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Réalisé par :
Abdellatif KSIBI
Classe:
2ème Année Génie Industriel A
5, Avenue Taha Hussein – Tunis Tel. : 71 . 496 . 066 : الهاتف شارع طه حسين ـ تونس5
B. P. 56, Bab Menara 1008 Fax : 71 . 391. 166 : فاكس 1008 باب منارة56 : . ب. ص
PFA presse à injection plastique
Remerciements
projet.
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I. Introduction ...................................................................................................................................... 8
I. Le procédé ...................................................................................................................................... 13
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I. Introduction .................................................................................................................................... 26
Annexe .................................................................................................................................................. 36
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Table de figure
Figure 1-Un monomère d’éthylène C2H4 ............................................................................................... 8
Figure 2–Exemple de polymère (Polyéthylène) ...................................................................................... 9
Figure 3–Exemple de polymérisation...................................................................................................... 9
Figure 4- Fragment de polyéthylène linéaire......................................................................................... 10
Figure 5- Macromolécules formant un réseau de mailles serrées.......................................................... 11
Figure 6– Macromolécules formant un réseau de maille large ............................................................. 11
Figure 7-Les différentes étapes d’injection ........................................................................................... 13
Figure 8-Phase de plastification ............................................................................................................ 14
Figure 9-Pression hydraulique au cours du cycle de moulage en fonction du temps ............................ 14
Figure 10-Presse à injection .................................................................................................................. 15
Figure 11-Unité d’injection ................................................................................................................... 16
Figure 12-Unité de fermeture ................................................................................................................ 16
Figure 13-Unité d’injection principale .................................................................................................. 17
Figure 14-Composition de l'unité d’injection ........................................................................................ 17
Figure 15-Vis d'injection ....................................................................................................................... 18
Figure 16-Clapet anti-retour .................................................................................................................. 19
Figure 17-Fermeture mécanique............................................................................................................ 20
Figure 18-Fermeture hydraulique .......................................................................................................... 21
Figure 19-Fermeture mixte .................................................................................................................... 21
Figure 20-Presse à injection horizontale ............................................................................................... 22
Figure 21-Presse à injection verticale.................................................................................................... 22
Figure 22-Presse d’angle et bi-matière .................................................................................................. 22
Figure 23-Résumé du cycle d'injection ................................................................................................. 24
Figure 24-Définition des différentes phases d’un cycle d’injection ...................................................... 26
Figure 25-bavures .................................................................................................................................. 27
Figure 26-Hétérogénéités de brillance................................................................................................... 28
Figure 27-Effet diesel causé par de l’air piégé en fin d’écoulement ..................................................... 28
Figure 28-Inclusion d’air en surface...................................................................................................... 29
Figure 29-Pièce incomplète ................................................................................................................... 30
Figure 30-Microsillons .......................................................................................................................... 30
Figure 31-Retassures résultant de différences d’épaisseur de parois .................................................... 31
Figure 32-Marques de fissuration.......................................................................................................... 32
Figure 33-Marques d’éjecteurs .............................................................................................................. 33
Figure 34-Taches noires ........................................................................................................................ 33
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Introduction
C’est dans ce contexte général que s’intègre notre projet de fin d’année qui vise à présenter
brièvement les matières plastiques (partie A), une compréhension des mécanismes d’injection
plastique (partie B) et abordant les défauts d’aspect des pièces injectées en polymère (partie
C).
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A. La matière plastique
I. Introduction
Une matière plastique est un mélange constitué par une résine de base, additionnée
éventuellement de plastifiants, de colorants et de charges : textile, poudre, fibre de verre etc.
On distingue :
-Les matières plastiques naturelles. : Exemple : la corne, la gélatine, l’écaille
-Les matières plastiques synthétiques, obtenues à partir des dérivés du pétrole
(pétroléochimie) ou du charbon (carbochimie).
-Les matières plastiques artificielles, obtenues à partir de produit naturels, exemple : la
nitrocellulose, la cellophane.
II. Définitions
II.1. Matières plastiques
C’est un mélange d’un ou plusieurs polymères avec des additifs et des adjuvants (les
polymères purs ne son pas utilisés). Une multitude d’additifs et d’adjuvants sont incorporés
dans les polymères pour améliorer les caractéristiques et pour faciliter la fabrication des
matériaux plastiques.
II.2. Monomères
Ce sont des unités chimiques de base (des molécules) des matières plastiques. Ils sont
construits autour des atomes de carbones (d’hydrogène, d’oxygène, d’azote, de chlore, de
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II.3. Polymères
Sous l’action de la pression, la température de catalyseur, les monomères se regroupent entre
eux pour former de longues chaines appelées polymère ou macromolécule. Un polymère
peut contenir plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères. On peut citer en
exemples : le polystyrène, le polyéthylène...
II.4. Polymérisation
L’opération chimique liant les monomères entre eux pour obtenir un polymère est appelée
polymérisation. La copolymérisation est l’enchainement de deux macromolécules de nature
différentes. Elle permet d’obtenir de nouvelles macromolécules dans lesquelles les éléments
de base se trouvent alternés
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Polystyrène (P.S)
Polypropylène (P.P)
Polyéthylène (P.E)
Polycarbonate (P.C)
Polyamide (P.A)
Acrylonitrile Butadiène Styrène (A.B.S)
Polyoxyméthylène (P.O.M)
Polychlorure de Vinyle (P.V.C)
Polyméthacrylate de méthyl (P.M.M.A)
Styrène Acrylonitrile (S.A.N)
Polyoxyphénylène modifié(P.P.C.M.)
Polytéréphtalate d'éthylène(P.E.T)
RESUME DE QUELQUES CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES (voir annexe)
V. indice de fluidité à chaud :
Il est communément utilisé dans l'industrie des plastiques pour la caractérisation des
matériaux thermoplastiques, surtout les polyoléfines. Il permet d'estimer leur extrudabilité.
L’indice de fluidité à chaud est la Mesure de la masse de matière thermoplastique traversant une filière
donnée sous l’action d’une pression fixée, pendant un temps donné et à une température fixée. On
détermine l’indice de fluidité de la matière (IF).
L’indice de fluidité à chaud (IF) est donné par la formule :
IF(T, M) = (S ∗ m)/t
M : charge nominale (kg) m : masse moyenne des extrudats obtenus (g)
S : temps de référence (s) t : intervalle de temps (s) entre les deux coupes d’un extrudat
T : température d’essai (°C)
Exemples :
IF=50 matière très fluide (chaînes courtes)Pièces à paroi mince
IF=0,2 matière très visqueuse (chaînes très longues)Extrusion soufflage.
IF=7 matière de fluidité moyennePièces injectées à paroi de 3mm et plus
remarque
Lorsque l’indice de fluidité est faible on déduit que la viscosité et la masse molaire du polymère sont
élevées.
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I. Le procédé
Le procédé d’injection est le procédé de transformation des plastiques le plus répandu après
l’extrusion. L’injection est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques, il consiste à
ramollir le plastique généralement en granulés introduit dans la presse et à l’injecter sous
forte pression à travers une buse dans l’empreinte d’un moule. La pièce produite est
généralement terminée et utilisable aussitôt
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Unité d’injection
Unité de fermeture
Ce dispositif de manœuvre des plateaux porte moule doit assurer l’ouverture, la fermeture
et le verrouillage du moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule
pendant l’injection. Les fonctions principales de l’unité de fermeture sont :
*Fermeture
*Verrouillage
*Déverrouillage
*Ouverture
*Ejection
LA FORCE DE FERMETURE S’EXPRIME EN TONNE 1T = 10 kN
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Composition :
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II.2.2. La buse
La buse (ou le nez), situé à l'extrémité du fourreau, assure le contact avec le moule. Il doit
être chauffé de façon à pouvoir compenser les déperditions calorifiques vers le moule, plus
froid. Tous les types de buse à obturateur peuvent être utilisés. Les systèmes à aiguille avec
fermeture à ressort sont préférables pour leur bonne étanchéité et l'absence de zones de
stagnation.
II.2.3. Clapet anti-retour
Rôle :
Lors de l’injection, le clapet anti-retour de la vis de plastification empêche le reflux de
matière le long de la vis. L’étanchéité du clapet est indispensable à la robustesse du
procédé.
Fonctionnement
Le clapet comporte trois pièces : Pointe de vis, bague et siège. Durant le dosage, la bague
du clapet est repoussée contre la pointe de la vis par l’afflux de matière plastifiée. Le flux
de matière passe à l’intérieur de la bague, puis à travers les rainures de la pointe. Lors de
l’injection, la vis de plastification avance et plaque le siège contre la bague. La matière ne
peut plus refluer vers l’arrière du clapet.
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II.2.4. Fourreau :
Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection.
II.2.5. Collier chauffant :
Ils permettent de chauffer le fourreau.
II.2.6. Goulotte :
La goulotte a pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir.
II.2.7. Trémie :
La trémie est l’endroit où sont placés les granulés de matière plastique.
II.3. Unité d’Ouverture – Fermeture
II.3.1. Force de fermeture
La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de
l'injection. Cette force est calculée par rapport à la pression exercée dans le moule pendant
l’injection. Elle doit être supérieure à la pression d'injection. Il est obligatoire d'exercer un
verrouillage du moule, sinon lors de l'injection, il se produit une ouverture et du toilage sur
les pièces.
Ffer = Pi × Sproj
Ffer : Force de fermeture en (N )
Pi : Pression d'injection en (P a)
S proj : Surface projetée en (mm ²)
NB : La pression de verrouillage doit-être de 20 à 25% supérieure à la pression d'injection.
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Fermeture hydraulique
La fermeture hydraulique directe au moyen d’un vérin à double effet est utilisable surtout
sur les petites et moyennes presses, pour ne pas avoir des vérins gigantesques. La fermeture
hydraulique pour grosses machines possède un grand volume d’huile dans le vérin de
fermeture afin d’en réduire le temps du mouvement.
Pour éviter de faire appel à une pompe hydraulique à gros débit et faible pression, on assure
alors les mouvements d’ouverture et de fermeture à l’aide de vérins auxiliaires à double
effet et de faible diamètre fonctionnant à haute pression.
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Fermeture Mixte
En fait, cette fermeture allie la fermeture mixte et la fermeture hydraulique.
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Presse verticale
Cette situation donne à la presse un faible encombrement au sol, mais la hauteur est gênante
pour l'alimentation en matière. la stabilité laisse à désirer, du fait de la faible surface au sol.
L'automatisation n'est pas aisée, car l'éjection des pièces est généralement manuelle. Elle
garde tout son intérêt, dans le moulage de pièces avec insert.
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Très accessible, vue son architecture, l'injection se fait dans le plan de joint du moule.
Les cadences sont très élevées. L'ensemble d'injection est réglable longitudinalement et
transversalement.
Presse spéciale :
Petite presse rapide
Presse à plusieurs buses
Presse pour surmoulage
III. Cycle de moulage
Ce cycle commence toujours par une ouverture du moule et il se déroule de la façon
suivante
Fermeture du moule
Ce mouvement commence avec une vitesse lente puis rapide, et se termine de nouveau
lentement pour éviter le choc entre les plans de joint et pour donner le temps d’agir au
système de sécurité.
Verrouillage du moule
Une force importante en fonction des critères techniques (matière à injecter, forme des
pièces etc.) est appliquée pour maintenir les deux surfaces des parties fixe et mobile en
contact,
Injection de la matière
C’est la phase de remplissage de(s) (l’) empreinte(s) avec la matière plastifiée et le maintien
sous pression pour compenser les retraits.
Refroidissement
Il a lieu le temps nécessaire pour que le plastique se solidifie dans le moule.
Ouverture du moule
Le plastique étant suffisamment refroidi pour pouvoir être démoulé, la partie mobile du
moule s’écarte de la partie fixe.
Ejection de la pièce
La pièce solidifiée : à l’aide des éjecteurs avec un vérin hydraulique.
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La figure ci-dessous montre les différentes phases d’un cycle de production de pièces
injectées, sur une presse classique équipée d’un groupe de plastification et d’injection à vis.
IV. Temps de cycle
𝑉𝑖
𝑡𝑟𝑒𝑚𝑝 =
𝑄𝑖
Vi : volume à injecter (mm3)
Qi : débit d'injection de la machine (dépend de la matière) en (mm3/ s)
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𝑒2 8 𝑇𝑖− 𝑇𝑚
𝑡𝑟𝑒𝑓 = 2 𝑙𝑛 [ 2 ( )]
𝜋 ×𝑎 𝜋 𝑇𝑒− 𝑇𝑚
e: épaisseur de la plaque (mm)
a: coefficient thermique de la pièce (mm 2/ s)
Ti: température d'injection de la matière (°C)
Tm: température du moule (°C)
Te: température d'éjection (de démoulage) (°C)
Géométrie d’un cylindre :
R2 Ti− Tm
t ref= ln [0.68 ( )]
5.78 × a Te− Tm
R : rayon du cylindre (mm)
a: coefficient thermique (mm 2/ s)
Ti: température d'injection de la matière (°C)
Tm: température du moule (°C)
Te: température d'éjection (de démoulage) (°C)
Remarque:
Le temps de refroidissement est le temps le plus long du cycle de moulage à cet effet il est
indispensable de prévoir un système de refroidissement efficace pour minimiser le temps de
cycle.
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I. Introduction
L’objectif de cette partie n’est pas de réaliser une revue exhaustive, mais d’établir une liste
répertoriant les caractéristiques essentielles des principaux défauts des pièces injectées en
polymère thermoplastique. Par souci de clarté et de compréhension, ces défauts ont été
répertoriés et classés selon les différentes phases du cycle d’injection d’un polymère (Fig. 1).
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La formation des bavures peut être liée à une viscosité trop faible du polymère une pression
d’injection trop élevée, une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage insuffisant ou
un encrassement du plan de joint. La sévérité du défaut peut être réduite par une optimisation
des paramètres de mise en œuvre (réduction de la vitesse et de la température d’injection,
avancement du point de commutation en pression de maintien, réduction de la pression de
maintien, augmentation de la force de fermeture) et/ou de l’outillage (augmentation de sa
rigidité, nettoyage des plans de joint).
Figure 25-bavures
II.2. La brillance
La brillance d’une pièce est notamment liée à son indice de réfraction. Dans le cas des
pièces plastiques, celui-ci est en particulier affecté par les conditions de contact à l’interface
polymère/moule (dépendant des matériaux en présence et des conditions de
transformation). Ainsi, pour un polymère donné, l’utilisation d’un outillage (nature et état
de surface) ou de conditions d’injection inadaptées peut conduire à l’obtention d’un niveau
de brillance homogène mais trop faible ou trop élevé. De même toute hétérogénéité de ces
conditions de contact (nature et état de surface de l’outillage, conditions de transformation)
peut générer des hétérogénéités de brillance (Fig.26). Ces défauts sont généralement
difficiles à maîtriser, mais peuvent être atténués par une adaptation de l’état de surface du
moule (polissage) et des conditions de transformation (vitesses, températures et pressions).
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Figure 30-Microsillons
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VI. conclusion
Les défauts d’injection peuvent apparaître durant tout le processus de mise en œuvre. Parmi
ces défauts les plus couramment rencontrés dans l’industrie, certains ont pour origine un
mauvais réglage des paramètres d’injection (pièces moulées incomplètes ou bavures).
D’autres sont directement liés à la matière et à son conditionnement (stries). D’autres
encore (effet diesel) ont pour origine un problème d’outillage (encrassement ou mauvaise
conception). En particulier, une part très importante des pièces injectées rebutées est liée
aux conséquences des lignes de soudure. Ceci justifie de porter un intérêt particulier à ce
type de défaut et à ses mécanismes de génération, notamment dans le cas de polymères
transparents (tel que le polycarbonate, utilisé pour la fabrication des verres ophtalmiques).
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Conclusion générale
La plasturgie est une industrie récente contrairement aux autres industries comme la
sidérurgie.
Elle est un domaine très porteur avec 29 milliards d’euros de chiffres d’affaires en France et
environ 140 000 salariées en 2014. Elle est au deuxième rang européen. Sujette par ailleurs à
des innovations constantes, tant sur les techniques de transformation de la matière plastique,
que sur la matière elle même — exemple récent, l’apparition des « bioplastiques » —, la
plasturgie demande un savoir faire précis et de nombreuses compétences.
La plasturgie tunisienne compte actuellement 273 entreprises industrielles de 10 emplois et
plus, dont 83 unités sont totalement exportatrices. Les 2/3 de ces entreprises sont implantées
dans la région du Grand Tunis, à Sfax et à Sousse.
Les matières plastiques, utilisées jusqu’alors pour imiter les matières nobles comme le bois,
offrent des possibilités techniques et esthétiques encore inexploitées. Leur capacité à être
moulées, à prendre toutes les formes, à accepter toutes les couleurs, leur pouvoir de séduction,
leur adaptation à la production en grande série, vont leur permettre de toucher un public élargi
de consommateurs. . Dans le domaine de la mobilité, ils permettent des gains de poids et donc
une réduction de l’impact sur l’environnement et les ressources naturelles. Dans le domaine
de la construction de machines industrielles complexes, ils offrent une intégration de
fonctions et une liberté de formes. C’est ce qui explique la perte de vitesse du marché du
métal, de plus en plus souvent remplacé par les matières plastiques dans la fabrication de
pièces d’assemblage. La sophistication des applications exige des matières plastiques qu’elles
soient de plus en plus performantes.
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Références bibliographiques
[1] Mr Jean-Etienne FOURNIER, THESE DE DOCTORAT : Analyse des écoulements de
thermoplastiques par vélocimétrie par imagerie de particules: Application aux procédés
d'extrusion et d'injection 12-2008
[2] Mr Bayer AG, THESE DE DOCTORAT : Moulage par injection : Défauts, causes,
remèdes, Oct. 1995
[3] slideshare http://fr.slideshare.net/ahmedmanai900/copier-cours-plasturgie-version-00-
44502178
[4] Mr FLOTAT et Mr BARRIERE, Licence Pro Plasturgie : Précis des matières plastiques
p (22, 23) 2003-2004.
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Annexe
RESUME DE QUELQUES CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES
MATIERE DIF.THER T INJ T MOULE DENSITE
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