Lignes D'extrusion de Tubes

Réf.
: AM3642 V1
Lignes d'extrusion de tubes

Date de publication :
10 avril 2009 - Étapes de fabrication
Cet article est issu de : Matériaux | Plastiques et composites
par Stéphan PUISSANT
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Lignes d’extrusion de tubes

Étapes de fabrication

Enseignant-chercheur, GIP InSic
1. Divers tubes et procédés de production ........................................... AM 3 642 - 2

1.1 Tubes d’adduction d’eau et de gaz ............................................................. — 3
1.2 Tuyaux de distribution d’eau ...................................................................... — 3
1.3 Tuyaux d’évacuation et de drainage .......................................................... — 5
1.4 Tubes de chauffage par le sol ..................................................................... — 5
1.5 Tuyaux d’irrigation....................................................................................... — 6
1.6 Tuyaux médicaux......................................................................................... — 6
1.7 Tuyaux techniques (sous haute pression) ................................................. — 7
2. Étapes d’une ligne de tube standard .................................................. — 7
2.1 Systèmes de dosage de la matière première ............................................ — 7
Parution : avril 2009 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200076539 - insa de lyon // 134.214.188.191
2.2 Extrudeuse.................................................................................................... — 8
2.2.1 Extrudeuse bivis contrarotative ......................................................... — 8
2.2.2 Extrudeuse monovis ........................................................................... — 8
2.2.3 Extrudeuse bivis corotative ................................................................ — 9
2.3 Pompe de lissage (à engrenages)............................................................... — 10
2.4 Tête d’extrusion ........................................................................................... — 10
2.4.1 Distributeur .......................................................................................... — 10
2.4.2 Outillage............................................................................................... — 13
2.5 Calibrage....................................................................................................... — 14
2.6 Refroidissement ........................................................................................... — 15
2.6.1 Rapport des termes de convection et de conduction dans le solide
dans le sens axial ......................................................................................... — 17
2.6.2 Détermination du coefficient de convection thermique
dans l’eau...................................................................................................... — 17
2.6.3 Calcul analytique (parois de tubes fines et immersion) .................. — 17
2.6.4 Calcul aux différences finies d’un tube en PE d’épaisseur de paroi
supérieure à 0,8 mm .................................................................................... — 18
2.7 Tirage ............................................................................................................ — 19
2.8 Contrôles et mesures ................................................................................... — 19
2.9 Conditionnement ......................................................................................... — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 643
L es tuyaux ont servi depuis longtemps à transporter les fluides.

L’arrivée des matières plastiques a permis de réaliser des tuyaux dont les
caractéristiques mécaniques (module d’Young ou contrainte à la rupture) sont
certes plus faibles que pour la fonte ou le béton, mais leur caractère visco-
plastique (fluage) permet, sous une déformation constante, d’avoir une
contrainte qui diminue avec le temps, voire s’annule. Cette caractéristique est
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est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 642 – 1
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LIGNES D’EXTRUSION DE TUBES _______________________________________________________________________________________________________
très importante pour les tuyaux d’évacuation et de distribution (utilisés dans

les réseaux urbains) qui sont enterrés et subissent des déformations impor-
tantes dues à l’enfouissement. Leur résistance à la pression interne du fluide
n’est donc pas diminuée s’ils sont déformés, contrairement aux tuyaux en
acier ou fonte qui subissent une rupture de type fragile en cas de déformation
trop importante. L’utilisation de polymères résistant aux hautes températures a
étendu l’utilisation des matériaux polymères à la distribution d’eau chaude
dans la maison, pour le sanitaire ou le chauffage. Souplesse, facilité de mise
en œuvre et neutralité chimique des matières plastiques sont aussi utiles lors
de la production de cathéter pour le domaine médical. Enfin, cette souplesse,
associée à la résistance mécanique d’une armature métallique tressée, permet
la fabrication de tuyaux techniques résistant aux hautes pressions (tuyaux
hydrauliques et tuyaux ombilicaux de plate-forme pétrolière).
Cela explique que dans le monde, actuellement, plus de la moitié des tuyaux
(59 %) soient fabriqués en thermoplastiques et que leur progression annuelle,
sur la période 2002-2006 est de 4,8 % (contre 3,1 % pour les autres matériaux,
cf. [Doc. AM 3 643]).
Tous ces tuyaux sont fabriqués par extrusion (monovis ou bivis), qui est un
procédé de fabrication de pièces de section droite constante. Quelle que soit
l’extrudeuse, sa fonction est de plastifier la matière afin de la pousser dans la
tête d’extrusion (ou de conformation). Pour plus d’information, le lecteur est
renvoyé aux dossiers :
– « Extrusion – Extrusion monovis » [AM 3 650] et [AM 3 651] ;
– « Extrusion – Procédés d’extrusion bivis » [AM 3 653].
Cependant, l’extrudeuse seule ne saurait suffire à garantir la qualité du pro-
duit. D’autres éléments intervenant le long de la ligne de fabrication ont un
rôle important à jouer. En plus du groupe d’extrusion (extrudeuse et tête), on
retrouve dans toutes les lignes des dispositifs de dosage, des bacs de refroidis-
sement, des éléments de mesure de diamètre et des bobinoirs (stockage en
bobine pour des tuyaux de faible diamètre) ou des scies (stockage en segment
de longueurs fixes).
Par contre, la spécificité de chaque ligne peut être reliée aux différents seg-
ments de marché des tubes (adduction d’eau, évacuation, distribution,
médical, tuyau technique).
Dans la présentation qui suit, nous proposons de passer en revue différents
éléments disponibles sur les lignes de tubes depuis la préparation de la
matière première (dosage) jusqu’à l’enroulement sur une bobine ou la
découpe par éléments de longueur constante. Dans une deuxième partie,
dossier [AM 3 643], nous abordons les procédés spécifiques.
1. Divers tubes et procédés On peut décomposer les tubes ou tuyaux en cinq grandes
familles :
de production – la première concerne les tuyaux d’adduction d’eau (application
initiale) et de gaz pour les réseaux urbains ;
La fabrication de tuyaux ou tubes peut être décrite par quatre – ensuite, les tuyaux de distribution assurent, ainsi que leur nom
grandes étapes : l’indique, la distribution d’eau ou de gaz dans les habitations ;
– ensuite, les fonctions d’évacuation des eaux usées sont
– le dosage des différents éléments de la matière première ;
regroupées avec le drainage ;
– la plastification de la matière première et le mélange ;
– les tubes médicaux sont aussi une application particulière ;
– la conformation de cette matière afin d’obtenir un tube ou
tuyau ; – enfin, les tuyaux techniques sont constitués de plusieurs
– le calibrage et refroidissement de ce tube ou tuyau ; couches.
– le stockage sous forme de bobine pour les petits diamètres, Les spécifications différentes selon l’application donnent des
sinon la découpe à longueur fixe. tubes ou tuyaux différents.

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– l’entraînement du tube ;
Aperçu historique – le système de conditionnement qui est soit un bobinoir (tuyaux
de petits diamètres) ou encore une scie (tuyaux de diamètres
importants) suivie d’une table d’empilage des divers tubes.
La fabrication de tuyaux de plomb utilisait une extrudeuse à
piston (Joseph Bramah 1748-1814). Les premiers tuyaux en Les marchés principaux des tuyaux sont donnés dans le
polymères ont été produits en Allemagne en 1935 [1]). Ce tableau 1.
furent les premières applications du polychlorure de vinyle
(PVC) qui venait d’être découvert. Ces tuyaux ont été obtenus
en calandrant la matière première appelée dryblend (poudre 1.1 Tubes d’adduction d’eau et de gaz
de PVC avec des plastifiants et des stabilisants) à 160 oC pour Ce sont les premiers à avoir été réalisés. Ils servent à construire
obtenir un pain de matière plastifiée de 160 mm de diamètre les réseaux d’eau et de gaz en agglomération. Ces tuyaux doivent
et 500 mm de longueur. Ce pain était ensuite disposé manuel- donc résister à la pression et être chimiquement neutres afin de ne
lement dans le cylindre d’une presse à piston (elle aussi pas avoir d’influence sur l’eau convoyée. La durée de vie deman-
chauffée à 60 oC). Le matériau était pressé dans un dée est de plus de 50 ans et les matériaux couramment utilisés
conformateur à 230 oC et refroidi à l’air sur un chemin de sont le PVC-U (pour PVC Unplastified, mais qui est plutôt du PVC
galets. Afin d’obtenir un procédé continu, une extrudeuse faiblement plastifié) et le PEHD. La découverte du PVC en 1935 a
monovis se développa en 1942 pour être mise en production permis le développement de ce type de produit. La ligne d’extru-
en 1945. La machine était alimentée en granulés de PVC. sion comporte les éléments décrits (figure 1). Cependant, la mise
Quelques années plus tard, les extrudeuses bivis contra rota- en œuvre de PVC-U implique l’utilisation d’extrudeuses bivis
tives ont permis de travailler directement le dryblend. Les pre- contrarotatives interpénétrées.
miers tubes en polyéthylène haute densité (PEHD) furent
produits en 1955. Il est intéressant de noter que certains des
premiers tuyaux en PVC fabriqués en 1935 furent testés en 1.2 Tuyaux de distribution d’eau
1995, après 60 ans de service. Ils ont montré des caractéris-
tiques techniques tout à fait semblables aux tuyaux produits Ils sont classiquement utilisés à l’intérieur des bâtiments pour
actuellement. distribuer l’eau froide et chaude (sanitaire et chauffage au sol), en
remplacement des tuyaux en cuivre, plus coûteux. La température
de l’eau pouvant être plus élevée que pour les réseaux d’adduction
Une ligne de tube générique est constituée des mêmes élé- d’eau, il est courant d’utiliser du PP polypropylène, du PE haute
ments, quel que soit le tuyau produit (figure 1). Ce sont : résistance thermique PERT (à température de fusion plus élevée)
– le système d’alimentation et de pesage de la matière ou du PER (PE réticulé). Dans le cas de tuyau monocouche, la ligne
première ; d’extrusion est similaire à celle présentée (figure 1). L’extrudeuse
– l’extrudeuse et la tête d’extrusion ; est en général monovis (extrusion de polyoléfines).
– le bac de calibrage (en général, sous vide) ; Les tuyaux multicouches (afin d’associer les caractéristiques des
– le bac de refroidissement ; différents matériaux) sont aussi parfois utilisés (voir § 1.4).
Alimentation
en matière
première
Bac de
refroidissement
Contrôle et mesure
Entraînement
dimensionnelle
du tube
(diamètre, épaisseur)
Découpe
longueur
Extrudeuse
et tête
d'extrusion
Bac de
calibrage
Figure 1 – Différentes parties d’une ligne d’extrusion de tube (Doc. American Maplan)

Tableau 1 – Marchés principaux de tuyaux et descriptif

Marché Application Figure Polymère Structure et dimension
Travaux publics, Tube « pression » PE haute résistance Monocouche : avec stries.
Infrastructure pour distribution thermique (PERT) Diamètre : 16 à 160 mm.
d’eau ou de gaz Épaisseur : 2 à 12 mm.
Bâtiment (sanitaire) Distribution d’eau PE réticulé (PER), Monocouche : PERT, PER ou

potable Polybutylène (PB) PB.
Diamètre extérieur :
14 à 32 mm.
Épaisseur : 2 à 2,5 mm.
Bâtiment Évacuation PE, Polypropylène (PP), Monocouche ; bicouches

Travaux publics Drainage PVC non plastifié (lisse en interne, externe
Irrigation (PVC-U) annelée) ; tricouches (interne
Conduite pour fil et externe lisse, intermé-

de transmission diaire annelée
télécommunication ou moussée).
Diamètre extérieur :
de l’ordre du mètre.
Épaisseur : 15 à 30 mm.
Bâtiment Échangeur de chaleur PE haute densité PE-liant-aluminium-liant-PE,

Chauffage par le sol (PEHD) PE-liant-EVOH-liant-PE.
PE réticulé (PER) Diamètre extérieur :
Polyéthylène alcool 10 à 30 mm.
vinylique (EVOH)
Agriculture Irrigation PE Monocouche.

Perçages réguliers.
Introduction à intervalle
régulier de goutteurs.

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Tableau 1 – Marchés principaux de tuyaux et descriptif (suite)

Marché Application Figure Polymère Structure et dimension
Médical Cathéter PVC souple Monocouche.
Diamètre : quelques mm.
Construction Transmission de Caoutchouc, Élasto- Tricouches : élastomère

mécanique, pression hydraulique mère synthétique (SBR) en externe et interne, tresse
Exploitation pétrolière Transport de pétrole Polyamides 11 et 12 métallique entre deux.
(PA 11 et 12) Diamètre :
• ≈ 10 à 30 mm pour
le tuyau hydraulique ;
• ≈ 1 m pour le tuyau
ombilical (pétrole).
1.3 Tuyaux d’évacuation et de drainage 1.4 Tubes de chauffage par le sol

Les fonctions d’évacuation et de drainage des eaux usées et plu- Souvent une feuille d’aluminium ou une couche d’EVOH (maté-
viales sont assurées par des tuyaux en PP, PE, PVC-U. riau barrière à l’oxygène) est prise en sandwich entre deux
Ces tuyaux doivent avoir une résistance mécanique suffisante couches de PEHD, PP-R (pour PP Random ou copolymère statis-
pour résister à l’enfouissement. La résistance à l’abrasion est aussi tique de PP) ou de PER. On parle de tubes composites lorsque
nécessaire car les eaux usées peuvent transporter des particules chaque couche interne ou externe est liée à l’aluminium par l’inter-
abrasives (sable, par exemple). médiaire d’une couche de liant. Les tubes dont la couche centrale
est de l’EVOH sont appelés tubes multicouches. Les tubes pour le
La résistance mécanique est souvent obtenue en utilisant des
chauffage par le sol composites ou multicouches sont donc sou-
tuyaux multicouches (paroi interne lisse et paroi externe annelée
vent composés de 5 couches (polymère-liant-aluminium-liant-poly-
ou corruguée cf. figure 2, ou un sandwich constitué de parois
mère ou polymère-liant-EVOH-liant-polymère).
externes pleines et d’une couche intermédiaire expansée).
Les qualités des tubes multicouches sont leur bonne résistance
Les tuyaux à parois externes annelées (ou corruguées) sont utili-
aux attaques chimiques, leur bonne flexibilité, leur résistance à
sés très couramment et permettent par rapport à des tuyaux à
l’abrasion, leur faible coefficient de frottement, ainsi que leurs pro-
parois pleines :
priétés barrières à l’oxygène (grâce à l’EVOH).
– d’obtenir une résistance mécanique supérieure pour un poids Dans le cas de l’emploi d’une feuille d’aluminium (figure 3), les
linéaire identique ; qualités recherchées sont celles des métaux, soient leur solidité,
– de nécessiter à résistance mécanique égale à une quantité de malléabilité et capacité à empêcher le passage des gaz. De plus,
matière plus faible, donc plus d’économies et de facilité de trans- l’ajout d’une feuille d’aluminium au tuyau polymère permet d’aug-
port. menter la rigidité de l’ensemble et de diminuer la dilatation
La couche interne est lisse afin de favoriser les écoulements de thermique. En effet, les tubes sont noyés dans le béton et le dépla-
fluides. cement dû à la dilatation est maximal au niveau des raccords entre
tubes. Une dilatation trop importante peut amener à des fuites
d’eau.
Masse linéique du tuyau (kg/m)
Couche externe : PE
100 %
Couche adhésive : liant
60 %
50 % rmédiaire : aluminium
40 %
: liant
Tuyau corrugué Tuyau corrugué Paroi pleine
Figure 2 – Exemple de tuyau corrugué et avantage par rapport

à un tuyau à paroi pleine de même résistance mécanique
(doc. Unicor) Figure 3 – Exemple de tube composite (doc. Nexans)

1.5 Tuyaux d’irrigation sentent aussi des labyrinthes réglant un débit de fuite depuis le
centre du tuyau (écoulement principal) vers l’extérieur via un per-
Les tuyaux d’irrigation sont en général fabriqués en polyéthy- çage du tuyau. Ils présentent néanmoins l’avantage d’être plus
lène PEBD (basse densité), PEBDL (PE basse densité linéaire) ou compacts.
PEMD (PE moyenne densité). Des charges de type noir de carbone Enfin, afin d’obtenir cet écoulement régulier, une dernière solu-
sont rajoutées afin d’augmenter la résistance de la matière aux tion consiste à insérer des bandes continues présentant des laby-
UV. La répartition de ce noir de carbone dans la matrice PE doit rinthes et jouant le même rôle de distribution du débit de l’eau
être parfaite afin de bien jouer son rôle. L’extrudeuse utilisée est le (figure 5). Ce type de tuyau d’irrigation permet de ne pas avoir à
plus souvent une extrudeuse monovis. se préoccuper de l’introduction cyclique et régulière des éléments
La fonctionnalité irrigation est effectuée par des éléments insé- cylindriques ou plats.
rés dans le tuyau permettant l’irrigation goutte à goutte (figure 4).
Ces éléments sont souvent des anneaux ou douilles dont la lon-
gueur est égale à plusieurs fois le diamètre et sont appelés gout- 1.6 Tuyaux médicaux
teurs cylindriques. Une partie de l’eau qui passe au centre des
goutteurs cylindriques est prélevée par l’intermédiaire d’encoches Les tuyaux médicaux sont produits en général en PVC souple
ou d’un perçage fin et passe entre la paroi du goutteur et celle du (très plastifié). Ils servent comme cathéter, drains, etc. Les caracté-
tuyau. Le goutteur forme à cet endroit (entre sa paroi et celle du ristiques demandées sont la souplesse (liberté de mouvement du
tuyau) un labyrinthe par lequel l’eau s’écoule de manière contrôlée patient), la possibilité de stérilisation, et, bien sûr, le coût faible (en
jusqu’à une chambre. Depuis cette chambre, un (ou des) per- général une seule utilisation du produit qui est jeté).
çage(s) effectué(s) sur la paroi du tube dispense le liquide de
manière régulière vers l’extérieur du tuyau (sous forme de La matière première est en général sous forme de granulés.
gouttes). Ces éléments ont pour rôle de régler le débit de l’eau sor- L’emploi d’une extrudeuse monovis est donc courant. Du fait de
tant au niveau de perçages répartis de manière constante le long l’utilisation médicale de ce type de tuyau, la qualité demandée à
du tuyau. ces produits doit être parfaite. Le PVC doit donc avoir été bien
plastifié, ce qui nécessite un bon mélange. À la sortie de l’extru-
Ces goutteurs cylindriques sont insérés à intervalle régulier à deuse, la matière doit être homogène, tout en n’ayant subi au
l’intérieur du tuyau lors de la production. cours de son écoulement aucune température excessive. De plus,
On utilise aussi parfois des goutteurs plats appliqués contre la les stagnations (entraînant des dégradations du PVC) sont à
paroi du tuyau. Ceux-ci fonctionnent sur le même principe et pré- proscrire.
Labyrinthe
Goutteur perte de charge

Tube cylindrique contrôlée)
Perçage Encoche (ou perçage)

du tube de prélèvement d'eau
sur l'écoulement principal
a goutteurs cylindriques
Trou de sortie du goutteur Couvercle du goutteur

Couvercle du goutteur (appliqué contre le
(appliqué contre le diamètre interne du tube
diamètre interne du tube Labyrinthe (perte de charge
contrôlée)
Diaphragme (pour la
régulation débit) Diaphragme (pour la
régulation débit)
Labyrinthe (perte de charge

Surface de filtration
contrôlée)
Vue de dessus en transparence du tube Vue de dessus Vue de dessous
b goutteurs plats (doc. Netafin)
Figure 4 – Schémas de goutteurs cylindriques et plats

a gainage de la structure b exemple de tête d’équerre

Figure 5 – Exemple de goutteurs à bande métallique
Figure 6 – Exemple de gainage en PA d’un tuyau ombilical

(doc. Maillefer-extrusion)
1.7 Tuyaux techniques
(sous haute pression)
Deux types principaux de tuyaux sont différenciés : Trémie auxiliaire de Trémie principale
– les premiers servent à la transmission de pressions élevées l’élément à doser
(pression hydraulique) et sont utilisés sur les engins de chantier ;
– les deuxièmes (appelés parfois tuyaux ombilicaux) servent
dans le cadre de l’exploration pétrolière maritime à transporter les
hydrocarbures, dans un environnement sous haute contrainte de
pression (profondeur importante).
Les premiers ont des diamètres relativement faibles (ordre de
grandeur du centimètre), alors que les deuxièmes ont des dia-
mètres de l’ordre du mètre.

Néanmoins, la caractéristique commune à ces deux produits est
leur grande résistance mécanique. Celle-ci est obtenue en utilisant
une structure multicouche comprenant une couche centrale de
renfort à bande métallique.
Les tuyaux pour application à haute pression sont en général
réalisés en élastomère afin de garantir leur souplesse, alors que
les tuyaux spéciaux à grands diamètres utilisent des matières plas-
tiques à haute résistance mécanique (PEHD, polyamides PA, par
exemple). De plus, le matériau de la couche intérieure doit avoir Moteur et
vis doseuse Extrudeuse principale
un coefficient de frottement faible afin de minimiser la pression
nécessaire au transport de l’hydrocarbure (utilisation de produit tel
que le poly(fluorure de vinylidène) PVDF par exemple). Figure 7 – Éléments de dosage volumétrique (doc. Plasticolor)
Ce tube est réalisé en extrudant d’abord le tuyau correspondant
à la couche interne. Puis la couche de renfort métallique est rajou- mélange total ou sur chaque composant. Chaque composant a sa
tée. Enfin, celle-ci est recouverte d’une dernière couche extrudée propre trémie (figure 7), avant que le matériau ne soit envoyé
(figure 6). Ces étapes successives peuvent être faites en ligne ou dans la zone où l’addition des différents composants se fait (sou-
de manière séquentielle. La première couche peut être obtenue par vent dans la colonne d’alimentation de l’extrudeuse). Cette zone
une tête longitudinale mais le dépôt d’une couche supplémentaire peut être une chambre de mélange qui permet d’avoir une bonne
nécessite l’utilisation de têtes d’équerre. répartition des divers composants avant que le matériau ne soit
avalé par la vis d’extrusion.
Le premier système, de type volumétrique (figure 7), utilise une
2. Étapes d’une ligne de tube vis de dosage dont le débit par tour est connu. Cette vis envoie la
matière dans la colonne reliant la trémie principale à l’extrudeuse.
standard On peut ainsi régler sa vitesse en fonction de la vitesse de la vis
d’extrudeuse afin d’obtenir un certain pourcentage de matière
complémentaire (colorant, par exemple).
Le deuxième système utilise un dosage par lot. Les différents
2.1 Systèmes de dosage de la matière composants utilisés ont chacun une trémie individuelle et sont
première ajoutés les uns après les autres dans une trémie peseuse. À la
base de chaque trémie se trouve soit une vanne guillotine, soit une
La matière première est amenée dans une trémie située au-desvis (système ci-dessus). La quantité de chaque composant est
sus de l’extrudeuse. obtenue en réglant le temps d’ouverture de cette vanne guillotine
Lorsque des mélanges sont effectués, on utilise des systèmes de ou le temps et la vitesse de rotation de la vis d’alimentation en
dosage soit volumétriques, soit pondéraux (ou massiques), sur le fonction du poids de la trémie peseuse. Lorsque le poids total est

obtenu, le lot tombe de la trémie doseuse lors de l’ouverture d’une

vanne de vidange pour aller dans une trémie de mélange.
Le dernier système utilise pour chaque composant une trémie
dont le poids est constamment mesuré. On contrôle le poids de la
matière en pesant la trémie à intervalles de temps très courts. La
matière est envoyée vers la colonne d’alimentation principale de
l’extrudeuse par l’intermédiaire d’une vis. Ce système étant utilisé
pour chacun des composants en présence, on obtient une très
bonne répartition des différents poids. Ce système est plus précis
que les deux premiers mais légèrement plus coûteux. Une analyse Figure 8 – Géométrie double vis contrarotative interpénétrée,
économique permet de quantifier le gain éventuel obtenu grâce à zone de convoyage [6]
la meilleure précision sur les éléments plus coûteux tels que les
colorants.
Enfin, dans le cas de composants liquides (pour le PE réticulé, 2.2.1 Extrudeuse bivis contrarotative
par exemple), le liquide est dosé volumétriquement par une
pompe (à membrane ou piston) et injecté après les divers Pour la production de tuyaux en PVC non plastifié (PVC-U), il est
composants solides dans la colonne d’alimentation de l’extru- courant d’utiliser des extrudeuses bivis contrarotatives à filets
deuse. interpénétrés et profils conjugués (figure 8).
L’utilisation de ce type d’extrudeuse est justifiée par le fait que la
matière est convoyée dans deux chambres en C (une par vis) fer-
2.2 Extrudeuse mées et délimitées par l’espace entre chaque vis et le fourreau.
L’avancée de ces chambres de la valeur du pas du filet par tour de
vis permet d’avoir une pompe volumétrique dont le débit est indé-
pendant du coefficient de frottement du matériau sur l’acier (cas
L’extrudeuse est un composant essentiel de la ligne de tube. des monovis, et dans une moindre mesure des bivis corotatives).
Elle peut être utilisée de manière « classique » ou plus sophisti- Sa caractéristique de pompe volumétrique permet aussi d’avoir
quée pour de l’extrusion réactive (moussage, réticulation). une répartition des temps de séjour très faible, au contraire de la
Lors de son utilisation « classique », elle a pour fonction de monovis, et dans une moindre mesure de la bivis corotative. En
convoyer, fondre, homogénéiser et mettre sous pression la résumé, l’extrudeuse bivis contrarotative est choisie pour le travail
matière. Cette pression est nécessaire pour faire passer la de PVC rigide et pour le PER-a (polyéthylène réticulé par pontage
matière fondue dans la tête d’extrusion. La ou les vis direct des macromolécules entre elles à l’aide de peroxyde), car
présentent des zones assurant successivement les différentes elle présente les caractéristiques suivantes :
fonctions précédentes. – alimentation régulière (même pour la poudre) ;

Dans certains cas, l’extrudeuse a une fonction d’initiation de – chauffage et plastification progressifs de la matière ;
réaction chimique. Ainsi, lors de l’extrusion moussage – dégazage possible ;
chimique ou dans le cas du greffage des groupes silanes sur – création d’une pression élevée sans perte de débit ;
les chaînes de polyéthylène (extrusion type Monosil ou – bonne homogénéisation thermique et bon mélange de la
Spherisil), la partie finale de la vis doit aussi jouer le rôle de matière ;
réacteur chimique. Diverses zones de pompage alternées de – débit élevé à basse vitesse de rotation ;
zones de mélange sont ainsi utilisées. Elles sont toujours posi- – répartition étroite des temps de séjours.
tionnées après la zone de fusion. Les différentes fonctions d’alimentation, de plastification, de
décompression, de dégazage, de mélange et de génération de
pression (figure 9) sont effectuées successivement dans des zones
On caractérise une extrudeuse par le rapport de la longueur dont les géométries (souvent modulaires) sont adaptées au travail
active de la (ou des) vis d’extrusion, sur le diamètre extérieur de la à effectuer.
(des) vis. Quel que soit le type de machine utilisée, ce rapport a
augmenté depuis l’utilisation des premières extrudeuses et est L’inconvénient de ce type d’extrudeuse est principalement son
passé de L/D ≈ 10 à L/D ≈ 24 à 30D. coût élevé comparativement à l’extrudeuse monovis. Cette diffé-
rence de coût est explicable par la nécessité d’une chaîne cinéma-
Le fourreau (ou le cylindre) dans lequel la ou les vis tourne(nt) tique complexe d’entraînement des vis, ainsi que par la présence
est régulé en température. On utilise le plus souvent des colliers de deux butées (qui reprennent les efforts axiaux sur les vis et
de résistances électriques entourant le diamètre extérieur du four- bloquent l’écartement entre les vis) et par la géométrie du fourreau
reau afin d’assurer la fonction de chauffage. Des lamelles ou qui est plus complexe (double perçage).
ailettes de métaux thermiquement conducteurs (cuivre, alumi- Les débits de ce type d’extrudeuse ont été augmentés, grâce à
nium, etc.) en contact avec la surface extérieure du cylindre per- l’augmentation de leur rapport longueur/diamètre de 16 à 18L/D
mettent d’assurer la fonction de refroidissement sous l’action de vers 22 à 26L/D. Selon la taille (figure 10), les débits peuvent varier
l’air pulsé par les ventilateurs. On peut également réaliser la régu- de 10 kg/h à 1 200 kg/h de PVC-U.
lation du fourreau par l’intermédiaire d’un fluide caloporteur (huile
ou eau) qui permet une régulation plus précise (polymères devant En règle générale, on utilise des bivis contrarotatives coniques
être réticulés) mais dont le coût est plus élevé. pour les petits débits (petits diamètres de tuyaux) et des bivis
contrarotatives cylindriques parallèles pour les débits plus élevés.
Selon le type de produit fabriqué, on utilise plutôt les extru- Les diamètres de transition des vis coniques aux vis cylindriques
deuses bivis contrarotatives à filets interpénétrés et à profils sont entre 70 et 90 mm (débit de 300 à 400 kg/h de PVC-U).
conjugués (tuyaux en PVC-U), les extrudeuses monovis (polyo-
léfines) ou parfois les extrudeuses bivis corotatives (polyoléfines
fortement chargés). Les descriptions des trois types d’extrudeuse 2.2.2 Extrudeuse monovis
qui suivent ne prétendent pas être exhaustives.
La grande majorité des tuyaux et tubes en polyéthylène et poly-
Nota : pour de plus amples renseignements, le lecteur est invité à se référer aux propylène sont obtenus à partir de granulés de polymère qui sont
ouvrages [3] [4] [5], ainsi qu’aux dossiers [AM 3 650], [AM 3 651] et [AM 3 653]. fondus et plastifiés par l’intermédiaire d’une extrudeuse monovis

Décompression
Alimentation
Dégazage
Pompage
Mélange
Chauffage par plastification
Figure 9 – Différentes zones fonctionnelles le long de la vis [6]
Zone de pompage
1 100
Bivis contrarotatives
Débit (kg/h)
d’alimentation
et de mélange
Coniques
1 000
Parallèles
de fusion
900
Zone
Zone
800
700
600
500
400
300
200
Figure 11 – Différentes zones de l’extrudeuse (doc. Maillefer-extrusion)
100
0 Pour la production de tubes en polyoléfines destinés à l’irriga-

0 30 50 70 90 110 130 150 170 tion qui nécessitent une répartition homogène du noir de carbone
Diamètre de vis (mm)
à l’intérieur de la matière afin de diminuer sa sensibilité aux UV,
cette fonction de mélange est primordiale.
Figure 10 – Évolution des débits (en PVC-U) en fonction Le débit de l’extrudeuse monovis est fortement dépendant du
des diamètres de vis [3]
coefficient de frottement entre le matériau extrudé et le fourreau
dans la zone d’alimentation.
avant la mise en forme à l’aide d’une tête d’extrusion (ou filière de Le diamètre de l’extrudeuse dépend du débit de matière
conformation). demandé et peut varier de 20 mm (dans le cas d’une extrudeuse
De même que pour la bivis, la monovis est subdivisée en tron- produisant les stries sur le tube) à 250 mm (tuyaux d’évacuation).
çons de fonctionnalités différentes (figure 11) : La longueur de l’extrudeuse exprimée en multiple du diamètre est
– la zone d’alimentation qui sert à alimenter et compacter les aujourd’hui couramment de 22 à 24 fois le diamètre. Néanmoins,
granulés encore froids ; dans le cas des extrusions réactives telles que la production de
– la zone de plastification qui sert à plastifier (fondre) le mousse ou la production de PE réticulé, la longueur peut atteindre
polymère ; couramment 30, voire parfois 38 fois le diamètre.
– la zone de pompage qui sert à générer la pression nécessaire
pour le passage de la matière dans l’outillage de conformation ; 2.2.3 Extrudeuse bivis corotative
– la zone de mélange ; dans certains cas, il est nécessaire de
mélanger des colorants ou des principes chimiquement actifs de Le type de géométrie utilisée correspond à des vis interpéné-
manière homogène dans la matière ; à cette fin, des parties mélan- trées à profil conjugué [3]. Ce type d’extrudeuse est décrit plus
geuses peuvent être ajoutées. explicitement par Rauwendahl [5]. On utilise ces géométries pour

Figure 12 – Bivis corotative modulaire (doc. Clextral)
a principe
la fabrication de tuyaux en polyoléfines chargés. Ces charges
peuvent être du carbonate de calcium (craie), du talc, du sulfate de
baryum ou encore des copeaux de bois. Les avantages obtenus
sont la diminution du prix et l’augmentation de la résistance à la
température. Cette extrudeuse est donc principalement utilisée
dans le cas d’un mélange ou lorsqu’une dispersion des charges
dans une matrice doit être atteint, tout en ne cisaillant pas trop la
matière. Son comportement vis-à-vis du débit est intermédiaire
entre la bivis contrarotative (pompe volumétrique) et la monovis
dont le débit dépend du coefficient de frottement entre le granulé
et le fourreau.
On utilise des vis de construction modulaire, permettant de
s’adapter plus précisément à chaque matière travaillée (figure 12).
2.3 Pompe de lissage (à engrenages)

Pour la production de tuyaux fabriqués avec une extrudeuse
monovis (polyoléfines, PA, PVC souple), il est essentiel de garantir b dessin

un débit régulier exempt de pulsations. À cette fin, des pompes à
engrenages peuvent être utilisées. Elles sont constituées de deux
roues (pignons) interpénétrées. L’une des deux roues, entraînée Figure 13 – Pompe à engrenages (doc. Maag)
par un moteur, entraîne la deuxième (figure 13). La pompe est ali-
mentée par l’extrudeuse en matière plastifiée. La rotation des
roues (en sens contraire) entraîne le matériau dans l’espace entre
– une partie assurant l’adaptation à des épaisseurs ou diamètres
les dents et la périphérie. La matière convoyée par les deux roues
différents (l’outillage) avant la sortie de la matière à l’air.
passe ensuite dans la tête d’extrusion.
La précision du débit obtenu est due au fait que ce type de Dans le dossier [AM 3 655] Modélisation de l’écoulement dans
pompe est une pompe volumétrique, le débit par tour étant donné les filières d’extrusion sont présentées les diverses géométries de
par l’espace libre entre la roue et l’alésage, et le débit de fuite au filières, ainsi que les méthodes de calcul. Dans ce qui suit, nous
sommet des dents et sur les paliers étant négligeable. La régula- présentons :
tion en débit se fait donc en contrôlant la vitesse de rotation des – tout d’abord, les différentes géométries permettant d’assurer
engrenages. la fonction de distribution ;
La pression à l’entrée de la pompe (entre la pompe et l’extru- – enfin les outillages, avec les règles de conception qui
deuse) est maintenue constante (≈ 5 MPa) en réglant la vitesse de permettent de donner leurs diamètres (interne et externe) en fonc-
rotation de l’extrudeuse. La pression en sortie (pression de travail tion des diamètres du tube dans la partie de calibrage.
de la pompe sur la figure 14) peut augmenter de plusieurs
dizaines de MPa la pression d’entrée. Cette pression correspond à
la pression nécessaire pour alimenter la tête d’extrusion. L’obten- 2.4.1 Distributeur
tion d’une valeur de pression plus constante implique une stabilité
plus grande du procédé [15]. Afin de limiter les débits de fuite au La fonction de distribution (ou répartition) de l’écoulement peut
sommet des dents et sur les axes, des jeux de fonctionnement ser- être assurée par un poinçon ou par différentes géométries de
rés sont utilisés. Il faut donc éviter la présence d’impuretés dans le canaux de répartition. Ceux-ci sont soit de type portemanteau, soit
fluide. Des tamis sont ainsi disposés avant la pompe pour filtrer à géométrie hélicoïdale.
ces impuretés éventuelles.
La répartition par l’intermédiaire d’un poinçon est utilisée très
couramment pour la fabrication de tubes. C’est une tête de géomé-
2.4 Tête d’extrusion trie simple. Elle est souvent utilisée pour la production de tuyau en
PVC non plastifié. Mais son inconvénient est que l’on obtient des
Les têtes d’extrusion de tubes doivent répartir l’écoulement de lignes de soudure au niveau des ailettes maintenant ce poinçon
manière uniforme selon une circonférence. De même que pour les (figure 15). Afin que l’écoulement de la matière soit le plus régu-
filières plates, on différencie : lier possible avant sa sortie de la filière, un outillage final, ou la
– une partie servant à assurer la répartition de l’écoulement matière s’écoule parallèlement à l’axe du tube, de longueur de 10
selon la circonférence (poinçon, ou distributeur) ; à 20 fois l’épaisseur du tuyau, est utilisé.

Contrôle de Mesure de température

la pompe de la pompe
Armoire de contrôle Mesure de

Mesure de P T P
de l’extrudeuse pression
pression aval
amont
Extrudeuse Tamis
Filière
Moteur de
l’extrudeuse Pompe à
engrenage
Moteur de
la pompe
Figure 14 – Utilisation d’une pompe à engrenages (doc. Zenith)
tête bicouche utilisant un panier pour la couche interne et qu’une

Perçage pour passage d’air plaque percée (tamis) pour la couche externe.
(maintien la pression atmosphérique Les têtes d’extrusion à distributeur sont directement inspirées de
de l’intérieur du tube)
la géométrie des filières plates avec canaux en portemanteau
Vis de serrage de la filière (figure 17). La géométrie déroulée de ce genre de distributeur cor-
respond à la géométrie de la filière plate. Les écoulements de poly-
mères pouvant être simulés numériquement, les formes optimales
donnant une répartition de débit homogène selon la circonférence
du tube peuvent être obtenues par calcul [18]. Néanmoins, cette
Ailette géométrie présente l’inconvénient de générer une ligne de sou-
dure, qui sera une ligne de faiblesse mécanique pour les tubes.
Mandrin Sur la base de ce design de base, diverses variantes ont été
introduites : tête à distributeur :
– simple (distribution sur toute la périphérie) ;
Filière
– double (deux distributeurs utilisés chacun sur 180o) ;
Siège de – cylindrique ;
la plaque – conique.
à trou
La direction de production du tube étant perpendiculaire à l’axe
de l’extrudeuse, ce type de tête est utilisé pour la production de
Anneau de maintien tuyaux d’irrigation. En effet, on peut ainsi introduire par le centre
les goutteurs nécessaires pour ce genre de tuyau.
Distribution Outillage Une dernière variante des distributeurs type portemanteau est le
Fonction répartition Fonction adaptation
de la matière aux dimensions produit distributeur plat qui permet de diminuer la taille de la tête d’extru-
sion. Ce type de géométrie peut être utilisé pour fabriquer des
tuyaux multicouches. La figure 18 permet de voir l’écoulement de
Figure 15 – Tête longitudinale à poinçon [5] type radial généré par cette géométrie, ainsi que son application
pour la production d’un tube de trois couches (une couche centrale
et deux couches externes identiques). On peut remarquer que,
On emploie aussi parfois un distributeur utilisant soit une dans ce dernier cas, la place occupée par l’ensemble est relative-
plaque percée soit un panier (basket die). Ce distributeur écono- ment restreinte.
mique se caractérise en particulier par sa structure robuste et Afin d’éviter les problèmes de lignes de soudure parallèles aux
compacte. Le tamis-plaque (ou le panier-filtre) améliore la distribu- rayons, les têtes à distributeurs hélicoïdaux ont été développées
tion et l’homogénéisation de la matière fondue grâce au passage [19]. Celles-ci sont utilisées depuis longtemps pour l’extrusion de
de la matière par de multiples perçages, et par un double change- film en soufflage de gaine (distribution meilleure) mais récemment
ment de direction. De plus, les lignes de soudure présentes lors de aussi pour les tubes. L’avantage de ces distributeurs est que les
l’utilisation de la filière à poinçon sont éliminées. Sur la figure 16 lignes de soudure entre les écoulements des différents canaux ne
est représenté un schéma de principe ainsi que le dessin d’une sont pas radiales. On le voit sur la photo de la figure 19c obtenue

Distributeur
Outillage
Zone de compression
Corps
A-A
Fluide
polymère
Panier filtre Mandrin A
Panier Tamis
Distribution Outillage
b tête de coextrusion à deux couches : un panier

a tête panier [16] et une plaque tamis (doc. Battenfeld)
Figure 16 – Têtes d’extrusion à panier et à plaque percée [17]

a distributeur
a écoulement dans un distributeur plat
b tête de coextrusion b écoulement dans trois distributeurs plats

(production d’un tube à trois couches)
Figure 17 – Distributeur type portemanteau et tête de coextrusion
à distributeurs portemanteau (doc. Maillefer-extrusion) Figure 18 – Distributeur plat type portemanteau (doc. Cincinnatti)

a écoulement b tête d’extrusion c coupe d’un tube après changement de couleur
Figure 19 – Distributeur à canaux hélicoïdaux [5] (doc. Cincinnatti)
De2 – Di2 Bac de calibrage sous vide

DDR =
de2 – di2
De di
DRB =
Di de
De Di di de
a distributeur plat à canaux hélicoïdaux

Outillage
Figure 21 – Représentation des paramètres DDR et DRB
produire des films avec 5 couches. La tête d’extrusion est ainsi

moins volumineuse. Cette technologie est développée actuelle-
ment pour la production de tube.
2.4.2 Outillage
L’outillage a une fonction d’adaptation du diamètre de sortie de
la matière. Selon les matériaux utilisés, ses dimensions peuvent
être calculées par l’intermédiaire de deux paramètres qui sont le
taux d’étirage DDR (Draw Down Ratio) et le rapport d’étirage DRB
b tête de coextrusion à deux distributeurs plats avec un outillage (DRaw Balance).
Figure 20 – Distributeur plat à canaux helicoïdaux (doc. Cincinnatti)
Les dimensions prises en compte par ces paramètres sont les
diamètres de l’outillage De et Di , ainsi que les diamètres de et di du
tube dans le calibreur. Les dimensions du tube final sont légère-
en effectuant un changement de couleur de la matière (ici on rem- ment différentes de celles dans le calibreur (retrait), mais il est
place du jaune par du noir). L’échantillon est prélevé avant que le courant de les utiliser pour calculer les paramètres DDR et DRB.
tube entier ne devienne noir. La résistance à la pression des tubes Ces deux paramètres sont expliqués sur la figure 21.
obtenus en est donc améliorée. La procédure de calcul de l’outillage est simple. Connaissant les
Une variante des distributeurs hélicoïdaux a été créée en utili- dimensions finales du tube, ainsi que la matière utilisée, l’utilisa-
sant des distributeurs hélicoïdaux plats (figure 20). Cette idée a tion des paramètres DDR et DRB (fonctions de la matière) permet
été développée principalement à la suite de son utilisation pour la de calculer les diamètres De et Di de l’outillage. L’outillage est
production de films multicouches. En effet, il n’est pas rare de donc conçu avec une partie conique entre le distributeur et une

Tableau 2 – Taux d’étirage (DDR) indicatifs pour quelques matières courantes

Polymère PVC PE, tout type PP PA12 PA6 PBT PVDF FEP
DDR max 4 4 10 10 40 16 25 150
partie cylindrique finale respectant ces deux diamètres. On peut quer un retrait important dans cette direction (un tube peut dimi-
ainsi, en gardant le même distributeur, ajuster la géométrie de la nuer de quelques pourcents sa longueur).
tête pour la production de tubes de dimensions variées. Il faut Le DRB, quant à lui est proche de 1. En pratique, un DRB de 0,9
néanmoins souligner que chaque distributeur est adapté pour une à 1,15 est utilisé. Pour une valeur inférieure à 0,9, on risque d’avoir
plage de matériaux et de dimensions. En dehors de cette plage, il un tube non symétrique ou même avec des plis. Pour un DRB de
est nécessaire de le changer. plus de 1,15, le tube s’ovalise sous l’effet de la gravité.
Le DDR est dépendant de la matière mise en forme et peut
prendre des valeurs importantes (par exemple, DDR = 40 pour le
PA6). Le tableau 2 donne quelques valeurs indicatives de DDR 2.5 Calibrage
utilisées [20].
La calibration a deux fonctions essentielles :
Différents points sont à considérer : – la première consiste à fixer le diamètre extérieur du tube à la
– le DDR ne prend en considération que l’élongation géo- dimension souhaitée ;
métrique dans le cône. Il faut garder à l’esprit que plus la vitesse – la deuxième consiste à refroidir, donc à solidifier une épaisseur
d’élongation est importante (variation de la vitesse dans la direc- suffisante du matériau afin d’obtenir une résistance suffisante aux
tion de l’extrusion), plus le DDR admissible est faible ; forces de tirage et éviter le fluage de la matière sous l’action de la
– des températures de matériaux plus élevées impliquent un gravité, ce qui peut amener à une déformation du tube (sagging)
DDR admissible plus important ; avec une épaisseur plus importante sur sa partie inférieure.
– plus le diamètre du tube produit est important, plus la valeur La calibration du diamètre interne, bien que donnant une répar-
du DDR admissible est faible (en particulier pour les matières à tition plus homogène des contraintes du tube final est peu utilisée
faible viscosité, pour lesquelles la gravité peut jouer un rôle). Un du fait de sa mise en œuvre complexe (calibreur interne au tube).
tube avec un diamètre plus important tolèrera une élongation C’est donc la calibration externe qui est plus courante. Celle-ci est
(donc un DDR) plus faible pour une même matière ; obtenue en utilisant une différence de pression positive entre
– un DDR plus élevé entraîne une orientation moléculaire plus l’intérieur et l’extérieur du tube qui tend à plaquer le tube sur le
importante dans la direction de l’extrusion, ce qui implique des calibreur externe qui a la dimension souhaitée.
propriétés mécaniques (du tube formé) différentes entre la direc- La différence de pression entre l’extérieur et l’intérieur du tube
tion de l’extrusion et la direction perpendiculaire. De plus, cette est obtenue en laissant l’intérieur à la pression atmosphérique et
orientation des molécules dans la direction de l’extrusion va impli- en mettant l’extérieur sous dépression (figure 22). Le bac de
Bac de calibrage sous vide A

Joint d'étanchéité
A Sortie de l’eau de Dépression d’air
Joint d'étanchéité refroidissement
de la douille
Dépression d’air
Calibre
Calibre
Bain d’eau
Bain
Outillage A d’eau
Outillage A
a calibration par douille percée Entrée de l’eau de
refroidissement Bac de calibrage
de la douille sous vide
Bac de calibrage sous vide
c calibration par douille sèche
Joint d'étanchéité A
Coupe A-A
Dépression d’air
Dépression d’air
Calibre
Bain d’eau Tube
Outillage A
b calibration par anneaux d coupe A-A
Figure 22 – Principe de la calibration (doc. Battenfeld)

calibrage qui est le premier bac après la tête d’extrusion est donc Le type de calibreur retenu dépend de la matière travaillée, ainsi
toujours mis en dépression. que de la taille des tubes. Quelques exemples sont donnés
Parfois, on a des bacs de calibrage en deux parties : (figure 23).
– la première partie, avec un vide plus faible qui comprend les La douille étant fonction de la taille et de la matière du tube,
anneaux ou douilles de calibrage ; chaque changement de production nécessite de la changer,
– la deuxième, avec un vide plus élevé afin d’obtenir un refroi- opération qui peut demander beaucoup de temps. Différentes
dissement suffisant jusqu’à ce que la matière ait une viscosité solutions sont proposées pour le réduire (figure 24).
suffisante pour se maintenir d’elle-même dans les bacs de refroi- Ainsi, Inoex propose un système de panier à lames hélicoïdales
dissement suivants. enroulées autour d’un cylindre et attachées à leur extremité à deux
La dépression dans la première partie est plus faible pour éviter bagues par l’intermédiaire d’autres lames. Le mouvement de
que la surface du tube ne passe entre les trous ou fentes du translation d’une bague par rapport à l’autre a pour résultat de
calibre. Ainsi, un bac de calibrage de 6 m peut être décomposé en : changer le diamètre du calibre.
– une première partie de 1 m où la dépression est de 250 mbar Krauss Maffei propose un système à anneaux dont le diamètre
et dans lequel est situé le calibre ; est contrôlable par l’intermédiaire de diverses vis situées radiale-
– ensuite, un bac de 5 m avec une dépression de 500 à ment. Krauss Maffei propose aussi de garder une dépression entre
600 mbar. la tête d’extrusion et le calibreur autour du tube afin que celui-ci
s’adapte bien aux changements de diamètre.
La calibration peut être effectuée par l’intermédiaire d’une
douille, avec ou sans lubrification entre le tube et le calibreur, ou
encore par l’intermédiaire d’anneaux successifs. 2.6 Refroidissement
Parfois, il est aussi nécessaire de refroidir la surface du tube
avant son entrée dans le calibreur (pour éviter le collage). Cette Après son passage dans le calibreur, le tube doit être refroidi
étape est appelée prérefroidissement et est effectuée par jet d’eau afin de pouvoir l’enrouler sur des bobines ou sur des tourets, ou
circulaire déposant un film sur le tube avant le calibreur (cas du encore le découper à longueur constante.
polyamide et des matières souples type PVC et PUR). Ce refroidissement est effectué par le passage du tube dans des
On différencie trois types de calibrage différents selon les bacs de refroidissement :
matières travaillées : – pour les tubes de faible diamètre et épaisseur, le refroidis-
– un calibreur de type douille (figure 22a) avec trous (utilisé sement se fait par immersion pour éviter leur déformation (au
avec un système de prérefroidissement) permettant à la dépres- mieux de surface, au pire de volume) sous l’action des jets
sion de jouer correctement son rôle, utilisé pour les matières d’aspersion ;
semi-cristallines du type polyamide ; – lorsque l’épaisseur du tube est suffisante (et donc aussi son
– un calibreur à bagues ou anneaux (figure 22b), utilisé pour les diamètre) pour assurer une tenue mécanique, le refroidissement
par aspersion, plus efficace, peut prendre le relais.
tuyaux souples et aussi pour le polyéthylène haute densité (PEHD).

Pour les tuyaux souples (médical en PVC, ou polyuréthane), le En général, les tubes de diamètre inférieur à 25 mm sont refroi-
tube est préalablement entouré lors du prérefroidissement d’une dis par immersion, et les tubes de plus de 50 mm par aspersion.
couche d’eau qui permet de lubrifier sa surface afin d’éviter son Pour ceux de dimension intermédiaire, cela dépend de la matière,
collage sur les anneaux de passage. Par contre, pour les tuyaux en des conditions opératoires, etc. Sur la figure 25 sont présentés des
PEHD, l’utilisation des anneaux permet au contraire de racler cette bacs pour le refroidissement par immersion pour les tubes de petit
couche d’eau en surface du tube qui ne doit pas rester trop long- diamètre et par aspersion (à droite) pour les tubes de diamètre
temps en contact avec le polymère chaud, car elle s’évapore sous important. Dans le bac par aspersion, on peut voir les roues de
formes de bulles en générant des traces sur la surface du tube ; maintien et de guidage du tube, ainsi que les rampes d’aspersion.
– un calibreur à douille sèche (figure 22c) ou sans lubrification La longueur des bacs doit être choisie avec soin. En effet, des
(contact direct entre le tube et la douille), utilisé entre autres aussi bacs trop courts ne refroidiraient pas suffisamment, ce qui peut
pour le PEHD. Le refroidissement est extérieur à la douille afin amener à des déformations importantes du tube lors des étapes
d’éviter la formation d’un film d’eau qui, en s’évaporant détériore- suivantes. Au contraire, des bacs trop longs entraînent des coûts
rait la surface. inutiles et une occupation de place trop importante.
a calibration par douille percée b calibration par anneaux c calibration par douille sèche
Figure 23 – Exemples de différentes douilles (doc. Battenfeld)

a immersion
a panier de calibrage à diamètre variable (brevet Inoex)
Rampe
b aspersion
Figure 25 – Bacs de refroidissement (photo Bandera)
Transfert de chaleur sur Si de rayon Ri
冮
·
Qconduction sur dz = k T · n dS = 0
Si
Se
Si
Transfert de chaleur sur Se de rayon Re
冮
·
b anneaux de calibrage à diamètre contrôlé Qconduction sur dz = – h (Tsurface – Teau) dS
par desvis radiales (brevet Krauss Maffei) Se
Figure 24 – Calibreurs à diamètre variable (doc. Inoex et Krauss Maffei) a transferts latéraux
冮
·
Q conduction à z + dz = k T · n dS
Nous présentons ici brièvement le calcul de refroidissement qui
+
est similaire à celui des câbles. S3
Nota : le lecteur se reportera utilement au dossier [AM 3 641] Lignes d’extrusion en

câblerie. Étapes de fabrication.
Il est nécessaire de prendre en compte trois termes dans l’équa- dz

tion de la chaleur : Transfert de Transfert de
– la convection forcée avec l’eau ; chaleur sur S3– chaleur sur S+
3
– la conduction à l’intérieur du tube ;
– enfin, la quantité de chaleur stockée dans la matière.
Il est à noter que ce modèle ne prend pas en compte l’enthalpie
de fusion qui aurait pour effet de modifier de quelques pourcents
冮
la température. Un calcul plus exact intégrerait cette valeur mais ·
Q = k T · n d S
conduction à z
les résultats seraient peu différents.
S3–
La figure 26 représente les différents flux de chaleur. On peut
déjà remarquer que le flux de chaleur sur la face interne du tube b transferts longitudinaux
est nul, la condition à la limite avec l’air enfermé étant de type
adiabatique (pas d’échange de chaleur). Figure 26 – Transferts de chaleur dans le tube en refroidissement

On considère un élément de tube de longueur dz, de rayon 2.6.2 Détermination du coefficient de convection
interne Ri et externe Re (le système de coordonnées est cylin- thermique dans l’eau
drique) et dont la surface totale d’échange avec l’extérieur est :
L’écoulement de l’eau froide parallèlement au tube est à l’ori-
S = Si + S e + S 3 gine du transfert de chaleur de ce dernier vers le fluide.
On suppose que la conductivité thermique, la viscosité dyna-
Le bilan d’énergie sur cette surface s’exprime par le fait que mique et la masse volumique de l’eau restent constantes le long
l’énergie stockée à l’intérieur de l’élément est égale à la somme des bacs. Le régime d’écoulement ainsi que le régime thermique
des énergies échangées par conduction. sont stationnaires. On a donc un transfert de chaleur par
Pour l’élément de surface extérieure Se , l’énergie entrante est convection forcée qui est déjà présenté succinctement dans le
déterminée par une relation de transfert convectif avec l’eau : dossier [AM 3 641]. Ici, nous utilisons les valeurs préconisées par
Berghaus et al. [3]. Pour le refroidissement par immersion, ces
valeurs sont de l’ordre de 300 à 600 W/(m2 · K). Pour le refroidisse-
Q convectionàz = ∫ − h (Tsurface − Teau ) dS ment par aspersion, nous avons plutôt de 700 à 1 000 W/(m2 · K).
Se
En prenant en compte le fait que l’échange de chaleur est nul

sur Si , le bilan d’énergie s’écrit donc :
2.6.3 Calcul analytique (parois de tubes fines
et immersion)

∫V ρcp w ⋅∇T dV = ∫S e
− h (Tsurface − Teau)dS + ∫ – k ∇T ⋅ n dS
S3
2.6.3.1 Hypothèse de la température constante
dans la section du tube
+ ∫S + k ∇T ⋅ n dS
3
Un nombre adimensionnel, le nombre de Biot, quantifie le rap-
port du flux de chaleur par convection à la surface du tube au flux
avec h (W · m–2 · K–1) coefficient de convection thermique, de conduction à l’intérieur de la paroi. Ce nombre de Biot s’écrit :
k (W · m–1 · K–1) conductivité thermique, h eau ∆T (R − Ri)

Bi =
h
= eau e
w (m · s–1) vitesse de ligne, kparoi ∆T / (R e − Ri) kparoi
cp (W · s · K–1 · kg–1) capacité thermique massique à
pression constante, Pour un nombre de Biot faible, le flux de chaleur par conduction
dans le solide est plus important que celui par convection. La
∇T gradient de T, variation de température selon le rayon à l’intérieur du système

n vecteur normal à la surface considérée, côté extérieur est donc faible et peut être négligée.
(opposés pour S3– et S3+ ) Pour un tube en PE refroidi par immersion (coefficient de trans-
fert de l’ordre de 400 W/(m2 · K)), la valeur maximale de l’épaisseur
2.6.1 Rapport des termes de convection pour laquelle cette approximation est valable peut être calculée.
et de conduction dans le solide
dans le sens axial Application numérique : tube en polyéthylène et coefficient de
convection :
En supposant que la température du tube est constante et égale
à la température moyenne Tm dans toute la section, le bilan W
h = 400
d’énergie (figure 26) s’écrit, en faisant tendre dz vers 0 : m2 ⋅ K
dT d2T (z ) heau (R e − Ri )
ρ ∫ cp dV = ∫ − h (Tsurface − Teau) dS + ∫ 2k dV Bi = =1
dt Se V dz 2 k paroi
V
Le nombre de Péclet caractérise le rapport du terme de la k paroi

convection au sein du système dans le sens de l’écoulement sur la implique que (R e − Ri ) = = 0, 825 mm
conduction dans le même sens : heau
Q conv (R e2 − Ri2 ) ρ c p wL wL Pour des épaisseurs faibles, la température peut être remplacée
Pe = = = ρ cp
Q cond 2 (R e2 − Ri2 ) k 2k par la température moyenne. Cet ordre de grandeur de l’épaisseur
se retrouve sur les tubes d’irrigation (de 0,2 mm à 0,6 mm pour les
avec L longueur du bac. tubes plats à goutteurs plats, et de 0,3 à 1,2 mm pour les tubes
ronds à parois épaisses). Mais pour la plupart des tubes (gaz, dis-
Ce nombre de Péclet est toujours important comme le montre tribution d’eau et assainissement), l’approximation de la tempéra-
l’application numérique ci-après. Il est indépendant de l’épaisseur ture moyenne n’est pas valide.
du tube et augmente avec la vitesse de ligne w ainsi qu’avec la
longueur de bac. On peut négliger la conduction dans le sens de 2.6.3.2 Calcul des longueurs de refroidissement
l’écoulement par rapport à la convection dans le même sens. dans le cas des tubes minces
L’équation de bilan d’énergie se simplifie car les termes de
Application numérique : tube en polyéthylène conduction selon la longueur du tube sont négligeables par rap-
port aux termes de convection (nombre de Péclet élevé) et la tem-
kg J W
ρPE ≈ 1 000 ,c ≈ 2 500 , kPE ≈ 0, 33 pérature dans une tranche du tube est supposée constante
m 3 p −PE kg ⋅ K m ⋅K (nombre de Biot faible). La longueur pour laquelle la température
du tube sera égale à une valeur imposée égale à Tm(L) est donnée
rayon intérieur : Ri = 10 mm, rayon extérieur : Re = 10,5 mm. par :
vitesse de ligne : w = 2 m/s, longueur bac : L = 1 m :
(Re2 − Ri2 ) ρPE c p −PE w  T (L) + Teau 
L= lg  m
Pe = 7, 6 106 1 − 2hRe  Tm(z = 0) + Teau 

On va déterminer la longueur minimale de bac pour laquelle la

température de l’isolant est suffisamment basse avant sa sortie du 250
bac et son passage entre les deux chenilles. Afin d’éviter une
déformation trop importante du tube à cet endroit, on choisit une T (°C)
température de 10 oC inférieure à la température de fusion du 200
polymère.
Application numérique : tube en polyéthylène : 150
W
Ri = 9, 6 mm, R e = 10 mm, h = 400
m2 ⋅ K 100
Tm
En supposant une vitesse de ligne w = 2 m/s, Tm (z = 0) = 200 oC, Tm analytique
Teau = 20 oC. 50
Pour avoir un tube à une température T (L) = 100 oC, nous TR – TR
i e
obtenons : L = 3,97 m.
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
2.6.4 Calcul aux différences finies d’un tube
Longueur du bac (m)
en PE d’épaisseur de paroi supérieure
à 0,8 mm a Bi = 0,485, Rint = 9,6 mm, Rext = 10 mm
Dans d’autres cas, le tube peut être constitué de plusieurs
couches de caractéristiques physiques différentes, et l’épaisseur
de paroi peut être supérieure à 0,8 mm c’est-à-dire que le nombre
de Biot devient plus grand que 1. Dans ce dernier cas, on ne peut
plus négliger la variation de la température selon le rayon. Le bilan 250
d’énergie dans l’élément de tube en négligeant la conduction selon
T (°C)
l’axe par rapport à la convection dans le même sens devient, en
coordonnées cylindriques (en supposant à la fois la continuité de 200
température et de flux) :
dT 1 ∂ ∂T 150
ρc p w =k r
dz r ∂r ∂r
Tm
avec les conditions aux limites : 100

Tm analytique
sur Re : ∫ − h (Tsurface − Teau)dS = k ∫ ∇T . n dS
Se Se
50
sur Ri : Q adiabatiqueà z = ∫S k ∇T . n dS = 0
TR – TR
i i e
et, en cas de plusieurs couches, à l’interface entre la couche j et 0

j+1: 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Longueur du bac (m)
∫ k j ∇T j . n dS = ∫ k j +1 ⋅∇T j +1 ⋅n dS
Sj S j +1
b Bi = 0,97, Rint = 9,2 mm, Rext = 10 mm
L’équation est résolue à l’aide d’un schéma de différences finies
implicite par tranche (cf. [AM 3 641]). La comparaison de l’évolu-
tion des températures moyennes obtenues analytiquement ou par
une méthode des différences finies est effectuée figure 27. Les
paramètres sont identiques à ceux présentés précédemment. En 250
changeant l’épaisseur du tube, le nombre de Biot augmente et l’on T (°C)
voit bien que le calcul analytique n’est plus valide pour un nombre
200
de Bi plus grand que 1, soit une épaisseur de tube plus importante
que 0,825 mm.
150
Application numérique : les résultats de la figure 27 sont obtenus
pour des tubes en polyéthylène de rayon extérieur et intérieur : Tm
TR – TR
i e
Ri = 9,6 mm, Re = 10 mm (Bi = 0,48) 100
Ri = 9,2 mm, Re = 10 mm (Bi = 0,97)
Ri = 8,8 mm, Re = 10 mm (Bi = 1,45) 50 Tm analytique
Le coefficient de convection, la température de l’eau, la tempéra-
ture initiale du fil et la vitesse de ligne sont :
0
W 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
h = 400 , w = 2 m / s, Tm (z = 0) = 200 o C, Teau = 20 o C
m2 ⋅ K Longueur du bac (m)
c Bi = 1,45, Rint = 8,8 mm, Rext = 10 mm

On se rend compte que l’approximation de la température
moyenne constante n’est pas valable pour Bi > 1. On voit que la
différence de température entre la paroi interne et la paroi externe Figure 27 – Évolution de la température moyenne dans le bac pour
augmente avec l’épaisseur. un nombre Bi donné

Le calcul analytique ne permet donc une évaluation de la lon-

gueur de refroidissement que pour des tubes à parois minces.
Dans les autres cas, il est nécessaire de faire appel à un modèle de Émetteur
Récepteur
calcul type différences finies ou éléments finis.
Moteur
Miroir
2.7 Tirage rotatif
Le tirage est effectué par l’intermédiaire de bandes de tirages

(ou chenilles, figure 28). Celles-ci sont au moins au nombre de Diode laser
deux (en fonction du diamètre et du type de tube), avec une dis- Lentilles de Lentilles
collimation collectrices
tance variable entre elles, afin de s’adapter au diamètre du tube
produit et d’optimiser l’effort radial nécessaire à un bon entraîne-
ment. La vitesse de chaque chenille doit être contrôlée précisé- Tension Photodiode et
ment car elle va influer très fortement sur les dimensions du tube électronique
et en particulier sur son épaisseur. Pour une dimension donnée de de détection
de bords
tube, cette vitesse est proportionnelle au débit fourni par
l’ensemble extrudeuse et pompe à engrenages.
Durée
∆t
2.8 Contrôles et mesures
a sonde de mesure laser
Les contrôles et mesures de dimension pour les tuyaux sont Les échos sont renvoyés aux transducteurs ultrasons depuis les
pour une grande part effectués par les mêmes appareils que pour parois du tube et les transducteurs convertissent cette énergie en
la câblerie. une onde électrique
Nota : nous renvoyons donc le lecteur au dossier [AM 3 640] Lignes d’extrusion en
câblerie. Câbles. Contrôle qualité. Rentabilité. 3) Ondes 2) Transducteur 1) Onde ultrason
électriques ultrason en ret our d’écho
Écho 1
Cependant, on peut rappeler les principaux types de mesure : Écho Écho
1 2
utilisation d’une diode laser pour la mesure de diamètre ou encore
Écho 2
des ultrasons pour mesurer l’épaisseur et le diamètre (figure 29).
Pour la mesure de diamètre effectuée à l’aide de systèmes

UltraScan DSP
optiques laser, on dispose la source optique d’un côté du tube et ∆t
un capteur photosensible de l’autre côté. On peut différencier trois
types de technologies principales : L'UltraScan DSP calcule l'épaisseur de la paroi de la manière suivante :
– la mesure d’un temps d’éclairage en utilisant un dispositif de e = ∆t s/2
rotation d’un miroir, ainsi qu’une optique de collimation ;
∆t durée entre les échos
– la mesure d’une surface éclairée à l’aide d’un faisceau perpen- s vitesse du son à travers la matière
diculaire au tube et collimaté par une lentille optique ;
– la mesure d’une surface éclairée et l’analyse des franges sur b sonde de mesures à ultrasons
les bords de l’ombre du tube ; dans ce cas, aucun système optique
de collimation n’est nécessaire. Figure 29 – Mesure de diamètre par sonde laser ou par ultrasons
(doc. BetaLaserMike)
Les ultrasons permettent la mesure de l’épaisseur car une partie

de ceux-ci est réfléchie à chaque interface entre polymères diffé-
Chenille
supérieure
rents et entre le polymère et l’air. En mesurant le temps entre les
ondes réfléchies par deux surfaces, on en déduit la distance entre
elles, donc l’épaisseur.
2.9 Conditionnement
Chenille Cette dernière étape permet de conditionner les tubes pour leur
inférieure transport ultérieur. Le conditionnement final du tube est soit
l’enroulement sur une bobine, soit la découpe à longueur
constante.
Lorsque les diamètres et épaisseurs des tubes sont faibles (dia-
Chenilles mètre inférieur à 30 mm, épaisseur inférieure à 3 mm), on va les
enrouler grâce à des machines à fonctions similaires aux bobinoirs
a entraînement par deux b entraînement par l’intermédiaire utilisés en câblerie. Ces machines sont appelées :
chenilles diamètralement de huit chenilles – soit des bobinoirs si on enroule le tube sur un support, la
opposées bobine (qui peut être en carton, bois, ou métallique) ;
– soit des enrouleurs si le support sur lequel on enroule le tube,
Figure 28 – Chenille d’entraînement pour tubes (doc. Maillefer et Kuag) les tourets, sont rétractables afin de libérer le tuyau enroulé et

Bobines Tourets à huit segments
a enroulement sur bobines b enroulement sur dispositif rétractable et pose de liens
Figure 30 – Bobinoirs (doc. Maillefer)
préalablement lié par un ruban ou par un film (on obtient un élé- Enfin, parfois, pour les tuyaux d’évacuation (eaux usées) de très
ment appelé torche). grand diamètre utilisés en bord de mer, l’unité d’extrusion peut
être installée sur le rivage afin de pouvoir avoir des longueurs
Ces tourets sont en général composés de segments (sur la continues les plus grandes possibles. Ces tuyaux sont ensuite
figure 30, on voit six segments). Parfois, comme sur la figure 30, on remorqués en mer jusqu’à leur point d’installation.
utilise les bobinoirs ou enrouleurs en tandem, ce qui permet de chan-
ger de bobine ou torche sans arrêter, ni ralentir la production de tube.
Exemple : ainsi, 5 600 m de tuyau en PE de diamètre 1 400 mm,
Pour les tuyaux de diamètre élevé (> 10 cm), il est courant de les d’épaisseur 53,8 mm ont été remorqués par tronçons de 500 m de la
couper à longueur régulière à l’aide d’une scie puis de les assem- Norvège à l’Islande sur 2 300 km, avant d’être installés à
bler les uns sur les autres. Reykjavik [21].

P
O
U
Lignes d’extrusion de tubes R

Enseignant-chercheur, GIP InSIC
E
N
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À lire également dans nos bases

PUISSANT (S.) et BONVIN (P.-Y.). – Lignes d’extru- VERGNES (B.) et CHAPET (M.). – Extrusion. Procé- BIRON (M.). – Polymères alvéolaires. Présentation
sion en câblerie. Câbles. Contrôle qualité. Ren- dés d’extrusion bivis. [AM 3 653] Plastiques et et propriétés. [AM 3 550] Plastiques et compo-
tabilité. [AM 3 640] Plastiques et composites, composites, janv. 2001. sites, janv. 2003.
juil. 2006. KOOPMANS (R.). – Défauts d’extrusion. [AM 3 657] BIRON (M.). – Polymères alvéolaires. Monographie
PUISSANT (S.) et BONVIN (P.-Y.). – Lignes d’extru- Plastiques et composites, oct. 2002. et transformation. [AM 3 551] Plastiques et
sion en câblerie. Étapes de fabrication. BERZIN (F.) et HU (G.-H.). – Procédés d’extrusion composites, janv. 2003
[AM 3 641] Plastiques et composites, juil. 2006. réactive. [AM 3 654] Plastiques et composites, VERGNES (B.) et AGASSANT (J.F.). – Modélisation
VERGNES (B.) et PUISSANT (S.). – Extrusion. Extru- juil. 2004. de l’écoulement dans les filières d’extrusion.
sion monovis (partie 1). [AM 3 650] Plastiques ROUIF (S.). – Modifications physico-chimiques des [AM 3 655] Plastiques et composites, juil. 2008.
et composites, oct. 2002. plastiques par ionisation. [AM 3 039v2] Plasti-
VERGNES (B.) et PUISSANT (S.). – Extrusion. Extru- ques et composites, janv. 2008.
sion monovis (partie 2). [AM 3 651] Plastiques
et composites, janv. 2003.
Brevets
Infinitely adjustable calibrating shell for continuous extruded plastic parts Calibrating device (Anneaux de calibrage à diamètre contrôlé par des vis
especially plastic pipes (Panier de calibrage à diamètre variable) W02004/ radiales) W02004/103684A1
091891

est strictement interdite. – © Editions T.I. Doc. AM 3 643 – 1
P LIGNES D’EXTRUSION DE TUBES _______________________________________________________________________________________________________
O
U Annuaire
R Organismes Kreyenborg :
http://www.kreyenborg.com/en/kreyenborg/index.php
Pexassociation :
http://www.pexassociation.com/ Maag :
http://www.maag.com/
Plastics pipe institute (PPI) :
Xaloy :
E http://www.plasticpipe.org/index.html
Syndicats des Producteurs de Matières Plastiques (SPMP) :
http://www.xaloy.com/
Zenith :
http://www.spmp.org/
http://www.zenithpumps.com/default.htm
N Uni-Bell (tuyau PVC) :
http://www.uni-bell.org/ Fabricants d’extrudeuses et/ou de têtes d’extrusion
Bandera :
Fabricants – Producteurs http://www.luigibandera.com/
(listes non exhaustive)
S Fabricants de lignes d’extrusion pour tube
Battenfeld Extrusionstechnik (and Americal Maplan) :
http://www.cms.battenfeld.com/
Brampton Engineering :
A Cincinnatti-Extrusion :
http://www.cet-austria.com/
http://www.be–ca.com/our_products.asp
Delachaux :
Davis-standard : http://www.delachaux.fr/
V http://www.davis-standard.com/
Krauss-Maffei :
Eta Kunststofftechnologie :
http://www.eta-gmbh.de/
http://www.krauss-maffei.de/
O Maillefer extrusion :
http://www.mailleferextrusion.com/
Guill :
http://www.guilltool.com/
I Scamex :
http://www.scamex.fr/
HPB :
http://www.hpb-equipement.fr/
Leitstritz :
R Troester :
http://www.troester.de/
http://www.leistritzcorp.com/
Mapre Gauder :
Wayne Machine & Die : http://mapre.gaudergroup.com/
http://www.waynemachine.com/
Reifenhauser :
Weber : http://www.reifenhauser.com/
P http://www.extrudertechnologie.de/site.asp
Welex :
Fabricants d’éléments de dosage pour ligne de tube http://www.welex.com/
L A2P :
http://www.a2p.biz/index.html
Fabricants d’éléments de lignes
Kuag (Kunststoffmaschinen Und Anlagenbau (GmbH) :
U Colorsave, LIAD :
http://www.colorsave1000.com/default.asp
http://www.kuag.at/
Unicor (corrugateurs) :
Colortronic :
S http://www.colortronicna.com/
Conpro :
http://www.unicor.com/
Producteurs de matière première

http://www.conpro.de/ (principalement polyéthylène)
Engin Plast Due (EP) : Arkema :
http://www.enginplastdue.com/ http://www.arkema.com/
Lico : Borealis :
http://www.lico.it/prodotti_bot_f.html http://www.borealisgroup.com/public/
Maguire : Dow Plastics :
http://www.maguire.com/ http://plastics.dow.com/plastics/
Mann&Hummel : Innovene :
http://www.mh–protec.com/content/index.jsp http://www.innovene.com/
Mecadi : Silon Spherisil :
http://www.mecadi.be/homepage.htm http://www.silon.cz/
Motan : Solvay Padanaplast :
http://www.motan.com/ http://www.padanaplast.com/
Movacolor : Solvin (Solvay) :
http://www.movacolor.com/main.php?p=homepage&l=fr http://www.solvinpvc.com/
Plastcontrol : Producteurs d’instruments de mesures pour lignes d’extrusion
http://www.plastcontrol.com/menu-de/start.html
Plasticolor : BETA LaserMike :
http://www.woywod.de/docs/fr/index.html http://www.betalasermike.com/
ProcessControl : Cersa-MCI :
http://www.processcontrol.fr/pchome.htm http://www.cersa-mci.com/
Technoplastic Sciteq :
http://www.technoplastic.it/index.htm http://www.sciteq.com/
Sikora :
Fabricants de pompes à engrenages pour ligne de tube http://www.sikora.com/
EAS (Extrusion Auxiliary Services) : Zumbach :
http://extrusionauxiliary.com/index.html http://www.zumbach.com/

Doc. AM 3 643 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
_______________________________________________________________________________________________________ LIGNES D’EXTRUSION DE TUBES P

O
Données économiques U
Divers 3 %
R
Aluminium 6 %
Acier 11 % Fonte 8 %
PVC 39 %
Terre cuite 8 %
Béton 5 %
E
PE 20 % N
78 milliards $
Figure A – Marché mondial du tube (2006)

S
7
6,5
A
%
6
5,3
V
4,8
5
4
3,8 4 3,8
O
3,5
3
2,4
3,1 I
2,3
2 R
1
0
Europe Afrique Asie Reste Total
P
du Monde
Autre matériaux Plastiques

L
Figure B – Augmentation moyenne annuelle (2002-2006)
des plastiques et autres matériaux pour la fabrication des tuyaux [2] U
S

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Lignes D'extrusion de Tubes - Étapes de Fabrication

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par Stéphan PUISSANT

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Lignes d’extrusion de tubes

par Stéphan PUISSANT

1. Divers tubes et procédés de production ........................................... AM 3 642 - 2

L es tuyaux ont servi depuis longtemps à transporter les fluides.

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Tableau 1 – Marchés principaux de tuyaux et descriptif

Bâtiment (sanitaire) Distribution d’eau PE réticulé (PER), Monocouche : PERT, PER ou

Bâtiment Évacuation PE, Polypropylène (PP), Monocouche ; bicouches

Conduite pour fil et externe lisse, intermé-

Bâtiment Échangeur de chaleur PE haute densité PE-liant-aluminium-liant-PE,

Agriculture Irrigation PE Monocouche.

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Tableau 1 – Marchés principaux de tuyaux et descriptif (suite)

Construction Transmission de Caoutchouc, Élasto- Tricouches : élastomère

1.3 Tuyaux d’évacuation et de drainage 1.4 Tubes de chauffage par le sol

Tuyau corrugué Tuyau corrugué Paroi pleine

Figure 2 – Exemple de tuyau corrugué et avantage par rapport

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Goutteur perte de charge

Perçage Encoche (ou perçage)

Trou de sortie du goutteur Couvercle du goutteur

Labyrinthe (perte de charge

Vue de dessus en transparence du tube Vue de dessus Vue de dessous

b goutteurs plats (doc. Netafin)

Figure 4 – Schémas de goutteurs cylindriques et plats

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a gainage de la structure b exemple de tête d’équerre

Figure 6 – Exemple de gainage en PA d’un tuyau ombilical

mètres de l’ordre du mètre.

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obtenu, le lot tombe de la trémie doseuse lors de l’ouverture d’une

fonctions précédentes. – alimentation régulière (même pour la poudre) ;

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Chauffage par plastification

Figure 9 – Différentes zones fonctionnelles le long de la vis [6]

0 Pour la production de tubes en polyoléfines destinés à l’irriga-

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Figure 12 – Bivis corotative modulaire (doc. Clextral)

2.3 Pompe de lissage (à engrenages)

monovis (polyoléfines, PA, PVC souple), il est essentiel de garantir b dessin

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Contrôle de Mesure de température

Armoire de contrôle Mesure de

Figure 14 – Utilisation d’une pompe à engrenages (doc. Zenith)

tête bicouche utilisant un panier pour la couche interne et qu’une