Expose Materiaux Composites

Table des matières
INTRODUCTION ..................................................................................................................... 2
I- GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES ...................................... 3
I.1. Historique ................................................................................................................ 3
I.2. Définition et exemples ............................................................................................. 3
I.3. Constitution d’un matériau composite ..................................................................... 4
I.4. Structures composites ............................................................................................ 14
I.5. Désignation des matériaux composites : cas des composites stratifiés ................. 15
I.6. Caractéristiques ..................................................................................................... 16
I.7. Catégories de matériaux composites ..................................................................... 17
II - COMPORTEMENT ELASTIQUE ........................................................................... 17
II.1. Définition des concepts ......................................................................................... 18
II.2. Changement de repère ........................................................................................... 20
II.3. Divers degrés de symétrie matérielle des matériaux composite ............................ 22
II.4. Modules d’élasticité de quelques composites usuels ............................................. 26
III - ELABORATION DES MATERIAUX ..................................................................... 28
III.1. Dimensionnement des matériaux composites .................................................... 28
III.2. Procédés de fabrication ...................................................................................... 33
IV - APPLICATIONS ET RECYCLAGES ..................................................................... 59
IV.1. Applications ....................................................................................................... 59
IV.2. Perspectives........................................................................................................ 64
IV.3. Les recyclages des composites........................................................................... 64
IV.4. Les solutions à venir quant au recyclage des matériaux composites ................. 68
CONCLUSION ........................................................................................................................ 71
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ............................................................................... 72
1
INTRODUCTION
Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles (mais
ayant une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se complètent. Le nouveau matériau
ainsi constitué, hétérogène, possède des propriétés que les composants seuls ne possèdent pas.
Néanmoins, la description fine des matériaux composites reste complexe du point de vue
mécanique de par la non-homogénéité du matériau. Cependant, dus aux qualités améliorées
dont font preuve les composites face à certaines utilisations (légèreté, rigidité à un effort,
résistance mécanique et chimique, maintenance réduite, liberté de mise en forme, etc.), leur
utilisation croit sans cesse dans divers secteurs industriels. Tout au long de notre exposé, nous
étudierons successivement les généralités sur les composites, leur comportement en
déformation élastique, leur élaboration et enfin leurs diverses applications ainsi que leurs
modes de recyclage.
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I- GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES
Il existe différentes familles de matériaux : les métaux, les plastiques, les composites, etc. Les
matériaux composites ne sont pas une nouveauté, ils ont tous temps été utilisé par
l'homme, citons par exemple le bois, le béton et le béton armé.
I.1. Historique
Le bois fut le premier matériau composite naturel utilisé. Plus tard, le torchis a été utilisé
en construction pour ses propriétés d'isolation et son faible coût.
Parmi les premiers composites fabriqués par l'Homme, on trouve également les arcs
mongols (2 000 ans av. J.-C.) ; leur âme en bois était contrecollée de tendon au dos et de corne
sur sa face interne.
1823 : Charles Macintosh crée l'imperméable avec du caoutchouc sur des tissus comme le
coton.
1892 : François Hennebique dépose le brevet du béton armé (le composite utilisé en
construction) avec le béton qui forme la matrice et l'acier qui forme le renfort.
I.2. Définition et exemples

I.2.a) Définition
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux de natures différentes,
non miscibles, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau, hétérogène, dont les
propriétés sont meilleures que celles des matériaux entrant dans sa composition.
La condition fondamentale pour que cette définition soit valide, est que la cohésion de
l’ensemble soit assurée par des liaisons mécaniques, physiques ou chimiques.
On appelle maintenant de façon courante "matériaux composites" des arrangements de fibres

qui sont noyés dans une phase continue dont la résistance mécanique est beaucoup plus faible.
3
Figure 1 - Un matériau composite
I.2.b) Exemples de matériaux composites:

On peut citer comme composite :
- Le bois, c’est le composite le plus ancien utilisé par l’Homme ;

- L’os est un composite à base de collagène et d’hydroxyapatite ;
- Les panneaux de bois agglomérés comme le contreplaqué ;
- Le béton armé en génie civil est un composite de béton et d'acier ;
- L’acier damassé était un composé de plusieurs feuilles d'acier de nuances différentes ;
- Le GLARE (GLAss-REinforce), composé principalement d'aluminium et de fibre de
verre, est utilisé en aéronautique ;
- L’amalgare composite pouvant remplacer une dent.
I.3. Constitution d’un matériau composite
Un matériau composite est constitué dans le cas le plus général d’une ou plusieurs phases
discontinues réparties dans une phase continue. De façon plus claire on a :
𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑒 = 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 (+𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 + 𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑓𝑠) + 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 + 𝑅𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡𝑠
I.3.a) La matrice
La matrice ou liant est le matériau de base. Renforcée par les renforts, il s’agit de la phase
discontinue qui assure la cohésion du matériau.
4
Elle répartit les efforts, assure la protection des renforts et donne la forme désirée au
produit. Elle est généralement homogène et isotrope.
La classification des types de matrices couramment utilisées est donnée sur la figure
suivante :
Thermodurcissable
Organique Thermoplastique
Elastomère
Matrice
Métallique
Minérale
Céramique
Figure 2 : Différents types de matrices
On utilise actuellement surtout des matrices thermodurcissables (qui se présentent sous

forme liquide visqueuse et que l'on met en forme en déclenchant une réaction chimique de
polymérisation par ajout d'un durcisseur, ce qui entraîne une solidification), mais l’emploi de
matrices thermoplastiques (qui se présentent sous forme solide et que l'on met en forme en les
ramollissant par chauffage, puis en les solidifiant par refroidissement) se développe fortement.
La différence essentielle entre ces deux types de polymères est la nature des phénomènes
physiques assurant leur cohésion. Les thermoplastiques sont constitués de longues molécules
linéaires, maintenues entre elles par des liaisons physiques de faible énergie (liaisons
hydrogène ou de Van der Waals, figure 3a) ; ces liaisons se cassent lorsque l'on chauffe le
polymère et se rétablissent lorsqu'on le refroidit, de façon réversible. A l'inverse, les
thermodurcissables sont des molécules en forme de réseaux tridimensionnels, maintenus par
des liaisons chimiques de forte énergie (liaisons covalentes, figure 3b) établies de manière
irréversible lors de la polymérisation.
5
Figure 3 : Structures moléculaires
Cette différence fondamentale est à l'origine de propriétés bien distinctes dont quelques-unes
dans le tableau suivant :
Matrices Thermodurcissables Thermoplastiques

Etat de base Liquide visqueux à Solide prêt à l'emploi
polymériser
Stockage Réduit Illimité
Mouillabilité des Aisée Difficile
renforts
Moulage Chauffage continu Chauffage +
refroidissement
Cycle Long (polymérisation) Court
Tenue au choc Limitée Assez bonne
Tenue thermique Meilleure Réduite (sauf nouveau TP)
Chutes et déchets Perdus ou utilisés en Recyclables
charges
Conditions de travail Emanations de solvants Propreté
De manière générale, les matrices thermodurcissables sont plus fréquemment employées

que les thermoplastiques, en raison de leur plus grande facilité de mise en forme (il est plus
facile d'imprégner des fibres avec un liquide qu'avec des granulés ramollis, et les températures
à utiliser sont souvent plus raisonnables). Parmi les plus courantes, on peut citer les résines
polyester, peu coûteuses et souvent utilisées dans les applications « grande diffusion », et les
résines époxy (ou époxydes), très employées dans les applications « hautes performances ».
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Remarque : on appelle résine composite un matériau constitué d’une matrice organique
résineuse et d’un renfort constitué de charges. La cohésion entre ces deux matériaux est assurée
par un agent de couplage, un silane.
Figure 4 : Résine composite
Les propriétés de quelques matrices thermodurcissables et thermoplastiques sont

données dans les tableaux suivants :
Tableau 1 : Propriétés de quelques matrices thermodurcissables
Contrainte
Module Coefficient de
Masse Module de Coefficient de Allongement à
d'élasticité dilatation
Matrices volumique cisaillement de rupture rupture
longitudinal thermique
ThermoDurcissables (kg.m-3) (MPa) Poisson (traction) (%)
(MPa) (°C-1)
(Mpa)
ρ E G υ σ𝑇𝑟 εr α
Epoxyde 1 200 4 500 1 600 0,4 130 2 11*10-5
Phénolique 1 300 3 000 1 100 0,4 70 2,5 1*10-5
Polyester 1 200 4 000 1 400 0,4 80 2,5 8*10-5
Polycarbonate 1 200 2 400 0,35 60 6*10-5
Vinylester 1 150 3 300 75 4 5*10-5
silicone 1 100 2 200 0,5 35
Uréthanne 1 100 700 à 7 000 30 100

Polyimide 1 400 4 000 à 19 000 1 100 0,35 70 1 8*10-5
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Tableau 2 : Propriétés de quelques matrices thermoplastiques
Contrainte
Module Coefficient de
Masse Module de Coefficient de Allongement à
d'élasticité dilatation
Matrices volumique cisaillement de rupture rupture
longitudinal thermique
ThermoPlastiques (kg.m-3) (MPa) Poisson (traction) (%)
(MPa) (°C-1)
(Mpa)
ρ E G υ σ𝑇𝑟 εr α
PP1 900 1 200 0,4 30 20 à 400 9*10-5
PPS2 1 300 4 000 65 100 5*10-5
PA3 1 100 2 000 0,35 70 200 8*10-5
PES4 1 350 3 000 85 60 6*10-5
PEI5 1 150 3 300 105 60 6*10-5
PEEK6 1 300 4 000 90 50 5*10-5
I.3.b) Les renforts
Les renforts constituent le squelette de la structure et supporte l’essentiel des efforts.

Constitués d’un matériau plus rigide que la matrice, ils contribuent à améliorer la résistance
mécanique surtout à la traction et la rigidité des matériaux composites et se présentent sous
forme filamentaire (des fibres organiques ou inorganiques).
Le renfort peut être seul au sein d'une matrice (composite homogène) ou associé à un
renfort de nature différente (composite hybride).
(i) Nature des fibres:

Parmi les fibres les plus employées on peut citer :
 Fibres de verre :
Les fibres de verre ont un excellent rapport performance–prix qui les place de loin au
premier rang des renforts utilisés actuellement dans la construction de structures composites.
1 Polypropylène
2 Polysulfure de phénylène
3 Polyamide
4 Polyéther-sulfone
5 Polyéther-imide
6 Polyéther-éther-cétone
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Elles sont utilisées dans la majorité des composites Grande Diffusion et dans certaine
application Hautes Performances.
Elles sont obtenues à partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux,
magnésie, oxyde de bore).
On en distingue 3 variantes :
- E : pour les composites de grande diffusion et les applications courantes ;
- R : pour les composites hautes performances ;
- D : pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
 Fibres de carbone :
C'est la fibre la plus utilisée dans les applications Hautes Performances. Elles sont adaptées
pour des applications structurelles visant à obtenir une plus grande légèreté et une meilleure
rigidité qu'avec la fibre de verre. Les fibres de carbone sont très onéreuses mais sont très
performantes d’un point de vue mécanique.
Elles sont obtenues par la pyrolyse d'un précurseur organique ou non sous atmosphère
contrôlée. Le plus utilisé de ces précurseurs est le polyacrylonitrile (PAN).
On distingue 2 types de fibres :

- Fibres hautes résistance (HR) : pour une température de combustion de 1000 à
1500 °C ;
- Fibres haut module (HM) : pour une température de combustion de 1800 à
2000°C.
Quelques exemples de fibres de carbone classiquement rencontrées : T300, T800, MR40,

TR50, IM6, IM7, GY, M55J.
 Fibres aramides :
Les fibres aramides sont plus résistantes aux chocs et plus tenaces que le carbone, donc de
bonnes propriétés mécaniques en traction mais leur résistance à la compression est faible. La
faible tenue mécanique en compression est généralement attribuée à une mauvaise adhérence
des fibres à la matrice dans le matériau composite. Pour y remédier, des enzymages des fibres
peuvent être utilisé. L’utilisation de composites à fibres hybrides permet de remédier aux
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faiblesses des composites à fibres aramides. Des renforts hybrides de type verre–kevlar ou
carbone–kevlar sont largement utilisés dans le domaine des loisirs (ski, raquette de tennis).
On distingue en général 2 types de fibre aramides selon la rigidité :

- Fibres bas modules (BM) : utilisées pour les câbles et les gilets pare-balles ;
- Fibres haut module (HM) : employées dans le renforcement pour les composites
Hautes Performances.
Quelques exemples de fibres aramides : KEVLAR® (Dupont de Nemours, USA),

TWARON® (Akzo, Allemagne-Hollande), TECHNORA® (Teijin, Japon).
 Fibres céramiques :
Les matériaux composites de type céramique sont souvent constitués de renforts et de

matrice en céramique. Ces fibres sont rencontrées dans des applications où la température est
très élevée entre 500˚C et 2 000˚C. Ces matériaux sont utilisés notamment dans les parties
chaudes des moteurs d’avions.
Les fibres sont élaborées par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil support.
Quelques exemples de fibres céramiques :
- Les fibres de Bore : Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes

températures. Elles sont obtenues par dépôt en phase gazeuse sur un substrat en
tungstène.
- Les fibres de Carbure de Silicium : sont une bonne réponse à l’oxydation du
carbone dès 500°C, et sont essentiellement utilisées pour leur haute tenue chimique
et thermique, d’où leur emploi dans les applications travaillant à haute température
et sous-atmosphère oxydante (spatial et nucléaire). Elles sont produites comme le
verre, par fusion. Leur coût production est très élevé ce qui limite leur utilisation.
 Fibres végétales : un intérêt croissant leur est porté pour les composites d'entrée de
gamme. On peut citer ici le chanvre ou le lin (lin textile). Ces fibres ont de bonnes
propriétés mécaniques pour un prix modeste, et sont particulièrement écologiques.
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(ii) Architecture des renforts :
Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts travaillent bien en
traction, mais offrent de moins bonnes performances en compression et cisaillement. Il est donc
impératif de jouer sur la texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture adaptée
aux fonctions techniques à remplir.
Les renforts fibres se présentent sous diverses formes commerciales :
- Sous forme de roving (fils, mèches, etc.) : il s’agit d’un assemblage de fils de base
parallèles groupés sans torsion.
- Sous forme de tissus (tissus taffetas, toiles, serge, etc.) : le tissu est formé par
l’entrecroisement perpendiculaire des roving.
- Sous forme de mat (à fil coupé, à fil continu) : le mat est un matelas de fils coupés ou
continus agglomérés par un liant à solubilité rapide ou lente dans la résine.
Figure 5 : Différentes formes commerciales de renfort en verre : (a)-roving ; (b)-tissu ; (c)-mat
(iii) Ensimage:
Les renforts destinés à la fabrication des composites reçoivent un ensimage. L'ensimage
est une dispersion aqueuse spécifique comportant un agent collant, un agent pontant et des
agents antistatiques, permettant d'assurer différents rôles :
- Compatibilité de la liaison fibre - matrice ;

- Cohésion interfilamentaire (raideur du fil) pour qu'il soit manipulable ;
- Protection contre l'abrasion générée par la mise en œuvre (frottement contre pièces
métalliques) ;
- Élimination des charges électrostatiques dues aux frottements ;
- Augmentation du mouillage de la fibre au cours de l'imprégnation.
L'ensimage est spécifique pour une résine et un procédé donné.
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(iv) Caractéristiques mécaniques de quelques renforts
Le tableau suivant récapitule les caractéristiques de certains renforts:
Contrainte Coefficient
Module Allongement
Diamètre du Masse Module de Coefficient de de
d'élasticité à
filament volumique cisaillement de rupture en dilatation
Renforts longitudinal rupture
(μm) (kg.m )-3
(MPa) Poisson traction thermique
(MPa) (%)
(MPa) (°C-1)
d ρ E G υ σ𝑇𝑟 εr α
Verre E 16 2 600 74 000 30 000 0,25 2 500 3,5 0,5*10-5
Verre R 10 2 500 86 000 0,2 3 200 4 0,3*10-5
Carbone HM 6,5 1 800 390 000 20 000 0,35 2 500 0,6 0,08*10-5
Carbone HR 7 1 750 230 000 50 000 0,3 3 200 1,3 0,02*10-5
Kevlar 49 12 1 450 130 000 12 000 0,4 2 900 2,3 0,2*10-5
Bore 100 2 600 400 000 3 400 0,8 0,4*10-5
Silicate
10 2 600 200 000 3 000 1,5
d'alumine
Polyéthylène 960 100 000 3 000
I.3.c) Les charges

Les charges sont des particules solides que l'on disperse au sein de la matrice dans le
but d’améliorer les caractéristiques de la matrice (charges renforçantes) ou de diminuer le coût
de la matrice en conservant ses performances (charges non renforçantes).
Elles peuvent être minérales, organiques (végétales ou synthétiques) ou métalliques.
On peut rencontrer comme charges :
 Des microbilles de verre creuses, ajoutées en plus des renforts principaux, qui
améliorent la tenue en compression tout en allégeant la matrice ;
 Du noir de carbone utilisé à la fois comme pigment noir, comme barrière anti-UV et
comme antioxydant ;
 Des particules de silice pour rendre la matrice plus isolante (thermiquement,
électriquement et acoustiquement), diminuer son retrait au moulage, etc. ;
 Des poudres ou paillettes métalliques pour rendre la matrice conductrice de l'électricité
et de la chaleur, pour améliorer son usinabilité, sa résistance aux chocs ou à l'abrasion...;
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 Des billes thermoplastiques ajoutées dans les matrices thermodurcissables, pour
améliorer leur ductilité et donc leur résistance à la fissuration... ;
Figure 6 : Exemples de charges utilisées dans les matrices : (a)-microbilles de verre ; (b)-noir de carbone ; (c)-
silice
I.3.d) Les additifs

Ils sont nécessaires pour assurer une adhérence suffisante entre le renfort et la
matrice et de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils sont ajoutés.
Il est ainsi possible de conférer de nombreuses fonctions techniques au composite, et d’adapter
finement ses propriétés aux besoins du concepteur. Les additifs se trouvent en faible quantité
(quelques % et moins) et interviennent comme :
- Lubrifiants et agents de démoulage ;

- Pigments et colorants ;
- Agents anti-retraits ;
- Agents anti-ultraviolets ;
- Accélérateur ;
- Catalyseur ;
- Des ignifugeants ou retardateurs de flamme (la plupart des polymères sont
inflammables !) ;
- Des stabilisants, qui retardent les dégradations dues à l’oxygène, aux UV ou encore à
l’ozone ;
- Des agents d’interface, que l’on retrouve systématiquement.
Remarque : les additifs ne sont pas pris en compte dans le dimensionnement des composites.
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I.3.e) L’interface
Pour assurer la compatibilité renfort/matrice il faut rajouter une interface. Cette interface
transmet les contraintes de l’un à l’autre sans déplacement relatif par une bonne adhérence en
couche fine.
I.4. Structures composites
I.4.a) Structures composites stratifiées

Les structures composites stratifiées sont constituées de couches successives de renforts
imprégnés de résines. Les couches sont également nommées plis. Les structures stratifiées
réalisées à partir de matériaux composites sont constituées d’empilements de nappes
unidirectionnelles ou bidirectionnelles. Ces nappes sont formées de renforts en fibres longues
liées par de la résine. Les pièces structurelles sont réalisées par empilement de nappes
en optimisant les directions des renforts en fonction des charges qu’elles doivent subir.
Figure 7 - Composite stratifié
I.4.b) Structures sandwiches

Les structures composites subissant des sollicitations de type flexion ou torsion sont
généralement construites en matériaux sandwiches. Une structure sandwich est composée
d’une âme et de deux peaux en matériaux composites. L’assemblage est réalisé par collage à
l’aide d’une résine compatible avec les matériaux en présence. Les âmes les plus utilisées sont
de type nid d’abeilles, âme ondulée ou mousse. Les peaux sont généralement constituées de
structures stratifiées. Ces structures ont une grande rigidité en flexion et torsion. L’âme de la
structure sandwich résiste principalement aux contraintes de cisaillement et de compression
hors plan, les peaux inférieures et supérieures supportent quant à elles les efforts dans leur plan.
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I.4.c) Structures composites tissées multidirectionnelles
Il est possible de créer des pièces en matériaux composites de type tridimensionnelles
massives ou des formes de révolution. Des tissages volumiques de type 2D (deux directions de
renfort), 3D–Evolutif (deux directions de renfort et un piquage dans la troisième direction),
3D (trois directions de renfort), 4D (quatre directions de renfort), ou plus sont élaborés dans
l’industrie aérospatiale. Il est également possible de tisser des cylindres ou des cônes afin de
réaliser des réservoirs ou des tuyères. Dans ces derniers cas, les fils de renforts s’entrecroisent
en hélice. Quelques exemples de matériaux composites multidirectionnels sont
maintenant présentés. Les structures massives sont principalement utilisées dans le domaine
aéronautique et restent très marginales en raison de leur coût de production très
élevé.
I.5. Désignation des matériaux composites : cas des composites

stratifiés
La désignation des structures stratifiées est délicate car il faut préciser les axes de
référence. Un stratifié est codifié de la façon suivante :
- chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degré de l’angle
que fait la direction des fibres avec l’axe de référence x. Sur les figures 3(a) et 3(b),
les couches sont représentées décalées les unes par rapport aux autres. La structure
stratifiée est décrite de bas en haut ;
- les couches sont nommées successivement entre crochet en allant de la face inférieure
à la face supérieure. Les couches successives sont séparées par le symbole « / » comme
l’exemple de la figure 3(a) : [-45/45/ - 45/ - 45/45/ - 45] ;
- les couches successives d’un même matériau et de même orientation sont désignées
par un indice numérique, comme l’exemple de la figure 3(b) : [0/452/90/ - 452/0] ;
- en cas de stratification hybride (différents matériaux dans un même stratifié), il faut
préciser par un indice la nature de la couche ;
- en cas de structures symétriques, la moitié est codifiée et le symbole s indique la
symétrie : [-45/45/ - 45/ - 45/45/ - 45] devient [-45/45/- 45].
15
Figure 8 - Désignation du stratifié
I.6. Caractéristiques
Les propriétés des matériaux composites dépendent de beaucoup de facteurs et sont
différentes selon les divers types de matériaux composites. Ces propriétés résultent :
- des propriétés, de la nature et de la quantité des matériaux constitutifs ;
- des constituants, de la géométrie et de la distribution du renfort ;
- de leurs interactions, de la nature de l'interface matrice-renfort.
Le principal intérêt de l'utilisation des matériaux composites provient de ses excellentes

caractéristiques. Ils disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux traditionnels. Ils
apportent de nombreux avantages fonctionnels :
 A performances égales, les composites permettent de diminuer la masse des pièces ;

 Ils sont pratiquement insensibles aux amorces de rupture ;
 Ils présentent une excellente tenue en fatigue (durée de vie augmentée) ;
 Ils offrent une bonne résistance à la corrosion, pour ne pas dire absence de corrosion ;
 L’absence de plasticité (leur limite élastique correspond à la limite de rupture) ;
 La liberté de formes ;
 L’insensibilité certains produits chimiques sauf les décapants de peinture qui attaquent
les résines ;
 Très forte anisotropie ;
 Une bonne isolation électrique.
En revanche les coûts des matériaux céramiques sont en général plus élevés que ceux des
matériaux traditionnels.
16
I.7. Catégories de matériaux composites
Selon leur taux d’utilisation, les composites sont classés en deux grandes
classes: les composites à grande diffusion et les composites haute performance (HP).
I.7.a) Les composites à grande diffusion

Ils occupent une portion de 95% des composites utilisés. Ce sont en général des
plastiques armés ou des plastiques renforcés, le taux de renfort est de 30%. Dans
90% des cas, l'anisotropie n'est pas maîtrisée car les renforts sont des fibres courtes.
Les principaux constituants de bases sont les résines polyesters avec des fibres de
verre. Dans ce cas le renfort et la matrice sont à des coûts voisins.
I.7.b) Les composites haute performance

Ils sont principalement utilisés dans l'aéronautique et sont d'un coût élevé. Les
renforts sont plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à50%, et ce
sont les renforts qui influent sur le coût. Les propriétés mécaniques (résistance
mécanique et rigidité) sont largement supérieures à celles des métaux, contrairement
aux composites à grande diffusion. Des méthodes de calculs de structures et
d'homogénéisations ont été développées pour les composites haute performance.
II - COMPORTEMENT ELASTIQUE
L’objectif de ce paragraphe est de mettre l’accent sur le comportement anisotrope des
matériaux composites du point de vue mécanique (relations, contraintes, déformations). Il est
quand même à noter que le comportement des composites peut aussi faire appel au point de
vue thermique (dilatation, capacité thermique massique, conductivité thermique), tout en
considérant ces milieux comme macroscopiquement homogènes.
Bien que le comportement linéaire en petites déformations soit seul présenté, l’aspect
dynamique des phénomènes sera constamment présent, cela afin de ne pas se limiter aux
composites élastiques mais de prendre également en compte les propriétés de viscoélasticité
(influence de la vitesse) et d’hygroélasticité (influence de l’humidité) qui sont fréquemment
présentes dans cette catégorie de matériaux. Les lois de comportement seront obtenues par la
17
thermodynamique des milieux continus qui, outre sa généralité et sa grande souplesse, offre
l’avantage d’interpréter les phénomènes sous l’angle énergétique et permet d’introduire
naturellement des couplages plus ou moins prononcés entre les différentes grandeurs.
Si le schéma linéaire est simple et commode pour étudier les propriétés principales des
matériaux composites, il doit être employé avec discernement. Le matériau composite est, en
effet, un milieu pervers qui met souvent en défaut les approximations classiques ; la
déformation de glissement (ou les contraintes de cisaillement) d’une poutre composite en
flexion peut être comparable aux déformations de flexion. La nature de la loi de comportement
mécanique d’un matériau composite fibre de carbone/matrice de carbone, par exemple, peut
varier avec la direction, ce dernier peut être élastique et linéaire dans le sens des renforts et être
non linéaire voire plastique dans d’autres directions.
II.1. Définition des concepts
II.1.a) Notations vectorielle et matricielle de l’ingénieur

Le tenseur des contraintes et celui des déformations sont des tenseurs d’ordre deux
symétriques. Il faut donc six composantes pour représenter chacun des deux tenseurs dans une
base. On rappelle la représentation matricielle classique des tenseurs des contraintes et des
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
déformations dans une base orthonormée directe (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3) :
𝜎11 𝜎12 𝜎13 𝜀11 𝜀12 𝜀13

𝜎 = [𝜎12 𝜎22 𝜎23 ] 𝜀 = [𝜀12 𝜀22 𝜀23 ]
𝜎13 𝜎23 𝜎33 𝜀13 𝜀23 𝜀33
Dans le cas des matériaux anisotropes, on utilise classiquement une notation vectorielle pour
représenter les tenseurs symétriques d’ordre deux. La notation retenue ici diffère des notations
classiques et ses avantages seront soulignés. En notation vectorielle, les composantes des
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
contraintes et des déformations dans le base (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3) sont rangées dans deux vecteurs notés
̂ et 𝜺̂ avec un unique indice :
respectivement 𝝈
18
𝜎1 𝜎11 𝜀1 𝜀11
𝜎2 𝜎22 𝜀2 𝜀22
𝜎3 𝜎33 𝜀3 𝜀33
𝜎̂ = √2𝜎4 = √2𝜎23 𝜀̂ = √2𝜀4 = √2𝜀23
√2𝜎5 √2𝜎13 √2𝜀5 √2𝜀13
(√2𝜎6 ) (√2𝜎12 ) (√2𝜀6 ) (√2𝜀12 )
II.1.b) Comportement élastique linéaire : Loi de HOOKE

La loi de comportement mécanique la plus simple est celle qui traduit la proportionnalité du
tenseur des contraintes 𝝈 = (𝝈𝒊𝒋 ) et du tenseur des petites déformations 𝜺 = (𝝐𝒊𝒋 ) 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝒊, 𝒋 =
𝟏, 𝟐, 𝟑
Elle est connue sous le nom de loi de Hooke et elle se traduit par l’écriture tensorielle :
𝝈𝒊𝒋 = 𝑪𝒊𝒋𝒌𝒍 𝝐𝒌𝒍 (1)
Les petites déformations sont définies, rappelons-le, à partir des déplacements 𝑼 = (𝑼𝒊 ) par
𝟏 𝝏𝑼 𝝏𝑼𝒋
les relations : 𝝐𝒊𝒋 = 𝟐 ( 𝝏𝒙 𝒊 + 𝝏𝒙 ) 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝒊, 𝒋 = 𝟏, 𝟐, 𝟑 le vecteur 𝒙 = (𝒙𝒊 ), i = 1, 2, 3 repérant la
𝒊 𝒋
position spatiale du point.
En inversant la relation (1), il vient : 𝝐𝒊𝒋 = 𝑺𝒊𝒋𝒌𝒍 𝝈𝒌𝒍
Le tenseur d’ordre quatre 𝑪 = (𝑪𝒊𝒋𝒌𝒍 ) est appelé le tenseur des rigidités et son inverse 𝑺 =
(𝑺𝒊𝒋𝒌𝒍 ) le tenseur des souplesses (il est également du 4e ordre). Ils sont symétriques et liés par
la relation:
𝟏
𝑪𝒊𝒋𝒑𝒒 𝑺𝒑𝒒𝒌𝒍 = (𝜹 𝜹 + 𝜹𝒊𝒍 𝜹𝒋𝒌 )
𝟐 𝒊𝒋 𝒋𝒍
Dans laquelle 𝜹𝒊𝒋 , le tenseur de Kronecker, prend la valeur 0 si 𝒊 ≠ 𝒋 et la valeur 1 si 𝒊 = 𝒋.
Les relations de comportement s’écrivent en notation vectorielle sous la forme suivante dans
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
la base (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ),
𝝈 ̂ 𝜺̂
̂=𝑪
19
𝜎11 𝜀11
𝐶11 𝐶12 𝐶13 𝐶14 𝐶15 𝐶16
𝜎22 𝜀22
𝐶12 𝐶22 𝐶23 𝐶24 𝐶25 𝐶26
𝜎33 𝜀33
𝐶13 𝐶23 𝐶33 𝐶34 𝐶35 𝐶36
√2𝜎23 = 𝐶14 𝐶24 𝐶34 𝐶44 𝐶45 𝐶46 √2𝜀23
√2𝜎13 𝐶15 𝐶25 𝐶35 𝐶45 𝐶55 𝐶56 √2𝜀13
(√2𝜎 ) [𝐶16
12
𝐶26 𝐶36 𝐶46 𝐶56 𝐶66 ] (√2𝜀 )
12
̂𝝈
La relation inverse s’écrit 𝜺̂ = 𝑺 ̂=𝑪
̂ , où 𝑺 ̂ −𝟏 :
𝜀11 𝜎11
𝑆11 𝑆12 𝑆13 𝑆14 𝑆15 𝑆16
𝜀22 𝜎22
𝑆12 𝑆22 𝑆23 𝑆24 𝑆25 𝑆26
𝜀33 𝜎33
𝑆13 𝑆23 𝑆33 𝑆34 𝑆35 𝑆36
√2𝜀23 = 𝑆14 𝑆24 𝑆34 𝑆44 𝑆45 𝑆46 √2𝜎23
√2𝜀13 𝑆15 𝑆25 𝑆35 𝑆45 𝑆55 𝑆56 √2𝜎13
(√2𝜀 ) [ 𝑆16 𝑆26 𝑆36 𝑆46 𝑆56 𝑆66 ] (√2𝜎 )
12 12
Les matrices des rigidités (C) ou des souplesses (S) s’écrivent sous la forme partagée suivante:
𝐼 𝐼𝐼
[ ]
𝐼𝐼𝐼 𝐼𝑉
Les quadrants II et III des matrices des rigidités ou des souplesses induisent des couplages :
o les tractions-compressions engendrent des glissements (pour les rigidités) et

réciproquement ;
o les dilatations engendrent des cisaillements (pour les souplesses) et réciproquement.
Ces phénomènes de couplage sont absents dans les milieux isotropes.
II.2. Changement de repère

Dans cette partie, on définit les matrices de changement de base afin d’exprimer les contraintes
ou les déformations dans un repère quelconque. Par la suite X est la représentation d’un tenseur
d’ordre deux symétrique dans une base orthonormée directe, autrement dit :
𝑿(𝒙⃗𝒚⃗𝒛⃗) = 𝑷−𝟏 𝑿(𝑵

⃗⃗⃗⃗⃗𝟏 ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑵𝟑 ) 𝑷
𝑵𝟐 ⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
où P représente la matrice de passage de la base (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ) vers la base (𝑥 , 𝑦, 𝑧), la matrice
de passage inverse 𝑃−1 est définie dans le cas général comme suit :
20
⃗ 1 = 𝐴11 𝑥 + 𝐴21 𝑦𝐴31 𝑧
𝑁 𝐴11 𝐴12 𝐴12
⃗ 2 = 𝐴12 𝑥 + 𝐴22 𝑦 + 𝐴32 𝑧 ⇒ 𝑃 −1
𝑁 = [𝐴21 𝐴22 𝐴23 ]
⃗ 3 = 𝐴13 𝑥 + 𝐴23 𝑦 + 𝐴33 𝑧
𝑁 𝐴31 𝐴32 𝐴33
̂ (𝒙⃗𝒚⃗𝒛⃗) = 𝑻
En notation vectorielle, on a 𝑿 ̂ −𝟏 𝑿
̂ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ et l’expression de 𝑇̂ −1 sera donnée
(𝑵𝟏 𝑵𝟐 𝑵𝟑 )
ultérieurement. Les composantes de 𝑋̂ respectivement dans les bases (𝑁

⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ) et (𝑥, 𝑦, 𝑧)
sont alors notées :
𝑋̂ 𝑇 (𝑁
⃗⃗⃗⃗⃗1 ,𝑁 ⃗⃗⃗⃗⃗3 ) = [𝑋11
⃗⃗⃗⃗⃗2 ,𝑁 𝑋22 𝑋33 √2𝑋23 √2𝑋13 √2𝑋12 ]
𝑋̂ 𝑇 (𝑥,𝑦⃗,𝑧) = [𝑋𝑥𝑥 𝑋𝑦𝑦 𝑋𝑧𝑧 √2𝑋𝑦𝑧 √2𝑋𝑥𝑧 √2𝑋𝑥𝑦 ]
⃗ 3 est développé à titre

Le changement de base dans le cas d’une rotation autour de l’axe 𝑁
d’exemple.
On cherche à exprimer les contraintes et les déformations dans la base (𝑥, 𝑦, 𝑧) en fonction des
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
composantes dans la base (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ) dans le cas d’une rotation d’un angle θ autour de
⃗ 3. La matrice de passage inverse 𝑃 −1 est telle que :
l’axe 𝑁
𝐶 −𝑆 0
𝑃−1 = [ 𝑆 𝐶 0]
0 0 1
⃗ 1 , cosθ = C et sinθ = S. En utilisant la notation vectorielle, les contraintes et les

Avec 𝜃 = 𝑥1 . 𝑁
déformations sont exprimées dans la base (𝑥, 𝑦, 𝑧) à partir de leurs composantes dans la base
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
(𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3) à partir de la matrice 𝑇 −1 :
𝜎𝑥𝑥 𝜎11
𝜎𝑦𝑦 𝐶2 𝑆2 0 0 0 −√2𝑆𝐶 𝜎22
𝜎𝑧𝑧 𝑆2 𝐶2 0 0 0 √2𝑆𝐶 𝜎33
√2𝜎𝑦𝑧 = 0 0 1 0 0 0
√2𝜎23
0 0 0 𝐶 𝑆 0
√2𝜎𝑥𝑧 0 0 0 −𝑆 𝐶 0 √2𝜎13
2 2]
(√2𝜎𝑥𝑦 ) [√2𝑆𝐶 √2𝑆𝐶 0 0 0 𝐶 − 𝑆 (√2𝜎12 )
On a exactement la même relation pour les déformations.
21
II.3. Divers degrés de symétrie matérielle des matériaux composite
Compte tenu de leur texture ou de la position des renforts, les matériaux composites possèdent
divers degrés de symétrie matérielle que l’on peut ranger en cinq catégories : matériaux
orthotropes, matériaux quasi isotropes transverses, matériaux isotropes transverses,
matériaux quasi isotropes, matériaux isotropes.
II.3.a) Matériaux orthotropes

Ce sont des matériaux qui possèdent deux plans de symétrie orthogonaux. Considérons, par
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
exemple, une symétrie par rapport au plan (𝑁 𝑁2 )
1 0 0
𝑃 = [0 1 0]
0 0 −1
⃗⃗⃗⃗2 , ⃗⃗⃗⃗
Puis une deuxième symétrie par rapport au plan (𝑁 𝑁3 )
−1 0 0
𝑃 = [ 0 1 0]
0 0 1
Et effectuons les changements de repère correspondant. On montre que la matrice des rigidités
d’un matériau orthotrope est de la forme suivante :
𝐶11 𝐶12 𝐶13 0 0 0

𝐶12 𝐶22 𝐶23 0 0 0
𝐶 𝐶23 𝐶33 0 0 0
𝐶 = 13
0 0 0 𝐶44 0 0
0 0 0 0 𝐶55 0
[ 0 0 0 0 0 𝐶66 ]
On constate qu’un matériau orthotrope comporte trois plans de symétrie orthogonaux et est
caractérisé élastiquement par neuf modules indépendants. Signalons que la matrice des
souplesses est identique à celle de la matrice des rigidités.
II.3.b) Matériaux quasi isotropes transverses – Système tétragonal

Ce sont des matériaux orthotropes invariants par rotation de 90° autour d’un axe et d’un
seul du repère d’orthotropie.
Si la rotation de 90° a lieu autour de l’axe⃗⃗⃗𝑁3, par exemple, les axes 𝑁

⃗ 2 et 𝑁
⃗ 1 sont équivalents
(𝐶23 = 𝐶13 ). La matrice des rigidités se simplifie pour devenir :
22
𝐶11 𝐶12 𝐶13 0 0 0
𝐶12 𝐶22 𝐶13 0 0 0
𝐶 𝐶13 𝐶33 0 0 0
𝐶 = 13
0 0 0 𝐶44 0 0
0 0 0 0 𝐶55 0
[ 0 0 0 0 0 𝐶66 ]
Un matériau quasi isotrope transverse est caractérisé par six modules d’élasticité
indépendants.
Un tissu carbone/époxy, par exemple, est un matériau quasi isotrope transverse si la chaîne de
tissu est équivalente à la trame (taffetas ou tissu équilibré).
II.3.c) Matériaux isotropes transverses – Système hexagonal

Ce sont des matériaux orthotropes invariants par rotation d’angle quelconque autour
d’un axe du repère d’orthotropie. Le plan perpendiculaire à cet axe est un plan d’isotropie.
Le matériau est évidemment quasi isotrope transverse et sa matrice des rigidités a la structure
donnée par la relation du b). Si nous effectuons une rotation d’angle 𝛼, nous devons vérifier de
plus la relation suivante lorsque 𝐶11 = 𝐶22 :
𝐶66 = 2(𝐶11 − 𝐶12 − 2𝐶66 ) sin2 𝛼 cos 2 𝛼 + 𝐶66
𝐶11 −𝐶12
Cela implique donc la relation d’isotropie transverse suivante : 𝐶66 = 2
La matrice des rigidités d’un corps isotrope transverse a donc la structure suivante lorsque l’axe
⃗3:
d’isotropie est l’axe 𝑁
𝐶11 𝐶12 𝐶13 0 0 0

𝐶12 𝐶11 𝐶13 0 0 0
𝐶13 𝐶13 𝐶33 0 0 0
𝐶= 𝐶44 0 0
0 0 0 0 𝐶44 0
0 0 0 𝐶11 − 𝐶12
0 0 0 0 0
[ 2 ]
Un matériau isotrope transverse est un matériau orthotrope qui comporte un axe ou un plan
d’isotropie. Il est caractérisé par cinq modules d’élasticités indépendants.
23
NB : La matrice des souplesses a la même structure que la matrice des rigidités, mais on se
gardera de confondre la relation d’isotropie transverse relative aux souplesses. En effet un
matériau isotrope transverse vérifie la relation classique d’élasticité isotrope :
𝑆66 = 2(𝑆11 − 𝑆12 )
Les matériaux isotropes transverses les plus courants sont les composites à fibres
unidirectionnelles régulièrement réparties et pour lesquels l’axe d’isotropie est l’axe des fibres.
II.3.d) Matériaux quasi isotropes – Système cubique

Ce sont des matériaux orthotropes invariants par rotation de 90° autour de l’un
quelconque des axes du repère d’orthotropie. Les trois axes sont donc équivalents et la
matrice des rigidités se simplifie pour prendre la forme :
𝐶11 𝐶12 𝐶12 0 0 0

𝐶12 𝐶11 𝐶12 0 0 0
𝐶 𝐶12 𝐶11 0 0 0
𝐶 = 12
0 0 0 𝐶44 0 0
0 0 0 0 𝐶44 0
[ 0 0 0 0 0 𝐶44 ]
Un matériau quasi isotrope est caractérisé par trois modules d’élasticité indépendants.
Un composite 3D (trois directions orthogonales de renforts par exemple) à fibres de carbone

et matrice de carbone est un matériau quasi isotrope.
II.3.e) Matériaux isotropes

Ce sont des matériaux invariants quel que soit le changement de repère, toutes les
directions sont donc identiques. Chaque plan étant un plan d’isotropie, la matrice des rigidités
a la structure donnée en d), 𝑪𝟒𝟒 vérifiant, en outre, la relation d’isotropie :
𝐶11 − 𝐶12
𝐶44 =
2
On écrit traditionnellement la matrice des rigidités sous la forme :
24
𝜆 + 2𝜇 𝜆 𝜆 0 0 0
𝜆 𝜆 + 2𝜇 𝜆 0 0 0
𝜆 𝜆 𝜆 + 2𝜇 0 0 0
𝐶= 𝜇 0
0 0 0 0
0 0 0 0 𝜇 0
[ 0 0 0 0 0 𝜇]
Dans laquelle 𝝀 et 𝝁 sont les modules de Lamé.
𝐸
 𝜇 = 2(1+𝜈)
𝜈𝐸
 𝜆 = (1+𝜈)(1−2𝜈) (𝑑é𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒 𝑒𝑡 𝑡𝑟𝑖𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙)
𝜈𝐸
 𝜆 = 1−𝜈2 (𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒)
Bon nombre de métaux, d’alliages ou de composites constitués de renforts répartis

aléatoirement (composites à fibres courtes par exemple) répondent au schéma élastique
isotrope.
Remarque :
o Les composantes de la matrice des rigidités en fonction des constantes techniques pour
les corps orthotropes sont :
o Les composantes de la matrice des souplesses en fonction des composantes de la

matrice des rigidités pour les corps orthotropes sont :
25
II.4. Modules d’élasticité de quelques composites usuels
Les données numériques relatives aux modules d’élasticité des composites à fibres sont
généralement très fractionnaires et difficiles à obtenir dans les détails dans la littérature
technique. Nous ajouterons à cela que les tolérances sont très larges d’un fabricant à un autre
d’un laboratoire à un autre. La différence des données est due, d’une part, aux performances
différentes des composites et, d’autre part, aux techniques de mesure elles-mêmes.
Par ailleurs, signalons que les constituants de base (résine d’un côté ou matrice métallique et
fibre de l’autre) ne donnent pas lieu malheureusement à des spécifications claires et complètes.
Les raisons en sont multiples : les cycles de polymérisation différents pour une même résine
fournissent des modules d’élasticité différents.
Les fabricants ne tiennent pas souvent à donner ces renseignements. Nous mentionnerons que
la caractérisation mécanique des fibres est malaisée, voire impossible, lorsque ces dernières
sont anisotropes. Les renseignements notés dans le tableau ci-dessous ne donnent que des
ordres de grandeur et montrent la dispersion qui peut régner au sein d’une même famille de
matériaux.
Nous précisons que les composites utilisés industriellement ont un pourcentage volumique de
fibres de 40 à 60 % environ. Le tableau concerne des types particuliers de composites. D’un
fabricant à l’autre, ces dernières caractéristiques peuvent changer dans de grandes proportions.
Par ailleurs, le mode d’élaboration influe beaucoup sur les caractéristiques mécaniques des
matériaux et, en toute rigueur, on ne devrait parler que de pièce composite et non de matériau
composite, car ce dernier n’existe que sous forme de structure.
26
Figure 9: Module d'élasticité de quelques composites usuels
27
III - ELABORATION DES MATERIAUX
III.1. Dimensionnement des matériaux composites

Les spécialistes disposent actuellement de méthodes d’investigation de plus en plus puissantes
pour étudier les matériaux composites. Ces méthodes permettent une définition quasi-optimale
des associations renfort-matrice pour une application donnée.
Paradoxalement, les méthodes de dimensionnement et d’analyse des structures stratifiées

reposent sur des approches pragmatiques et primitives. Pour évaluer la résistance d’une
structure stratifiée, il faut disposer de critères de dimensionnement. Les critères de limites de
dimensionnement en chargement monotone ou critères de rupture reposent sur l’hypothèse de
comportement élastique fragile des constituants de base, fibre et matrice. Ils sont généralement
déduits des critères limites d’élasticité isotrope. Ces critères sont généralement exprimés en
fonction des contraintes par l’intermédiaire d’une fonction scalaire dénommée critère limite.
Cette fonction permet de quantifier l’intensité de sollicitations appliquées. Classiquement on
utilise le critère de contrainte maximale, le critère de déformation maximale et les critères
énergétiques de Hill, Tsai-Hill. Ils permettent d’avoir une première évaluation de la résistance
mécanique du stratifié. Ces critères nécessitent la connaissance des contraintes ou déformations
à rupture.
III.1.a) Mécanismes de dégradation d’une structure stratifiée
Les structures stratifiées réalisées à partir de matériaux composites carbone époxy (par
exemple T300/914, IM6/914 et M55J/M18) sont constituées d’empilements de nappes
unidirectionnelles. Ces nappes sont formées de renforts en fibres longues de carbone liées par
de la matrice de type époxy. Le rôle du renfort est d’assurer la fonction de résistance mécanique
aux efforts. La matrice de type résine époxy assure quant à elle la cohésion entre
les renforts de manière à répartir les sollicitations mécaniques. Les pièces structurelles sont
réalisées par empilement de nappes en optimisant les directions des renforts en fonction
des charges qu’elles doivent subir. Trois principaux modes de dégradation sont observés
dans les couches unidirectionnelles (voir figure 2) :
 la micro fissuration de la matrice parallèlement aux fibres ;
28
 la dégradation de l’interface fibre matrice ;
 la rupture des fibres.
Les structures stratifiées, par nature fortement hétérogènes, sont sujettes à l’apparition de
délaminages multiples près des bords libres et des zones où règne un état de surcontrainte. Le
mécanisme de délaminage est initié par des phénomènes d’endommagement microscopiques
complexes. Ce mode de dégradation ne peut être imputé entièrement à la détérioration de la
liaison inter laminaire car les fronts de délaminage peuvent se transférer d’une interface à une
autre au cours de l’évolution des dégradations dans la structure.
Dans la suite, on précise les différents critères classiquement utilisés pour évaluer le domaine
admissible dans lequel aucune dégradation des couches ne doit être observée. Ces critères sont
couramment utilisés dans l’industrie et permettent de dimensionner les pièces composites en
supposant un comportement élastique linéaire des couches.
Figure 10: Principaux modes de dégradation
III.1.b) Matériaux isotropes

Les critères limites de dimensionnement en chargement monotone ou critères de rupture
reposent sur l’hypothèse d’un comportement élastique fragile. Ils sont en général déduits des
critères de limite d’élasticité utilisés notamment pour l’analyse du comportement en plasticité
des matériaux métalliques :
 dans le cas unidimensionnel (traction) cette vérification se réduit à assurer |𝝈𝟏𝟏 | <
𝝈𝒆 avec 𝝈𝒆 , limite élastique en traction ;
 dans le cas tridimensionnel, il faut vérifier un critère de limite d’élasticité qui s’écrit
f (𝝈)≤ 𝝈𝒆 , où f est une fonction réelle, la fonction seuil élastique.
29
Il existe un grand nombre de critères, certains sont valables pour des matériaux isotropes
fragiles (fontes, béton), d’autres, pour des matériaux ductiles (alliages cuivreux, alliages
d’aluminium, aciers doux). Il n’existe pas de critères universels valables pour tous les
matériaux.
(i) Critère de Rankine

Ce critère s’applique plutôt aux matériaux fragiles. Ce critère considère que la limite
d’élasticité (ou de rupture) est atteinte lorsqu’une, au moins, des contraintes principales atteint
une valeur limite obtenue par test uni–axial, de traction ou de compression :
Sup (𝝈𝑰 , 𝝈𝑰𝑰 , 𝝈𝑰𝑰𝑰 ) ≤ 𝝈𝑻𝒆
(ii) Critère de Tresca

Ce critère s’applique plutôt aux matériaux ductiles. Des essais sur des matériaux ductiles
confirment que le début de la plastification en traction à lieu suivant des plans inclinés à 45˚
par rapport à la direction de chargement. Cette direction correspond à un état de contrainte de
cisaillement maximum. Si 𝝉𝒆 est la contrainte tangentielle de cisaillement, alors :
𝟏 𝟏
𝐬𝐮𝐩(𝝈𝑰 − 𝝈𝑰𝑰𝑰 ) ≤ 𝝉𝒆 ou 𝐬𝐮𝐩(𝝈𝑰 − 𝝈𝑰𝑰𝑰 ) ≤ 𝝈𝒆
𝟐 𝟐
(iii) Critère de Von Mises

Ce critère s’applique également aux matériaux ductiles. Notant qu’un état de contrainte
hydrostatique change seulement le volume et non la forme du matériau, la partie hydrostatique
du tenseur des contraintes est telle que :
𝟑 𝟏
√ 𝒕𝒓(𝝈𝑫 , 𝝈𝑫 ) ≤ 𝝈𝒆 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝝈𝒊𝒋𝑫 = 𝝈𝒊𝒋 − 𝒕𝒓(𝝈)𝜹𝒊𝒋
𝟐 𝟑
𝟑
Et 𝝈𝒆𝒒 = √𝟐 𝒕𝒓(𝝈𝑫 𝝈𝑫 )
𝒕𝒓(𝝈)
𝝈𝑫 = 𝝈 − 𝑰̿
𝟑
𝝈𝒆𝒒 ≤ 𝝈𝒚
30
III.1.c) Matériaux anisotropes
(i) Critère de contrainte maximale

Ce critère relativement rustique reste très utilisé pour rechercher une première solution
technologique dans la conception d’une pièce composite. En contrainte plane, le critère s’écrit:
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟏𝟏
𝒕 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝝈𝟏𝟏 ≥ 𝟎; ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝝈𝟏𝟏 ≤ 𝟎
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝒄𝟏𝟏
𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟐𝟐
𝒕 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝝈𝟐𝟐 ≥ 𝟎; 𝒄 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝝈𝟐𝟐 ≥ 𝟎
𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟐𝟐
|𝝈𝟏𝟐 |
≤𝟏
𝝈𝒓𝟏𝟐
Les valeurs ultimes des contraintes sont notées 𝝈𝒕𝟐𝟐 .
(ii) Critère de déformation maximale

Ce critère est utilisé conjointement au critère en contrainte :
𝜺𝟏𝟏 𝜺𝟏𝟏
𝒕 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝜺𝟏𝟏 ≥ 𝟎; 𝒄 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝜺𝟏𝟏 ≥ 𝟎
𝜺𝟏𝟏 𝜺𝟏𝟏
𝜺𝟐𝟐 𝜺𝟐𝟐
𝒕 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝜺𝟐𝟐 ≥ 𝟎; 𝒄 ≤ 𝟏 𝒔𝒊 𝜺𝟐𝟐 ≥ 𝟎
𝜺𝟐𝟐 𝜺𝟐𝟐
|𝜺𝟏𝟐 |
≤𝟏
𝜺𝒓𝟏𝟐
III.1.d) Critères énergétiques
(i) Critère de Hill

Ce critère est utilisé pour définir le domaine d’élasticité d’un matériau orthotrope :
𝑭(𝝈𝟐𝟐 − 𝝈𝟑𝟑 )𝟐 + 𝑮(𝝈𝟑𝟑 − 𝝈𝟏𝟏 )𝟐 + 𝑯(𝝈𝟏𝟏 − 𝝈𝟐𝟐 )𝟐 + 𝟐𝑳𝝈𝟏𝟐 𝟐 + 𝟐𝑴𝝈𝟏𝟑 𝟐 + 𝟐𝑵𝝈𝟐𝟑 𝟐 ≤ 𝟏
⃗⃗⃗⃗1, ⃗⃗⃗⃗
On suppose la base d’orthotropie (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ) connue. Pour identifier ce critère, il faut réaliser
suivant les axes d’orthotropie, trois expériences de traction et trois expériences de cisaillement
qui permettent d’écrire les relations suivantes :
31
𝟏 𝟏 𝟏
 Trois essais de traction : 𝑭 + 𝑮 = 𝟐 ,𝑭+𝑯= 𝟐 ,𝑮 + 𝑯 = 𝟐
𝝈𝒆𝟏𝟏 𝝈𝒆𝟐𝟐 𝝈𝒆𝟑𝟑
𝟏 𝟏 𝟏
 Trois essais de cisaillement : 𝟐𝑳 = 𝝈 𝟐
, 𝟐𝑴 = 𝝈 𝟐
, 𝟐𝑵 = 𝝈 𝟐
𝟏𝟐 𝟏𝟑 𝟐𝟑
Il suffit d’exploiter les essais pour identifier les six paramètres du critère F, G, H, L, M, N en
fonction des limites d’élasticité du matériau considéré. Il faut noter que lorsque F = G = H =
L = M = N, le critère de Hill correspond à celui de Mises. Le critère s’écrit sous la forme
suivante :
𝝈𝟏𝟏 𝟐 𝝈𝟐𝟐 𝟐 𝝈𝟑𝟑 𝟐 𝟏 𝟏 𝟏

( 𝒆 ) + ( 𝒆 ) + ( 𝒆 ) − ( 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 ) 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑
𝟏 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏
− ( 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 ) 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟑𝟑 − ( 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 ) 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑
𝟐 𝟐 𝟐
𝝈𝟏𝟐 𝝈𝟏𝟑 𝝈𝟐𝟑
+( 𝒆 ) +( 𝒆 ) +( 𝒆 ) =𝟏
𝝈𝟏𝟐 𝝈𝟏𝟑 𝝈𝟐𝟑
Où les caractéristiques injectées dans le critère sont les limites élastiques. D’un point de vue
conception, lors du dimensionnement des structures, les valeurs limites dans le critère sont
généralement les contraintes enregistrées à rupture.
Critère de Hill en contraintes planes
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
On considère un état de contraintes planes dans le plan (𝑁 𝑁2 ) , le critère se réduit à :
𝟐
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝟏 𝟏 𝟏 𝝈𝟏𝟐
( 𝒆 )𝟐 + ( 𝒆 )𝟐 − ( 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 + 𝒆 𝟐 ) 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 + ( 𝒆 ) = 𝟏
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟑𝟑 𝝈𝟏𝟐
(ii) Critères de Tsai-Hill

Le critère proposé par Tsai-Hill correspond au critère de Hill écrit en contrainte plane dans le
cas d’un matériau isotrope transverse. Ce critère ne tient pas compte des différences de
comportement en traction et en compression. Dans la base d’orthotropie connue, le critère
s’écrit :
𝐅(𝛔𝟐𝟐 )𝟐 + 𝐆(𝛔𝟏𝟏 )𝟐 + 𝐇(𝛔𝟏𝟏 − 𝛔𝟐𝟐 )𝟐 + 𝟐𝐋𝛔𝟏𝟐 𝟐 ≤ 𝟏
Pour identifier ce critère, il faut réaliser suivant les axes d’orthotropie, deux expériences de
traction et une expérience de cisaillement comme suit :
32
𝟏 𝟏
 Deux essais de traction : 𝑭 + 𝑯 = 𝟐 ,𝑮+𝑯 = 𝟐
𝝈𝒆𝟐𝟐 𝝈𝒆𝟏𝟏
𝟏 𝟏
 Deux essais de cisaillement : 𝟐𝑳 = 𝝈 𝟐
𝒆𝒕 𝑯 = 𝟐𝝈𝒆 𝒆
𝟏𝟐 𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐
Les valeurs caractéristiques du matériau sont accompagnées de l’exposant e. Le critère est

classiquement utilisé sous la forme :
𝟐
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟏𝟐
( 𝒆 )𝟐 + ( 𝒆 )𝟐 − ( 𝒆 𝟐 ) + ( 𝒆 ) = 𝟏
𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟐𝟐 𝝈𝟏𝟏 𝝈𝟏𝟐
III.1.e) Critère Hoffman

Ce critère généralise dans le cas tridimensionnel, le critère de Hill. Il est utilisé pour définir le
domaine d’élasticité d’un matériau orthotrope en tenant compte des limites en compression :
𝑭(𝝈𝟐𝟐 − 𝝈𝟑𝟑 )𝟐 + 𝑮(𝝈𝟑𝟑 − 𝝈𝟏𝟏 )𝟐 + 𝑯(𝝈𝟏𝟏 − 𝝈𝟐𝟐 )𝟐 + 𝟐𝑳𝝈𝟏𝟐 𝟐 + 𝟐𝑴𝝈𝟏𝟑 𝟐 + 𝟐𝑵𝝈𝟐𝟑 𝟐

+ 𝑷𝝈𝟏𝟏 + 𝑸𝝈𝟐𝟐 + 𝑹𝝈𝟑𝟑 ≤ 𝟏
⃗⃗⃗⃗1, ⃗⃗⃗⃗
On suppose la base d’orthotropie (𝑁 𝑁2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑁3 ) connue. Pour identifier ce critère, il faut réaliser
suivant les axes d’orthotropie, trois expériences de traction, trois expériences de compression
et trois expériences de cisaillement. Pour ce qui concerne la modélisation des matériaux
composites, la mécanique de l’endommagement fournit actuellement un outil extrêmement
puissant à la disposition des mécaniciens des structures, intégrant par l’introduction de
variables internes judicieusement choisies, l’essentiel des phénomènes mécaniques de
dégradation dans le comportement. L’analyse des matériaux composites par la mécanique de
l’endommagement suppose une nouvelle approche de l’étude des composites, tant sur le plan
expérimental que théorique.
III.2. Procédés de fabrication
III.2.a) Renforts
Les renforts sont des éléments utilisés dans l’élaboration des matériaux composites. Ils sont
de 3 types : les particules, les fibres courtes et les fibres longues.
33
Les cas de fabrication les plus simples sont ceux des particules et des fibres courtes (figure
11). Ces renforts sont directement incorporés à la matrice avant la mise en forme, et les
procédés utilisés sont alors très proches de ceux que l'on utilise traditionnellement pour mettre
en forme les résines, céramiques ou métaux non renforcés.
Figure 11: (gauche) Particules (microbilles) de verre ; (droite) fibres de verre courtes
Concernant les fibres longues, cas un peu plus complexe, l’intérêt principal est la possibilité
de choisir leur orientation, ce qui permet de renforcer la pièce dans les directions les plus
sollicitées. Cependant, les fibres étant de diamètre microscopique (quelques microns), il n'est
naturellement pas envisageable de les disposer une à une. Elles sont donc fournies sous la
forme de semi-produits pouvant être de plusieurs types :
 Soit des plis ou nappes, pouvant être unidirectionnels (toutes les fibres sont
parallèles) ou mats (les fibres sont disposées « en vrac » dans toutes les directions du
plan) fournis en rouleaux ;
 Soit des fils, formés de nombreuses fibres tressées entre elles, et fournis en ;
 Ou bien des tissus plans préfabriqués à l'aide de ces fils, et fournis eux aussi en
rouleaux.
34
Figure 12: Fibres longues de carbone : (gauche) en rouleaux unidirectionnels (les fils de trame
blancs ne sont là que pour maintenir les fibres parallèles), (milieu) en bobines de fils (on distingue les
fibres à l'extrémité du fil, image de l’IFE [2]), (droite) en rouleaux de tissu 2D équilibré
En outre, pour mettre en forme certains composites (et notamment les composites à matrice
céramique), il est nécessaire de réaliser des préformes fibreuses, c'est-à-dire des tissus
tridimensionnels ayant la forme de la pièce, au sein desquels on déposera ensuite la matrice.
La réalisation de ces préformes s'effectue le plus souvent par superposition de couches de
tissus 2D, généralement liés par aiguilletage ; pour des géométries complexes, le coût de cette
opération peut être non négligeable. La figure 5 montre un exemple d'un tel tissu. Il existe en
outre des machines capables de réaliser directement des tissus 3D, là encore, l’opération peut
être très onéreuse.
Figure 13: Un modèle réduit d'avion en tissu de carbone 3D, réalisé pour tester un procédé de
fabrication de préformes (image de l'Université nationale du design et des technologies de Moscou)
35
Ces produits nommés pré-imprégnés (ou préimprégnés, couramment abrégés en prepregs
sont essentiellement utilisés pour les composites à matrices organiques
thermodurcissables.
Figure 14: Une feuille de pré-imprégné verre/époxy et son film de protection (image Airtech)
La mise en forme des pré-imprégnés consiste simplement à les solidifier à leur forme finale:
le dosage des constituants est déjà effectué. Ceci représente un avantage considérable car la
teneur en fibres et en matrice étant soigneusement contrôlée, on évite tout excès de matrice
qui se traduirait par une dégradation des propriétés mécaniques (puisque celles-ci proviennent
essentiellement des fibres). En contrepartie, il s'agit d'une technologie coûteuse, pour deux
raisons :
 les pré-imprégnés sont chers à l'achat ;

 ils nécessitent des équipements spécifiques pour leur stockage et leur mise en forme
car ils sont fournis en cours de polymérisation (le catalyseur est incorporé à la matrice
lors de leur fabrication) et la cinétique de la réaction doit donc être contrôlée avec
soin, ce qui nécessite:
 De les stocker au froid (afin de ralentir la réaction), au congélateur ou en chambre

froide, et toujours pendant une durée limitée ;
 De les mettre en forme à chaud (afin d'accélérer la réaction) et sous pression,

généralement au four ou à l'autoclave.
La pré-imprégnation est également utilisée avec les matrices thermoplastiques, et même avec
les matrices métalliques. Les contraintes d'utilisation sont alors différentes (stockage à chaud
et non à froid) mais les avantages et inconvénients sont relativement comparables.
36
III.2.b) Mise en forme des composites à matrices organiques
De manière générale, la mise en forme des composites à matrices organiques s'effectue par
moulage et comporte deux grandes étapes:
• La disposition les fibres et la matrice liquide dans un moule ;
• La solidification de la matrice.
Les problématiques associées à ces procédés sont donc celles du moulage (assurer le
remplissage sans bulles ou vides, limiter le retrait, garantir la forme de la pièce...), auxquelles
s'ajoute le la difficulté du dosage correct des deux constituants, primordial pour assurer de
bonnes propriétés mécaniques.
Pour y répondre, de nombreux procédés ont été proposés, qui diffèrent par la nature du moule
(ouvert ou fermé), le principe utilisé pour le remplir, l'ordre des différentes opérations... Nous
en présentons ici quelques-uns ; l'accent est mis sur les matrices thermodurcissables, qui sont
majoritairement employées.
(i) Procédures manuelles ; Moule Ouvert

a) Moulage au contact
 Principe
Procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermodurcissables, à
température ambiante et sans pression. Elles possèdent une seule face d’aspect et des
propriétés mécaniques intéressantes. Le moule est enduit d’un agent démoulant et recouvert
d’une couche de surface appelé gelcoat. Les renforts sont déposés sur le moule et imprégnés
de résine liquide, accélérée et catalysée. Les pièces sont fabriquées à température ambiante et
sans pression, à partir d’un moule ouvert tel que défini à la figure 7. L’imprégnation est réalisée
au moyen d’un pinceau et d’un d’ébulleur afin d’éliminer les bulles d’air insérées dans la
stratification, et compacter correctement l’ensemble des renforts ainsi disposés et imprégnés
(figure 8).
37
Figure 15: Principe de stratification au contact dans un moule négatif
La polymérisation se fait à température ambiante. Après durcissement de la résine, la pièce est

démoulée à l’aide d’un jet d’air comprimé et usinée aux dimensions finales et détourée. Ce
procédé entièrement manuel permet la réalisation de pièces de toutes dimensions aux formes
simples ou complexes. Parfaitement adapté pour la réalisation de moules, de prototypes et pour
la réparation, il nécessite peu de moyen, et permet la réalisation de petites à moyennes séries
(de 500 à 800 pièces/moule/an environ).
Figure 16: Ebulleur et pinceau : les outils nécessaires à la stratification au contact
 Cas d'utilisation
 Procédé pour petites séries : de 1 à 1000 pièces / an

 Pièces de grandes à très grandes dimensions
 Revêtement sur supports divers et in situ
38
Figure 17: Le moulage au contact
 Caractéristiques principales
Avantages Limites
 Très larges possibilités de forme  Une seule face lisse
 Pas de limite dimensionnelle  Nécessité de finition (détourage,
 Une surface lisse gelcoatée (aspect, perçage, etc.)
tenue à la corrosion)  Qualité tributaire de la main d'œuvre
 Propriétés mécaniques moyennes à  Faible cadence de production par
bonnes moule
 Investissements spécifiques très faibles  Espace de travail important
 Moules simples, peu onéreux, rapides à  Conditions de travail médiocres
réaliser en interne
 Matières premières
 Renforts : mats, tissus de fibre de verre, de carbone ou d'aramide (taux de
renfort volumique allant jusqu’à 35 % dans le cas du verre)
 Résines : polyesters, époxy, phénoliques, vinylesters
 Divers : catalyseur, accélérateur, charges, pigments, agent de démoulage,
acétone
 Matériel
 Moule : simple coque généralement en composite, éventuellement en
plusieurs éléments assemblés
 Outillages à mains : ciseaux, pinceaux, ébulleurs, pistolet à peinture ou gel-
coateuse
39
 Energies
 Electricité : éclairage, ventilation, chauffage
 Air comprimé : motorisation outillage, démoulage
b) Moulage par projection simultanée

 Principe
Procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines
thermodurcissables à température ambiante et sans pression. Les matières premières sont mises
en œuvre à l'aide d'une machine dite "de projection" comprenant :
 Un dispositif de coupe - projection du renfort (roving)

 Un ou deux pistolets projetant simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface du moule puis compactés et ébullés
à l'aide de rouleaux et d'ébulleurs. La résine pré-accélérée est catalysée en continu lors de sa
projection.
La projection simultanée est un procédé semi-mécanisé qui permet la réalisation de pièces de

grandes dimensions aux formes simples ou complexes. Elle est réalisée dans un moule ouvert
préalablement enduit d’un agent de démoulage et d’un gelcoat en couche de surface.
Rapide et facile à mettre en œuvre, il nécessite l’utilisation d’une machine de projection (figure
10) assurant la découpe du fil, l’imprégnation et sa projection sur le moule. Ce procédé se
distingue de celui de contact par l’utilisation d’une machine qui permet la projection simultanée
de fibres coupées et de résine sur le support. La couche projetée épousant parfaitement les
formes du support, est alors compactée à l’aide d’un débulleur. L’épaisseur de la pièce est
obtenue par la succession de couches projetées et débullées.
La polymérisation se fait à température ambiante. Après durcissement du stratifié, la pièce est

démoulée à l’aide d’un jet d’air comprimé et usinée aux dimensions finales.
40
Figure 18: Principe de la stratification par projection simultanée
Il est possible comme au contact, de renforcer localement certaines parties de pièce ou de

réaliser des structures sandwich. Les propriétés mécaniques obtenues sont intéressantes. Les
cadences journalières restent malgré tout, faibles et les séries réalisées peuvent atteindre les 1
000 pièces/an/moule. Des systèmes automatisés de projection simultanée existent mais leur
coût de mise en route et d’entretien reste très élevé.
 Limite du procédé
Ce procédé génère une pollution importante due à la projection simultanée de fibre et de
résine. Il nécessite de travailler dans des zones aménagées parfaitement ventilées dont le coût
d’installation est loin d’être négligeable. Ce point d’hygiène est une contrainte forte du procédé
qui bien que performant disparaît peu à peu des ateliers au profit de procédés dit « plus propres
». Le tableau 23 ci-dessous résume les caractéristiques principales de ce procédé.
 Production de pièces de moyennes à grandes dimensions
 Recherche de réduction des coûts par rapport au contact
 Petite et moyenne série
41
Avantages Limites
 Très larges possibilités de  Une seule face lisse
forme et dimensions  Propriétés mécaniques moyenne
 Travail simplifié, suppression de la  Qualité tributaire de la main d'œuvre
mise en forme obtenue directement par  Conditions de travail très médiocres si
la projection absence d'agencements nécessaires
 Productivité plus élevée qu'au contact
 Coût du roving inférieur au mat
 Investissements très modérés
 Moules simples, peu onéreux, rapides à
réaliser en interne
 Renfort : fibre de verre sous forme de roving assemblés, taux de renfort de 25 à 35 %
en volume.
 Résines : principalement polyesters mais aussi phénoliques ou hybrides
 Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges, agent de démoulage, solvant
 Matériel
 Moules en composites (simple coque)
 Machine de projection (mélange interne ou externe)
 Dispositif de ventilation, extraction des vapeurs de styrène
 Petit outillage de stratification à la main
 Energies
 Electricité : éclairage, ventilation, chauffage
 Air comprimé : motorisation outillage, démoulage
42
Figure 19: Moulage par projection simultanée
(ii) Les technologies dites en moule fermé

a) Moulage sous vide
 Principe
Le moulage sous vide s'effectue entre moule et contre-moule rigide, semi-rigide ou souple
suivant la technologie de mis en œuvre.
Le renfort (mat, tissu, préforme) est placé à l'intérieur du moule ; la résine catalysée est versée
sur le renfort. On utilise la pression qui s'exerce sur le moule lors de la mise sous vide pour
répartir la résine et imprégner le renfort. La résine peut également être injectée par l'aspiration
consécutive au vide. Il permet la réalisation de pièces jusqu’à 6 m² aux formes peu complexes
et démoulables sans plan de joint. Les pièces obtenues ont deux faces lisses gelcoatées ou non,
et l’utilisation de résine chargée est possible.
Les séries varient de 1 000 à 3 000 pièces/an/moule pour des cadences d’une à deux
pièces/heure/moule.
Le moule négatif (matrice) est un moule contact avec une plage technique élargie. Le moule
positif (poinçon) est d’une structure légère semi-rigide pouvant se déformer lors de la mise
sous-vide. La plage technique comporte un canal périphérique d’alimentation de résine et deux
joints assurant l’étanchéité de l’outillage.
 Production en petites séries de pièces nécessitant deux faces lisses
 Amélioration des conditions de travail et d'hygiène (réduction des émanations de
styrène)
43
Avantages Limites
 Deux faces lisses, éventuellement  Possibilités de formes plus réduites

gelcoatées qu'au contact
 Qualité non tributaire de la main  Mise au point parfois difficile
d'œuvre
 Qualité constante
 Bonne cadence de production
 Nécessite peu de surface
 Bonnes conditions de travail et
d'hygiène
 Renforts : mats fils coupés ou fils continus, préformes, tissus
 Résines : polyester, vinylester, phénolique, époxy
 Divers : catalyseur, accélérateur, pigments, charges, agent de démoulage, solvant
 Matériel
 Moules et contre-moules en composites ou pellicules souples
 Pompes à vide avec réservoir tampon
 Energies
 Electricité,
 air comprimé souhaitable (démoulage)
b) Moulage par injection basse pression de résine – RTM

 Principe
Le moulage par injection de résine liquide RTM (Resine Transfert Molding) s'effectue entre
moule et contre-moule rigides. Le renfort (mats, préforme, éventuellement tissus) est disposé
dans l'entrefer du moule. Une fois celui-ci solidement fermé, la résine, accélérée et catalysée,
est injectée sous faible pression (1.5 à 4 bars) à travers le renfort jusqu'au remplissage complet
de l'empreinte. Après durcissement de la résine, le moule est ouvert et la pièce démoulée.
44
Figure 20: Moulage RTM
Le RTM est un procédé semi-automatisé permettant la réalisation de pièces aux formes peu ou
moyennement complexes et de dimensions inférieures à 6 m². Les pièces obtenues sont
d’épaisseur constante avec deux faces lisses gelcoatées ou non. Les cadences de fabrication
peuvent varier d’une à trois pièces/heure/moule et les séries peuvent atteindre jusqu’à 5 000
pièces /an/moule.
Notons que de nouveaux procédés dérivés du RTM font leur apparition pour la réalisation de
très grandes séries comme le RTM haute pression, développé pour l’industrie automobile par
la société Dieffenbacher, et le HS-RTM (High Speed RTM), identique au RTM mais avec des
cadences de fabrication de 30 pièces à l’heure.
Le moule participe en grande partie à la réussite du moulage RTM. Celui-ci peut être régulé en
température et doit répondre à certains critères de conception comme défini dans la figure 13.
L’injection basse pression RTM consiste à injecter une résine liquide, chargée ou non, dans
l’empreinte fermée d’un moule et d’un contre-moule préalablement rempli de renforts secs.
Sous l’action de la pression d’injection, la résine flue au travers du renfort et imprègne la
totalité de la pièce. L’injection de résine est réalisée au moyen d’une machine d’injection
assurant le mélange résine/catalyseur (figure 14).
45
Figure 21: Machine d’injection pour le RTM Figure 22: Schéma de principe d’un moule RTM
Nota : La pression d’injection et la résistance du renfort s’opposant au fluage de la résine,

génèrent des contre-pressions importantes qui obligent à renforcer et à brider fortement les
outillages. Des moyens de manutention plus ou moins importants, s’imposent alors en fonction
de leur taille.
D’autre part, la masse des outillages, ainsi renforcés, génère des inerties thermiques qu’il faut
apprendre à gérer lors de la fabrication des pièces.
 Procédé pour moyennes séries : 1000 - 10000 pièces/an
 Pièces demandant une reproductibilité d'épaisseur
Avantages Limites
 Deux faces lisses, éventuellement  Limité aux formes peu ou
gelcoatées moyennement complexes
 Dimensions jusqu'à 7 m²  Taux de renforcement et
 Qualité non tributaire de la main caractéristiques mécaniques moyennes
d'œuvre à élevées
 Qualité constante  Nécessité d'effectuer des finitions post
 Cadence de production élevée moulage
 Bonnes conditions de travail et
d'hygiène
46
 Renforts : mats de fils coupés ou continu, préformes, voiles de surface ou/et tissus de
verre, carbone, aramide. Taux de renfort : 20 - 60 %
 Résines : polyesters, phénoliques (résols), époxydes, vinylesters
 Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges, agents démoulants, solvant de
rinçage
 Matériel
 Moule et contre-moule en composite rigides et résistants avec système de fermeture
rapide. Variantes métallo-composites et métalliques
 Appareillage d'injection de résine : pot sous pression ou système à pompes doseuses
 Appareillage de manutention des moules (ouverture/fermeture)
 Energies
 Electricité
 air comprimé
Remarque :
Le RTM connait de nouveaux développements dans le secteur de l’automobile afin de réduire

les temps de cycle au maximum. Pour la fabrication de la BMW13, le constructeur a utilisé le
procédé RTM en l’adaptant à la très haute pression : dans un premier temps, les renforts sont
confectionnés et préformés. Une fois disposés dans le moule préalablement installé sur une
presse, l’injection de résine est réalisée sous haute pression selon la technologie RTM dans les
préformés secs. La presse maintient ensuite le moule en position fermée en appliquant une
force allant jusqu’à 4 500 tonnes, suivant des paramètres de température, de pression et de
temps exactement définis, et jusqu’à polymérisation complète de la résine. Les cycles annoncés
par le constructeur varient de 3 à 10 minutes selon la pièce fabriquée (voir figure 15).
Figure 23: Drapage d’un module de la BMWI3 dans le moule RTM haute pression
47
c) Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression
 Principe
Moulage à l'aide d'une presse à compression entre moule et contre-moule rigides en

composite, initialement sans apport thermique extérieur. Moule ouvert, le renfort (mat) est posé
sur la partie inférieure du moule et la résine, dotée d'un système catalytique très réactif, est
versé en vrac sur le renfort. La fermeture du moule sous pression (2 à 4 bars) entraîne la
répartition de la résine dans l'empreinte et l'imprégnation du renfort. Le durcissement de la
résine est accéléré progressivement par l'élévation de température du moule due à l'exothermie
de la réaction, ce qui permet un démoulage rapide.
Les performances du procédé peuvent être considérablement améliorées par l'usage de moules
métalloplastiques, voire métalliques, et d'un système de régulation thermique basse
température.
 Production en moyenne séries (500 à 5000 unités)
Avantages Limites
 Deux faces lisses  Limité aux formes peu complexes

 Dimensions jusqu'à 7 m²  Limité aux dimensions moyennes (2m²)
 Qualité non tributaire de la main Durée de vie des moules courtes (1500
d'œuvre à 4000 pièces)
 Qualité constante  Nécessité d'effectuer des finitions post
 Cadence de production élevée moulage
 Conditions de travail et d'hygiène
normales
 Renforts : mat de fils continus, liant basse solubilité
 Résine : polyester
 Divers : catalyseurs, accélérateurs, charges, pigments, agents démoulants
48
 Matériel
 Presse compression basse pression (30 t/m² utiles) à vitesse de fermeture réglable
 Moule et contre-moule : caissons en composites et béton de résine
 Energie
 Electricité
 air comprimé
Figure 24:Moulage à la presse à froid
d) L’infusion de résine sous membrane souple

 Principe
Le principe repose sur le dépôt, dans un moule femelle, des renforts secs (tissus, âmes, etc.)
qui vont concevoir la pièce composite, et de créer un système étanche à l’air à l’aide d'une
bâche à vide. L’infusion consiste ensuite à injecter de la résine, par dépression réalisée sur la
pièce, sur les tissus déposés à sec.
Figure 25: Infusion de résine
 Production : petite séries (facilement adaptable, permet la réalisation de grande surface)
 Pièces à très bonne résistance mécanique
 Résines : polyester, époxyde
49
 Renforts : Tous types de renfort (tissus, matériaux sandwiches etc.)
 Principales caractéristiques
Avantages Limites
 Pas d’émission de COV  Difficulté de mise en œuvre et de la
 Excellente reproductibilité et gestion des paramètres
homogénéité des caractéristiques  Matériel non réutilisable
 Taux de renfort pouvant atteindre 65 %
 Bon compactage des tissus
 Bonne imprégnation
 Matériel
 Pompe à vide
 Fût de résine
 Moule femelle gel-coaté, tissus de drainage (Soric, mousses Diab, filet Diatex) et une
bâche souple
 Energie
 Electricité
e) Moulage par compression de mat preimprégné - SMC

 Principe
Le mat préimprégné SMC (Sheet Molding Compound) est constitué d'une nappe de fils coupés
ou continus, imprégnée par un mélange de résine polyester, de charges et d'adjuvants
spécifiques divers.
Découpé en flans de masse et dimensions déterminées, le mat préimprégné est moulé à chaud
(140 à 160 °C) par compression entre un moule et un contre-moule en acier usiné. La pression
(50 à 100 bars) entraîne le fluage de la matière et le remplissage de l'empreinte. Le temps de
durcissement très court (en fonction de l'épaisseur) permet un démoulage rapide.
50
Figure 26: Moulage SMC
 Production en grandes séries
 Pièces d'aspect
Avantages Limites
 Possibilité de formes très complexes, finitions  Investissements élevés à très élevés

intégrées  Cadence de moulage et constance de
 Capacité dimensionnelle élevée : jusqu'à 3-5 m² qualité encore un peu insuffisante
 Grande précision de moulage pour la grande série automobile
 Etat de surface carrosserie prêt à peindre
 Bonnes propriétés du matériau : mécaniques,
thermiques, tenue au feu, anti-corrosion
 Cadences de moulage élevées
 Coût de matière réduit
 Non tributaire de la main d'œuvre
 Larges possibilités d'automatisation
 Bonnes conditions de travail et d'hygiène
51
 Mat préimprégné du commerce ou compound préparé en interne :
 Mélange d'imprégnation : polyesters, agents compensateurs de retrait, charges,
catalyseurs, inhibiteurs, agents de mûrissement, agents de démoulage, pigments
 Renfort : fils de verre spécifique sous forme de roving (taux de renfort 25 à 50 % pondéral)
 Matériel
 Eventuellement, ligne de production de mat préimprégné
 Presse compression haute pression, à vitesses de fermeture réglables
 Moules en acier chromés thermo régulés
 Energies
 Electricité
 air comprimé
 éventuellement circuit de chauffage (huile, vapeur)
f) Moulage par enroulement filamentaire

 Principe
Procédé de moulage limité aux formes de révolution. Initialement destiné à la réalisation

d'enveloppes de révolution nécessitant de hautes performances mécaniques par enroulement
progressif sur un mandrin, selon un angle déterminé de fils de verre imprégnés de résine, le procédé
a par la suite été étendu à des structures moins performantes en associant aux rovings bobinés
d'autres types de renfort (fils coupés, mat, tissu) appliqués de façon adaptée.
Figure 27: Moulage par enroulement filemaentaire
52
L’enroulement filamentaire est un procédé qui permet l’obtention de corps creux en bobinant sur
un moule appelé mandrin, différents renforts continus imprégnés de résine thermodurcissable (voir
figure 45).La rotation du mandrin et la translation du chariot, qui porte un peigne pour guider et
déposer les fils, sont synchronisées de façon à :
 Donner un angle d’enroulement défi ni, compris entre 0° et 90°,

 Recouvrir entièrement le mandrin après un certain nombre d’aller-retours.
 Toutes pièces de révolution à produire en série
 Pièces nécessitant une résistance élevée
Avantages Limites
 Pièces à haute, voire très haute résistance  Formes de révolution

(taux de renfort jusqu’à 80 % pondéral, seulement
fils continus orientés selon la direction des  Une seule face lisse
contraintes)  Investissements assez élevés
 Très grande latitude dimensionnelle (de
quelques mm à plusieurs mètres en
diamètre et longueur)
 Part de main d'œuvre réduite :
mécanisation
 Cadences de production élevées
 Renforts : rovings spécifiques à l’enroulement (éventuellement préimprégnés), roving
coupé, mats de fils coupés, tissus uni/bi-directionnels, mats de surface
 Résines : polyester, époxy, vinylester, phénoliques
 Divers : catalyseurs, accélérateurs
53
 Matériel
 Machines d'enroulement, très nombreux types adaptés à chaque cas d'application
 Mandrins
 Energie
 Electricité
 air comprimé
Figure 28: Principe de l’enroulement filamentaire
g) Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres broyées (R.R.I.M.)

 Principe
Il s'agit principalement du moulage de polyuréthannes rigides. Le renfort, fibre de verre broyée,

est incorporé dans le polyol, à raison de 10-20 % pondéral (sur le produit final). Le processus de
moulage reste le même que pour les PU non renforcés : alimentation dosée sous pression de chacun
des deux composants (polyol et isocyanate), mélange, injection dans un moule fermé, réaction,
durcissement, démoulage.
 Production : moyennes à grandes séries
 Pièces pour lesquelles les propriétés des PU sont insuffisantes
54
Avantages Limites
 Pièces de formes complexes, de  Investissement relativement élevé

moyennes dimensions
 Faible densité
 Propriétés mécaniques nettement
meilleures que celles de PU purs
 Réduction du retrait thermique
 Tenue en température
 Aspect correct après peinture
 Résines : polyols et isocyanate
 Renfort : fibre de verre broyée (0,1 à 0,3 mm)
 Matériel
 Machine à injecter les polyuréthannes
 Moule / contre-moule : composite, alliage léger, acier (selon les séries à produire), système
de fermeture de moule
 Energie
 Electricité
 air comprimé
h) Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres longues (S.R.I.M.)

 Principe
Il s'agit d'un moulage entre moule et contre-moule. Le renfort sous forme de mats ou de tissus (20
à 60 % pondéral) est disposé préalablement dans le moule chauffé (100 - 150 °C). Le système de
résine à deux composants très réactifs est injecté sous pression (20 - 30 bars). Après durcissement
(1 à 3 min), la pièce peut être démoulée.
55
 Production : moyennes à grandes séries (mais inférieure au RRIM)
 Pièces à bonne résistance mécanique
 Résines : polyuréthannes, polyisocyanurate, polycarbonate
 Renforts : mats de fils continus préformés, tissus
Avantages Limites
 Pièces de formes type "embouti",  Limites dimensionnelles
moyenne complexité  Investissement relativement élevé
 Matériau de moyenne densité (1,2 à (procédé encore au stade de
1,7) développement industriel)
 Bonnes propriétés mécaniques 
 Temps de cycle de moulage
compatibles avec
 la grande série (1 à 2 min)
 Procédé entièrement automatisable

 Matériel
 Machine d'injection des mélanges à deux composants
 Moule acier usiné, poli, avec système de chauffage
 Presse pour ouverture / fermeture du moule sous pression
 Energie
 Electricité
 air comprimé
56
III.2.c)Bilan
La figure 29 ci-dessous propose un comparatif des principaux procédés utilisés pour la mise en
forme des composites à fibres longues et matrices thermodurcissables. Deux critères sont étudiés:
la qualité des pièces (qui va de pair avec les coûts de fabrication) et la vitesse de production (que
l'on adapte à la taille des séries).
Figure 29; Récapitulatif des principaux procédés de mise en forme des composites à fibres longues et
matrices thermodurcissables..
La partie gauche de la figure correspond aux procédés manuels, qui sont relativement lents et
adaptés aux petites séries ; par ordre de qualité et de coût croissants, on distingue le moulage au
contact (avec ou sans vide), l'infusion et l'utilisation de pré-imprégnés. La partie droite correspond
aux procédés automatisés ; les techniques de production en continu (pultrusion et enroulement
filamentaire) offrent à la fois une bonne qualité et une vitesse élevée, mais nécessitent de lourds
investissements qui les réservent aux grandes séries, tandis que la RTM se situe à mi-chemin
entre les procédés continus et les procédés manuels tels que l'infusion. De plus, comme nous
l'avons vu, d'autres critères tout aussi importants sont à prendre en compte dans le choix d'un
procédé : la taille et la géométrie des pièces, les directions de renfort souhaitées...
III.2.d) Mise en forme des composites à matrices céramiques et métalliques

Les composites à matrices céramiques (CMC) et métalliques (CMM) sont des matériaux de
pointe, dont les volumes de fabrication sont nettement plus réduits que ceux des composites à
matrices organiques (CMO). Nous nous limitons à mentionner les principales voies d'obtention
de ces composites, sans entrer dans le détail des différents procédés.
57
(i) Composites à matrices céramiques
Les composites à matrices céramiques, contrairement à leurs homologues organiques, ne sont pas
mis en forme par moulage, mais plutôt par dépôt de matière. De manière générale, les procédés
employés comportent deux étapes :
1. Fabriquer une préforme, c'est-à-dire un tissu de mèches de fibres ayant la forme de la

pièce figure 4) ;
2. Densifier cette préforme, c'est-à-dire déposer la matrice dans les « vides » du tissu, entre
les mèches et également au sein des mèches (entre les fibres).
Pour déposer la matrice céramique au sein du tissu, on infiltre des précurseurs, c'est-à-dire des
substances qui vont réagir chimiquement pour former la matrice directement sur place. Ces
précurseurs peuvent être liquide ou gazeux ; la voie liquide est relativement rapide mais donne
des matrices poreuses et de qualité moyenne, tandis que la voie gazeuse offre un très bon contrôle
de la composition des matrices (grande pureté, possibilité de réaliser des matrices multicouches
pour intégrer davantage de fonctions techniques...) mais est extrêmement lente et coûteuse, ce qui
la réserve aux applications les plus exigeantes.
(ii) Composites à matrices métalliques

Enfin, les composites à matrices métalliques sont souvent mis en forme par moulage sous
pression: les fibres sont disposées dans un moule fermé et préchauffé où l'on injecte ensuite la
matrice, en l'occurrence du métal fondu. Le tout est alors compacté sous une presse jusqu'à
solidification. Des techniques comme la pultrusion peuvent également être utilisées.
Pour chaque famille de matériaux composites, nous venons de voir qu'il existe plusieurs types de
procédés de mise en forme ; ces procédés consistent tous à mettre en place les fibres et à mouler
la matrice autour des fibres, le mode de dépôt et de solidification variant en fonction du type de
matrice.
Le choix de l'un ou l'autre de ces procédés dépend naturellement du niveau de qualité attendu et
du nombre de pièces à produire, mais pas seulement : la taille et la géométrie de la pièce, la
disposition et l'orientation des renforts (que l'on choisit en fonction du chargement)... rentrent
également en compte. Tous les procédés ne permettent pas d'obtenir toutes les formes de pièces
58
ou de renforts, et ce de façon encore plus marquée qu'avec les matériaux traditionnels ; le choix
du procédé doit être effectué très en amont, lors de la conception de la pièce.
IV - APPLICATIONS ET RECYCLAGES
IV.1. Applications
Les matériaux composites se substituent de plus en plus aux métaux traditionnels dans la plupart
des applications industrielles. Ce phénomène, qui permet d'améliorer la qualité de la matière face
à une certaine utilisation (légèreté, rigidité à un effort, etc.) explique l'utilisation croissante des
matériaux composites dans différents secteurs industriels. Grâce à leur bonne tenue mécanique,
comparable aux matériaux homogènes comme l'acier, et à leur faible masse volumique, les
composites trouvent leurs principales applications dans :
Le transport :
 Aérien (civil et militaire) : dérives, portes, éléments de fuselage, armatures de siège, pales
d'hélicoptère,
 Maritime,
 Ferroviaire
 Par câble : cabines de téléphériques ;
 L’aérospatial et l’éolien ;
Les sports et loisirs: mats et coques de bateaux, planches de ski et de snowboard, cadres de
bicyclette, raquette de tennis, coques de piscines, toboggans, carrosserie de voitures de sport, club
de golf, canne à pêche, perche de saut ;
 Le bâtiment ;
 La sante ;
 Le textile ;
 Le design ;
 Le packaging ;
59
 L’aménagement des maisons ;
 Les équipements ; Etc…
IV.1.a)Le transport
Le GLARE, composé principalement d'aluminium et de fibre de verre, est utilisé en
aéronautique mais aussi en automobile ou se pose en solution économique crédible à la réalisation
d'éléments de carrosserie. Etant plus léger, il permet une réduction significative des
consommations et de plus est recyclable. Il peut également server au renforcement structurel des
pneus et des convoyeurs ; les écrans ignifuges dans les transports.
Pour réduire les émissions de CO2, et diminuer l’impact environnemental, le marché

automobile exige des matériaux plus légers avec une recyclabilité optimisée en fin de vie : les
composites Lin et Chanvre répondent à ce cahier des charges pour des pièces intérieures cachées
dont certaines sont structurelles. Les composites renforcés de fibres de Lin ouvrent de nouvelles
perspectives pour la conception de pièces de carrosserie, avec deux avantages notables : le gain de
masse et une absorption des vibrations optimisée.
Dans le domaine du nautisme, les bateaux de plaisance sont aujourd’hui principalement

fabriqués en matériaux composites avec des renforts d’origine fossile et des déchets difficiles à
recycler. Les fibres de Lin et Chanvre représentent une alternative de renfort au double avantage
mécanique et écologique. Utilisées dans des pièces structurelles comme la coque, les composites
à renfort fibres de lin sont actuellement testés en conditions de course en format 6.50.
Champs d’application des fibres de Lin et de Chanvre:
 Pièces de coque et pont prototype 6.50

 Coque de voilier de loisir
 Coque de prototype de kayak
 Pièces d’accastillage
 poulie
60
Dans le domaine ferroviaire, le secteur développe activement des trains à très grande
vitesse intégralement conçus pour répondre à un marché international, en conformité avec les
normes de spécifications techniques d’interopérabilité. Au-delà des enjeux écologiques liés à la
recyclabilité ou biodégradibilité dans la conception de cette nouvelle génération de trains, les
donneurs d'ordre sont soucieux de produire des engins plus légers afin de gagner en vitesse et
d'optimiser les économies d’énergie.
L’aérospatiale, les composites sont utilisées pour la construction des structures portantes
en aéronautique, l’isolation des câbleries en compartiment moteur, les réservoirs à carburants.
IV.1.b) L’Eolien
Incluse dans un processus global d’éco-conception, l’intégration de renforts fibres de Lin est en
phase de test pour une éolienne de nouvelle génération. Les pales exigent une résistance efficace
du matériau : outre leur faible densité, les renforts fibres de lin offrent une rigidité idoine.
IV.1.c) Sports et loisirs

Ce secteur assimile les composites de Lin à des produits ultra-techniques. Au résultat, les renforts
fibres de lin permettent une réduction sensible des traumatismes musculaires et des irritations
cutanées. Distribués auprès du grand public, les produits intégrant des composites de Lin couvrent
différents secteurs utilisateurs de matériaux légers, maniables et robustes, exigeant également une
bonne absorption des vibrations : Raquettes de tennis, raquettes de padel, cannes à pêche, surfs et
planches, skis, vélos de course, casques VTT Mountain.
IV.1.d) Le batiment
Les applications des matériaux composites en génie civil sont nombreuses :
• les panneaux de bois agglomérés comme le contreplaqué utilisé en menuiserie,

construction, ébénisterie ;
61
• les cloisons de plaques de plâtre qui sont très utilisées dans le bâtiment hors intempéries ;
• le béton armé qui est un composite de béton et d'acier ;
• Les renforcements de béton structurel ;
• Les oléoducs et conduites en températures extrêmes.
IV.1.e) La santé
Il est intéressant de noter que les recherches actuelles sur les prothèses osseuses s'orientent vers
des matériaux composites organiques-inorganiques, qui se rapprochent de la composition naturelle
du tissu osseux dans lequel les fibrilles de collagène contribuent à la rigidité de l'os. L'amalgare
par exemple est un composite pouvant remplacer une dent.
Les matériaux composites commencent juste à être utilisés en chirurgie osseuse. Ces biomatériaux
affichent des propriétés mécaniques bien supérieures aux matériaux classiques, et vont s'y
substituer dans l'orthopédie et plus particulièrement dans la chirurgie faciale et du dos.
IV.1.f) Le textile
Avec les nouvelles fibres synthétiques et la combinaison des nombreux savoir-faire textiles ou
connexes (non-tissés, composites), le textile s’exprime aujourd’hui dans un esprit renouvelé et
décline des géométries nouvelles. Les activités textiles contemporaines connaissent une
formidable révolution, source de nouvelles réalités sociales et économiques.
Dans les matériaux composites à renfort textile, le choix du type de matrice et de renfort, ainsi que
l'arrangement des fibres sont fonction des propriétés finales recherchées (propriétés mécaniques,
aspect de surface). Par contre, le choix de la mise en oeuvre dépend de la pièce à réaliser et de sa
géométrie.
Les fibres sont regroupées pour former des mèches ou torons, disponibles à échelle mésoscopique,
qui servent à la confection de la préforme macroscopique. Le vêtement anti-feu le gilet par balle,
sont des exemples de vêtements fabriqués à base de fibres composites.
62
IV.1.g) Amenagement de la maison
Les matériaux en fibres naturelles permettent de se projeter vers des habitats 100% écologiques.
Les composites de Lin se positionnent pour répondre à la demande croissante des consommateurs
attentifs aux qualités environnementales dans le domaine de l’aménagement de la maison.
• Typologie de produits :
• Dalles de sol intérieur & extérieur
• Sanitaires
• Decking Terrasse
• Profilés de fenêtres
• Interrupteurs et goulotte
• La maroquinerie
IV.1.h) Packaging
Encore marginal pour les applications d’agro-matériaux, le marché du packaging est fortement
porteur : la filière emballage est soumise à une pression réglementaire croissante pour garantir tant
une meilleure recyclabilité que des matières premières d’origine renouvelable. Dans cet objectif,
les composites Lin et Chanvre augurent une nouvelle génération de matériaux légers et de bonne
résistance mécanique même en faible épaisseur.
• Emballages alimentaires
• Emballages cosmétiques
• Conditionnement de transport
63
IV.1.i) Design
Utilisés pour la fabrication de pièces structurelles à formes complexes, les renforts lin et chanvre
motivent l’intérêt accru des designers qui apprécient également l’aspect visuel produit par ces
fibres naturelles. Les fibres affleurent le plus souvent à la surface du produit fini et font partie
intégrante de l’effet esthétique des créations. Les produits actuellement distribués sont:
• Tables basses
• Coque de smartphone
• Chaises
• Fauteuils
• Lampes intérieures/extérieures
IV.2. Perspectives
On peut aussi voir de nouvelles recherches axées sur les biocomposites notamment avec des fibres
issues de plantes. Les biocomposites sont des matériaux formés par une matrice (résine) et un
renfort de fibres naturelles provenant usuellement des plantes ou de la cellulose (fibre de bois,
chanvre, etc.). De plus, ils contribuent au respect de l'environnement car ils sont biodégradables,
utilisés dans l'ingénierie des tissus, des applications cosmétiques et de l'orthodontie.
Cependant, ces biocomposites ne sont pas encore prêts à être mis sur le marché pour des secteurs
de pointe mais certains pays a l’instar de la France s'intéresse grandement à ce type de matériau
pour son secteur industrielle.
IV.3. Les recyclages des composites

IV.3.a)Cas des composites à matrice thermodurcissables
Contrairement aux thermoplastiques, une fois transformés, les thermodurcissables sont des
matériaux infusibles : ils ne peuvent pas revenir dans leur formulation d’origine et ne peuvent pas
être refondu. Ils s’avèrent donc difficilement recyclables et non réutilisables sous forme de matière
64
première. Pourtant, les enjeux, bien qu’étant majeurs, ne sont pas pris en compte par la plupart des
transformateurs. N’ayant actuellement aucune ou peu d’obligations quant au recyclage des
thermodurcissables, ils n’anticipent pas l’entrée en vigueur de réglementations à venir et
n’envisagent pas de développer de nouvelles solutions. Toutefois quelques entreprises en
association avec des laboratoires se démarquent en effectuant des recherches sur de nouvelles
façons de traiter les déchets
Il existe trois principaux types de recyclage des déchets des composites à matrice
thermodurcissable:
- le recyclage mécanique
- le recyclage chimique
- le recyclage thermique
La première étape, commune aux trois méthodes de recyclage, consiste à effectuer un broyage des
déchets afin de les réduire à une taille restreinte.
IV.3.b) Les différentes techniques de recyclage.
(i) Le recyclage mécanique

Cette méthode consiste à rebroyer les fragments obtenus en granulés de petite taille de façon, par
exemple, à les réincorporer dans des revêtements (bitumes ou ciments). Lorsque le broyage est
suffisamment fin, la poudre peut être incorporée dans des semi-produits thermodurcissables et
dans certains thermoplastiques. Dans ces derniers cas, il est peu probable d’obtenir un matériau
ayant des performances spécifiques ou un état de surface excellent. Pourtant quelques essais ont
été réalisés sur un thermodurcissable chargé à 15% de poudre rebroyée, et il s’est avéré que la
structure finale ne s’en est pas trouvée affectée.
Le recyclage mécanique permet également de séparer la matrice des charges ou renforts présents
dans le déchet mais les propriétés renforçâtes des fibres seront altérées car elles ne seront pas pures
c'est-à-dire qu’elles seront toujours partiellement couvertes de polymère.
65
Figure 30: Schéma du recyclage par broyage
(ii) Le recyclage chimique

La solution chimique au recyclage suit une méthode qui consiste à briser la structure
tridimensionnelle formée par le réseau macromolécules/ponts de réticulation et ceci avec l’aide
d’agents chimiques. Il existe plusieurs techniques de recyclage se rapportant au procédé chimique.
La solvolyse consiste à traiter le polymère par un solvant réactif capable de couper des liaisons
présentes dans la structure macromoléculaire, conduisant à un mélange liquide de produits de
dépolymérisation. Une séparation solide/liquide permet alors de récupérer les fractions
inorganiques dans leur état d’origine et donc réutilisables. La fraction liquide peut être réutilisée
pour la fabrication de nouveaux matériaux thermodurcissables. Une solvolyse performante permet
donc un recyclage intégral du composite, associant une valorisation de tous les composants.
Néanmoins, il faut noter que la fraction liquide obtenue, contrairement aux thermoplastiques ne
permettra pas de revenir aux monomères de départ. Celle-ci pourrait tout de même être utilisée
dans l’industrie chimique.
Cette technique reste difficilement applicable, car le réseau tridimensionnel réticulé empêche les
solvants de pénétrer au cœur du matériau.
66
Voici un exemple de réticulation d’une résine époxyde avec les anhydrides d’acides. Cette
réticulation regroupe trois types de réactions :
 Réaction 1
L’anhydride attaque un des groupes OH (hydroxyle) de la résine époxyde qui initie la réaction
 Réaction 2
Le groupe OH formé sur l’anneau phtalique va réagir avecun groupe époxydique d’une autre
molécule
 Réaction 3
Le groupe époxydique d’une molécule peut attaquer le groupe OH d’une autre molécule sous
l’effet catalytique du durcisseur
(iii) Le recyclage thermique

Ce procédé est une méthode de recyclage par laquelle le composite à matrice thermodurcissable
est réduit à la forme basique de ses composants chimiques ou à des dérivés de ceux-ci, en
utilisant la chaleur, sous différentes formes et par le moyen de différents agents chimiques. Le
recyclage par incinération sera choisi si la quantité d’énergie thermique contenue dans le déchet
est grande et si cette énergie peut facilement être utilisée à des fins industrielles ou commerciales.
La première étape, incontournable, avant l’incinération, est de réduire les morceaux de matériau
à l’état de broyats de petite taille afin qu’ils soient facilement utilisables. Cette tâche est difficile
aussi bien physiquement qu’économiquement en raison des caractéristiques de quasi-
indestructibilité qui constitue la qualité la plus avantageuse des composites
Il existe d’autres procédés qui entrent dans la catégorie du recyclage thermique :
 La pyrolyse haute température est un procédé moins répandu qui peut être utilisé pour
recycler un plus large mélange de polymères. Les déchets sont traités dans un four à très
haute température (1200 – 1500 °C) contenant un magma vitreux. Celui-ci minéralise les
matériaux introduits. L’ajout de SiO2, CaO, et FeO peut s’avérer nécessaire, si ces
67
éléments ne sont pas contenus dans les déchets, pour entretenir le magma vitreux. En sortie
de four, on récupère des granulés de verre valorisables entant qu’abrasifs ou
éventuellement en granulats et des poussières métalliques pouvant être recyclées. Le
procédé ne conduit pas à la formation de substances organiques indésirables et produit un
gaz synthétique propre, qui peut être utilisé comme source d’énergie.
 La thermolyse est utilisée pour traiter des déchets organiques à des températures modérées
(entre 450 et 750°C). Ils sont introduits dans un four hermétique empêchant la présence
d’oxygène. La décomposition des déchets donnera deux phases distinctes : une phase
gazeuse et une phase solide. Une fois les résidus lavés et après séparation des métaux et
des composés inertes, il reste un composé carboné pouvant être valorisé comme
combustible ou en tant que matière première dans l’industrie. Ce combustible possède un
pouvoir calorifique acceptable et ses possibilités de consommation sont étalées dans le
temps car il peut être stocké. Cependant, il faut faire des recherches pour trouver des
débouchés viables à ce combustible. Le gaz issu de la thermolyse est constitué d’une
fraction condensable et d’une fraction non condensable à température ambiante, utilisée
comme combustibles après dépoussiérage. Le gros avantage de ce procédé par rapport à
l’incinération est qu’il produit deux fois moins de fumées et que celles-ci ne contiennent
ni dioxines, ni métaux lourds. Les installations de traitements des fumées sont donc
nettement moins importantes
IV.4. Les solutions à venir quant au recyclage des matériaux composites
Les solutions actuelles de recyclage ne sont pas toutes utilisées à grande échelle car elles sont en
cours d’approfondissement et méconnues de la plupart des transformateurs de thermodurcissables.
Etant donné l’évolution des réglementations sur le stockage en CET ou en décharge, de plus en
plus de partenariats entre chercheurs et industriels se mettent en place pour rechercher de nouvelles
techniques de recyclage mais aussi d’approfondir les techniques existantes.
68
IV.4.a)Le recyclage des composites à fibres de carbone
Les limitations d’enfouissement des déchets dans les CET imposent aux industriels la recherche
de solutions de valorisation. Les fibres de carbone contenues dans ces composites sont des produits
de forte valeur qu’il serait intéressant de pouvoir récupérer pour d’autres utilisations. Des procédés
de recyclage ont d’ores et déjà été identifiés et testés dans le cadre du projet Recycomp, par
exemple, portant sur la valorisation des déchets en composites thermodurcissables.
Le procédé de thermolyse permet, d’après un essai réalisé entre l’ARAMM et SGL Carbone,
d’obtenir à partir de composites renforcés de fibres de carbone, des fibres ou des tissus de carbone.
Figure 31: Fibres de carbone récupérées après le traitement de thermolyse. Ouvrage : Guide déchets ;
valorisation des déchets composites à matrice thermodurcissable. Date : janvier 2004-Juin 2005 Page :
18 (consulté le 13/11/2005
Le projet Recycomp en association avec L’ARAMM a identifié la possibilité d’introduire des

déchets thermodurcissables dans des thermoplastiques. Des recherches ont été effectuées lors du
projet Recycomp pour tester la faisabilité de cette technique à grande échelle. Des essais ont été
réalisés avec une fraction micronisée obtenue par broyage de déchets de SMC/BMC par
l’entreprise MCR.
Le mélange 80% PPFV (Polypropylène chargé Fibres de Verre) vierge avec 20 % PPFV
recyclé possède un comportement en flexion et en traction très satisfaisant par rapport à la matière
vierge. La dilution du PPFV recyclé dans de la matière vierge permet d’obtenir les propriétés
mécaniques souhaitées. Suite aux résultats obtenus, des essais de moulages ont été réalisés à
l’usine Plastic Omnium d’Amiens. L’injection de la matière s’est effectuée sans problème et avec
un temps de cycle identique à celui des pièces séries.
69
Suite à ces résultats concluants, des plaques ont été injectées avec le mélange 80% PPFV vierge
+20 % PPFV recyclé. Pour la suite des essais, des éprouvettes seront découpées dans ces plaques
selon trois directions afin de connaître l’influence de l’orientation des fibres sur les propriétés
mécaniques. Les résultats obtenus permettront alors de dimensionner l’outillage nécessaire à la
fabrication de pièces automobiles en série.
IV.4.b) Les composites résines/fibres naturelles.

Il est possible d’incorporer à une résine thermodurcissable des fibres naturelles qui peuvent être
issues de l’agriculture. Ces fibres peuvent être des fibres de bois, de chanvre, de lin… Leur
particularité est leur grande recyclabilité car elles peuvent être brûlées. Bien qu’apparaissant plus
écologiques que les autres fibres et plus facilement transformables, leurs caractéristiques
physiques sont pourtant mal maîtrisées. En effet, des problèmes subsistent, car, à l’heure actuelle,
il n’existe pas de procédé industriel permettant d’obtenir des fibres bien calibrées ayant toutes les
mêmes propriétés mécaniques. En outre leur capacité de reprise d’humidité (8 à 10%) est
également un frein à leur utilisation. Néanmoins, il est prouvé que, si leur fabrication était mieux
maîtrisée, leur module d’Young pourrait égaler celui des fibres de verres. Cette dernière remarque
associée à leur facilité de recyclage nous permet de croire que l’avenir de ces fibres n’est pas
compromis.
Les transformateurs de thermodurcissables ne se sentent pas, à l’heure actuelle, réellement

concernés par le recyclage de leurs produits. Cependant, quelques techniques se développent
comme par exemple le broyage et l’utilisation comme charges dans d’autres matériaux pour le
recyclage mécanique, la solvolyse pour le recyclage chimique et la combustion en cimenterie pour
le recyclage thermique. Beaucoup de ces processus sont encore à l’état d’étude en laboratoire (la
solvolyse a beau donner des résultats satisfaisants, elle est encore réalisée à petite échelle). Mais
de plus en plus d’études sont en cours pour déterminer de nouveaux procédés ou permettre de
diminuer les coûts alliés à ces méthodes. La question qui se pose maintenant est celle de l’avenir
des thermodurcissables. Car lorsque les lois sur l’obligation du recyclage des composites entreront
en vigueur, le coût du matériau s’en trouvera considérablement augmenté. Coût qui pourra faire
pencher la balance du côté de la recherche de nouvelles matières. En effet, il peut s’avérer être une
erreur de penser que les propriétés des thermodurcissables sont inégalables.
70
CONCLUSION
Arrivé au terme de notre exposé sur les matériaux composites, retenons que du fait de leurs
propriétés améliorées (légèreté, rigidité à un effort, résistance mécanique et chimique, maintenance
réduite, liberté de mise en forme, etc.), les matériaux composites sont de plus en plus répandu dans
le monde industriel. Etant principalement constitués d’une matrice et de renforts, on les classe en
deux principales catégories qui sont les composites à grande diffusion et les composites hautes
performances. L’on peut également les classer en fonction de leur comportement élastique et l’on
distinguera alors les matériaux orthotropes, les matériaux isotropes, les matériaux quasi-
isotropes, les matériaux isotropes transverses, les matériaux quasi-isotropes transverses. Pour
pouvoir les élaborer, on procède par moulage en disposant dans un premier temps matrice et
renforts puis en les solidifiant. Bien entendu, il faudrait au préalable les dimensionner en utilisant
divers critères (Rankine, Tresca, Von Mises, critères énergétiques, critères de contraintes et
déformations maximales, critère Hoffman). L’on a pu également apprécier toutes les applications
notoires des composites et leurs différents modes de recyclage. Mais de plus en plus d’études sont
en cours pour déterminer de nouveaux procédés ou permettre de diminuer les coûts alliés à ces
méthodes. La question qui se pose maintenant est celle de l’avenir des composites. Car lorsque les
lois sur l’obligation du recyclage des composites entreront en vigueur, le coût du matériau s’en
trouvera considérablement augmenté. Coût qui pourra faire pencher la balance du côté de la
recherche de nouvelles matières. En effet, il peut s’avérer être une erreur de penser que les
propriétés des composites sont inégalables.
71
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
o Yvon CHEVALIER, Comportements élastique et viscoélastique des composites,
Technique de l’ingénieur, traité Plastiques et Composites ;
o Laurent GORNET, Généralités sur les matériaux composites, Enginnering school, 2008 ;
o Quelques procédés de mise en forme des composites, Université PARIS-SACLAY, de
Federica DAGHIA et Lionel GENDRE ;
o Les matériaux composites, ANFA;
72

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Table des matières

I- GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES ...................................... 3

I.1. Historique ................................................................................................................ 3

I.2. Définition et exemples ............................................................................................. 3

I.3. Constitution d’un matériau composite ..................................................................... 4

I.4. Structures composites ............................................................................................ 14

I.6. Caractéristiques ..................................................................................................... 16

I.7. Catégories de matériaux composites ..................................................................... 17

II - COMPORTEMENT ELASTIQUE ........................................................................... 17

II.1. Définition des concepts ......................................................................................... 18

II.2. Changement de repère ........................................................................................... 20

II.3. Divers degrés de symétrie matérielle des matériaux composite ............................ 22

II.4. Modules d’élasticité de quelques composites usuels ............................................. 26

III - ELABORATION DES MATERIAUX ..................................................................... 28

III.1. Dimensionnement des matériaux composites .................................................... 28

III.2. Procédés de fabrication ...................................................................................... 33

IV - APPLICATIONS ET RECYCLAGES ..................................................................... 59

IV.1. Applications ....................................................................................................... 59

IV.3. Les recyclages des composites........................................................................... 64

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ............................................................................... 72

I.2. Définition et exemples

On appelle maintenant de façon courante "matériaux composites" des arrangements de fibres

I.2.b) Exemples de matériaux composites:

- Le bois, c’est le composite le plus ancien utilisé par l’Homme ;

I.3. Constitution d’un matériau composite

𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑒 = 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 (+𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 + 𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑓𝑠) + 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 + 𝑅𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡𝑠

Figure 2 : Différents types de matrices

On utilise actuellement surtout des matrices thermodurcissables (qui se présentent sous

Matrices Thermodurcissables Thermoplastiques

De manière générale, les matrices thermodurcissables sont plus fréquemment employées

Figure 4 : Résine composite

Les propriétés de quelques matrices thermodurcissables et thermoplastiques sont

Tableau 1 : Propriétés de quelques matrices thermodurcissables

Vinylester 1 150 3 300 75 4 5*10-5

silicone 1 100 2 200 0,5 35

Uréthanne 1 100 700 à 7 000 30 100

PPS2 1 300 4 000 65 100 5*10-5

PA3 1 100 2 000 0,35 70 200 8*10-5

PES4 1 350 3 000 85 60 6*10-5

PEI5 1 150 3 300 105 60 6*10-5

PEEK6 1 300 4 000 90 50 5*10-5

I.3.b) Les renforts

Les renforts constituent le squelette de la structure et supporte l’essentiel des efforts.

(i) Nature des fibres:

On distingue 2 types de fibres :

Quelques exemples de fibres de carbone classiquement rencontrées : T300, T800, MR40,

On distingue en général 2 types de fibre aramides selon la rigidité :

Quelques exemples de fibres aramides : KEVLAR® (Dupont de Nemours, USA),

Les matériaux composites de type céramique sont souvent constitués de renforts et de

Quelques exemples de fibres céramiques :

- Les fibres de Bore : Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes

Les renforts fibres se présentent sous diverses formes commerciales :

Figure 5 : Différentes formes commerciales de renfort en verre : (a)-roving ; (b)-tissu ; (c)-mat

- Compatibilité de la liaison fibre - matrice ;

L'ensimage est spécifique pour une résine et un procédé donné.

I.3.c) Les charges

Elles peuvent être minérales, organiques (végétales ou synthétiques) ou métalliques.

On peut rencontrer comme charges :

I.3.d) Les additifs

- Lubrifiants et agents de démoulage ;

I.4. Structures composites

I.4.a) Structures composites stratifiées

Figure 7 - Composite stratifié