Généralités sur l’usinage

I. Introduction
Les procédés d’usinage par enlèvement de matière sont des techniques de mise en forme
largement utilisées dans l’industrie. Il existe de nombreux procédés d’usinage, le fraisage, le
perçage, le tournage, le découpage, etc. La figure 1-a montre que la méthode expérimentale
représente plus de 45% de l’ensemble des méthodes d’études des procédés d’usinage. En
outre, le tournage représente presqu’un tiers des opérations d’usinage dans l’industrie devant
le fraisage (Fig. 1 -b)

Figure 1 : a- Méthodes et démarches d’étude de l’usinage, b- Taux d’utilisation des différents

types de procédés dans l’industrie.
Bien que cette synthèse date de 1998, elle montre l’importance des études expérimentales qui
permettent de mieux comprendre le procédé d’usinage. Elle montre également que le tournage
reste toujours le procédé le plus utilisé dans l’industrie et le plus étudié.
II. Les principaux paramètres de coupe
Les principaux paramètres de coupe qui influencent la formation du copeau et l’état de
surface sont:
 La vitesse de coupe;
 La profondeur de passe;
 La vitesse d'avance;
 L’utilisation du liquide de coupe;
 La géométrie de l'outil de coupe;
 Les matériaux de l'outil et de la pièce.
1. La vitesse de coupe :
Elle est définie comme l’espace parcouru par l’extrémité de l’outil de coupe en une minute.
Elle affecte la durée de vie de l’outil de coupe. Augmenter la vitesse de coupe accroît la
température et réduit ainsi la durée de vie de l’outil de coupe. La valeur de la vitesse de coupe
varie selon:
 La nature de l’opération;
 Le type de matériau à usiner;
 Le type de matériau de l’outil de coupe;
 Les conditions de lubrification.
2. La vitesse d’avance :
C’est la vitesse avec laquelle l’outil de coupe se déplace pour le procédé de tournage. Sa
valeur influence la qualité du fini de surface de la pièce à usiner. Sa valeur est souvent grande

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pour les opérations d’ébauche; ce qui permet d’augmenter la productivité, et faible pour les
opérations de finition pour obtenir la qualité.
3. La profondeur de passe :
Elle est déterminée en fonction de:
 La quantité de matière à enlever;
 La forme de la pièce à usiner;
 La puissance et la rigidité de la machine;
 La rigidité de l’outil de coupe.
Lorsque la profondeur de passe est faible (le plus souvent inférieure au rayon de bec de l’outil
de coupe), l'outil ne coupe pas mais écrouit le matériau. Il en résulte la compression du
matériau et la création d’une pression de contact outil-pièce qui provoque l'usure prématurée
de l'outil de coupe et entraine un mauvais état de surface et des mauvaises dimensions. Il est
recommandé de choisir une profondeur de passe optimale en se basant sur celle donnée par le
fabricant de l’outil de coupe utilisé.
4. L’utilisation du liquide de coupe :
Les liquides de coupe sont principalement composés de l'eau, huiles minérales et additifs
chimiques; ils permettent d'assurer les fonctions suivantes:
 Le refroidissement de l'outil;
 La diminution du coefficient de frottement;
 L’amélioration de l'état de surface;
 L’évacuation des copeaux et de la chaleur.
5. La géométrie de l’outil de coupe :
L’outil de coupe est choisi en fonction de la matière du matériau à usiner et des capacités de
la machine-outil utilisée. La géométrie de l’outil de coupe est la caractéristique principale
d’outil de coupe. La géométrie de l’outil de coupe est composée de:
 L’angle de coupe;
 L’angle de dépouille;
 L’angle d’attaque;
 L’angle de direction d’arête;
 L’inclinaison de l’arête de coupe;
 La géométrie d’arête de coupe;
 Le rayon de bec de l’outil de coupe.

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 Le tournage

I. Principe de tournage
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière)
mettant en jeu des outils à arête unique. La pièce est animée d’un mouvement de rotation
(mouvement de coupe), qui est le mouvement principal du procédé, l’outil est animé d’un
mouvement complémentaire de translation (rectiligne ou non) appelé mouvement d’avance,
permettant de définir le profil de la pièce (Fig.2). La combinaison de ces deux mouvements,
ainsi que la forme de la partie active de l’outil, permettent d’obtenir des usinages de formes de
révolution (cylindres, plans, cônes ou formes de révolution complexes)

Figure 2 : Procédure de tournage

Lors de l’usinage d’une pièce, l’enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l’outil : le mouvement de coupe (vitesse de coupe vc) et
le mouvement d’avance (vitesse d’avance vf). La fréquence de rotation de la broche est
donnée par l’équation suivante.

II. Les tours

Le tour (Fig.3.a) permet de réaliser des surfaces de révolution et hélicoïdales (filetage)
cylindres, cônes et plans (génératrice perpendiculaire à l'axe de révolution). L'utilisation

3
principale des ces machines est l'usinage des arbres. La pièce (Fig.3.b), généralement tenue
par le mandrin, a un mouvement de rotation (mouvement de coupe) transmis par la broche.
L'outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux directions,
perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l’axe de la broche est parallèle. Le
premier mouvement de translation est parallèle à l'axe de la broche. Le deuxième mouvement
de translation est perpendiculaire à l'axe de la broche.

Figure I.3.a : Composantes de tour

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 Figure I.3. b : Schéma descriptif du dispositif de tournage

III. Classification des machines de tour

Les machines-outils les plus courantes utilisées pour le tournage sont:
1. Les tours parallèles à charioter et à fileter
Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur des
pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices sont
parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail d’enveloppe.
2. Les tours à copier
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un gabarit, grâce à un système
de copiage hydraulique qui pilote le déplacement du chariot transversal. C’est une machine
assez flexible qui peut convenir pour des travaux de petites à grandes séries. La génératrice
des surfaces de révolution peut être quelconque.

3. Les tours semi-automatiques

Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une tour
hexagonale indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal
contrôlé par des butées. Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des
opérations simples et précises. La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie
automatique. La flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera pour des travaux
de moyenne série.
4. Les tours automatiques
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par
des cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est
spécifique à une opération et à une pièce. Ces tours sont entièrement automatiques. Ces
machines n’ont aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.

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 5. Les tours automatiques multibroches
Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils soit un par broche travaillent
en même temps et effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un
huitième de tour pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont
effectuées un tour complet la pièce est terminée. Il est possible de travailler dans la barre. Sur
ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage d’une série à l’autre immobilise
la machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des pièces de
dimensions réduites à cause de l’espacement entre les broches.
6. Les tours à commande numérique
Les machines à commandes numériques typiques sont en fait des tours et des fraiseuses
conventionnels qui sont actionnées par des moteurs électriques et comme le nom le dit,
commandés numériquement et dont la trajectoire est contrôlée par un ordinateur. On peut
retrouver comme machine-outil CNC : un tour, centre d’usinage, une fraiseuse, une
rectifieuse, machines à identifier les pièces, en fait n’importe quelle machine que l’ont peut
programmer.

IV. Différentes opérations de tournage

1. Chariotage
C’est une opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure.

Figure 4 : Chariotage

En tournage, le chariotage (Fig. 4) est une opération consistant à usiner sur un tour un
cylindre d’un certain diamètre par déplacement de l’outil de coupe suivant un axe parallèle à
l’axe de rotation de la pièce Z. Les paramètres de coupe sont l’avance ( f ), la profondeur de
passe (a) ou en d’autre bouquin (p) et la fréquence de rotation (N).

2. Dressage
C’est une opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de la
broche extérieure ou intérieure (Fig.5).

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 Figure 5 : Dressage

3. Alésage
C’est une opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure (Fig.
6).

Figure 6 : Alésage

4. Perçage
C’est une opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’une forêt (Fig.7).

Figure 7: Perçage

5. Rainurage
C’est une opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour le logement
d’un Circlips ou d’un joint torique par exemple (Fig.8).

Figure 8 : Rainurage

6. Tronçonnage
C’est une opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en
détacher un tronçon (Fig.9).

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 Figure 9 :Tronçonnage

7. Filetage
C’est une opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur (Fig10).

Figure 10 : Filetage

V. La vitesse de coupe
1. Définition
La vitesse de coupe est l’espace parcouru en mètres par un point de la pièce (lorsque cette
dernière tourne) en 1 minute.
La détermination de la vitesse de coupe se faire :
• Par des catalogues constructeurs sous forme des tableaux (voir annexes): les fabricants
d’outil préconisent des vitesses de coupe établies à partir d’expérimentations en laboratoire.
Ces expérimentations permettent d’obtenir le meilleur compromis entre la durée de vie
maximale de l’outil et l’enlèvement maximum de matière dans un but économique (Le choix
de la vitesse de coupe influe sur le prix de revient du produit fabriqué).
• Par le calcul :
Si D est le diamètre de la pièce et N le nombre de tours par minute, on a :
Vc = π x D x N
Avec π x D = circonférence de la pièce en millimètres
N = fréquence de rotation en tours par minute

2. Facteurs dépendant de la vitesse de coupe :

La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie de l’outil. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l’outil, la nature de l’opération (ébauche
ou finition), l’outil utilisé et les conditions de lubrification.
La forme des outils influence le choix de la vitesse de coupe. Les tableaux des vitesses en
tournage sont donnés pour l’usinage à l’outil à charioter, pour les autres outils, il faut
multiplier la vitesse trouvée par le coefficient k.

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 3. Détermination de la fréquence de rotation :
La vitesse de coupe Vc étant donnée par des tableaux en fonction de la matière à usiner et
l’outil à utiliser, il convient de déterminer la fréquence de rotation de la pièce («N») que l’on
réglera sur la machine. Pour cela, on utilisera la formule suivante : N = 1000.Vc /π . D
Avec Vc : vitesse de coupe en mètres par minute (m/min)
D : diamètre de la pièce en millimètre (mm)
N : fréquence de rotation en tours par minute (tr/min)
Pourquoi utilise-t-on le nombre « 1000 » dans cette formule ? 1000 est utilisé pour convertir
la vitesse de coupe donnée en m/min en mm/min.
Application 1:
Calculer la fréquence de rotation pour l’usinage d’une pièce en fonte de 70 mm de diamètre
avec un outil ARS, en prenant comme vitesse de coupe 40 m/min. N = (1000.Vc) / (3,14.D) =
(1000.40) / (3,14.70) = 181.89 tr/min
Ou, tout simplement, en utilisant l’abaque de tournage en ci-dessous.

VI. L’avance
1. Définition :
L’avance notée « f » est la distance parcourue en millimètres par l’outil lorsque la pièce
effectue un tour. Si « Vf » est la vitesse d’avance de l’outil, on a : f =Vf / N Avec Vf = vitesse
d’avance de l’outil en millimètre par minute (mm/min) f = avance par tour en millimètre par
tour (mm/tr) N = fréquence de rotation en tours par minute (tr/min)
Application 2 :
Calculer l’avance par tour pour l’usinage d’une pièce en acier avec un outil ARS, la vitesse
d’avance étant 100 mm/min, et la fréquence de rotation étant réglée à 500 tr/min. f = 100/500
= 0,2 mm/tr.
2. Facteurs dépendant de la vitesse d’avance :
L’avance varie en fonction de la fréquence de rotation définie précédemment (donc de la
vitesse de coupe) et de la profondeur de passe que l’on choisit pour usiner.
3. la pénétration ou la profondeur de passe

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Lors de l’usinage, le volume de matière enlevé dépend de l’engagement de l’outil dans la
pièce. Cet engagement, appelé pénétration (a), s’exprime en millimètres (mm).
Les principaux critères de détermination
- Type d’opération (ébauche, finition).
- Précision des spécifications imposées (notamment spécification de forme).
- Rigidité du couple outil/pièce.
- Puissance de la machine

4. Copeau minimum

5. L’effort de coupe
L’étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les outils et
dimensionner la porte pièce; leurs directions permettent de déterminer le sens de déplacement
des outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.

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L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes(Fig.11) :
 Fc : effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe.
 Ff: effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance.
 Fa : effort radial dû à la profondeur de passe.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation : Fc = Kc . a . f
Avec
Kc : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du matériau
usiné en N/mm2
a : valeur de la profondeur de passe en mm.
f : valeur de l’avance en tr/mm

Figure 11: l’effort de coupe résultante

Quelques valeurs de kc sont données dans le tableau ci-dessous.

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Application 3 :
Soit une opération de chariotage avec un outil couteau sur un axe en Ft10 (diamètre brut : 100
mm, diamètre usiné : 96 mm). L’usinage se fera dans les conditions suivantes :
Vc = 20 m/min
f = 0,4 mm /tr
Kc = 100 daN/mm²
Fc = 100 × 2 × 0,4 = 80 daN
6. Puissance de coupe
L'étude et l'évaluation des forces de coupe présente un intérêt en usinage principalement :
- pour dimensionner les outils et les éléments de machine outils ;
- pour maîtriser l'apparition des vibrations (broutage) ;
- pour évaluer la puissance de coupe et permettre ainsi le choix rationnel d'une machine outil.
Cette puissance de coupe absorbée par la broche, se détermine à l'aide d'une formule qui tient
compte :

- des paramètres de coupe en fonction de la matière à usiner,

- des forces de coupe de l'outil sur la pièce au travers d'une variable kc appelée "Pression
spécifique de coupe" :
kc = Fc / S avec Kc : pression spécifique de coupe en N/mm2
Fc : Force de coupe en N
S : Section du copeau en mm2

Remarque : kc représente donc une force de coupe par unité de surface.

Il existe des banques de données qui permettent de déterminer à l'aide d'un tableau, la valeur
de kc à prendre, en fonction de la matière à usiner, de sa résistance à la traction (dureté
Brinell) et de l'épaisseur du copeau, pour des outils carbures. La formule générale de la
puissance de coupe Pc peut s'écrire :

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 k c .V c . S
Pc = en Watt
60
Avec ; avec Kc : pression spécifique de coupe en N/mm2
Vc : vitesse de coupe en m/min
S : Section du copeau en mm2
La section du copeau s'écrit : S =f.a
Avec  f : l’avance par tour
a : la profondeur de passe
k c .V c . f . a
D’où Pc =
60
Il faut distinguer deux puissances :
- la puissance nécessaire à la coupe (Pc) qui dépend essentiellement de l’effort tangentiel de
coupe (Fc) et de la vitesse de coupe (Vc).
Pc = Fc . Vc
La puissance s’exprime en watts (W) : il faut donc considérer l’effort de coupe en newtons
(N) et la vitesse de coupe en mètres par seconde (m/s) ;
- la puissance nécessaire du moteur (Pm) qui dépend du rendement μ (mu) de la machine.
Pm = Pc / μ
La détermination de puissance peut se faire à l’aide un abaque de calcul de puissance en
tournage (voir annexe 3).
7. Temps de coupe
La vitesse d’avance influence directement la durée du temps de coupe (Tc) (Fig.12), temps
durant lequel l’outil coupe la matière et génère la ou les surface(s), le temps de coupe total est
donnée par la formule suivante :

Figure 12 : Temps d’usinage

Tc = L + e / N x f

Tc : temps de coupe en min

n : vitesse de rotation en tr/min
f : avance en mm/tr
L : longueur usinée en mm
e : distance de sécurité en mm
le temps de coupe effectif considère que la durée de l’outil en contact avec la pièce, d’où la
formule devient tout simplement :
Tc = L / n x f

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ATTENTION : L'unité de kc sur l'abaque de la page suivante, est exprimée en daN/mm2 !
Exemple : Usinage d'un arbre de scie en ébauche. Données : ∅50mm
- Matière usinée C48 pour une pression spécifique de coupe kc = 2500 N/mm2
- Profondeur de passe a = 4mm
- Vitesse de coupe Vc = 160m/min
- Avance f = 0,4mm/tr - Outil PSBN (Кr = 75°) à coupe négative
- Machine outil utilisée : tour parallèle conventionnel, rendement η=0,6
Question : A l'aide de l'abaque de puissance de coupe en tournage, déterminer la puissance
consommée par le moteur pour réaliser cet usinage.
Réponse :
Pc = 16 Kw

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I.2.1. Fraisage
L’opération de fraisage est sans aucun doute l’une des plus polyvalentes, permettant
l’obtention de surfaces planes précises et aussi dans le cas des fraiseuses à commande
numérique, de profils complexes et de surfaces 3D. Dans ce type de mise en forme, l’outil est
entraîné en rotation par la broche de la machine, et un déplacement relatif est effectué entre la
pièce et l’outil de coupe afin de produire sur la pièce la forme désirée. Les fraiseuses ont
supplanté certaines machines (raboteuses, étaux limeurs) pour l'usinage de surfaces planes.
Ces machines peuvent également servir pour des opérations de tournage. L'outil, une fraise,
est fixé dans la broche et est animé d'un mouvement de rotation (mouvement de coupe). Il
peut se déplacer en translation par rapport à la pièce suivant trois directions. On note qu’il
existe plusieurs types de fraiseuses.

I.2.1.2. Différents types des fraiseuses

Le fraisage s’effectue sur différents types de machines
I.2.1.2. 1. Fraiseuses universelles
Cette machine (Figure I.2) sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est
fixée dans l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière : les copeaux (Figure1-2 b).

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 Figure I.2 : Fraiseuse universelle

I.2.1.2. 2. Fraiseuses de production (à programme, commande numérique)

La commande numérique (CN) est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologique nécessaires
à la conduite d’une machine ou d’un procédé (Fig I.3). La fraiseuse à commande numérique
est une fraiseuse connectée à un système de commande numérique.

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 Figure I.3 : Fraiseuse à C.N. à banc fixe

I.2.1.2. 3. Fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.).

Les fraiseuses à reproduire permettent de reproduire suivant deux ou trois axes la forme
représentée par un modèle (ou gabarit). Un pantographe permet une reproduction en réduction
ou avec symétrie. (Fig I.4). Un palpeur est assujetti, par un dispositif hydraulique ou
électrique, à suivre le profil d'un gabarit et à transmettre ses déplacements à une table porte-
pièce. Ces machines sont utilisées essentiellement pour les travaux à l'unité (outillages de
presse, coquilles métalliques, etc.).

I .2.1.3. Procédés de fraisage

I .2.1.3. 1. Fraisage en bout
L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner (Fig I.5). La fraise coupe
avec son diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur,
ainsi la charge de la machine est plus régulière. La capacité de coupe est supérieure à celle
réalisée par le fraisage en roulant. La qualité de l'état de surface est meilleure.

Figure I.5 : Fraisage en bout

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I .2.1.3. 2. Fraisage en roulant
Pour ce type de fraisage en roulant, l’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à
usiner. La fraise coupe avec son diamètre (Fig I.6). La charge de la machine en est irrégulière,
surtout lors de l'emploi de fraises à denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de
faire donnent une surface ondulée et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à
denture hélicoïdale. L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est
chargée/déchargée progressivement.

Figure I.6 : Fraisage en roulant

I .2.1.3. 3. Fraisage combiné

Pour le fraisage combiné, la fraise coupe avec son diamètre et sa partie frontale.

Figure I.7 : Fraisage combiné

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