Calandrage

1. INTRODUCTION

Le calandrage est un procédé de fabrication de feuilles (>  100 µm) ou de films

(< 100 µm) en polymères par écrasement de la masse plastique fondue entre
plusieurs cylindres chauffés et entraînés mécaniquement. Cette technologie est très
ancienne, un brevet US (n 16) de 1836 revendique le calandrage du caoutchouc.

2. Histoire
Historiquement, le calandrage était fait à la main avec une énorme pierre à presser. Par
exemple, en Chine, d'énormes roches ont été apportées du nord du fleuve Yangtsé. La pierre
de pressage a été coupée en forme de bol et la surface du fond incurvé parfaitement lisse.
Après avoir placé un morceau de tissu sous la pierre, le travailleur se tenait sur la pierre et la
balançait avec ses deux pieds afin de presser le tissu.

3. Les bases du procédé de calandrage

 Description du procédé :
Le procédé de calandrage est basé sur un écoulement à température élevée d’une matière
thermoplastique viscoélastique entre au moins deux cylindres entraînés. En fait, l’expérience
montre que seul le calandrage avec quatre cylindres permet de maîtriser correctement la
qualité des films ou des feuilles. Dans une calandre à quatre cylindres, la masse plastique
fondue en provenance du mélangeur gélifieur passe d’un cylindre à l’autre par trois entrefers
qui sont de plus en plus étroits, ce qui entraîne un reflux avant chaque entrefer, en même
temps qu’un élargissement de la feuille. Ces reflux forment ce qu’on appelle les bourrelets.
Seul le premier bourrelet, appelé bourrelet d’alimentation, est limité en largeur par des
guides matière. Les bourrelets 2 et 3 ont une largeur libre et une forme cylindrique, sauf aux
extrémités où la forme s’ovalise.

LE CALANDRAGE
 La feuille passe d’un cylindre à l’autre par différences de vitesse et de température. Les
cylindres sont entraînés indépendamment, ce qui permet d’établir une friction entre eux
(typiquement une différence de vitesse de 5 à 30 %) et ainsi d’assurer un passage parfait de
la feuille d’un cylindre à l’autr

 Lignes de calandrage
Une calandre ne fonctionne pas de façon indépendante ; elle fait partie d’un ensemble
complexe appelé ligne de calandrage. Les différentes phases généralement rencontrées sont
les suivantes :
— mélange des composants de la formulation (dry-blending) ;
— gélification ;
— homogénéisation ;
— alimentation ;
— calandrage ;
— extraction-étirage ;
— grainage ;
— refroidissement ;
— conditionnement.

Bourrelet d'alimentation

+ +

Surface A
Bourrelet 2
+

Surface B

Bourrelet 3
+

Figure 1 – Principe du calandrage à quatre cylindres

Si la gélification a lieu dans un mélangeur interne fournée par fournée (batch) (60 à 90 kg),
elle est dite discontinue. Si au contraire elle est réalisée dans une extrudeuse gélifieuse, elle

LE CALANDRAGE
est dite continue. Une ligne de calandrage n’est pas universelle, c’est-à-dire qu’il faut la
définir en fonction des produits que l’on veut réaliser.
Il existe deux procédés de calandrage : à basse température ou procédé Luvitherm, et à
haute température, le plus courant.

a. Le procédé Luvitherm :

C’est un procédé dédié au PVC rigide, c’est-à-dire non plastifié. Il permet d’obtenir des films
minces (50 mm) à hautes propriétés mécaniques pour l’emballage alimentaire et les bandes
adhésives. Le calandrage s’effectue à basse température (150 °C), donc en dessous de la
température de gélification. La gélification proprement dite se fait ultérieurement par
conduction sur un ou deux cylindres chauffés à 250 °C. La matière est ensuite refroidie à 120
°C et étirée en phase élastique sur un train de cylindres de petits diamètres animés de vitesses
croissantes, ce qui donne un film mono-orienté longitudinalement, donc mécaniquement
renforcé dans ce sens. Ce procédé, en phase d’abandon, est remplacé depuis plusieurs années
par le procédé haute température.

b. Le procédé haute température :

Dans ce procédé, décrit plus en détail au paragraphe 2, la matière est d’abord gélifiée et
homogénéisée avant d’arriver dans le premier entrefer de la calandre pour former le premier
bourrelet d’alimentation. La calandre est donc une machine de mise en forme, et ne contribue
que marginalement à la gélification du PVC.

Figure 2 – Principe du calandrage

 Problèmes du calandrage

LE CALANDRAGE
Le but du calandreur est d’obtenir des films ou des feuilles avec une faible tolérance

d’épaisseur (± 2 mm) sans défauts d’aspect. Pour cela, il lui faudra éviter les principaux

défauts rencontrés en calandrage qui sont les suivants :

— défaut de planéité : au déroulage la feuille n’est pas plane, elle présente des ondulations

d’amplitude plus ou moins importante ;

— défaut de cintrage : au déroulage la feuille ne suit pas une ligne droite dans le plan mais

un arc de cercle (effet banane) qui peut être quantifié par le rapport /L ;

— défaut de stabilité dimensionnelle : l’effet mémoire entraîne des contraintes résiduelles

dans la feuille qui sont responsables des phénomènes de retrait rédhibitoires pour les

applications ultérieures ;

— défaut de mouillabilité : il est le plus souvent lié à la formulation la feuille présente une

tension de surface trop faible qui rend difficiles voire impossibles les opérations ultérieures de

collage, soudage, impression.

— défaut d’aspect : fish-eyes, bulles, fusées, maltage, chevron :

• fish-eyes : il s’agit de grains de PVC in fondus. Ce défaut est lié à la qualité des résines et en

aucun cas au procédé lui-même,

• bulles : il s’agit de vides sphériques dans l’épaisseur de la feuille, caractéristiques du

calandrage de feuilles épaisses (> 1,5 mm),

• fusées : il s’agit de bulles écrasées en surface donc de forme ovoïde et de taille importante

(1 mm à 1 cm)

LE CALANDRAGE
 Figure 3 – Principaux défauts rencontrés en calandrage

4. Types de calandrage :
Il existe trois grands types de calandrage : la lisse, le soft calandrage et le super calandrage.
Leur grande différence réside dans le nombre de nips (nombre de passage du papier entre
deux rouleaux) et dans la nature des rouleaux.
Ces différentes techniques de calandrage permettent d’obtenir du lissé et du brillant au
détriment de la main.

4-1- La lisse
La lisse est constituée de deux rouleaux durs. Cette technique ne donne pas en
général les meilleurs résultats. En effet, malgré l’obtention d’un papier ayant une
apparence impeccable, possédant une épaisseur constante, la non-uniformité de la
densité peut conduire à des problèmes d’impression. Ceci est essentiellement dû à
un problème de limitation de la charge linéique du lissé (120 kg/cm) et cela
malgré les diverses possibilités de chauffage.

LE CALANDRAGE
 Son principal avantage est qu’elle est située sur machine. Utilisée historiquement
pour le papier journal, elle tend de plus en plus à être remplacée par la soft
calandre.

4-2 - La soft calandre

Les soft calandres existent depuis une quarantaine d’années mais elles ont commencé
réellement à être développées et exploités vers les années 80. Contrairement à une lisse, la
feuille passe entre un rouleau dur et un rouleau mou recouvert d’un revêtement en
élastomère. Le fluage de l’élastomère crée un phénomène de minivague dans la zone de
pincement (nip).

Dans le cas du soft calandrage, on exerce des pressions moins importantes sur les fibres, de
ce fait on rencontre des largeurs de nips plus grandes afin d’équilibrer. Ceci implique qu’il
est impossible de récupérer les défauts d’uniformité d’épaisseur comme dans le cas des
lisses mais par contre on obtient un meilleur lissé.

Avantages :

 Maintien de la main, des propriétés mécaniques, de la rigidité et de l’opacité

 Température maximale d’utilisation élevée d’où les effets concentrés à la
surface de la feuille
 Large gamme de température et de pression (obtention d’une large gamme
de produits)
 Indépendance des nips, atténuation de l’effet d’envers
 Installation en ligne d’où un rendement en temps plus élevé, moins de
personnel et donc un coût plus faible
 Diminution de l’encombrement (dérouleuse et enrouleuse communes à la
machine à papier)
 Meilleur suivi de la qualité du papier car on met plus vite en avant les
défauts de celui-ci, ainsi il est possible d'intervenir rapidement sur les
réglages nécessaires.

Inconvénients :

LE CALANDRAGE
  Complexité accrue de la machine à papier
 Coût énergétique supérieur
 Utilisation de rouleaux mous en plastique (matériaux synthétiques)
supportant des charges moins élevées

4-3 - La super calandre

La super calandre est constituée d’une série de dix à vingt rouleaux durs ou
déformables, montés les uns au dessus des autres. Elle est généralement située
hors machine. Les charges linéaires peuvent atteindre et dépasser 450 kN/m.

Avantage :

 Nombreuses nips
 Obtention de degrés de qualité élevés
 Faible coût énergétique
Inconvénients :

 Pertes des caractéristiques mécaniques : la rigidité et la main. Ceci se

répercute sur toute l’épaisseur de la feuille
 Le transfert thermique limite la vitesse
 Température limitée selon la nature des rouleaux
 Effets d’envers peu atténués

 Productivité faible

5. Papiers SC et LWC et leurs procédés de finition 

5.1. Le papier SC

De nos jours, il existe deux grandes classes de technologies pour supercalandrer un papier :
la technologie dite « classique » et les technologies modernes. Les technologies modernes
ont été mise au point par Voith et Valmet : la supercalandre Janus MK2 (Voith) depuis
Octobre 1996 et l’Optiload (Valmet) depuis Avril 1997. Elles reposent sur un même
principe et peuvent être installées directement sur machine en ligne. Les vitesses
annoncées dépassent les 1500 m/mn avec des températures allant jusqu'à 1700°C.

LE CALANDRAGE
Ces équipements très onéreux doivent encore faire leur preuve.

1. La supercalandre "classique"
C’est en fait une alternance de rouleaux durs et mous, montés les uns au dessus des autres,
située hors machine.

2. Le concept Janus MK2 (Voith)

Cette supercalandre a comme principale caractéristique d’être utilisée en ligne.
En effet, le principal point faible des supercalandres est en général le fait que cette
opération doit être effectuée hors ligne.

La supercalandre Janus est par ailleurs modulable. Il est possible de se servir de tous les
rouleaux pour « supercalandrer » mais aussi de n’utiliser qu’un nip seulement pour
« softcalandrer ».

Les caractéristiques techniques de la Janus MK2 sont :

 Laize de 10 m maximum
 Vitesse de 1300 à 2000 m/min
 Gamme de charge linéique : 50 à 550 kN/m
 Température de surface variable (125-170°C)
 Utilisation de 1 à 8 nips selon les besoins

Figure 4 – Super calandre Janus MK2

Le fait que les rouleaux soient inclinés par rapport à la verticale représente un avantage
certain : le poids des rouleaux supérieurs influe moins sur ceux situés en aval (comme c'est
le cas dans une super calandre classique). Ainsi, le papier subit une répartition des charges
plus constante tout au long de son parcours.

LE CALANDRAGE
Le problème c'est que cette inclinaison sur la machine requiert plus de place.
Les types de papiers pouvant être traités avec cet équipement sont pour l’instant assez
restreints mais dans un avenir proche ils se diversifieront !

3. La technologie Optiload (Valmet)

Il s’agit d’une nouvelle génération de calandre, une machine hybride ou un mélange de
soft calandre et de supercalandre. Tout comme la Janus, cette calandre permet également
d’avoir une charge répartie dans toutes les nips.

Le papier subit ainsi un traitement uniforme du haut en bas de l’Optiload comme le montre
la photo de la vue d’ensemble Et non une charge croissante.
De plus, il est possible d’arriver au même résultat qu’une supercalandre tout en appliquant
une charge linéique globale moindre. Ceci permet d’obtenir un gain d’énergie et d’user
moins les revêtements des rouleaux. Le revêtement polymère des rouleaux mous est très
résistant (Dura Polymer Technology de Valmet), supportant des gammes de charges, de
températures et de vitesses importantes. La spécificité de l’Optiload vient d'un système de
vérins de compensation sur chaque rouleau.

La production sur ce type d’appareil est facilement interchangeable, en jouant sur la

gamme de charges linéiques (papier soft calandré à supercalandré).

Cet équipement permet :

 d’améliorer le brillant, la rugosité, l’opacité, la blancheur avec une bonne

main 
 de calandrer à haute vitesse de manière efficace (gain de production)
5.2. Le papier LWC

Au cours des dernières décennies, l'imprimé a du répondre à des besoins d'amélioration en

terme d'imprimabilité et d'esthétique. Le couchage du papier permet d'améliorer ses
propriétés optiques (blancheur, brillance et lissé). Par ailleurs, ses caractéristiques
d'imprimabilité sont également améliorées grâce à l'emploi de trames plus fines. Le papier
LWC est un papier couché avec un poids de couche limité.
S'il existe de nombreuses techniques pour le couchage des papiers, toutes ne s'appliquent
au papier LWC. Par ailleurs, certaines sont encore actuellement en phase pilote, d’autres se
sont implantées depuis de nombreuses années et font office de référence.

LE CALANDRAGE
Il est possible de distinguer plusieurs catégories de couchage : le couchage à lame, à spray
et à film. Les résultats et les coûts varient d’une technologie à une autre :

 Technologies courantes (à lame, roll, par application d'un film directe ou

indirecte)
 Technologies émergentes ou en phase de développement (rideau ou spray)

Figure 5 – Technologie Optiload –Valmet

6. Réglages et contrôles de la calandre

Le but est d’obtenir une feuille ayant un profil d’épaisseur régulier et constant.

6.1. Les paramètres de calandrage

Le passage de la matière entre les cylindres exerce sur ceux-ci une charge linéaire le long des
génératrices et un couple résistant dû à la scission de la matière à la surface des cylindres.
Nous verrons au paragraphe 4 que cette force d’écoulement dépend du rayon des cylindres R,
de la largeur de la feuille W, de la vitesse de calandrage U, de l’entrefer entre les cylindres de
la calandre 2 h0 et, bien entendu, de la rhéologie du polymère ainsi que des phénomènes
thermiques.
Sous l’effet de ces forces d’écartement, chaque cylindre est sollicité en flexion avec
déformation de sa partie active. Le profil de l’entrefer, donc celui de la feuille, s’en trouvent
affectés. Pour y remédier, il existe trois dispositifs de compensation qui ont été évoqués au
paragraphe 2 et qui peuvent être utilisés séparément ou simultanément.

LE CALANDRAGE
A
BC D E F G H I

A cylindre calandre B cylindre extracteur

C, D, E cylindres étireurs
F, G, H, I cylindres de refroidissement

Figure 6– Dispositif d’extraction de la calandre

Graineur

Contrepartie

a horizontal

Contrepartie Graineur

b vertical

Figure 7 – Dispositif de grainage

Pp

c x
ha
b 9/2
Fr L/2 H/2

LE CALANDRAGE
 Figure 8 – Grandeurs intervenant dans le calcul de la déformation des cylindres

6.2. Schéma de calcul de la déformation et du profil de la feuille

Le calcul simplifié se fait avec les hypothèses suivantes : calandre en L inversé (tableau 1, 3e
ligne) ; le cylindre 3 n’est pas déformé (action symétrique de la matière). Le calcul porte donc
sur la déformation du cylindre 4. Celui-ci, sous l’action de son propre poids et de la force F
d’écartement due à la pression de la matière dans le bourrelet, subit une déformation selon x
qui se décompose ainsi :
— déformation due au poids propre Pp du cylindre :

— déformation due à la force d’écartement F :

avec E le module d’Young et I le moment d’inertie. Pour corriger cette déformation on

applique une contreflexion Fr (roll bending). Cette force provoque une déformation égale à :

Il n’est pas possible de compenser la déformation par la seule action du roll bending. Pour
améliorer le profil de la feuille on utilise en plus du roll bending le cross axis. La correction
est donnée par :

avec D le diamètre des cylindres et B le biaisage. Le profil résultant n’est pas parfaitement
plan. Pour obtenir un profil parfait il faut profiler le dernier cylindre de la calandre ce qui
limite la gamme de production possible en épaisseur et formulations ; la calandre n’est donc
pas un outil très polyvalent. Il faut cependant reconnaître que beaucoup de lignes de
calandrage sont utilisées dans des conditions « anormales » et produisent des feuilles de
qualité moyenne. La spécialisation d’une ligne permet à l’inverse de produire des feuilles
d’excellente qualité à très haut débit.

LE CALANDRAGE
 6.3. Contrôle de l’épaisseur, de la planéité, de la rectitude

Le contrôle d’épaisseur des films et feuilles calandrés se fait en continu par l’intermédiaire
de jauges à rayonnement b qui balaient la largeur de la feuille pendant son défilement. Le
profil mesuré est un profil sinusoïdal qui est ensuite « traduit » en profil transversal
par un calculateur spécialement programmé. Le contrôle automatique de l’épaisseur est alors
possible.
Le contrôle de la planéité n’est possible qu’a posteriori. La bonne planéité d’une feuille ou
d’un film calandrés, dépend essentiellement :
— du profil transversal ;
— de la précision des profils de température des cylindres de la calandre et des cylindres
étireurs (une tolérance de ± 0,5 °C sur la largeur est nécessaire) ;
— de la maîtrise des tensions des cylindres étireurs et de refroidissement : il faut éviter une
perte de largeur de la feuille ou du film se traduisant par une surépaisseur sur les bords. Cette
surépaisseur est alors compensée au niveau de la calandre par un réglage de l’entrefer entre
les cylindres ce qui aboutit à un profil très irrégulier générateur de mauvaise planéité.
Le contrôle de la rectitude n’est lui aussi possible qu’à posteriori.
Un défaut de rectitude a plusieurs causes possibles :

— dispositif de biaisage sur le cylindre de détachement de la feuille (ce système n’existe plus
sur les calandres modernes) ;
— profil d’épaisseur non symétrique : un bord est plus épais ce qui provoque un défaut de
planéité et de rectitude ;
— profil de température des étireurs non uniforme : dans ce cas, l’étirage sur une génératrice
peut se faire d’un côté en phase plastique et de l’autre en phase élastique. Cela aura pour
conséquence, lors de la suppression des tensions au déroulage, de provoquer un effet de
cintrage ;
— défaut de parallélisme des rouleaux extracteurs et refroidisseurs. Pour obtenir des films et
feuilles de qualité en planéité et rectitude il faut un dispositif de postcalandre de très grande
précision mécanique, thermique et cinématique.

LE CALANDRAGE
 Figure 9 – Extraction du film et retrait

6.4. Contrôle du retrait

L’effort de traction nécessaire pour extraire le film ou la feuille du dernier cylindre de la

calandre se divise en deux composantes (figure 7) : tangentielle et normale à la surface du
cylindre. dépend de la température de la formulation et de l’état de surface du cylindre. On
démontre que, pour un angle de décollage q donné, le chemin libre le plus court entre le
cylindre de la calandre et le premier étireur dépend uniquement du diamètre du cylindre
étireur et de sa distance au cylindre de la calandre. On a donc intérêt à utiliser
de petits diamètres placés le plus près possible du cylindre de la calandre.
Pour obtenir une tension minimale limitant le retrait, il faut que la ligne de décollement de la
feuille se rapproche de la droite d’intersection du cylindre calandre avec le plan contenant les
axes du cylindre calandre et du rouleau extracteur. Dans ce cas , et l’on voit l’importance pour
la maîtrise du retrait de contrôler qui dépend de :
— la formulation (lubrification) ;
— l’état de surface des cylindres (rugosité) ;
— la température.
Le contrôle du retrait n’est pas possible en continu. Le calandreur doit s’assurer a posteriori
par un test rapide mais destructif de la conformité du retrait qui lui est demandé. L’ajustement
très précis des températures, vitesses et tensions entre la calandre et l’enroulage permet à un
calandreur expérimenté d’obtenir des retraits inférieurs à 1 % (mesurés à 100 °C).

LE CALANDRAGE
 7. Le PVC
Le sigle PVC désigne une matière plastique particulière. Cela signifie en anglais PolyVinyl
Chloride, et en français PolyChlorure de Vinyle.

C’est un matériau qui est issu de la polymérisation du Chlorure de Vinyle.

Le PVC est issu principalement de deux matières premières :

 57% de sel

 43% de carbone à base d’éthylène (actuellement obtenu à partir de dérivés de pétrole)

7.1. Historique

Le polychlorure de vinyle a été découvert par accident à au moins deux occasions au cours
du XIXe siècle, en premier lieu en 1835 par Henri Victor Regnault et en 1872 par Eugen
Baumann. Dans les deux cas, le polymère est apparu comme un solide blanc dans des
bouteilles de chlorure de vinyle après exposition à la lumière solaire. Au début du XXe siècle,
les chimistes russes Ivan Ostromislensky et Fritz Klatte ont tous deux tenté d'utiliser le PVC
dans des produits commerciaux, mais leurs efforts ne furent pas couronnés de succès à cause
des difficultés de transformation du polymère. En 1926, Waldo Semon, en collaboration avec
la société B. F. Goodrich, a développé une méthode de plastification du PVC en le
mélangeant avec des additifs. Ceci a permis de rendre le matériau plus flexible et plus facile à
fabriquer, genèse du succès commercial du PVC.

LE CALANDRAGE
 7.2. Les différents usages du PVC

L’utilisation du PVC s’effectue en fonction de sa qualité. Car il faut savoir qu’il en existe
quatre types dans l’industrie. Primo, on retrouve le PVC rigide qui est particulièrement
apprécié dans la fabrication des canalisations (écoulements, gouttières, eaux usées…). Cette
matière est plus stable et moins nocive que le plomb, d’où son grand succès dans la création
des tuyaux d'évacuation d'eau.

Il est également bien connu dans l’élaboration des habillages de fenêtres. Il existe également
le PVC souple qui possède un aspect brillant et qui s’utilise surtout dans la création de
certains types de plafonds ou de revêtements de sol. Enfin, on a le PVC sous forme de films
plastifiés qui servent à la réalisation des emballages. A noter également, pour finir, le PVC
expansé très prisé pour réaliser des enseignes ou des publicités sur les lieux de vente.

7.3. Zoom sur les avantages et inconvénients du PVC

Le PVC doit son grand succès à ses innombrables avantages. Les évolutions techniques et
technologiques ont effectivement permis d’améliorer les qualités de ce matériau. Résistant
aux flammes, à l’usure du temps et aux intempéries, il est également imputrescible et ne craint
pas les variations climatiques. Ce matériau est léger, malléable et 100% recyclable. Il possède
une bonne capacité d’isolation, c’est pourquoi on l’apprécie dans le domaine de la menuiserie.
Et par-dessus tout, le PVC est très abordable par rapport à d’autres matériaux utilisés dans la
construction comme l’aluminium ou le bois.

Attention, ce polymère thermoplastique révèle quand même certaines limites. Il n’est pas
biodégradable et peut devenir toxique en cas de combustion ou d’incendie. Quand il est
présenté sous la forme de menuiseries, il a tendance à mal vieillir car n’est pas très résistant
aux rayons ultra-violets du soleil. De plus, il a du mal à résister à l’usure, surtout s’il est
employé en tant que revêtement de sol. Du point de vue esthétique, son aspect plastique
continue à prédominer malgré les touches décoratives et finitions qu’on peut lui apporter.

LE CALANDRAGE
 7.4. Description des lignes de calandrage PVC

Les exemples ci-dessous décrivent les lignes de calandrage les plus courantes (figures 10 et
11).
 Formulation
Nous décrivons, sans entrer dans le détail, les bases de la formulation.
PVC rigide :
 La formulation comprend :

— PVC polymérisé par un procédé suspension ou masse, KW entre 55 et 62 (KW =

K-Wert = indications de la masse moléculaire : un nombre KW élevé correspond à un
PVC de masse moléculaire moyenne élevée [10]) ;
— stabilisant thermique : couple stéarate Ca/Zn + costabilisant ou thioglycolate
d’étain type octylétain ou butylétain en fonction des applications ;
— lubrifiants externes pour contrôler l’adhérence à chaud sur les cylindres. Il s’agit de
produits du type savons métalliques, cires ami- des ou hydrocarbures présentant une
compatibilité limitée avec le PVC ;
— lubrifiants internes pour diminuer la viscosité à chaud et limiter la force
d’écartement entre les cylindres (en général des esters d’acides gras) ;
— agents antichocs pour améliorer la résistance au choc de la feuille [type ABS
(acrylonitrilebutadiènestyrène), EVA (éthylène- vinylacrylate) ou PCE (polyéthylène
chloré)] ;
— agents easy processing : leur but est de modifier l’élasticité du polymère fondu et
d’éviter le phénomène de rupture d’extrudat pouvant apparaître sous forte contrainte de
cisaillement (cas des films minces à haute vitesse de calandrage). Ces produits (type
méthacrylate de méthyle) ont une excellente compatibilité avec le PVC ;
— agents anti-UV : ils sont destinés à protéger les produits expo- sés à la lumière ;
— pigments pour la coloration.

LE CALANDRAGE
PVC plastifié

 La formulation comprend :
— PVC polymérisé par un procédé suspension ou masse à haut pouvoir absorbant du
plastifiant (KW variant de 62 à 80) ;
— plastifiants : le plus courant est le DEHP (diétylhexylphtalate)
mais il en existe un très grand nombre permettant de faire varier les propriétés finales
des films ou des feuilles. Les taux de plastifiant varient de 25 à 80 pcr (pour-cent de
résine) ;
— stabilisants thermiques : on utilise des sels d’acides gras, généralement des sels de
Ba/Zn ou Ca/Zn. Les sels de Cd sont main- tenant interdits pour des raisons
environnementales. Avec ces sels, on ajoute des costabilisants du type époxy-stéarate.
Il faut s’assurer de la compatibilité à chaud des stabilisants pour éviter leur dépôt sur
les cylindres de la calandre (plate-out), ce dépôt entraînant de graves défauts de
mouillabilité de la feuille ;
— agents anti-UV ;
— agents fongistatiques, pour protéger le plastifiant de l’attaque des champignons voir
de certaines bactéries ;
— pigments ;
— charges pour certaines propriétés spécifiques (ignifugation par exemple) ou pour
des raisons économiques ;

LE CALANDRAGE
Figure 10 – Différentes lignes de calandrage pour PVC

LE CALANDRAGE
 Figure 11 – Vue générale d’une ligne de calandrage

— lubrifiant externe : pour les films ou feuilles d’épaisseur inférieure à 600 mm, on utilise
l’acide stéarique en faible dose (0,1 pcr). pour les feuilles épaisses, on n’utilise pas de
lubrifiant externe : il faut éviter le glissement sur la surface des cylindres qui entraîne une
mauvaise rotation des bourrelets et provoque l’inclusion d’air et des défauts de surface.

8. Les caractéristiques du PVC :

— Résistance hydrostatique à court ou long terme. ...
— Flexibilité ...
— Excellent comportement face au coup de bélier. ...
— Efficacité énergétique. ...
— Nécessité de matières premières moins importante. ...
— Coût moins élevé à l'installation

LE CALANDRAGE
 CONCLUSION

Le calandrage est une opération de finition de la feuille essentielle pour développer

notamment les propriétés d'imprimabilité du support. Les machines à papier étant en général
conçues pour la production de sortes spécifiques de papier, cela limite les choix possibles du
procédé de calandrage. À l'heure actuelle, les technologies multinips sont de plus en plus
performantes. En ce qui concerne les nouveaux procédés à nip élargi, ils sont encore en cours
de déploiement industriel et leurs domaines de prédilection semblent être les papiers et
cartons d'emballage (de type cartons couchés pour boîtes pliantes). Les évolutions techniques
(rouleaux, bâtis, automatisme) de ces calandres permettent d'atteindre désormais les cadences
élevées des machines à papier. Néanmoins, elles nécessitent des investissements
particulièrement importants et des temps d'arrêt pour maintenance qui restent préjudiciables
en termes de productivité.

Les progrès accomplis dans la compréhension du procédé ont permis de définir des lignes de
calandrage produisant des feuilles et des films de haute qualité avec des débits très élevés et
des grandes largeurs (5 à 6 m contre 2 à 3 il y a 10 ans).
La modélisation du procédé de calandrage a contribué à cette compréhension. Nous avons les
conditions d’obtention d’une feuille exempte de défauts de mattage et de fusées, à deux
températures différentes, à partir des paramètres de calandrage.
— des températures différentes entre les cylindres ; ainsi que l’écoulement transversal dans le
bourrelet de calandrage qui contribue à l’élargissement de la feuille.
Le défi est d’aboutir à une automatisation complète de la ligne de calandrage à partir d’une
mesure en continu de l’épaisseur de la feuille et des efforts de calandrage. Ceci nécessiterait la
mise au point du contrôle des différents bourrelets de la calandre. Actuellement seul le
premier bourrelet est susceptible d’être contrôlé.

LE CALANDRAGE
 Bibliographie et Webographie 

TECHNIQUES DE L'INGENIEUR .

R. Grant "Producers take  the soft option in calendering" Paperloop, 2001 –Disponible sur
<http://www.paperloop.com/db_area/archive/ppi_mag/2001/0111/ppi1.htm>

Anon. "UPM to enhance its competitiveness in uncoated magazine paper " UPM-Kymene, 12

Août 2005 – Disponible sur
<http://w3.upmkymmene.com/upm/internet/cms/upmcms.nsf/$all/79e8e39853e87764c22570
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LE CALANDRAGE