Vous êtes sur la page 1sur 31

Remerciements

Remerciements

Je l’honneur d’exprimer mes forts sentiments de gratitude à monsieur le gérant de la société


PRECIMOLD Mr. Moldi ATTIA pour avoir m’accordés l’occasion pour réaliser un stage
au sein de son entreprise dans des conditions favorables et à tous ceux qui me dirigé et qui me
consacré beaucoup de leurs temps afin de rendre mon stage très profitable.

Je tiens, également, à remercier mon encadreur Mr. Mouhamed FATHALLAH qui, avec un
grand dévouement, a consacré tout son temps à suivre de près l’évolution de ce projet, a
orienté les différentes étapes et à pallier toutes les difficultés techniques et professionnelles
auxquelles j’ai faire face.

Je fais aussi un devoir de remercier tout le personnel technique de la société, pour


l'accueil chaleureux qu'ils nous m’a préservé et les conditions saines de travail qu'ils m’a
offert.
Je l’honneur de remercier le directeur de l’ENSIT, ainsi que tous mes enseignants.

Merci.
Sommaire
Sommaire

Sommaire

Introduction Générale.................................................................................................................1
Chapitre 1 : Présentation du cadre du stage........................................................................2
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE........................................................................3
I.1. Historique :.................................................................................................................3
I.2. Mission HPC Group :.................................................................................................3
I.3. Les services de l’entreprise PRECIMOLD :............................................................4
I.4. Bureau d’études :........................................................................................................4
II. Contexte du stage :...........................................................................................................5
Chapitre 2 Tâches effectuées................................................................................................6
I. Introduction :....................................................................................................................7
II. La rectification sur la rectifieuse plane :.......................................................................7
III. L’usinage par électroérosion a enfonçage :..................................................................9
II.1. Les phases de l’usinage par électroérosion :..........................................................9
II.2. Matériaux : pièce usinée, électrodes et diélectrique :..........................................10
II.2.1. Matériaux pour pièce à usiner :..........................................................................10
II.2.2. Matériaux pour électrodes :................................................................................11
II.2.3. Matériaux pour le fluide diélectrique :..............................................................12
II.3. Le critère technique de ce procédé :......................................................................12
IV. Conception d’un outil sur SolidWorks :.....................................................................14
IV.1. Conception de disjoncteur électrique :................................................................14
IV.2. Conception de l’outil :...........................................................................................14
IV.3. Présentation final du l’outil :................................................................................15
IV.4. Etude économique :...............................................................................................17
IV.5. Programme G-code :.............................................................................................21
Sommaire
Listes Des Figures

Listes Des Figures

Figure 1: L'entreprise PRECIMOLD.....................................................................................3


Figure 2: Rectifieuse Plane.......................................................................................................7
Figure 3: Plaque Supérieur......................................................................................................8
Figure 4: Deux Tiroirs..............................................................................................................8
Figure 5: Deux Tiroirs..............................................................................................................8
Figure 6: Deux Tiroirs..............................................................................................................8
Figure 7: Deux Tiroirs..............................................................................................................8
Figure 8: Deux Tiroirs..............................................................................................................8
Figure 9: Enfonçage D'un Tiroir...........................................................................................13
Figure 10:Le modèle De Disjoncteur électrique...................................................................14
Figure 11: Les Différents composants qui assure le rivetage..............................................15
Figure 12: Modélisation 3D de L'outil..................................................................................16
Figure 13:Les différents Composants de l'outil...................................................................21
Figure 14:Simulation d'usinage de la plaque de fixation su MASTERCAM....................21
Listes Des Tableaux

Listes Des Tableaux


Tableau 1: Cout D'étude............................................................................................................18
Tableau 2: Cout De La matière première..................................................................................19
Tableau 3:Cout Du Matériel.....................................................................................................19
Tableau 4:Cout De Fabrication.................................................................................................20
Introduction Générale

Introduction Générale

Il ne fait plus aucun doute que la plasturgie représente la révolution la plus importante dans
les matériaux durant toutes ces années.

Aujourd’hui aucun domaine n’est resté étranger à ce matériau. L’industrie des plastiques
répond au besoin élémentaire, en articles ménagers, matériels pour l’irrigation, l’agriculture,
le bâtiment, l’automobile, la médecine, la cosmétique, etc.

L’utilisation de la matière plastique apporte des solutions de fabrication et de réalisation, avec


des prix de revient compétitifs qui concurrent les autres matériaux comme les métaux et le
bois.

Cependant, mon tâche principale s'intéresse à l'étude de conception d'un outil qui assure le
rivetage de disjoncteur électrique, l’objectif consiste à réaliser une modélisation 3D du l’outil
et le programme G-code pour l’usinage de la plaque porte empreinte ainsi une étude
économique pour la fabrication de cet outil. Aussi quelque autre tâche secondaire comme
l’enfonçage, le tournage conventionnel, le fraisage conventionnel, le fraisage à commande
numérique (CNC), la rectification et polissage.

Ce travail a été effectué dans la société PRECIMOLD avec la collaboration du département


Génie Mécanique de l’Ecole National Supérieur d’Ingénieur de Tunis.

Le rapport est divisé en 2 chapitres dont les thèmes sont présentés comme suit :

Chapitre I : Présentation de cadre de stage : ce chapitre comporte deux partie, la présentation


de l’entreprise et le contexte de stage.

Chapitre II : Les taches effectuées : dans ce chapitre j’exprimer les principales taches
effectuée pendant le stage.

Page | 1
Chapitre 1  : Présentation du cadre du stage

Chapitre 1 :
Présentation du cadre du stage

Page | 2
Chapitre 1  : Présentation du cadre du stage

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
I.1. Historique :
Crée en 1990 dans le secteur de la plasturgie, HPC GROUP propose aux industriels de la
transformation des matières plastiques des solutions pour améliorer la productivité et la
qualité de leurs prestations dans tous les domaines.
I.2. Mission HPC Group :
HPC vous offre une gamme de produit et de service complète :
 Vente des équipements pour transformation des matières plastiques.
 Conseil technique.
 Installation des usines.
 Service après-vente.
 Maintenance préventive et curative.
 Formation inter et intra entreprise.
Sociétés du groupe :

 PRECIMOLD.
 PLASTIQUE MAINTENANCE.
 ENI.
 MECASSEMBLY.

Figure 1: L'entreprise PRECIMOLD

Depuis 2010, l’année de fondation, PRECIMOLD s'est consacrée à la conception, l'entretien


et la fabrication des outillages. On est reconnue dans le domaine de la fabrication et de la
maintenance des moules d'injection plastique dans des secteurs très variés :

Page | 3
Chapitre 1  : Présentation du cadre du stage

 Automobile.
 Electricité.
 Cosmétique.
 Pharmaceutique.
 Domotique.

I.3. Les services de l’entreprise PRECIMOLD :


 Etude et conception des moules : dotée des logiciels CAO.
 Fabrication des moules.
 Service de maintenance pour outillage.
 Fabrication des Gabarits de contrôle.
 Fabrication de pièces détachées de haute précision.
 Mesure et contrôle dimensionnel des pièces mécaniques de précision et des
pièces plastiques avec la machine MMT (Mesure Tridimensionnelle).

I.4. Bureau d’études :

Le mis en œuvre des experts au domaine de l'outillage aptes d'élaboré des études des projets
de clients.
Logiciels :
 CREO PARAMETRIC 2.0 (pour la mise en plan)
 SOLIDWORKS (pour la modélisation 3D)
 MASTERCAM FAO (pour le FAO)
Ressources humaines et matérielles :
- Personnels :
L’équipe PRECIMOLD, qui compte 15 techniciens et ingénieurs expérimentés et compétents
avec une maîtrise complète des procédés de fabrication, est à disposition pour étudier,
conseiller et trouver la solution optimale pour pièces de petites et moyennes dimensions afin
de répondre aux exigences de productivité et de production.
- Matérielles :
L’équipement est composé de machines-outils performantes, dernière génération. Ces
investissements réguliers nous permettent une souplesse et une bonne maîtrise des délais de
réalisation des outillages. Un parc machines de 25 machines-outils.

Page | 4
Chapitre 1  : Présentation du cadre du stage

 Machine à Commande Numérique (CNC)


 Fraisage conventionnelle
 Tournage
 Rectification plane
 Enfonçage
 Machine de Mesure tridimensionnelle (MMT)
 Ajustage
Outillage :
Toute gamme d'outils qui couvre toutes les applications d'usinage telles que :
Fraisage, Tournage, Perçage, Alésage…, qui assure la précision et la conformité des
géométries.

II. Contexte du stage :


J’ai passé mon période de stage dans l’atelier de fabrication et de maintenance de moule dont
le quelle j’ai exécuté quelque tache comme la rectification, l’enfonçage, l’usinage
conventionnel (tournage et fraisage), le polissage, la conception sur Solidworks, l’exécution
de programme FAO sur Mastercam, l’usinage à commande numérique (fraisage).

Page | 5
Chapitre 2  : Taches effectuées

Chapitre 2 :
Tâches effectuées

Page | 6
Chapitre 2  : Taches effectuées

I. Introduction :
Dans ce chapitre on voir les principales tâches effectuées au sein de PRECIMOLD durant ce
stage.

II. La rectification sur la rectifieuse plane :


La rectification consiste à corriger une surface à l’aide d’une meule dans le but d’obtenir un
état de surface très fin et des dimensions très précises (de l’ordre du micromètre : 0.001 mm).
Les deux techniques principales sont la rectification plane et la rectification cylindrique.
Suite à un usinage, l’arrachement de la matière par l’outil provoque des pics et des creux à la
surface de la pièce. L’état de surface permet de décrire l’aspect de la surface résultant de
l’usinage. Un état de surface très fin, correspond à une surface ou les pics ont été atténués.
Au cours de la rectification, la meule est en rotation et en contact avec la pièce. Un
mouvement de va et vient est imposé à la pièce.

Figure 2: Rectifieuse Plane

On parle de rectification plane lorsque la surface à rectifier est plane. Une machine-outil
permettant d’effectuer une opération de rectification plane s’appelle une rectifieuse plane.
La pièce à rectifier est fixée sur la table ou sur un plateau magnétique. La position de la pièce
est ajustée grâce aux mouvements de table suivant les axes X, Y et Z. Lorsque la pièce est
positionnée, la meule est mise en rotation puis en contact avec la pièce.
Un mouvement automatique d’allers-retours suivant l’axe X est alors enclenché. Lorsqu’il n’y
a plus d’étincelles produites par le contact meule/pièce, la rectification est finie.

Page | 7
Chapitre 2  : Taches effectuées

Une rectifieuse plane se caractérise par :


 Dimensions de la meule (Diamètre x largeur x alésage en mm).
 Dimensions de la table (Longueur x largeur en mm).
 Course longitudinale X, transversale Y, verticale Z (en mm).
 Dimensions du plateau magnétique (Longueur x largeur en mm).
 Vitesse de rotation de la broche (Tr/min).
 Puissance de la broche (kW).
 Vitesse d’avance de la table (mm/min).
Ceci quelques photos des pièces rectifier :

Figure 3: Plaque Supérieur

Figure 4: Deux Tiroirs.

Page | 8
Chapitre 2  : Taches effectuées

Figure 5 : Les Différentes Plaque De L'outil.

III. L’usinage par électroérosion a enfonçage :


L’usinage par électroérosion s’opère dans un liquide diélectrique : on applique entre les
électrodes une tension qui est plus grande que la tension de claquage, fixée par le pouvoir
isolant du diélectrique et la distance des électrodes.

Figure 6 : Le Principe De L'usinage Par électroérosion.

II.1. Les phases de l’usinage par électroérosion :


Phase No I : Initiation de la décharge ou phase d’ionisation :

 Ionisation du diélectrique.
 Ionisation a lieu là où le champ électrique atteint une intensité maximale.
 Durée entre 10 et 100 ns.
 Canal conducteur est formé d’un plasma, gaz qui subit.

Page | 9
Chapitre 2  : Taches effectuées

 Une ionisation à très haute température (3 000 à 12 000 K).

Phase No II : Fusion et la vaporisation de la matière :

 L’intensité du courant croît et la tension diminue.


 Pendant quelques microsecondes à quelques millisecondes, les particules attirées par
les deux électrodes vont y libérer leur énergie cinétique et y provoquer un
échauffement très important.
 Densités de courant très élevées, de l’ordre de 106 A/cm2.
 Effets physico- thermiques importants :
- Échauffement local des électrodes.
- Fusion et vaporisation des matériaux qui les constituent.
- Dégradation du diélectrique.

Phase No III : éjection de la matière :

 Circuit électrique est coupé, la bulle de vapeur se trouve entourée de liquide et de


solides froids.
 Température dans la bulle de plasma est de 3 000 à 20 000 K.

II.2. Matériaux : pièce usinée, électrodes et diélectrique :


II.2.1. Matériaux pour pièce à usiner :
Les matériaux usines doivent avoir une conductivité électrique suffisante, de l'ordre de
2

10−¿ ¿Ω-1·cm-1.
Le procédé est apte à usiner :

 Les alliages métalliques (aciers ; alliages réfractaires à base de nickel, cobalt, titane ;
alliages à base d’aluminium, cuivre, etc.).
 Les graphites.
 Les céramiques conductrices ou semi-conductrices (SiC, B4C, TiB2, ZrB2, TiAl,
Ni3Al, FeAl, etc.).
 Certains matériaux composites (SiC-SiC par exemple).
 Certains matériaux semi-conducteurs (silicium, germanium, etc.).
 Des matériaux supraconducteurs (Ba2YCu3O7, par exemple).
 Le diamant polycrystallin.

Les matériaux usines à PRECIMOLD principalement sont des alliages métalliques.

Page | 10
Chapitre 2  : Taches effectuées

II.2.2. Matériaux pour électrodes :


Les matériaux pour l’électrode doivent :

 Permettre un bon débit de matière sur la pièce.


 Permettre un faible enlèvement de matière sur l’électrode (faible usure).
 Etre usiné ou fabriqué avec précision et à bas prix.

Ces matériaux présentent les propriétés suivantes :

 Hautes températures de fusion et de vaporisation, pour résister le plus possible à l’effet


thermique des décharges.
 Haute diffusivité thermique, pour évacuer le plus possible d’énergie par conduction.
 Bonne usinabilité à l’outil coupant, pour être facilement usiné lors de la fabrication de
l’électrode.

Les matériaux suivants répondent à ces propriétés :

 Les graphites.
 Le cuivre et ses alliages.
 Des matériaux plus résistants, le molybdène, le tungstène et ses alliages.

Au sein de PRECIMOLD on utilise le cuivre pour la fabrication des électrodes.

Figure 7 : Exemple D'un électrode En Cuivre.

Page | 11
Chapitre 2  : Taches effectuées

II.2.3. Matériaux pour le fluide diélectrique :


Le diélectrique doit assurer plusieurs fonctions :

 Être suffisamment isolant pour s’opposer au passage massif de la décharge.


 Être capable de devenir conducteur localement pour laisser passer la décharge et la
concentrer sur une petite surface.
 Permettre l’évacuation des particules érodées.
 Participer à l’évacuation de l’énergie thermique produite.
 Doit assurer ces fonctions dans le temps et, donc, ne pas se dégrader trop vite.
 Ne doit pas être agressif envers l’opérateur et la machine.

Les fluides utilisés sont :

 Des hydrocarbures.
 Des huiles minérales.
 Des produits de synthèse.
 Des solutions aqueuses.
 L’eau désionisée.

PRECIMOLD utilise l’huile minérale comme un fluide diélectrique.

II.3. Le critère technique de ce procédé :


Le procédé est caractérisé par trois critères techniques principaux : le débit de matière, l’état
de surface, l’usure de l'électrode outil.

 Débit de matière :

Le débit de matière est limité par l'énergie mise en jeu par chaque décharge et par le principe
même (fusion vaporisation-éjection). Il peut atteindre 1 cm3 /min en ébauche (énergie de
l'ordre de 1 J). Il est de quelques mm3 /min en finition (énergie de 10-5 à 10-4 J). Il dépend
principalement de l’intensité du courant et de la durée de l’impulsion. Le débit de matière est
limité par l’évacuation des particules érodées, qui est souvent difficile (en finition, la distance
entre électrodes est de quelques micromètres à quelques centièmes de millimètre).

 Qualité géométrique :

Page | 12
Chapitre 2  : Taches effectuées

Chaque décharge crée un cratère sur la pièce : l’état micro géométrique de la surface est
constitué de cratères. La rugosité peut être bonne, à condition de mettre en jeu des décharges
de faible énergie : elle peut descendre au-dessous de Ra = 1 μm, et peut atteindre 0,2 μm.

Il est difficile et peu économique d’essayer de faire mieux, l’énergie devenant si faible que
l’enlèvement de matière est trop lent. La rugosité n’a pas d’orientation préférentielle.

 Usure de l'électrode outil :

Le phénomène ayant lieu aux deux électrodes, l’électrode dite outil subit aussi un enlèvement
de matière, traduit en production par une usure relative : volume de matière perdu sur l’outil,
rapporté au volume de matière enlevé sur la pièce.
L’usure est minimisée grâce à l’utilisation de matériaux performants pour les électrodes :
matériaux à haut point de fusion ou vaporisation (graphites, tungstène), matériaux aptes à
évacuer l’énergie par conduction (cuivre, alliages cuivreux), ou une combinaison des deux
(graphite avec lamelles ou poudre de cuivre).
Cependant, l’usure n’est pas nulle : elle est inférieure à 0,5 % en ébauche ; elle peut atteindre
30 à 50 % en finition.
Ceci quelques photos des pièces réaliser par électroérosion a enfonçage :

Figure 8 : Enfonçage D'un Vis Spéciale Figure 9: Enfonçage D'un Tiroir.

Page | 13
Chapitre 2  : Taches effectuées

IV. Conception d’un outil sur SolidWorks :


Dans le but de répondre au besoin des clients qui est le rivetage de deux parties de disjoncteur
électrique j’ai fait une conception de disjoncteur puis j’ai passé à la conception de l’outil.

IV.1. Conception de disjoncteur électrique :


Dans cette partie je choisir de réaliser un modèle pour ce dernier puisqu’il contient beaucoup
des détails qui n’ont pas une influence sur la conception de l’outil.

Ce modèle à la géométrie de disjoncteur ainsi que la position de diffèrent revêts.

Figure 10:Le modèle De Disjoncteur électrique

IV.2. Conception de l’outil :


Le rôle principal de l’outil est de riveté les deux parties du disjoncteur. Cet outil est
fonctionné comme un auto-poinçonneur, les poinçons dans ce cas est des douilles à tête plate
et la matrice sont des noyaux (punaises).

Page | 14
Chapitre 2  : Taches effectuées

Figure 11: Les Différents composants qui assure le rivetage.

IV.3. Présentation final du l’outil :


IV.3.1. Description du l’outil :
L’outil représenté dans la Figure 12 est composée de deux parties :

Partie fixe : comporte : une plaque de base, une plaque inférieure, les noyaux et une plaque
de fixation …

Partie Mobile : comporte une plaque supérieure …

Page | 15
Chapitre 2  : Taches effectuées

Figure 12: Modélisation 3D de L'outil.

Le cycle de fonctionnement du l’outil est le suivant :

(1) : Embasement du disjoncteur dans l’empreinte continuant le 4 rivet.


(2) : Fermeture de l’outil.
(3) : Ouverture de l’outil.
(4) : Extraction du disjoncteur de l’outil.

IV.3.2. Choix des aciers pour la construction du l’outil :


Il existe une variété des nuances d'aciers de construction de l’outil. Les fabricants d’éléments
standards proposent une gamme d'aciers restreinte pour faciliter au constructeur de choisir
l'acier qui répond à son besoin selon les caractéristiques suivantes :

 Usinabilité dans de bonnes conditions économiques.


 Traitement thermique sans problème.

Page | 16
Chapitre 2  : Taches effectuées

 Facilité de polissage.
 Bonne résistance à l’usureetaux chocsthermiques.
 Peu sensible à la rayure.
 Carcasse :
Elle est constituée par les plaques et les éléments d’assemblages. Ces éléments d'assemblage
ont pour rôles essentiels d'assembler les plaques qui construisent l’outil et de supporter les
efforts d'ouverture de fermetures.
Pour les plaques, les aciers proposés par "RABOURDIN" dans son catalogue sont l'acier C45
(XC48) ou l'acier 40CMD8. Le matériau choisis est le XC48, un acier prépondérant qui
convient largement du point de vue technique et économique. Pourleséléments d’assemblages,
lavisserie traitée convient bien et en particulier les vis à tête à six pans creux trouvées
couramment dans le commerce en acier XC38 traité à 80daN/mm².
 Les noyaux :
Pour les noyaux sont nécessairement prétraité car ce composant est exporté à la chaleur, à la
compression et à la flexion. Laduretéet larésistance à l’usure doivent êtred’autantplusélevées.
 Les pièces mobiles :
Ces piècesdoivent avoirune bonnerésistance àl’usure par frottement. Pour cela, on peut utiliser
des aciers alliés, trempés, cémentés ou nitrurés.
En effet, la bague et la colonne de guidage sont construites par l’acier allié avec une dureté de
60-64 HRC. La bague lisse est aussi en acier allié avec une dureté de 58 HRC.
Les principaux éléments sont :
 Les colonnes de guidage : existent en 16NC6 traité avec une dureté de 60-64 HRC.
 Les bagues de guidage : existent en 40NC17 traité avec une dureté de 60-64 HRC.
 Les bagues lisses : existent en acier allié, cémenté, trompé (58 HRC).
IV.4. Etude économique :
L'étude économique est une tache de prédétermination de temps et de cout de fabrication pour
estimer le cout de l’outil. En effet, L'objectif de cette étude est de concevoir le temps alloué
avant le lancement de la fabrication de projet et de prévoir la charge de l'atelier de fabrication.
IV.4.1. Calcul du coût de l’outil :
Ce calcul nous permet de connaître l'investissement outillage I0 qui entre dans le calcul du
coût de revient de la pièce rivetée. Il peut être réalisé à partir des valeurs estimées, pour le
chiffrage du l’outil ou tenir compte des prix et du temps réel de fabrication pour la
vérification du coût réel de l'outillage

Page | 17
Chapitre 2  : Taches effectuées

La formule du cout de l’investissement initial de l'outillage :

I 0=C e+C mp+C m+C f

Avec

C e est le coût d'étude.

C mpest le coût de matière première.

C m est le coût du matériel.

C f est le coût de fabrication.

IV.4.1.1. Cout d’études :


Comprend la recherche de solutions, les calculs, la CAO, la FAO, etc.

Tableau 1: Cout D'étude.

Conception NB d’heures Cout unitaire (DT) Cout total (DT)

Conception produit 2 50 100


(CAO)
Conception 15 50 750
d’outillage (CAO)
Dessin de définition 10 50 500
(DAO)
Préparation et 5 25 125
lancement
TOTAL (DT) 1475

Page | 18
Chapitre 2  : Taches effectuées

IV.4.1.2. Coût de la matière première :


Comprend la matière achetée pour les usinages.
Tableau 2: Cout De La matière première.

Rep Désignation Nb Acier Débit brute Poids Poids Prix Prix total
unitaire( total unitaire (DT)
kg) (kg) (DT/Kg)
Plaque 1 X38CrMoV5 174×124×16 2.69 2.69 12 32.28
supérieure
Plaque inferieur 1 X38CrMoV5 174×124×16 2.69 2.69 12 32.28
Plaque de base 1 X38CrMoV5 254×150×24 7.13 7.13 12 85.56
Plaque de 1 X38CrMoV5 174×124×16 2.69 2.69 12 32.28
fixation
Total (DT) 182.4

IV.4.1.3. Cout de matériel :


Comprend les pièces du l’outil et les éléments standards achetés dans le commerce.

Tableau 3:Cout Du Matériel.

Rep Désignation Nb Prix unitaire Prix total(DT)


Ressort 4 7 28
Colonne de guidage 4 27.5 110
Bague lisse L25 2 19.6 39.2
Bague lisse L35 2 39 78
Vis CHC M12×80 4 16 64
Douille a tète plate 4 0.83 3.32
Noyau 4 36 144
Total (DT) 468.32

IV.4.1.4. Coût de fabrication :


Le travail d’un concepteur n’est pasdefairedescalculsde cout de fabricationmaisde le
concevoir. Pour cela, il est nécessaire de constituer une base de données ou de connaissances
technico-économique fiable. Le chiffrage existant dans cette partie se basant sur
l'extrapolation du passé c.à.d. la comparaison avec des pièces similaires réalisées dans le
passé et s'appuyant sur des connaissances des techniciens de l'atelier de fabrication pour
chiffrer les temps de fabrication de chaque pièce.
Le cout de fabrication comprend le coût d’usinage des pièces fabriquées dans l'atelier de la
société et le coût d'usinage supplémentaire pour les plaques de la carcasse standard. Les
différentes types d’usinage possible sont : fraisage sur les machine CNC ou traditionnelles,
rectification, ajustement et polissage, perçage, enfonçage etc.

Page | 19
Chapitre 2  : Taches effectuées

Tableau 4:Cout De Fabrication.

Désignation Fraisage/ Perçage Fraisage Enfonçage Rectification Ajustement


Nb Tournage CNC polissage
Tournage
CNC
Plaque supérieure 1 0 0 2 0 1.5 0
Plaque inferieur 1 0 0 2 0 1.5 0
Plaque de base 1 0 0 2.5 0 1.5 0
Noyau 4 2 0 0 0 1.5 0
Plaque de fixation 1 0 0 6 0 1.5 0
Total d’heures 2 0 12.5 0 7.5 0
Cout unitaire 25 20 50 50 30 30
Cout total 50 0 625 0 225 0
Total (DT) 900

Figure 13:Les différents Composants de l'outil.

Page | 20
Chapitre 2  : Taches effectuées

IV.5. Programme G-code :


Après la conception de l’outil sur le logiciel Solidworks je passe à la réalisation de
programme FAO sur le logiciel Mastercam pour l’usinage des plaques sur la machine à
commande numérique. Dans l’annexe présente la première partie du programme de la plaque
de fixation (Annexe 1).

Figure 14:Simulation d'usinage de la plaque de fixation su MASTERCAM.

Conclusion :

Dans ce chapitre on a répond au besoin de client et on lance la production de 3 outils.

Page | 21
Conclusion Générale

Conclusion générale

Mon stage ouvrier à la société PRECIMOLD m’a été profitable et bénéfique ou j’ai pris des
nouvelles connaissances concernant la vie professionnelle surtout que dans PRECIMOLD je
trouve une bonne réception et organisation du travail. En outre, elle me permit de côtoyer des
nouveaux gens et partant d'autres mentalités pour une meilleure vie associative.

C’est pour moi une chance pour l’intégration dans le groupe de travail et de me préparer à la
vie active, ainsi il m’a donné l’opportunité d’être proche du matériel.

En fin, j’ai tiens à exprimer toute ma satisfaction d’avoir passé ce stage au sein de la société
PRECIMOLD.

Page | 22
Bibliographie

Bibliographie
Bibliographie :

[1] Rapport de PFE. « Etude et conception d’une moule d’injection pour fiche
électrique ».(ahmed klabi)

[2] Catalogue RABOURDIN INDUSTRIE. « Eléments standard pour moules et outillages ».

[3] Catalogue SUPRATEC ENOMAX. « COMPOSANTS MECANIQUES POUR


L’INDUSTRIE N05 - COMPOSANTS POUR OUTILS DE PRESSE ».
Annexes

Annexes
ANNEXE 1 :
Dossier technique

Dossier technique