre le pouvoir de refroidissement est faible.
la micro-pulvérisation d’huiles entières permet en plus d’une bonne évacuation
des copeaux, favorise leur glissement. Elle est recommandée pour l’usinage des
matériaux collants.
45
la lubrification haute pression par le centre outil est le meilleur choix, il permet une
bonne évacuation des copeaux, surtout dans les poches profondes, il est
indispensable pour la réalisation de perçages profonds ou avec forets à
plaquettes. Cette lubrification a un grand pourvoir réfrigérant par contre cela peut
provoquer des chocs thermiques.
l’arrosage par buses périphériques est la plus mauvaise solution, l’évacuation des
copeaux y est aléatoire. Le refroidissement de la zone de coupe n’est assuré que
épisodiquement ce qui conduit à des chocs thermiques importants.
II.2.9 Les avantages de l’UGV
L’UGV améliore les performances techniques et économiques de l’usinage.
II.2.9.1 Les avantages techniques
La conservation des propriétés des matériaux usinés :

L’UGV apporte une solution au problème posé par l’usinage conventionnel qui peut
modifier les caractéristiques mécaniques des matériaux usinés. En effet, on observe
un durcissement de la surface par l’écrouissage du métal pendant la formation du
copeau et le transfert de chaleur occasionné par l’effort de coupe peut engendrer des
modifications structurales superficielles.
Une meilleure qualité de surface :
Avec l’UGV, la qualité des surfaces usinées est améliorée. Les efforts de coupe, plus
faible qu’en conventionnel du fait de la limitation de la profondeur de passe,
permettent une réduction voire l’élimination de la déformation des pièces même celles
de faible épaisseur donc l’usinage de parois minces, une réduction des flexions des
outils donc l’amélioration de la durée de vie des outils et un bridage plus faible des
pièces.
Une meilleure précision dimensionnelle :
L’UGV offre une précision dimensionnelle plus grande et une fois la gamme d’usinage
fiabilisée une meilleure répétabilité sur la série. Les pièces sont alors toutes produites
conformément au cahier des charges.
L’usinage de nouveaux matériaux :
L’UGV facilite l’usinage à moindre coût des matériaux à haute résistance mécanique
et permet d’usiner les matériaux comme les composites très abrasifs.
L’usinage de formes complexes :
L’UGV permet de réaliser des formes quasi impossibles à réaliser économiquement
en usinage conventionnel : fonds de poches, raidisseurs de faibles épaisseurs.
46
II.2.9.2 Les avantages économiques
La réduction des délais L’UGV :

Apporte une réduction des délais de fabrication en apportant une simplification du
processus de fabrication. Cet aspect favorise le juste à temps imposé par les
donneurs d’ordre.
La réduction des coûts de production
L’UGV permet de bénéficier d’une réduction des coûts de production grâce à
l’importante diminution des temps de coupe. Elle peut atteindre 25 % dans le cas de
pièces uniques, 35 à 40 % dans le cas de petites séries et 50 % pour les grandes
séries, les outilleurs et les moulistes
La réduction des coûts d’investissement La réduction du nombre de machine, la
suppression de certaines opérations d’usinage (ex : demi finition), la réduction du
nombre des outils et l’accroissement de leur durée de vie procurent un gain sur
les coûts d’investissements.
La flexibilité de la capacité de production.
La polyvalence de certaines machines UGV permet une plus grande flexibilité que les
machines dédiées.
II.2.10 Définition pratique de l’UGV
UGV ne signifie pas seulement vitesses de coupe élevées. Il faut le considérer

comme un processus dans lequel les opérations sont réalisées avec des
méthodes et un équipement de production très spécifiques.
L’UGV ne signifie pas nécessairement usinage avec grande vitesse de rotation.
De nombreuses applications d’UGV sont réalisées avec des vitesses de broche
modérées et des fraises de grand diamètre.
L’UGV est utilisé pour la finition de pièces en acier trempé, avec vitesses de
coupe et avances élevées, souvent supérieures de 4 à 6 fois à celles utilisées en
usinage conventionnel.
L’UGV est une méthode d’usinage haute productivité pour l’ébauche à la finition
de pièces de petites tailles ainsi que la finition et la super-finition de pièces de
toutes dimensions.
L’UGV va prendre de l’importance avec l’arrivée de pièces brutes de plus en plus
proches de leur forme définitive.
47
II.3 Métallurgie des poudres
La métallurgie des poudres est l'ensemble des sciences et technique de fabrication des
pièces métalliques par frittage de poudres.
Comme il n'y a pas de fusion (le frittage consiste globalement en un brasage des grains
par diffusion et fusion locale), cette technique permet de moins chauffer (donc de faire des
économies d'énergie), et d'avoir un retrait très faible au refroidissement. On peut donc avoir
des surfaces fonctionnelles brutes de frittage, ne nécessitant pas d'usinage ultérieur, ce qui
permet d'économiser du matériau et de la main d'œuvre, donc de réduire les coûts ainsi que
l'impact environnemental.
Par ailleurs, les grains gardant globalement la même forme après frittage, cela permet de
maîtriser la microstructure de la pièce, et donc d'avoir des propriétés mécaniques
intéressantes sans faire de traitement thermomécanique, d'où une économie supplémentaire
en dépense énergétique et en coût.
Par contre, le développement de la technique de fabrication nécessite une étude
coûteuse, et la poudre métallique, si elle est très fine, doit être conservée sous une
atmosphère neutre (par exemple diazote) pour éviter une oxydation qui pourrait être
catastrophique.
II.3.1 Le frittage
Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer une poudre sans
la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui
forme la cohésion de la pièce. Le cas le plus connu est celui de la cuisson des poteries.
Au XXIe siècle, le frittage est utilisé pour obtenir la densification de matériaux
céramiques :
Il permet de maîtriser la densité de la matière ; comme on part d'une poudre et que celle-
ci ne fond pas, on peut maîtriser la taille des grains de poudre (granulométrie) et la densité
du matériau, selon le degré de compactage initial des poudres et/ou l'utilisation de dopants,
et/ou l'adjonction de liants...
Il permet d'obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée, inertes
chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue aux corrosions) et thermiquement.
Il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de
changement d'état, les variations de volume, de dimensions, sont peu importantes par
rapport à la fusion (phénomène de retrait).
48
Figure II.5 Une pièce de métal fritté.
II.3.1.1 Définitions & techniques
Bien qu'il n'existe pas de définition du frittage faisant l’unanimité, il peut être décrit
comme une consolidation d'un matériau (par exemple une poudre), obtenue en minimisant
l’énergie du système grâce à un apport d’énergie (thermique, mécanique, avec un laser, ...)
mais sans fusion d’au moins l’un des constituants1.
Par exemple, la cuisson des poteries est un frittage. Le frittage est une des meilleures
méthodes pour obtenir des céramiques et des prototypes de pièces mécaniques.
« Le frittage est un processus faisant évoluer par traitement thermique un système
constitué de particules individuelles (ou un aggloméré poreux), en l’absence de pression
externe exercée ou sous l’effet d’une telle pression, de sorte qu’au moins certaines des
propriétés du système (sinon toutes) soient modifiées dans le sens d’une réduction de
l’énergie libre globale du système. Parallèlement, cette évolution entraîne une diminution
importante (sinon complète) de la porosité initiale. Enfin, le processus suppose qu’au moins
une phase solide existe constamment pendant tout le traitement thermique, de façon à
conserver une certaine stabilité de forme et de dimension au système considéré. »
« Le frittage est la consolidation par action de la chaleur d’un agglomérat granulaire plus
ou moins compact, avec ou sans fusion d’un ou de plusieurs de ses constituants ».
À la lecture des différentes définitions, on remarque que deux types de frittages existent:
le « frittage en phase solide » si tous les constituants restent en phase solide,
le « frittage en phase liquide » si au moins l’un des constituants est en phase
liquide et l’un au moins reste en phase solide.
49
Matières premières Milieu granulaire, non Produit fritté
cohésif, constitué de Milieu granulaire cohésif (les
particules agglomérées grains sont fortement liés les
uns aux autres).
Figure II.6 Frittage.
II.3.1.2 Réactions physico-chimiques au sein du matériau
Consolidation
Développement de cols qui soudent les particules entre elles. Au début du frittage, la
consolidation se fait par évaporation des surfaces et condensation sur le pont.
Figure II.7 Consolidation.
Densification
Réduction de la porosité ; retrait de frittage.
Figure II.8 Densification.
50
Frittage naturel: consolidation par traitement thermique sans pression extérieure,
Frittage sous charge: consolidation par traitement thermique avec application
d’une pression extérieure (pression uniaxialeou pression isostatique) (10-100
MPa),
Frittage en phase solide: la consolidation et l’élimination de la porosité se fait
sans apparition de phase liquide nécessité de particules très fines et de hautes
températures,
Frittage en phase liquide: écoulement visqueux et réarrangement des grains,
dissolution-reprécipitationpuis développement d’un squelette solide,
Frittage sans réaction: frittage précédé d’un chamottage(matières premières
traitées à haute température puis broyées),
Frittage réactif: mélange de poudres ; réaction chimique au cours du traitement
thermique.
II.3.1.3 Frittage sans liant
Il concerne essentiellement les poudres métalliques.

Le frittage sans liant laisse des pièces poreuses, les vides pouvant atteindre 10 à 30 %
du volume total. Leur répartition n'est pas uniforme, à cause entre autres de l'« effet silo »
(quand on remplit progressivement de produits en grains ou en poudre un silo cylindrique, la
pression qui s'exerce sur le fond croît de moins en moins vite et se stabilise à une valeur
limite lorsque la colonne stockée atteint une certaine hauteur, à cause des frottements sur
les parois). Cette porosité peut être considérée comme un inconvénient, en particulier parce
que les gaz emprisonnés peuvent faciliter la corrosion interne. En revanche, on peut la
mettre à profit pour imprégner les pièces frittées de produits lubrifiants et fabriquer ainsi des
coussinets autolubrifiants ou des plaques de guidage. Voir : Matériaux utilisables pour le
frottement. En frittant non plus des poudres fines, mais des petites billes calibrées, on
fabrique des filtres ou des silencieux pour l'échappement de l'air des vérins pneumatiques.
II.3.1.4 Frittage avec liant
Les mélanges d'oxydes qui servent à fabriquer les éléments de ferrite utilisés dans les
circuits électriques comme noyaux des bobines d'induction sont frittés sous très forte
pression, comme les pièces métalliques, mais avec un liant. On utilise à cet effet divers
polymères qui sont consumés ou évaporés pendant la cuisson.
Les carbures de tungstène que l'on trouve dans les plaquettes destinées à la coupe des
métaux sont frittés avec un liant métallique qui augmente la solidité et diminue les porosités.
En l'occurrence, il s'agit ici de cobalt.
51
II.3.1.5 Frittage pour le prototypage rapide
L’idée de base de l’outillage rapide est de ne plus réaliser une empreinte en partant d’un
bloc et en procédant classiquement par enlèvement de matière, mais au contraire de
construire l’empreinte par ajouts successifs de matière, couche par couche. cette méthode
permet de réduire considérablement les temps de fabrication et de développement de
nouveaux produits. Plusieurs technologies sont désormais disponibles sur le marché, mais la
technologie de frittage laser de poudre, choisie par le pep, semble être la technologie la plus
répandue et la plus complète.
II.3.1.6 Exemples d'applications
Pour les applications dans le domaine du frottement et de l'usure :

pièces de frottement : bronze, fer, graphite,
filtres : bronze, titane, acier inoxydable, nickel,
aimants permanents : associations en proportions variables de fer + cobalt +
nickel + titane + aluminium,
contacts électriques : tungstène + cuivre ou argent,
noyaux de ferrite : divers oxydes métalliques,
grains et bagues d'étanchéité : graphite + argile, carbure de tungstène + cobalt,
diverses céramiques,
plaquettes de coupes : carbures métalliques (W, Ti, ...) avec cobalt, céramiques
diverses,
plaquettes de frein : bronze + graphite, fer + graphite,
balais de moteurs électriques : graphite + argile + éventuellement éléments
abrasifs pour éviter l'usure adhésive.
réalisation de maquettes et de prototypes (utilisation de poudre polyamide
chargée en billes de verre, en aluminium, en carbone, etc. ou non chargée),
outils abrasifs constitués d'une matrice métallique (bronze, cobalt, fer, nickel,
tungstène, ...) et de grains de diamant ou de nitrure de bore cubique,
conception de varistances à base d'oxyde de zinc.
oxyde d'uranium fritté pour la fabrication de pastilles de combustible nucléaire.
Ebène reconstituée à partir de copeaux frittés avec un liant résine (Clarinettes
«Buffet Crampon»
Céramiques dentaires
Supraconducteurs à haute température
52

Merged 20200621 021907

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Cours Fabrication Mécanique 2émé LGM

I. Procédés d’usinage conventionnels

Figure. 1 les différentes opérations d’usinage.

Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière)

Figure. 2 Mouvements de coupe et d’avance en tournage.

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

I.1.1. Les machines de tournage

I.1.1.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter

Figure 3 Terminologie des organes principaux du tour.

I.1.1.2. Les tours à copier

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

I.1.1.3. Les tours semi-automatiques

I.1.1.4. Les tours automatiques

I.1.1.5. Les tours automatiques multibroches

I.1.1.6. Les tours à commande numérique

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

I.1.2. Les opérations de tournage

Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure.

Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure.

Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret.

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

I.1.3. Les conditions de coupe

Le mouvement de coupe anime la pièce (pièce tournante). On en déduit la vitesse de

Figure. 12 Conditions de coupe en tournage.

I.1.3.1. La vitesse de coupe

I.1.3.2. La vitesse d’avance - Avance par tour

l’outil par rapport au bâti.

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

L’avance par tour f ( mm / tr ) est la valeur du déplacement de l’outil, lorsque la pièce a

I.1.3.3. La profondeur de passe

En chariotage, la profondeur de coupe a( mm ) (Figure 12) est la différence de rayon entre la

I.1.4. Éléments de l’outil de coupe

I.1.4.1. Faces et arêtes de l’outil

Figure. 13 Elément de l’outil.

I.1.4.2. Angles de l’outil

Figure. 14 Angles du taillant (outil en main)

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

Dans le cas où la somme de α et de β est supérieure à 90º, on parle de coupe négative ( γ

I.1.5. Les outils a plaquettes

Figure. 15 Outil a plaquettes.

I.1.5.1. Les différentes formes de plaquettes:

On utilise principalement des plaquettes de formes carrées, rondes, rectangulaires,

Figure. 16 Les différents types de plaquettes.

I.1.5.2. Matières de la plaquette

I.1.5.3. Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant

Figure. 17 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant

Résponsable du cours Dr. M. BOUAKBA

I.1.6.1. Centrage court : D > 1.5L

Figure. 18 Centrage court.

I.1.6.2. Centrage long : D < L < 10 D

Si D < L < 10 D, la pièce est de type axe.

Figure. 19 Centrage long.

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Figure. 20 Mouvements de coupe et d’avance en perçage.

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Figure. 21 La perceuse sensitive.

I.2.2. Les conditions de coupe

Figure. 22 Conditions de coupe en perçage.

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I.2.2.1. La vitesse de coupe

périphérique de l’élément en rotation et peut être facilement calculée à partir de la formule