Maintenance Industrielle

Mini projet : Analyse des défaillances

Réalisé par : Encadré par :

Hidaya SIKILLI Pr. Amine ELFATHI

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Sommaire:
Introduction : ...................................................................................................................... 3
I. Analyse quantitative des défaillances : .............................................................................. 4
A. Définition générale : .................................................................................................... 4
B. Diagramme de Pareto : ................................................................................................ 4
1. Définition : ............................................................................................................... 4
2. Création d’un diagramme Pareto : ........................................................................... 4
3. Avantages et inconvénients :.................................................................................... 4
II. Analyse qualitative des défaillances : ................................................................................ 5
A. Définition générale : .................................................................................................... 5
B. Diagramme d’Ishikawa : ............................................................................................. 5
1. Définition : ............................................................................................................... 5
2. Création d’un diagramme d’Ishikawa : .................................................................... 6
3. Avantages et inconvénients :.................................................................................... 7
III. Analyse prévisionnelle des défaillances (AMDEC) :...................................................... 7
A. Définition : ................................................................................................................... 7
B. Les différents types AMDEC : .................................................................................... 8
C. Méthode AMDEC, le processus : ................................................................................ 8
Conclusion :........................................................................................................................ 9
Références : ...................................................................................................................... 10

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 Introduction :
Dans le contexte actuel d’ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur
compétitivité et par conséquent leur productivité. Produire plus pour moins cher, c’est avoir
une meilleure disponibilité des moyens de production et c’est dépenser moins. Or la
maintenance influe sur les deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c’est moins
d’indisponibilité ; une maintenance mieux maîtrisée, c’est moins de dépenses, donc on peut
dire que la maintenance industrielle sert à :
• Maintenir voire améliorer les objectifs de sécurité-sûreté
• Réduire l’indisponibilité (fortuite ou programmée)
• Réduire les coûts
• Optimiser les interventions (fréquence, durée, groupement, …)

Pour un maintenancier le diagnostic représente la clé de réussite de la maintenance, savoir les

différents types de défaillances, les identifier et savoir quelles en traiter en priorité est
indispensable. L’analyse des défaillances, des dégradations, des données de surveillance et
d’inspection permet dans n premier temps d’émettre un diagnostic sur l’état d’un bien puis de
faire un pronostic sur le comportement futur de ce bien.
Au vu de l'importance du processus de maintenance et de son impact sur les performances des
installations, des méthodes d’analyse et d’optimisation ont été développées permettent d’aider
les maintenanciers à construire ou à modifier les stratégies de maintenance.

Quelques objectifs de l’analyse des défaillances :

• Mieux comprendre le processus de vieillissement – Modéliser sa durée de vie – Modéliser
l’interaction entre diverses variables – Estimer la probabilité de dégradation ou de défaillance
– Détecter les variables explicatives les plus significatives
• Mieux maîtriser les risques, et mieux maîtriser les coûts : – Trouver des actions de
maintenance appropriées – Quantifier l’impact d’une action de maintenance – Différer ou
éliminer le vieillissement
• Aider à l’optimisation de maintenance : – Analyse de sensibilité – Analyse de données –
Aide au diagnostic – Aide à la décision.

L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et les
données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
Dans les pages à suivre nous allons traiter les trois modes d’analyse des défaillances suivants :
- Analyse quantitative des défaillances : Diagramme de Pareto comme exemple.
- Analyse qualitative des défaillances : Diagramme d’Ishikawa comme exemple.
- Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)

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I. Analyse quantitative des défaillances :
A. Définition générale :
L’étude quantitative des défaillances est introduite par l’analyse de la fiabilité, de la
maintenabilité et de la disponibilité (F.M.D). Elle est réalisée sur la base de l’historique des
temps de bon fonctionnement, des temps d’arrêt et des temps de disponibilité à l’arrêt. Elle
nous permet donc d’identifier les défaillances et les corriger en exploitant l’historique de
l’équipement étudié et en analysant quantitativement les résultats des diagnostics effectués.
La collecte des données représente une étape décisive et critique permettant de collecter les
temps de bon fonctionnement (TBF), les temps techniques de réparation (TTR) et les temps
de disponibilité à l’arrêt (RT ready time).
Grace ç sa nature objective, l’analyse quantitative à un avantage, ses résultats peuvent être
appliqués à une population générale en utilisant des modèles de recherche développés
d’échantillonnage. Il s'agit d'une lacune d'analyse des données qualitatives en raison de la
généralisation limitée des résultats.

B. Diagramme de Pareto :
1. Définition :
Le principe ou loi de Pareto (loi du 80-
20, ou 20-80) est une théorie selon laquelle
20% des causes sont responsables de 80% des
effets. Applicable à différents domaines et
secteurs, celle-ci figure notamment parmi
les méthodes de maintenance les plus
connues dans le monde industriel. L’analyse
des défaillances est directement associée aux
diagrammes de Pareto, dont le but est
d’établir une hiérarchie des causes d’une
phénomène.
Figure 1: Diagramme de Pareto

2. Création d’un diagramme Pareto :

Voici quelques étapes nécessaires à la création d’un diagramme de Pareto :

• Regrouper les interventions par type de défaillance

• Classer ces groupes par ordre croissant
• Calculer le nombre total d’interventions ou le temps passé selon le type de
diagramme de Pareto que l’on souhaite analyser
• Calculer le pourcentage par groupe : nombre intervention / total ou temps passé /
total
• Réalisation du graphique

3. Avantages et inconvénients :
Parmi les avantages du diagramme Pareto on trouve :
• Identifier et déterminer la cause principale, c’est-à-dire les causes profondes
des défauts ou des problèmes.
• Les défauts sont organisés de la priorité la plus élevée à la plus faible ceux qui
ont la priorité la plus élevée sont éliminés en premier ou résolus en premier.
• Déterminer l’impact cumulatif du défaut, un impact causé par un défaut se
produisant sur une longue période de temps.

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 • Cela aide également à la résolution de problèmes et la prise de décision, la
gestion du temps, c’est-à-dire être au travail à temps ou personnel, la gestion
du changement, etc.

Et parmi les inconvénients on cite :

• L’analyse des causes profondes ne peut pas être effectuée par elle-même dans
l’analyse de Pareto. Il existe une exigence d’outil, c’est-à-dire un outil
d’analyse des causes profondes pour déterminer ou identifier les causes
profondes ou les principales causes de défaut.
• Il ne représente pas la gravité du défaut ou de tout problème. Il ne montre que
des données quantitatives.
• Il se concentre uniquement sur les données passées où des dommages se sont
déjà produits. Les données passées sont également essentielles, mais il n’est
pas nécessaire qu’elles soient également pertinentes dans les scénarios futurs.
• Il ne peut pas être appliquée à tous les cas. Il est limité à certains cas
seulement.

II. Analyse qualitative des défaillances :

A. Définition générale :
Cette étude s’applique aux systèmes en exploitation. Elle permet d’apprécier les performances
des équipements et le niveau de maintenance qu’ils requièrent en déterminant leurs faiblesses.
Cette démarche progressive regroupe plusieurs outils d’aide à la décision qui définissent une
politique de maintenance. Elle est faite dans le but de proposer des modifications afin
d’améliorer la fiabilité de ce système. La recherche des éléments les plus critiques est faite en
déterminant les chemins qui conduisent à un évènement sommet par les coupes minimales,
(ensemble d’événements de base et de conditions suffisant pour produire l’événement-
sommet). Ces chemins critiques représentent des scénarios qui sont analysés en fonction des
différentes modifications qu’il est possible d'apporter au système.
Contrairement à l’analyse quantitatif qui est limitée par certaines règles de classification ou
certains nombres, l'analyse qualitatives est plus vaste et multiforme. Et il est de nature
subjective, descriptive, non statistique et exploratoire.
B. Diagramme d’Ishikawa :
1. Définition :
Le diagramme d’Ishikawa, également appelé diagramme de causes et effets, 5M ou encore
diagramme en arêtes de poissons, est utilisé dans la gestion de la qualité. Il aide à identifier les
différentes causes et effets d’une problématique donnée. Il suffit de lister l’ensemble des
potentielles causes imputables à la problématique qu’on rencontre et de les classer selon
différentes catégories. Sur une machine donnée, on pourrait par exemple créer les catégories
électrique, mécanique,
hydraulique,
automatisme, et
retrouver sous chacune
d’entre elles tout un
ensemble de problèmes
que l’on peut rencontrer
sur la machine en
question.

Figure 2 : Diagramme d'Ishikawa

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Cet outil, assez visuel, est particulièrement utilisé dans la gestion des risques, propre à la gestion
de projet, puisqu’il permet d’anticiper tout un éventail de difficultés qui pourraient avoir des
retombées assez catastrophiques sur l’activité d’une entreprise.

Quels sont les 5M ?

• Matière : toutes causes liées aux éléments utilisés dans le processus de

fabrication comme l’utilisation de matières premières périmées, des fournitures de
mauvaise qualité ou des pièces avec des défauts ;
• Milieu : les causes liées à l’environnement et au contexte de réalisation comme un
marché volatile, une concurrence très rude ou une législation particulièrement
contraignante ;
• Méthodes : y a-t-il des problèmes dans la manière de travailler ? Ici on étudie de
potentiels dysfonctionnements ou ralentissement dans les processus de travail et les
modes opératoires, des erreurs dans les instructions ou mode d’emploi ;
• Matériel : les équipements, machines, outils, logiciels, s’il y en a qui sont défectueux,
obsolètes ou non adaptés ;
• Main d’œuvre : les ressources humaines sont-elles en manque de compétences et de
formation, ou mal informées sur la bonne exécution des tâches ? etc.

2. Création d’un diagramme d’Ishikawa :

Pour créer un diagramme de poisson il faut suivre les étapes suivantes :
• Définir l’effet : L'effet doit être formulé en termes simples, admis par l'ensemble des
participants. Que veut-on améliorer, changer, modifier, quel est l'effet attendu ? La
transformation doit être mesurable pour apprécier une modification de façon objective.
L'effet doit constamment rester visible pour permettre de recentrer la démarche à tout
moment.
• Identifier les causes : C'est la période de recherche d'idées. L'important est de noter,
sans classer, les idées venant de toute part. Tout doit être noté de façon visible.
Astuce : menez un brainstorming avec des personnes de différents services de
l’entreprise, aux compétences complémentaires.
• Les mots clés : L'émetteur de chaque phrase formulée, doit souligner les mots-clés.
Cette étape fait souvent resurgir de nouvelles idées qui seront notées à la suite et
traitées à la fin.
• Les principales familles : Pour favoriser la recherche, la méthode des 5M est souvent
utilisée. Elle permet d'orienter la réflexion vers les 5 domaines, desquels sont
généralement issues les causes.
• Tracer le diagramme : Le schéma est la synthèse de la méthode des 5 M, qui est avant
tout un moyen mnémotechnique pour ne pas passer à côté d’un axe de réflexion.
• Choisir les causes : Le choix des causes sur lequel va porter l'analyse commence par
déterminer les familles.
• Définir l’objectif : L'objectif doit être exprimé en termes de valeur de l'évolution et en
temps que l'on accorde pour vérifier l'évolution.
• Confronter aux résultats : Vérifier si l'effet désiré est obtenu. Si ce n’est pas le cas, le
groupement suivant est abordé jusqu'à l'obtention de l'amélioration.

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 Remarque :
Il faut obtenir la structure qui épuisera complètement les idées.
Il est recommandé de ne pas dépasser 6 branches principales obliques.

Figure 3: Template diagramme d'Ishikawa

3. Avantages et inconvénients :
Avantages :
• Aide à la décision ayant pour but de régler les problèmes et dysfonctionnements.
• Les causes principales des erreurs sont énumérées assez rapidement.
• Simplification du problème, le problème devient plus simple à saisir et peut être résolu
de manière systématique.
Inconvénients :
• La complexité des processus d’entreprise y est souvent ignorée.
• Exerce la discipline et la capacité de synthétisation afin que le diagramme reste
exploitable.
• Des catégories prédéfinies (par ex. les 5 M) permettent de poser des limites aux
solutions créatives de résolution des problèmes
• Ne délivre aucune solution mais permet de visualiser les causes.

III. Analyse prévisionnelle des défaillances (AMDEC) :

A. Définition :

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser les modes de
défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement du moyen de
production, de l’équipement ou du processus étudié, puis d’estimer les risques liés à
l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives ou préventives à
apporter lors de la conception, de la réalisation ou de l’exploitation du moyen de production,
du produit ou du processus.

Il s’agit d’une technique d’analyse exhaustive (qui permet d’analyser à la fois les causes, les
effets et leurs modes de défaillances) et rigoureuse de travail en groupe. Cette méthode est
très efficace dès lors que l’on met en commun l’expérience et la compétence de chaque
participant du groupe de travail.

L’AMDEC peut s’appliquer à tous les systèmes risquant de ne pas tenir les objectifs de
fiabilité, maintenabilité, qualité du produit fabriqué et/ou de sécurité.

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 B. Les différents types AMDEC :
On distingue trois types d’AMDEC :
• L’AMDEC produit : Appliqué au produit, l’AMDEC consiste à analyser la conception
d’un produit dans le but d’améliorer sa qualité et sa fiabilité prévisionnelle. Dans les
années 60, le secteur automobile américain est le premier à s’emparer du processus
après l’US Army. Depuis, la méthode est utilisée dans de nombreux secteurs
industriels de pointe.
• L’AMDEC process : Ce type d’AMDEC consiste à analyser les modes de défaillance
liés au processus de fabrication. Les choix techniques sont déjà posés et c’est le
moment de définir précisément le processus de fabrication. Avant de réaliser cette
AMDEC, il est impératif de définir quelles vont être les opérations nécessaires à la
fabrication du produit. Avant même le choix des machines, l’AMDEC Process a pour
but d’évaluer les points critiques du procédé établi. Suite à cette analyse, des
modifications pourront être apportées. C’est aussi l’occasion de d’élaborer le plan de
surveillance.
• L’AMDEC moyens : Appelée aussi « AMDEC moyens de production » ou « AMDEC
Machine ». Elle concerne l’analyse des défaillances liées aux machines. Alors que
l’AMDEC précédé a permis d’entrevoir les défauts relatifs au processus de
fabrication, l’AMDEC machine permet une analyse une fois que les machines ont été
choisies. Comme pour le produit, il est ici possible de mettre en place une AMDEC à
différents stades de la conception de cette machine.
C. Méthode AMDEC, le processus :
Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif. Il s'agit de profiter de
l'expérience de tous. La méthode se déroule en 5 temps majeurs selon le processus ci-
après :
1. Préparation : C'est une étude exigeante. Les participants devront s'impliquer
sérieusement et accorder le temps nécessaire pour réaliser correctement la part d'étude
dont ils ont la charge.
2. Analyse fonctionnelle : Découpage fonctionnel Comme son intitulé l'indique
clairement, il s'agit de lister et de mettre en relation toutes les fonctions du produit ou
les phases du processus afin d'identifier les causes de dysfonctionnement potentiel.
3. Identification : Il s'agit de réaliser une étude rationnelle des modes de défaillance
potentiels, des causes et des effets. La réussite de cette troisième étape est directement
dépendante du soin apporté au découpage fonctionnel.
4. Valorisation : Etude de la criticité en tenant compte de la gravité, de la probabilité
d'occurrence et de la capacité de détection (warning) Au cours d'une démarche
participative, on établit : la gravité potentielle sur une échelle de 1 à 4 (de mineure à
gravissime), la fréquence estimée sur une échelle de 1 à 4 (exceptionnelle à certain) la
capacité de détection sur une échelle de 1 à 4 (Evident à indétectable).
5. Actions correctives : Identification des actions palliatives possibles et Identification
des actions correctives ...surtout sans oublier la question de la faisabilité et donc du
coût de chacune des actions envisagées...

8|Page
 Conclusion :
Ce mini-projet à pour but de présenter les différentes méthodologies d’analyse des
défaillances. La gestion de la maintenance industrielle peut parfois sembler être une question
épineuse pour bon nombre d’entreprises. Pourtant, il est possible de la maîtriser parfaitement
grâce aux différents modes d’analyse des défaillances.
L'analyse des défaillances permet d'étudier les modes de défaillances du produit logiciel dans
son environnement utilisateur. Une analyse des défaillances peut améliorer les facteurs
humains du produit avec une meilleure compréhension des besoins clients et utilisateurs. À
cette issue, le développeur peut améliorer la documentation, le support de l'application et du
système, notamment par une meilleure détermination des besoins client en matière de
formation et d'encadrement.
Finalement pour ne pas confondre entre l’analyse quantitative et l’analyse qualitative il faut
retenir que :
1. L'analyse quantitative quantifie les données pour tester des hypothèses ou prédire l'avenir,
tandis que l'analyse qualitative cherche à mieux comprendre pourquoi certaines choses se
produisent.

2. L'échantillon est petit en analyse qualitative et ne peut pas être utilisé pour représenter
l'ensemble de la population tandis qu'en analyse quantitative, l'échantillon est grand et peut
représenter l'ensemble de la population.

3. L'analyse qualitative utilise un jugement subjectif basé sur des informations non
quantifiables.

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 Références :
https://www.ionos.fr/startupguide/productivite/diagramme-dishikawa/
https://www.imdr.eu/offres/file_inline_src/818/818_pj_260419_163504.pdf
http://dspace.univ-tlemcen.dz/bitstream/112/12286/1/Ms.GM.Abdi.pdf
https://www.piloter.org/qualite/amdec.htm
http://dalkoom.free.fr/and-inh/activites/comtra/C10.PDF
file:///C:/Users/session/Downloads/chapitre-5-analyse-des-defaillances-et-aide-au-
diagnostic.pdf
https://mobility-work.com/blog/cmms-towards-an-evolution-of-the-pareto-analysis/
https://fr.acervolima.com/avantages-et-inconvenients-du-graphique-de-
pareto/#:~:text=L'un%20des%20principaux%20inconv%C3%A9nients,les%20principales%2
0causes%20de%20d%C3%A9faut.
https://www.currentschoolnews.com/fr/nouvelles-de-
l%27%C3%A9ducation/diff%C3%A9rence-entre-l%27analyse-qualitative-et-quantitative/
https://www.appvizer.fr/magazine/operations/gestion-de-projet/5-m-une-gestion-de-projet-
sans-problemes
https://www.studocu.com/row/document/universite-de-tunis/robotique-industrielle/ishikawa-
3-outils-de-maintenance/14057132
https://www.info-industrielle.fr/aeronautique/amdec-
applications/#:~:text=On%20distingue%20usuellement%20trois%20types,et%20enfin%20l'A
MDEC%20Process.
https://depot-e.uqtr.ca/id/eprint/1561/1/030018592.pdf

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