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CPGE - PTSI - Ch. Coeffin Sciences Industrielles de l’ingénieur
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Sciences Industrielles de l’ingénieur

CI.6. Conception et réalisation des produits

Procédés de réalisation

FFi iic cch hhe ees ss dde ee cco oou uur rrs ss

d

F

c

Procédés d’obtention des surfaces par enlèvement de matière

Compétence(s) :

Réaliser,

Définir et choisir les procédés de réalisation des surfaces.

1. Introduction

1. Introduction

On distingue principalement deux procédés d’obtention des surfaces par enlèvement de matière :

- l’usinage à l’outil coupant ;

- la rectification.

1.1. Usinage à l’outil coupant

L’outil de coupe peut être de nature très diverse (forêt, alésoir, fraise, outils à décolleter, …), mais comporte toujours une ou plusieurs arêtes coupantes.

mais comporte toujours une ou plusieurs arêtes coupantes. Fraises Outils à décolleter Forêts L’usinage donne lieu
mais comporte toujours une ou plusieurs arêtes coupantes. Fraises Outils à décolleter Forêts L’usinage donne lieu

Fraises

Outils à décolleter

plusieurs arêtes coupantes. Fraises Outils à décolleter Forêts L’usinage donne lieu à la création de copeaux

Forêts

L’usinage donne lieu à la création de copeaux de matière, de longueur plus ou moins grande selon la ductilité du matériau usiné et les conditions de coupe. Les intervalles de tolérance sont au mieux de qualité 6. Les états de surface sont au minimum de 0,4 (rugosité Ra). Les profondeurs de passe peuvent être de plusieurs mm.

1.2. Usinage à l’outil abrasif - Rectification

Dans le cas de la rectification, l’enlèvement de matière se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces.

se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces. On peut obtenir par ce procédé des
se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces. On peut obtenir par ce procédé des
se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces. On peut obtenir par ce procédé des
se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces. On peut obtenir par ce procédé des

On peut obtenir par ce procédé des intervalles de tolérance de qualité 5 à 7, et des états de surface compris entre 3,2 et 0,05 (rugosité Ra). Les profondeurs de passe sont de l’ordre de 0,1 mm maximum. Les surfaces à rectifier sont souvent au préalable usinées et peuvent avoir subi des traitements thermiques (dureté superficielle accrue).

2. Principes d’obtention des surfaces des pièces usinées

2. Principes d’obtention des surfaces des pièces usinées

Une surface usinée est obtenue par la combinaison de deux éléments générateurs. La cinématique d’une machine-outil permet en général de créer deux mouvements :

- Mc : le mouvement de coupe caractérisé par la vitesse de coupe Vc en m.mn -1 ;

- Mf : le mouvement d’avance caractérisé par la vitesse d’avance Vf en mm.mn-1 ou encore par l’avance par tour f en mm.tr -1 .

On distingue alors le travail de forme, du travail d’enveloppe :

Pièce Outils
Pièce
Outils

Tournage

Fraisage

La forme de la génératrice de la surface correspond à la forme de l’arête coupante de l’outil.

Pièce

Travail de forme

Travail d’enveloppe

La forme de la génératrice de la surface correspond à l’enveloppe des positions successives de l’outil.

Pièce Outils
Pièce
Outils

Pièce

Tournage

Fraisage

Parmi les procédés d’usinage à l’outil coupant, on trouve notamment : le tournage, le fraisage, le perçage, l’alésage et le filetage.

En tournage, perçage et alésage, le mouvement de coupe est un mouvement de rotation qui est donné soit à la pièce, soit à l’outil. Le mouvement d’avance est un mouvement de translation qui peut être rectiligne (perçage, alésage) mais aussi plus complexe dans le cas du tournage. En fraisage, le mouvement de coupe est un mouvement de rotation donné à l’outil et le mouvement d’avance donné à la pièce est le plus souvent rectiligne mais peut aussi être de forme plus complexe (machine à commande numérique). En filetage, le mouvement de coupe (rotation) est associé au mouvement d’avance (translation) afin de générer une hélice de pas déterminé.

Dans le cas de l’usinage par abrasion, l’outil meule possède le mouvement de coupe (rotation). Le mouvement d’avance (translation rectiligne ou complexe) peut être donné soit à l’outil, soit à la pièce.

3. Axes normalisés des machines-outils

3. Axes normalisés des machines-outils

Les mouvements de coupe et d’avance peuvent être des mouvements circulaires ou linéaires. La vitesse de coupe est une vitesse relativement élevée (15 à 500 m.mn -1 ), La vitesse d’avance est faible devant la vitesse de coupe (5 à 500 mm.mn -1 ). Pour des valeurs importantes de Vc et Vf importantes, on parlera d’usinage à grande vitesse (UGV).

Le repère principal utilisé sur une machine-outil est un trièdre orthonormé (X, Y, Z). L’axe de la broche qui supporte généralement le mouvement de coupe est toujours Z, L’axe X représente l’axe du plus grand déplacement d’avance notée avance longitudinale, L’axe Y représente l’axe du plus petit déplacement d’avance notée avance transversale.

En plus de ces axes, on peut suivant le type de machine définir des axes supplémentaires permettant généralement de repérer des mouvements secondaires (rotation d’une tourelle porte outil, rotation d’un porte-pièce,… ) On donne ci-dessous l’exemple d’une fraiseuse conventionnelle 3 axes.

l’exemple d’une fraiseuse conventionnelle 3 axes. Z : Axe de broche et d’avance verticale Y :

Z : Axe de broche et d’avance verticale

3 axes. Z : Axe de broche et d’avance verticale Y : Axe d’avance transversale X

Y : Axe d’avance transversale

X : Axe d’avance longitudinale

Une perceuse à colonne est une machine 1 axe : Les mouvements de coupe et d’avance sont supportés par le même axe (Z). Un tour conventionnel est une machine 2 axes : Les mouvements de coupe et d’avance longitudinale sont supportés par l’axe Z, le mouvement d’avance transversale est supporté par l’axe X (pas d’axe Y).

Les rotations supplémentaires autour des axes principaux, si elles existent, sont respectivement notées A, B et C. L’exemple ci-dessous est caractéristique d’une machine 5 axes. En plus des axes principaux (X, Y, Z), la machine permet de réaliser un mouvement de rotation de la pièce autour de X noté A et un mouvement de rotation autour de Y noté B (inclinaison de l’axe de broche).

autour de Y noté B (inclinaison de l’axe de broche). Doc. Cours - Procédés obtention des

4.

Dualité Procédé – Etat de surface

4. Dualité Procédé – Etat de surface

Il existe de nombreux procédés pour obtenir une surface ; soit directement issue de fonderie soit après usinage à l’outil coupant ou encore après finition à l’outil abrasif. Dans tous les cas, chaque procédé possède ses limites en terme de qualité d’état de surface. Le tableau ci-dessous résume les qualités admissibles de chaque procédé sur la base du critère de rugosité Ra.

de chaque procédé sur la base du critère de rugosité Ra. Les cases foncées représentent les

Les cases foncées représentent les valeurs normalement admissibles ; les cases claires adjacentes représentent des valeurs limites admissibles sous certaines conditions.

5.

Contraintes de qualité des surfaces usinées

5. Contraintes de qualité des surfaces usinées

Les qualités dimensionnelles et géométriques dépendront de nombreux facteurs parmi lesquels ont peut citer de manière non exhaustive :

- Rigidité des organes de la machine-outil et de la fixation porte-pièce – machine,

- Puissance de la machine-outil,

- Qualité de la mise en position de la pièce à usiner (isostatisme de la liaison pièce – porte-pièce),

- Efficacité du maintien en position de la pièce (serrage),

- Choix optimisé des outils et porte-outils associés,

- Rigidité des outils en situation d’usinage (réduction des porte-à-faux),

- Choix optimisé du procédé d’usinage,

- Choix optimisé du processus d’usinage (gamme de fabrication, phases, sous-phases, opérations d’ébauche et de finition, ………),

- Choix optimisé des conditions de coupe par opération (Vc, Vf, lubrification, ……….).

6.

Usinage par abrasion

6. Usinage par abrasion

L’usinage par abrasion consiste à enlever une partie de la matière de pièces généralement métalliques au moyen d’outils constitués de particules coupantes agglomérées par un liant. Chaque particule au contact avec la pièce à grande vitesse (de l’ordre de 30 m.sec -1 ) génère un copeau de très petite section (ordre de grandeur du micromètre). Le copeau n’est pas « tranché » mais « gratté ».

Les rectifieuses et les affûteuses n’utilisent pas des outils coupants mais des meules abrasives. L’usinage par abrasion correspond le plus souvent à une opération de finition qui a pour but essentiellement d’améliorer les états de surface et les tolérances dimensionnelles ; mais ne permet pas l’obtention de la géométrie des surfaces.

En fonction de la nature de la surface à obtenir, on trouvera des rectifieuses planes, cylindriques, extérieures, intérieures qui permettront la finition de surfaces simples ou complexes.

permettront la finition de surfaces simples ou complexes. Rectifieuse plane Opération de rectification plane

Rectifieuse plane

finition de surfaces simples ou complexes. Rectifieuse plane Opération de rectification plane Rectification cylindrique

Opération de rectification plane

Rectifieuse plane Opération de rectification plane Rectification cylindrique d’un arbre à cames Les

Rectification cylindrique d’un arbre à cames

Les affûteuses sont destinées à la retouche des outils de coupe (affûtage) ; Les machines à roder permettent la finition des alésages avec de très bonnes qualités dimensionnelle et de surface.

avec de très bonnes qualités dimensionnelle et de surface. Affûtage d’un outil de coupe de tournage

Affûtage d’un outil de coupe de tournage

et de surface. Affûtage d’un outil de coupe de tournage Machine à roder 7. Le tournage

Machine à roder

7. Le tournage

7. Le tournage

Le tournage est particulièrement adapté à la réalisation de pièces cylindriques. Celles-ci peuvent être petites ( de 1 mm) ou très grandes ( de plusieurs mètres) selon la machine utilisée.

Le perçage, l’alésage et le filetage peuvent être réalisé en tournage particulièrement si la surface à usiner se trouve sur l’axe de révolution de la pièce.

7.1. Les machines-outils :

de révolution de la pièce. 7.1. Les machines-outils : Tour conventionnel 2 axes L’opérateur règle la

Tour conventionnel 2 axes

L’opérateur règle la vitesse de rotation du mandrin (broche) à l’aide de manettes commandant une boîte de vitesse. Le chariot longitudinal, transversal et la poupée mobile peuvent être déplacés manuellement grâce à des verniers. Après avoir choisi une vitesse d’avance, le chariot longitudinal peut se déplacer automatiquement (vis mère).

longitudinal peut se déplacer automatiquement (vis mère). Tour à Commande Numérique 4 axes Sur les machines

Tour à Commande Numérique 4 axes

Sur les machines à Commande Numérique, le contrôle de l'ensemble des mouvements nécessaires au positionnement est assuré automatiquement en vitesse et en position par le D.C.N. (Directeur de Commande Numérique) suivant les instructions données par l'opérateur ou le programmeur. Le changement d’outils peut être automatique grâce, par exemple, à une tourelle, munie de plusieurs outils.

Caractéristiques principales de tours à commande numérique :

 

Ernault HES300

Réalméca T200

Muller et Pessant Challenger 1

Course longitudinale (Z)

730

 

300

540

Course transversale (X)

240

 

100

150

Distance entre pointes

800

 

365

540

Vitesse de broche (tr/min)

66 à 3680

100 à 6000

4000 max.

Puissance du moteur de broche

15 kW

8

kW

5,5 kW

Avances travail (mm/min)

-

1 à 5000

0 à 1000

Avance rapide (m/min)

8

 

10

5

Tourelle (nombre d’outils)

12

8

à 12

6 à 8

3.2. principales opérations d’usinage en tournage :

à 8 3.2. principales opérations d’usinage en tournage : Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc

3.3. Axes normalisés en tournage :

3.3. Axes normalisés en tournage : Sur un tour, deux axes sont normalisés : - X+

Sur un tour, deux axes sont normalisés :

- X+ : mouvement transversal ;

- Z+ : mouvement longitudinal ;

C+ représente le mouvement de rotation de la broche autour de l’axe Z.

3.4. Les outils de coupe en tournage :

Les matériaux utilisés pour les outils sont principalement :

- des aciers rapides : par exemple 105 W Cr 6 ; X 210 Cr 12 ; 90 Mn Cr V 8 ; 35 Ni Cr Mo16. On les utilise pour usiner les alliages légers, les fontes, les aciers inoxydables, ils sont monoblocs ;

- des carbures métalliques : ils sont fabriqués par frittage de poudres. On peut avoir des carbures de tungstène, de titane, de tantale. On les utilise pour la plupart des matériaux

- des céramiques : à base d’alumine ou de nitrure de silicium. On les utilise pour des usinages à grande vitesse mais supportent mal les chocs ;

- des cermets : matériaux à base de titane. Mêmes caractéristiques que les céramiques.

de titane. Mêmes caractéristiques que les céramiques. La désignation des plaquettes et porte plaquettes est

La désignation des plaquettes et porte plaquettes est normalisée (NF E 66.310 à 314).

et porte plaquettes est normalisée (NF E 66.310 à 314). Outil à aléser (ARS) Outil carbure

Outil à aléser (ARS)

est normalisée (NF E 66.310 à 314). Outil à aléser (ARS) Outil carbure à aléser PTFN

Outil carbure à aléser PTFN

3.5. Paramètres d’usinage :

Outil carbure à aléser PTFN 3.5. Paramètres d’usinage : Outil carbure à charioter dresser PCLN Plaquettes

Outil carbure à charioter dresser PCLN

d’usinage : Outil carbure à charioter dresser PCLN Plaquettes carbure, céramique Les paramètres d’usinage

Plaquettes carbure, céramique

Les paramètres d’usinage sont notamment la vitesse de coupe Vc, la vitesse d’avance Vf et la puissance de coupe Pc.

Vc, la vitesse d’avance Vf et la puissance de coupe Pc. Vc : vitesse de coupe

Vc : vitesse de coupe (m/min) Ve : vitesse résultante (m/min) Vf : vitesse d’avance (m/min)

f : avance par tour (mm/tour) b D : largeur nominale de coupe (mm) ap : profondeur de passe (mm) A D : aire nominale de la section transversale de coupe.

La vitesse d’avance Vf est faible devant la vitesse circonférentielle due à la rotation de la broche :

La vitesse de rotation de la broche est alors donnée par :

N

(

tr / min

)

=

1000

V

C

(

m / min

)

D (mm)

.

V

e

V

C

.

Lors d’un chariotage, le diamètre D est constant, la vitesse de rotation de la broche est alors constante. Lors d’un dressage, le diamètre D diminue, la vitesse de rotation de la broche doit donc augmenter régulièrement au cours de l’usinage.

doit donc augmenter régulièrement au cours de l’usinage. F P : force transversale ; F C
doit donc augmenter régulièrement au cours de l’usinage. F P : force transversale ; F C

F P : force transversale ; F C : force de coupe ; F f : force d’avance ; F : force totale exercée par une partie active.

La puissance absorbée durant l’usinage s’exprime par

P

C

= F

C

V

C

+ F

f

V

f

et P C

F

C

V

C

.

On appelle k C la force de coupe par unités de surface (N/mm 2 , voir page suivante), elle dépend notamment des matériaux à usiner.

F

C

D

A

= k = f

C

A

a

D

.

P

avec la section de copeau

On en déduit alors l’expression de la puissance nécessaire à l’usinage :

P

(

C kW

)

=

f

(

mm

)

a

(

P mm

)

k

C

(

N

/

mm

2

)

V

C

(

m

/ min

)

 

3

 

60 10

.

Cette expression permet de choisir une machine-outil selon le critère de puissance, en prenant en compte son

rendement

avec

P

mo

=

P

C

.

3.6. Conditions de coupe en tournage :

Conditions de coupe - Tournage général - Outils à plaquette carbure
Conditions de coupe - Tournage général - Outils à plaquette carbure

8. Le fraisage

8. Le fraisage

Le fraisage se prête notamment à la réalisation de formes prismatiques (plan, rainure, languette, trou oblong, queues d’aronde, …), mais aussi à l’usinage de trous et d’alésages, situés n’importe où sur la pièce à réaliser.

8.1. Les machines-outils :

où sur la pièce à réaliser. 8.1. Les machines-outils : Fraiseuse conventionnelle 3 axes L’opérateur peut

Fraiseuse conventionnelle 3 axes

L’opérateur peut déplacer la table sur deux axes horizontaux grâce à deux verniers. Un troisième vernier permet de déplacer manuellement la table verticalement. Ces trois déplacements peuvent aussi être obtenus en actionnant les moteurs électriques correspondant, soit en avance rapide, soit en avance de travail. La tête qui reçoit les fraises peut être verticale ou inclinée autour d’un axe horizontal. La rotation de l’outil est assurée par un moteur électrique.

de l’outil est assurée par un moteur électrique. Fraiseuse CN 4 axes Sur les fraiseuses à

Fraiseuse CN 4 axes

Sur les fraiseuses à commande numérique ou encore sur les centres d’usinage les différents mouvements sont pilotés par le directeur de commande numérique (DCN). Selon les machines-outils, un nombre plus ou moins important d’axes est disponible. Un programme d’usinage (code ISO) est implanté dans la machine avant de débuter une série de pièces.

8.2. principales opérations d’usinage en fraisage :

Fraisage en bout (surfaçage)

d’usinage en fraisage : Fraisage en bout (surfaçage) Fraisage en roulant Fraisage combiné (Surfaçage/dressage)

Fraisage en roulant

fraisage : Fraisage en bout (surfaçage) Fraisage en roulant Fraisage combiné (Surfaçage/dressage) Doc. Cours -

Fraisage combiné (Surfaçage/dressage)

Fraisage en roulant Fraisage combiné (Surfaçage/dressage) Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc Page 10
Rainurage 8.3. Axes normalisés en tournage : fraisage 8.4. Les outils de coupe en fraisage

Rainurage

8.3. Axes normalisés en tournage :

fraisage

Rainurage 8.3. Axes normalisés en tournage : fraisage 8.4. Les outils de coupe en fraisage :

8.4. Les outils de coupe en fraisage :

tournage : fraisage 8.4. Les outils de coupe en fraisage : Profilage centre d’usinage On distingue

Profilage

centre d’usinage

outils de coupe en fraisage : Profilage centre d’usinage On distingue un grand nombre d’outils de

On distingue un grand nombre d’outils de coupe en fraisage qui se caractérisent par leur capacité à générer des surfaces par travail de forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée.

forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée. Fraises 2 tailles Fraise à plaquettes rondes Fraise 3
forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée. Fraises 2 tailles Fraise à plaquettes rondes Fraise 3
forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée. Fraises 2 tailles Fraise à plaquettes rondes Fraise 3
forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée. Fraises 2 tailles Fraise à plaquettes rondes Fraise 3

Fraises 2 tailles

Fraise à plaquettes rondes

combinée. Fraises 2 tailles Fraise à plaquettes rondes Fraise 3 tailles Fraise à bout sphérique Doc.

Fraise 3 tailles

Fraise à bout sphérique

8.5. Paramètres d’usinage : On distingue deux modes de travail : Les deux mouvements coupe
8.5. Paramètres d’usinage : On distingue deux modes de travail : Les deux mouvements coupe

8.5. Paramètres d’usinage :

On distingue deux modes de travail :

d’usinage : On distingue deux modes de travail : Les deux mouvements coupe et avance se

Les deux mouvements coupe et avance se font avec un sens opposé. L’attaque d’une dent se fait dans la matière pour une épaisseur de copeau nulle. Ce mode s’utilise pour les fraiseuses à systèmes d’avance (vis/écrou) sans rattrapage de jeu.

Fraisage en opposition

Fraisage en avalant concordance)

(en

Fraisage en opposition Fraisage en avalant concordance) (en Les deux mouvements coupe et avance se font

Les deux mouvements coupe et avance se font dans le même sens. L’attaque d’une dent se fait dans la matière pour une épaisseur de copeau maximale. La pression spécifique de coupe est minimale. L’usure de l’arête de coupe est réduite. Ce mode de fonctionnement s’utilise sur les machines disposant d’un système d’avance avec rattrapage de jeu (fraiseuses CN et centres d’usinage).

En surfaçage, certaines dents peuvent travailler en opposition et d’autres en avalant. On peut remédier à cela en choisissant une fraise d’un diamètre plus important et en la déportant sur le côté.

L’avance fz est donnée en mm/dent. La vitesse d’avance Vf est donnée par la formule :

La vitesse de rotation de la broche est donnée par :

V

f (mm / min )

= f

z(mm / dent )

Z

(nb _ dents)

N

(tr / min )

N

(

tr / min

)

=

1000

V

C

(

m / min

)

D (mm)

où D est le diamètre de la fraise et Vc la vitesse de coupe.

8.6. Conditions de coupe en fraisage :

Conditions de coupe - Fraisage - Fraises à plaquette carbure
Conditions de coupe - Fraisage - Fraises à plaquette carbure

9. Les opérations axiales

9. Les opérations axiales

Les opérations dites « axiales » sont notamment le perçage, l’alésage, le filetage (et taraudage). Les machines utilisées peuvent être des tours, des fraiseuses, des centres d’usinage, ou des machines spécifiques (perceuse à colonne, à commande numérique, …).

9.1. Le perçage :

à colonne, à commande numérique, …). 9.1. Le perçage : Forêt à centrer Forêts Fraise à

Forêt à centrer

numérique, …). 9.1. Le perçage : Forêt à centrer Forêts Fraise à lamer Doc. Cours -

Forêts

Fraise à lamer

9.1. Le perçage : Forêt à centrer Forêts Fraise à lamer Doc. Cours - Procédés obtention
Pour les perçages profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage : 9.2. L’alésage

Pour les perçages profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage :

profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage : 9.2. L’alésage : L’alésage permet d’obtenir

9.2. L’alésage :

L’alésage permet d’obtenir des surfaces de révolution, avec, contrairement au perçage, une bonne précision dimensionnelle (IT 6), une bonne précision géométrique (cylindricité) et un bon état de surface (Ra 0,4 mini). L’alésage peut se faire :

- soit par un travail d’enveloppe :

peut se faire : - soit par un travail d’enveloppe : Barres à aléser Doc. Cours
peut se faire : - soit par un travail d’enveloppe : Barres à aléser Doc. Cours

Barres à aléser

- soit par un travail de forme : 9.3. Le filetage et le taraudage :

- soit par un travail de forme :

- soit par un travail de forme : 9.3. Le filetage et le taraudage : Conditions

9.3. Le filetage et le taraudage :

Conditions de coupe
Conditions de coupe

Les opérations de filetage et de taraudage se font à l’outil de forme sur des tours, fraiseuses, perceuses, … On peut les exécuter en plusieurs passes (fraises à fileter ou outils de tournage à bec) :

passes (fraises à fileter ou outils de tournage à bec) : Doc. Cours - Procédés obtention
passes (fraises à fileter ou outils de tournage à bec) : Doc. Cours - Procédés obtention

Ou encore en une seule passe (tarauds et filières) :

Ou encore en une seule passe (tarauds et filières) : 10. Commande numérique des machines-outils Durant
Ou encore en une seule passe (tarauds et filières) : 10. Commande numérique des machines-outils Durant

10. Commande numérique des machines-outils

10. Commande numérique des machines-outils

Durant les années 60, l’usinage des surfaces était dédié aux machines-outils dites conventionnelles. La flexibilité de ces machines était quasi nulle et pour chaque type d’opération d’usinage, on devait utiliser une machine différente (voir concept de Taylorisme). Avec la diversification des productions, la réduction des séries et l’avènement de la société de consommation, de nouveaux besoins sont apparus ce qui a coïncidé avec la commercialisation des premières machines à commande numérique (MOCN).

Le premier avantage d’une commande numérique est d’offrir un très haut niveau d’automatisation et donc d’autonomie. L’intervention de l’opérateur peut ainsi être considérablement réduite voire supprimée. Les MOCN se caractérisent ainsi par :

- Une très grande flexibilité (facilité de charger un nouveau programme d’usinage),

- Des temps de préparation et de réglage du poste de travail réduits,

- La réduction des encours de fabrication (production en flux tendu),

- La réduction des outillages,

- La prise en compte rapide des modifications d’usinage (paramétrage des programmes),

- L’optimisation fiable des conditions d’usinage (concept de FAO),

- La réduction du nombre de reprises de pièce (universalité de la MOCN),

- La diminution des temps d’attente non productifs (concept de productivité),

- La réduction des surfaces au sol occupées dans l’atelier,

- La possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant simultanément des déplacements sur plusieurs axes (concept de centre d’usinage),

- Le contrôle automatique des outils et des dimensions des pièces.

Pour toutes ces raisons, l’évolution des machines-outils a été radicale depuis les années 80. Mis à part pour certains petits ateliers d’usinage, le concept de machine conventionnelle est quasiment devenu caduque et toutes les machines tendent aujourd’hui vers le concept de centre d’usinage. Sur ce type de machines, plusieurs chaînes fonctionnelles de type fraisage ou tournage peuvent cohabiter et on obtient ainsi des machines multiaxiales à très grande flexibilité. Les changements d’outils, les changements de pièces, l’évacuation des copeaux sont pris en compte dans l’automatisation de la machine. A l’heure actuelle, les MOCN peuvent aller jusqu’à la commande simultanée de 6 axes permettant ainsi l’usinage de profils complexes de grandes dimensions (voir industrie aéronautique).

de grandes dimensions (voir industrie aéronautique). Centre d’usinage 6 axes Usinage complexe sur centre

Centre d’usinage 6 axes

(voir industrie aéronautique). Centre d’usinage 6 axes Usinage complexe sur centre d’usinage 5 axes Doc. Cours

Usinage complexe sur centre d’usinage 5 axes

Sur une machine à commande numérique, chacun des axes est asservi en position et/ou en vitesse. Afin de définir les trajectoires d’outils dans un programme, il est nécessaire de définir différentes origines.

il est nécessaire de définir différentes origines. L’origine machine OM utilisant une mesure relative des

L’origine machine OM

utilisant une mesure relative des déplacements, la prise origine machine (POM) est effectuée à chaque mise sous

tension.

est un point du référentiel mesure défini par des butées électriques. Pour les machines

défini par des butées électriques. Pour les machines L’origine mesure Om pour le calculateur. On peut

L’origine mesure Om

pour le calculateur. On peut parfois choisir OM=Om.

est un point arbitraire de l’espace. C’est la référence des déplacements de la machine

C’est la référence des déplacements de la machine L’origine programme OP Om. On choisit un point

L’origine programme OP

Om. On choisit un point qui permet de réaliser facilement la programmation.

est déterminée une fois le porte pièce mis en place, par rapport à l’origine mesure

L’origine pièce Op

par rapport à l’origine mesure L’origine pièce Op est définie par un point facilement accessible sur

est définie par un point facilement accessible sur la pièce. Parfois, on a OP=Op.

Le point courant PT COUR est le point qui est mesuré lors de tous les déplacements. Sa position peut être exprimée dans le système de référence Om ou OP, il doit être facilement utilisable lors des procédures de prise d’origine. Il appartient habituellement au porte outil.

La distance entre l’origine mesure Om et l’origine programme OP (souvent, mais on peut prendre aussi d’autres points de référence), lorsque la prise de référence peut être directe (OP=Op), est égale selon chaque axe respectif à PREF X, PREF Y et PREF Z. Les mesures des « PREF » peuvent être réalisées sur la machine en visualisant le point courant par rapport à Om. Elles s’effectuent toujours en se déplaçant dans le sens d’augmentation de la distance.

Exemple en tournage :

sens d’augmentation de la distance. Exemple en tournage : Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc
sens d’augmentation de la distance. Exemple en tournage : Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc

Lorsque l’origine programme OP n’est pas accessible directement, la mesure se fait par l’intermédiaire de distances avec l’origine pièce Op : DEC X, DEC Y et DEC Z. Elles s’effectuent toujours en se déplaçant dans le sens d’augmentation de la distance.

Exemple en tournage :

sens d’augmentation de la distance. Exemple en tournage : Afin d’usiner correctement les surfaces d’une pièce,

Afin d’usiner correctement les surfaces d’une pièce, il est nécessaire de rentrer dans le calculateur les dimensions des outils par rapport au point courant PT COUR.

dimensions des outils par rapport au point courant PT COUR. 11. Mise en position isostatique des

11. Mise en position isostatique des pièces

(chapitre développé en 2 ème année)

La mise en position des pièces doit s’approcher le plus près possible des conditions isostatiques de manière à garantir une reproductibilité pour toutes les pièces d’une série tout en limitant les défauts ou dispersions. De plus, l’étude de la mise en position doit définir les solutions de maintien temporaire de la pièce sous l’effet des efforts de coupe tout en garantissant un montage et un démontage facile à réaliser.

Liaison Machine - Porte-outil Liaison Machine - Porte pièce MACHINE OUTIL PORTE-OUTIL PORTE-PIECE Liaison Pièce
Liaison Machine - Porte-outil
Liaison Machine - Porte pièce
MACHINE
OUTIL
PORTE-OUTIL
PORTE-PIECE
Liaison Pièce - Porte pièce
Liaison Outil - Porte-outil
OUTIL
PIECE

Efforts de coupe

Afin d’assurer la mise en position et le maintien de la pièce pendant l’usinage, il est nécessaire d’utiliser un porte pièce.

On peut utiliser des moyens standard :

un porte pièce. On peut utiliser des moyens standard : Etau mandrin à trois mors Il

Etau

un porte pièce. On peut utiliser des moyens standard : Etau mandrin à trois mors Il

mandrin à trois mors

Il est aussi possible de réaliser des portes pièces spécifiques : éléments modulaires (petites et moyennes séries), assemblages mécano soudés, moulés, … (moyennes et grandes séries).

mécano soudés, moulés, … (moyennes et grandes séries). La mise en position d’une pièce est caractérisée

La mise en position d’une pièce est caractérisée par le nombre de degrés de liberté qu’elle élimine. On peut éliminer une possibilité de mouvement par un appui ponctuel (au maximum 6). La pièce doit être positionnée par rapport à la machine dans une situation telle que l’on puisse réaliser plusieurs pièces identiques. De plus, on ne doit pas supprimer plusieurs fois le même degré de liberté sinon la mise en position est hyperstatique. Chaque contact est représenté par un vecteur normal (perpendiculaire) à la surface référentielle considérée. On appelle ce vecteur « normale de repérage ». Chaque normale de repérage élimine 1 degré de liberté.

Les normales de repérages sont installées :

- Du coté libre de la matière, directement sur la surface du référentiel et éventuellement sur une ligne de rappel en cas de manque de place ;

- Éloignées au maximum pour une meilleure stabilité ;

- Sur les vues où leurs positions facilitent leur compréhension.

- Affectées d’un indice numérique de 1 à 6.

3

2
2
1
1
2
2

1

2 1 3

3

1
1

2-3

1 2

1

2

1 2
indice numérique de 1 à 6. 3 2 1 2 1 3 1 2-3 1 2
indice numérique de 1 à 6. 3 2 1 2 1 3 1 2-3 1 2

Symbolisation géométrique (NF E 04-013) pour l’établissement de documents techniques au niveau avant-projet et projet d’étude de fabrication.

Exemples de liaisons :

Nom

Liaison arête / plan

Liaison sphère / cylindre

Liaison pivot glissant

Représentation

Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple
Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple
Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple

Exemple

Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple
Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple
Nom Liaison arête / plan Liaison sphère / cylindre Liaison pivot glissant Représentation Exemple

Il existe aussi des symboles géométriques dans le cas d'élimination directe de degré de liberté en rotation.

directe de degré de liberté en rotation. La mise en position est isostatique lorsque les 6

La mise en position est isostatique lorsque les 6 degrés de liberté sont éliminés par 6 normales de repérage. Les surfaces qui assurent la mise en position d’une pièce sont, en principe, celles du système de références qui définit la position des surfaces à usiner.

qui définit la position des surfaces à usiner. Il existe aussi des symboles technologiques (NF E

Il existe aussi des symboles technologiques (NF E 04-013) utilisés pour les contrats de phase, dont l’objet est de définir des solutions technologiques pour mettre en position et maintenir une pièce au cours de sa fabrication.

Exemples : 12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées (chapitre développé en 2 è m

Exemples :

Exemples : 12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées (chapitre développé en 2 è m e
Exemples : 12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées (chapitre développé en 2 è m e
Exemples : 12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées (chapitre développé en 2 è m e

12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées

12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées

(chapitre développé en 2 ème année)

Le contrôle de la qualité dimensionnelle et géométrique des pièces peut se faire tout d’abord en utilisant des tampons ou calibres (côté « entre », côté « n’entre pas ») :

calibres (côté « entre », côté « n’entre pas ») : Doc. Cours - Procédés obtention
calibres (côté « entre », côté « n’entre pas ») : Doc. Cours - Procédés obtention

On peut aussi mesurer des dimensions à l’aide de pieds à coulisse, micromètres intérieurs ou extérieurs, …

à coulisse, micromètres intérieurs ou extérieurs, … L’utilisation de comparateurs permet par exemple de
à coulisse, micromètres intérieurs ou extérieurs, … L’utilisation de comparateurs permet par exemple de
à coulisse, micromètres intérieurs ou extérieurs, … L’utilisation de comparateurs permet par exemple de

L’utilisation de comparateurs permet par exemple de contrôler le respect de tolérances de formes, orientation, battement ou position (avec cales étalon) sur un marbre.

battement ou position (avec cales étalon) sur un marbre. Il existe aussi des machines à mesurer
battement ou position (avec cales étalon) sur un marbre. Il existe aussi des machines à mesurer
battement ou position (avec cales étalon) sur un marbre. Il existe aussi des machines à mesurer

Il existe aussi des machines à mesurer uni, bi ou tridimensionnelles (MMT) qui permettent à partir de mesures successives de points, de contrôler formes, dimensions ou positions de surfaces quelconques.

13. Documentation - Communication

(chapitre développé en 2 ème année)

Le document principal qui décrit contractuellement l’évolution d’une pièce de son état brut vers son état final s’appelle la gamme de fabrication. Ce document décrit la suite ordonnée des phases (1) et sous phases (2) ainsi que la suite ordonnée des différentes opérations (3) de chaque phase ou sous phase.

(1) Une phase est un ensemble d’opérations réalisées sur un même poste de travail (tournage, perçage, …). (2) Une sous-phase est un ensemble d’opérations réalisées sans démontage de la pièce. (3) Une opération d’usinage est la réalisation d’une ou plusieurs surfaces élémentaires sans démontage de la pièce et en ne mettant en œuvre qu’un seul mouvement relatif pièce/outil (alésage, dressage, chariotage,…).

Tous les documents relatifs à l’obtention du produit fini sont élaborés en BDM (Bureau Des Méthodes).

Outre les opérations classiques d’usinage, la gamme de fabrication doit intégrer toutes les autres opérations nécessaire à l’obtention du produit fini telles que contrôle du brut, traitements thermiques, contrôles dimensionnels, géométriques et d’état de surface, ………

Exemple de contrat de phase

d’état de surface, ……… Exemple de contrat de phase 14. Règles pour l’étude de fabrication (chapitre

14. Règles pour l’étude de fabrication

(chapitre développé en 2 ème année)

L’étude de fabrication pose le problème essentiellement économique qui consiste à rechercher l’utilisation optimale des moyens disponibles pour la fabrication d’un produit industriel. Un certain nombre de décisions devront êtres prises à partir des données suivantes :

- Cahier des charges.

- Dessin de définition.

- Dessin et information sur le brut.

- Moyens disponibles.

Ces décisions porteront sur les points suivants :

- Choix de la 1 ère phase et ordre des phases suivantes.

- Définitions des mises en position et maintiens.

- Choix et chronologie des opérations nécessaires.

- Choix des machines et des groupements de surfaces

14.1. Recherche de la première phase :

Règle 1

de surfaces 14.1. Recherche de la première phase : Règle 1 Dans le cas ou plusieurs

Dans le cas ou plusieurs surfaces ou groupements de surfaces peuvent être retenus en phase 10

Règle 2

Règle 3

surfaces peuvent être retenus en phase 10 Règle 2 Règle 3 14.2. Association de surfaces :

14.2. Association de surfaces :

L’objectif du groupement de surfaces à usiner est de limiter les manipulations et réduire ainsi les dispersions de reprise. Ces associations pourront être géométriques et/ou technologiques.

Règle 4

Règle 5

être géométriques et/ou technologiques. Règle 4 Règle 5 14.3. Choix du nombre d’opérations : Une opération

14.3. Choix du nombre d’opérations :

Une opération est un ensemble d’actions de transformation mettant en œuvre un seul moyen.

Règle 6

de transformation mettant en œuvre un seul moyen. Règle 6 Doc. Cours - Procédés obtention des

14.4. Chronologie des opérations :

Règle 7

Règle 8

Règle 9

Règle 10

des opérations : Règle 7 Règle 8 Règle 9 Règle 10 14.5. Chronologie des phases :
des opérations : Règle 7 Règle 8 Règle 9 Règle 10 14.5. Chronologie des phases :

14.5. Chronologie des phases :

Règle 11

Règle 12

Règle 13

Règle 14

des phases : Règle 11 Règle 12 Règle 13 Règle 14 14.6. Règles spécifiques à l’usinage

14.6. Règles spécifiques à l’usinage sur M.O.C.N. :

Règle 15

Règle 16

Règle 17

Règle 18

Règle 19

Règle 20

Règle 15 Règle 16 Règle 17 Règle 18 Règle 19 Règle 20 Doc. Cours - Procédés
Règle 15 Règle 16 Règle 17 Règle 18 Règle 19 Règle 20 Doc. Cours - Procédés