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Ministère de l'Enseignement supérieur et de la Recherche scientifique
Université de Sousse
ISSAT De Sousse
Support du cours
Polymères, Composites et céramiques
Réalisé par
Mme Ben Hadj Salah Hend
Année universitaire 2023/2024

Polymères et Composites
Plan du cours
Chapitre I : Généralités sur les matériaux composites

1- Généralités
2- Définitions
3- Les différents types de composites
4- Filière technologique
Chapitre II : Les polymères :

Partie A : Structure des polymères
Partie B : Classification des polymères dans les matériaux composites
Partie C : Les procédés de formage des polymères
Chapitre III : Les renforts

1- Définitions
2- Le verre
3- Le carbone
4- Aramide
5- Les fibres céramiques
6- Autres renforts
7- Caractéristiques mécaniques des renforts
Chapitre IV : Mise en œuvre des matériaux composites
1- Introduction
2- Moulage sans pression
3- Moulage par compression
4- Moulage par pultrusion
5- Moulage par centrifugation
6- Moulage par enroulement filamentaire
7- Compression thermodurcissable SMC (Sheet Molding Compound)
Chapitre V : Propriétés mécaniques des matériaux composites

1- Description de la microstructure d’un composite
2- Propriétés élastiques du pli unidirectionnel
ISSATSo 2 LAEM-A1
Chapitre I : Généralités sur les matériaux composites
1. Généralités
i- Un matériau composite est constitué de l’assemblage de deux matériaux de natures différentes,
non miscibles, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l’ensemble des performances
est supérieur à celui des composants pris séparément. Les constituants doivent être mélangés dans les
deux ou trois directions. Des exemples de matériaux composites pris au sens large sont donnés au
tableau II.1.
Tableau I.1. Exemples de matériaux composites, pris au sens large
Type de composite Constituants Domaines d’application
1. Composite à matrice
organique
Résine/charges/fibres Imprimerie, emballage, etc.
Papier, carton
cellulosiques
Panneaux de particules Résine/copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine/fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résines souples/tissus Sports, bâtiment
Matériaux d’étanchéité Elastomères/bitume/textiles Toitures, terrasse, etc.
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Résines/charges/fibres de verre,
Stratifiés Domaines multiples
de carbone, etc.
Plastiques renforcés Résines/microsphères
2. Composites à matrice
minérale
Béton Ciment/sable/granulats Génie civil
Aviation, espace, sports,
Composite carbone/carbone Carbone/fibre de carbone
biomédecine, etc.
Composite céramique Céramique/fibres céramiques Pièces thermomécaniques
3. Composite à matrice
métalliques
Aluminium/fibre de bore Espace
Aluminium/fibre de carbone
4. Sandwichs
Métaux, stratifiés, etc.
Peaux
Mousses, nids d’abeilles, Domaines multiples
Ames
plastiques renforcés, etc.
ii- Un matériau composite consiste dans le cas le plus général d’une ou plusieurs phases
discontinues réparties dans une phase continue. La phase discontinue est habituellement plus dure
avec des propriétés mécaniques supérieures à celles de la phase continue. La phase continue est
appelée la matrice et la phase discontinue est appelée le renfort ou matériau renforçant (Figure
II.1).
ISSATSo 3 LAEM-A1
Figure I.1 : Matériau composite
iii- Les composites se rattachent dans leur quasi-totalité à la famille des plastiques, puisque l'on
associe un renfort à une matrice polymérique (thermoplastique ou thermodurcissable). La Figure II.2
montre bien la place des composites vis-à-vis des matériaux de synthèse.
Matériaux de
synthèse
Plastiques Elastomères
Hétérogène Homogène
Composites Complexes
Sandwich
(Cas particulier)
Figure I.2 : Filiation indiquant la place des composites dans les matériaux de synthèse
ISSATSo 4 LAEM-A1
iv- Les propriétés des matériaux composites résultent :

- des propriétés des matériaux constituants,
- de leur distribution géométrique,
- de leurs interactions,
Ainsi, pour accéder à la description d’un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
- la nature des constituants et leurs propriétés,
- la géométrie du renfort, sa distribution,
- la nature de l’interface matrice-renfort.
- la géométrie de la pièce à réaliser
- le procédé de mise en œuvre utilisé.
2. Définitions
Un matériau composite, pris au sens adopté dans ce cours, est constitué d’une matrice et d’un
renfort, constitué de fibres. De plus ces constituants on distingue d’autres additifs dans une structure
composite.
- la matrice plastique qui lie entre elle les fibres du renfort et répartit les efforts; elle participe
également à la compression, flexion et assure la protection chimique en protégeant la structure contre
les agents physico-chimiques. Elle donne de plus la forme du produit réalisé. C'est –par définition- un
polymère ou une résine organique.
- le renfort qui constitue l'armature, ou le squelette, assurant la tenue mécanique (résistance à la

traction et rigidité). Il est –par définition- de nature filamentaire (fibre minérale ou organique).
- l'interface qui permet la cohésion du matériau et assure la compatibilité entre le renfort-

matrice, en transmettant les contraintes de l'un vers l'autre, sans déplacement relatif (bonne adhérence
en couche fine; de l'ordre de µm), sinon la matrice, dont les propriétés sont généralement inférieures
à celles du renfort, pourrait entraîner la fracturation de l'ensemble du matériau. C'est la raison pour
laquelle les renforts subissent un traitement (dit ensimage, pour le verre) qui les rend aptes à établir
de solides liaisons avec la matrice dans laquelle ils sont noyés. (la présence d'un grand nombre de
micropores à la surface d'une fibre est un facteur important qui favorise l'adhésion de celle-ci
avec la matrice).
- des charges, apportant des propriétés particulières ou complémentaires (tenue à la chaleur,

répartition des efforts), ou encore permettant un abaissement du prix de revient. Contrairement aux
renforts, les charges ne sont pas filamentaires, elles se présentent sous forme de particules.
- les additifs spécifiques: catalyseur, accélérateur de polymérisation…
On obtient, dans tous les cas, un matériau anisotrope résultant de la juxtaposition des deux phases
principales (renfort et résine) hétérogènes et différentes. Le but recherché est donc d'orienter au
mieux les renforts en fonction des efforts ou contraintes auxquelles la structure est soumise, (c.à.d.
déplacer seulement le coût aux niveaux les plus sollicités et non partout ailleurs). On réalise une
anisotropie contrôlée (propriétés « sur mesure »).
3. Les différents types de composites

Les composites se rattachant à la famille des plastiques sont classés selon deux catégories :
composite de grande diffusion (GD) et composite de hautes performances (HP).
ISSATSo 5 LAEM-A1
- Les composites dits de grande diffusion (GD) sont les plus courants, essentiellement ceux
provenant du couple fibre de verre E/résine polyester ou verre E/ technopolymères, avec des taux
de renforts voisins de 30% (en masse). Ils représentent actuellement les plus gros volumes
d'utilisation avec un bon compromis performance/coût voisin des métaux.
- Les composites dits de hautes performances (HP) sont issus surtout des associations de fibres
longues de verre R, carbone, ou aramide avec des résines époxydes, et des taux élevés de renfort,
supérieurs à 50 %. Les propriétés mécaniques (en particulier la résistance et le module
spécifiques"R/d et E/d") sont nettement supérieurs à ceux des matériaux conventionnels, aux dépens,
toutefois, d'un coût très élevé (comme pour les structures aéronautiques et spatiales).
Le tableau II.2 résume la typologie de base de ces deux types de composites.
Tableau I.2 Typologie de base des composites
Composites de grande Composites de hautes

Constituants
diffusion performances
Verre R
Verre E Aramide
Renfort
(fibre longue ou courte) Carbone (fibre continue)
Bore
Polyester Epoxyde
Résine Phénolique
(et thermoplastiques) Polyimide
4. Filière technologique
- L'élaboration des composites a pour point de départ la chimie, tant pour la préparation des
fibres renforts que pour celles des matrices-polymères.
- La première transformation du tissage des renforts et de la transformation des résines constitue
une étape importante dans la construction du composite.
- La transformation finale, qui permet de réaliser la structure composite, comporte elle-même une
dizaine de procédés conduisant à des formes et des caractéristiques différentes.
La Figure II.3 montre l’élaboration des composites à partir de la chimie.
ISSATSo 6 LAEM-A1
Chimie
Minérale Organique
Renfort Matrice
Tissage Formulation
Procédés de
transformation
- Contact
- Projection
-Compression - Stratification - Centrifugation
- Drapage
-Injection- transfert en continu - Enroulement
- Autoclave - Pultrusion ou bobinage
Structures bi et tridimensionnelles Profils Corps de

révolution
ou Plaques planes ou
Utilisation
Figure I.3 : Filière d’élaboration des composites.
ISSATSo 7 LAEM-A1
Chapitre II : Les polymères

• Partie A : Structure des polymères
• Partie B : Classification des polymères dans les matériaux composites
• Partie C: Les procédés de formage des polymères
A- Structure des polymères
1- Introduction : Du pétrole au plastique

Après avoir été extrait du sous-sol, le pétrole brut est envoyé dans une raffinerie. Comme le pétrole
brut est un mélange complexe de milliers de constituants, il faut séparer ses différents constituants
pour pouvoir l'exploiter. En raffinant le pétrole, on obtient du fioul pour le chauffage des logements
et des usines; du gazole pour les camions et les voitures diesel; du kérosène, le carburant des avions;
du naphta, une sorte d'essence qui est transformée dans les usines chimiques et de l'essence, le
carburant des voitures. On cite les étapes essentielles d’extraction du plastique :
• La plupart des constituants du pétrole brut sont des molécules d’hydrocarbures, contenant
uniquement des atomes de carbone et d’hydrogène.
• Distillation fractionnée du pétrole brut : étape de séparation
• Le liquide ou essence utile pour la fabrication des plastiques se condense entre 180°C et 40°C,
on l’appelle naphta
• Craquage du naphta (transformation) : casser les grosses molécules en de plus petites, plus
utiles qui contiennent entre 2 et 7 atomes de carbone. Ce sont les produits chimiques de base
qui sont appelés monomères.
• On met en réaction les monomères, afin de former un "polymère"
• Pour faire réagir les monomères et les attacher les uns aux autres, on ajoute dans les réacteurs
de polymérisation des petits éléments appelés "catalyseurs"…
2- Définitions
- Les Polymères = molécule gigantesque d’hydrocarbures, du grec polus (plusieurs), et meros
(partie), constituent une classe de matériaux. D'un point de vue chimique, un polymère est une
macromolécule.
- Macromolécule : grande molécule constituée d’unités qui se répètent et qui dérivent des
monomères.
- Polymérisation : réaction qui assemble les monomères en macromolécules.
ISSATSo 8 LAEM-A1
Exemple : Le polyéthylène (PE) : …..-CH2-CH2-CH2-CH2-….. Il dérive de la polymérisation de

l’éthylène : CH2=CH2, monomère du polyéthylène. De 0 à n écrit plus simplement le PE : -(CH2-
CH2)n- avec n un entier. L’unité de répétition est (CH2=CH2).
ISSATSo 9 LAEM-A1
2.2. Exemples
Il existe :
- Des polymères naturels : cellulose, caoutchouc, protéine, laine.
- Des polymères synthétiques : polyéthylène (PE), polychlorure de vinyle (PVC), polystyrène
(PS), polyéthylène téréphtalate (PET)…
2.3. Degré de polymérisation DPn

La polymérisation des monomères ne conduit pas forcément à un produit unique, c’est-à-dire que la
valeur de « n » n’est pas connue a priori. Ainsi la masse molaire d’un polymère n’est pas unique et
elle dépend de la valeur de « n ». Pour rendre compte de cette dispersion de masse molaire
moléculaire, on définit le nombre moyen de motifs par chaîne qu’on appelle degré de
polymérisation : soit M la masse molaire du polymère et M0 la masse molaire du monomère, alors le
degré de polymérisation est :
3- Obtention des polymères

On obtient les polymères de deux façons différentes :
- Polyaddition : on additionne les monomères : il n’y a pas de pertes d’atomes.
- Polycondensation : les monomères réagissent entre eux pour former le polymère et (le plus
souvent) une petite molécule.
3.1. Polyaddition
Cette réaction concerne les polymères découlant des monomères possédant des fonctions alcène
(C=C) (exemple : PE, PS, PVC). Cette réaction est réversible.
Exemple :
3.2. Polycondensation
C’est une association des deux polymères A et B différents mais compatibles chimiquement (dans
des conditions de pression et températures étudiés). Cette réaction est irréversible.
Cette réaction concerne les autres polymères : les polyesters et les polyamides, le bakelite..
Exemple :
ISSATSo 10 LAEM-A1
4- Classement des polymères

4.1 . Par structure
On distingue :
- Les homopolymères : formés à partir d’un unique monomère A . la macromolécule est

obtenue A-A-A-A…
- Les copolymères : formés à partir de monomères différents. Exemple : PET. Constitués a partir de
deux motifs distincts A et B. plusieurs dispositions sont alors représentées :
- Les alliages polymériques : formés d’un mélange des macromolécules, on distingue :

Polymères missibles
Polymères partiellement missibles : le PEBD et PEHD
Polymères non missibles.
4.2. Par architecture de macromolécules

4.3.
ISSATSo 11 LAEM-A1
représentés :
Exemples :
Dans certains cas, les méthodes industrielles de synthèse (polymérisation par radicaux libres) ne
conduisent pas à des macromolécules rigoureusement linéaires. On observe la formation de
ramification courtes (généralement de à 6 carbones) et longues (de l'ordre de la longueur de la chaîne
principale). Ces dernières peuvent jouer un rôle très important au niveau des propriétés surtout
rhéologiques.
• Polyéthylène basse densité (PEbd) et polyéthylène haute densité (PEhd) :
ISSATSo 12 LAEM-A1
4.4. Par propriétés thermiques et mécaniques
Les différences de propriétés résultent de la différence de structure des polymères et des interactions
ou véritables liaisons entre les chaînes.
4.3.1 Polymère thermoplastique
Sous l’effet de la chaleur, il se ramollit et devient malléable, en se refroidissant, il se durcit en
conservant la forme donnée à chaud. Ex : PE, PS, Polyamide.
Explication : Les polymères thermoplastiques sont linéaires ou ramifiés.
4.3.2. Polymère thermodurcissable

Sous l’effet de la chaleur, il devient dur et ne peut plus fondre. Une nouvelle hausse de température
mènerait à une destruction du polymère.
Explication : les polymères thermodurcissables sont réticulés : ils sont obtenus par réaction chimique
: les réticulations (liaisons covalentes) sont formées au cours du chauffage et ne peuvent ensuite plus
être rompues.
4.3.3. Les élastomères

L’élastomère est appelé souvent caoutchouc. Parmi les élastomères on cite le caoutchouc naturel (
polyisoprène), polyuréthane…
Ils s’étirent sous l’effet d’une action mécanique et reviennent à leur forme initiale lorsque l’action
mécanique cesse. Ex : caoutchouc, polyester.
Explication : les élastomères sont des polymères réticulés :
ISSATSo 13 LAEM-A1
5- Cristallinité des polymères

- Etat amorphe : Un composé amorphe est un composé dans lequel les atomes ne respectent aucun
ordre à moyenne et grande distance. Un polymère amorphe est généralement transparent.
Figure II.1 Représentation schématique des polymères semi cristallins
- La cristallinité qualifie le caractère ordonné à longue distance de molécules ou d'atomes. Elle influe
notablement sur les propriétés mécaniques de la matière.
- Le caractère partiellement cristallin (présenté dans la figure ci-joint) des polymères est défini avec
le taux de cristallinité Xc. Il détermine la fraction massique d'unités structurales présentes dans la
zone cristalline.
Avec :
ρ : masse volumique du polymère en kg/m3
ρa : masse volumique de la phase amorphe en kg/m3
ρc : masse volumique de la phase cristalline en kg/m3
- La cristallinité des polymères dépend de nombreux paramètres comme la vitesse de refroidissement,

la présence d'agents de nucléation ou d'irrégularités. Il est possible de calculer Xc à l'aide d'une DSC
(Differential Scanning Calorimetry).
ISSATSo 14 LAEM-A1
• Formation du polymère :
Les polymères volumineux qui cristallisent à partir d’un liquide en fusion forment des sphérolites.
Sphérolites :
Agrégat des cristallites (lamelles) de chaines pliées, semblables à un ruban d’épaisseur d’environ 10
nm, qui rayonne du centre vers l’extérieur.
(a) (b)
Figure II.2 (a) : Sphérolite ; (b) : observation au MEB de sphérolites de PLA
Du point de vue local, on admet qu'un polymère semi-cristallin est une alternance de lamelles
cristallines (épaisseur lc ) et de zones amorphes (épaisseur la).
Figure II.3 Modèle à deux phases pour un polymère semi-cristallin à l'état massif : Notion de
longue période.
6- Caractérisation mécanique et thermique

6.1. Caractérisation mécanique statique
Un essai mécanique correspond à une sollicitation uniaxiale appliquée en traction ou en compression.
Il consiste à déplacer une partie d’une éprouvette à l’aide d’une traverse mobile constituant la
machine d’essai et à enregistrer la contrainte appliquée. Le plus répandu ; essai de type contrainte-
ISSATSo 15 LAEM-A1
allongement, c’est l’essai de traction. La vitesse de déplacement de la traverse est fixée (constante) et
l’allongement est mesuré en fonction de la contrainte (MPa) ou de la force (N) appliquée.
Courbes conventionnelles :
Lors d’un essai de traction ou de compression classique, le comportement de l’éprouvette testée se

traduit par une courbe reliant la contrainte à la déformation ou à l’allongement relatif (%).
- La contrainte nominale σ correspond à la force F rapportée à la section nominale S0 de l’éprouvette.
- L’allongement relatif ε correspond au rapport de la longueur mesurée L sur la longueur initiale L0 le

plus souvent exprimé en %.
On définit la contrainte nominale nom et la contrainte vrai vrai

F F
 nom = vrai =
S0 S
La déformation reste généralement calculée à partir la longueur initiale L0
L − L0
=
L0
Lorsque la diminution de section engendrée par l’allongement peut être négligée :
 nom = vrai = 
De plus si le matériau présente un caractère Hookéen (cas du solide élastique parfait), contrainte et
déformation sont proportionnelles :
 = E.
Dans le cas des polymères solides, il est rare que la loi de Hooke soit valide sur tout le domaine
d'allongement jusqu’à la rupture de l'éprouvette. Pour cette raison, on a coutume de définir le module
de Young des polymères en considérant le comportement limite aux faibles allongements.
Le module d’Young est alors calculé à partir de la pente initiale des courbes nom = f () ou
vrai = f ()
Plusieurs grandeurs peuvent être définies grâce aux tests mécaniques :
• Le module d’Young = module élastique = E

• Le seuil de plasticité = la limite d’élasticité = σy
• La contrainte à la rupture = σr
• La contrainte maximale = résistance maximale à la traction = σm
ISSATSo 16 LAEM-A1
Figure II.4 Courbe de traction classique d’un matériau thermoplastique.
On distingue plusieurs comportements des polymères :
Figure II.5 Différents comportements des polymères.
- Le module d’Young est directement déduit de la loi de Hook σ = E ε mais cette relation linéaire
n'est valable qu’aux faibles déformations (zone élastique linéaire du matériau). E sera donc déterminé
par la pente à l’origine de la courbe σ=f(ε).
- Déformation élastique : la déformation élastique est une déformation réversible : le milieu

retourne à son état initial lorsque l'on supprime les sollicitations.
- Déformation plastique : la déformation plastique est la déformation irréversible d'une pièce ; elle
se produit par un réarrangement de la position des atomes.
6.2. Caractérisation thermique :

Les propriétés mécaniques des polymères dépendent fortement de la température. A basse
température la plupart des polymères présentent un état vitreux : ils sont rigides. Lorsque la
température augmente, ils passent par un état de transition : pour une plage de températures
ISSATSo 17 LAEM-A1
spécifiques du polymère, les chaînes macromoléculaires glissent les unes par rapport aux autres et le
polymère se ramollit. Cette plage de températures est appelée température de transition vitreuse,
notée Tg. A une température plus élevée, le polymère passe par un plateau caoutchoutique : son
comportement est viscoélastique. Enfin, lorsque l’on élève la température de polymères peu réticulés,
on peut assister à une phase d’écoulement visqueux caractérisé par une température de fusion, Tf.
Figure II.6 Variation du module d’Young d’un polymère en fonction de la température.
Exemple de méthode de caractérisation :

La mesure par D.S.C. (Differential Scanning Calorimetry) est une technique que nous employons
pour étudier le comportement des polymères lorsqu'ils sont chauffés. Nous l'utiliseront pour étudier
ce que nous appelons les transitions thermiques d'un polymère :
- Tc : température de cristallisation
- Tf : température de fusion
- Tg : température de transition vitreuse
Figure II.7 Thermogramme d’un polymère amorphe (gauche) semicristallin (droite)
ISSATSo 18 LAEM-A1
B- Classification des polymères dans les matériaux composites
1. Définitions
• Un matériau composite est constitué d’une matrice et d’un renfort, constitué de fibres. Le
renfort apporte au matériau composite ses performances mécaniques élevées, alors que la matrice a
pour rôle de transmettre aux fibres les sollicitations mécaniques extérieures (répartit les efforts) et
protège les fibres des agressions extérieures. De plus, elle lie les fibres renforts, donne la forme
voulue et apporte la tenue chimique de la structure (dont le squelette est le renfort).
• On utilise des résines thermodurcissables (TD) mais aussi des polymères thermoplastiques
(TP). A ce niveau il est important de bien comprendre les différences fondamentales de ces deux
types de matrice :
TP TD
Etat de base Solide liquide visqueux
(prêt à l’emploi : polymérisé) (à polymériser)
illimité temps réduit
Stockage matière de base
(précautions à prendre)
Mouillabilité des renforts difficile aisée
chauffage
Moulage
(fusion / ramollissement) chauffage continu
+ refroidissement
Cycle plus long
Court
(polymérisation)
Tenue au choc assez bonne limitée
Réduite
Tenue thermique (sauf nouveaux TP meilleure
thermostables)
Chutes et déchets recyclables perdus
Conditions de mise en œuvre émanations
bonne + propreté
(allergies possibles)
Actuellement les résines TD sont surtout utilisées avec des fibres longues et les TP avec des
fibres plus courtes. Les matrices les plus utilisées actuellement :
TP TD
Polymères de grande diffusion : Polyester
Polypropylène (PP)
Vinylester
Technopolymères :
Polyamides (PA) Phénolique
Polyesters (PET et PBT)
Polycarbonate (PC) Epoxyde
Polyoxydes (PPO et POM)
Polysulfurés (PPS et PSU) polyuréthane
ISSATSo 19 LAEM-A1
2. Résines thermodurcissables
Plusieurs paramètres sont à prendre en considération dans le choix de ces résines :
- la viscosité qui caractérise l’aptitude à mouiller le renfort,
- le temps de vie en pot : temps qui sépare le début du mélange avec catalyseur et accélérateur et la
viscosité maximum permise pour mouler le renfort ; elle dépend essentiellement de la température
(de 1 à 50 heures suivant le système),
- la durée de polymérisation qui s’amorce dès la mise en contact du mélange et qui peut être activée
par échauffement,
- l’allongement à la rupture en traction de la résine polymérisée qui doit être supérieure à celle du
renfort,
- le point de transition vitreuse : température au-delà de laquelle la résine perd ses propriétés
mécaniques.
Les propriétés des principales résines utilisées peuvent se résumer comme suit :
Tableau I.1 : Caractéristiques générales des résines thermodurcissables « état vierge »
3. Résines thermoplastiques
On renforce également les résines thermoplastiques pour leur donner de la rigidité et un
comportement meilleur à la déformation sous température.
Comme les thermoplastiques sont essentiellement utilisés sous forme de granulés (dimension
d’environ 2mm), le renforcement s’effectue par des fibres courtes (dimension 0,3 à 0,4 mm).
Les polymères les plus employés sont alors les thermoplastiques techniques
• Polycarbonate : PC ;
• Polytéréphtalate d’éthylène ou de butylène : PET, PBT ;
• Polyoxyde de phénylène : PPO ;
• Polyéther-éther-cétone : PEEK ;
• Polysulfurés : PSU, PPS ;
• Polyacétal : POM ;
• Polyamide : PA
Les plastiques intermédiaires ou semi-techniques ABS et PP (polypropylène), très utilisés dans
les industries de grandes séries, sont aussi quelquefois renforcés.
Le tableau I.8 précise, pour des résines thermoplastiques renforcées par des fibres de verre
courtes (taux = 30%) obtenues par injection, les principales caractéristiques physiques et mécaniques.
ISSATSo 20 LAEM-A1
Tableau I.8 : Comparaison des caractéristiques mécaniques des résines thermoplastiques chargées
ISSATSo 21 LAEM-A1
C- Les procédés de formage des polymères
Le formage des polymères s’effectue à haute température et sous pression. Pour les
thermoplastiques amorphes la température est supérieure à Tv, pour les thermoplastiques semi-
cristallins la température est supérieure à Tf. La pression doit être appliquée et maintenue pendant le
refroidissement de la pièce afin qu’elle conserve la forme. Les thermoplastiques sont généralement
recyclables: avantage économique.
Pour le thermodurcissables, le formage s’effectue en deux étapes:

- 1ere étape : préparer un polymère linéaire à l’état liquide de faible masse molaire et le mettre
dans le moule ou il acquière la dureté et la rigidité du produit fini.
- 2eme étape: durcissement; durant le chauffage ou par ajout d’un durcisseur sous haute pression.
Durant le durcissement on a formation d’une structure réticulée. Les thermodurcissables sont
difficiles à recycler.
Exemples de procédés de formage des polymères :
1- Injection des thermoplastiques :

a- Principe et composition d’une presse d’injection :
La matière première (polymère) sous forme de granulé est introduite dans une presse à injecter.
Ce polymère est chauffé et malaxé. Une fois fondu, il est injecté sous pression dans un moule en
acier verrouillé. Le moule joue un rôle essentiel dans ce processus de transformation, c’est lui qui
donne la forme finale au produit.
Figure I.8 Presse d’injection des thermoplastiques
ISSATSo 22 LAEM-A1
b- Phases d’un cycle d’injection plastique :
1. Les granulés sont introduits dans la trémie de la machine

2. La rotation de la vis sans fin entraine les granulés dans le fourreau
3. Les colliers chauffants et le malaxage de la vis font fondre les granulés
4. Une fois que la quantité de matière nécessaire est fondue, elle est accumulée en bout de vis et
un mouvement de translation injecte la matière dans le moule.
5. Le refroidissement dans le moule permet à la matière de garder la forme du moule.
6. Une fois refroidie le moule s’ouvre et la pièce est éjectée.
Un nouveau cycle recommence.
c- Applications :
Technique particulièrement adaptée à la grande série pour la fabrication de pièces de très petite ou de
grande taille (de quelques dixièmes grammes à plusieurs kilogrammes).
- Médical : Instruments médical à usage unique,
- Automobile : Tableau de bord voiture, pièce sous capot moteur
- Loisir : Télévision, Téléphone portable
- Electro-ménager (cafetière, robot…).
2- Thermoformage
a- Principe :
Le thermoformage est une technique qui utilise des matériaux thermoplastique semi-finis tels que les
plaques, les films ou des feuilles. Le chauffage permet de ramollir la matière pour lui donner la forme
souhaitée. La mise en forme se fait par le plaquage de la feuille sur un moule sous l’effet du vide. Le
matériau se fige lorsqu'il refroidit, donnant ainsi la forme finale du produit.
b- Schéma :
ISSATSo 23 LAEM-A1
1. Mise en place de la feuille et chauffage par un plateau chauffant supérieur et inférieur.

2. Montée du moule : la feuille ramollie et le moule monte pour emboutir la feuille.
3. Formage / Refroidissement : une fois le moule en position haute, le vide est fait entre le
moule et la feuille. La feuille se plaque sur le moule est en prend sa forme.
4. De l’air ou de petites gouttelettes d’eau sont projetées sur la pièce pour la refroidir et lui
donner sa forme finale. De l’air est soufflée à l’intérieur du moule pour décoller la pièce du
moule et celui-ci descend pour libérer la pièce.
Une fois le moule descendu, la pièce peut être enlevée puis décortiquée pour enlever les
déchets (cercle rouge)
c- Application :
- Publicité, enseignes (tabac, pharmacie…)
- Baignoire
- Jouets (bac à sable, toboggans…)
3- Extrusion des thermoplastiques :

a- Principe de l’extrusion :
La matière première sous forme de granulé ou de poudre est introduite dans l’extrudeuse. La matière
passe dans une vis sans fin et un cylindre chauffé, la température et la friction entraine la fonte de la
matière. La forme de la vis fait monter en pression la matière qui passe au travers d’une filière (pièce
en acier) pour donner la forme au profilé final.
b- Schéma :
1. La matière est insérée dans l’extrudeuse (granulé ou poudre)

2. Le cylindre chauffant permet de ramollir la matière
3. La vis sans fin tourne et permet de fondre et homogénéiser la matière, celle-ci monte en
pression en bout de vis.
4. La matière passe au travers la filière, qui va donner la forme finale du produit
5. La matière est refroidie et conformée généralement sous vide (pour conserver les dimensions)
6. Les profilés sont tirés en bout de ligne puis coupés à longueur et palettiser
c- Application :
- Bâtiment fenêtre : profilé fenêtre, gouttières, tube d’évacuation
- Médical : tube perfusion
ISSATSo 24 LAEM-A1
4- Extrusion soufflage :
a- Principe :
Ce procédé consiste à combiner la technique de l'extrusion avec celle du soufflage. Le tube extrudé
(paraison) est enfermé dans un moule de soufflage (2 demi-coquilles ayant la forme désirée). La
paraison présente un orifice à son extrémité, qui est pincée (là où sera l'ouverture finale du récipient).
De l'air sous pression est ensuite insufflée dans la cavité par l'orifice afin de plaquer le tube
déformable contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa forme finale.
b- Schéma :
1. Moule ouvert : la paraison sort de l’extrudeuse puis descend dans le moule.

2. Fermeture du moule : La fermeture du moule vient assembler la partie inférieure de la
paraison.
3. Soufflage de la paraison : la canne de soufflage introduit de l’air sous pression dans la
paraison, celle-ci vient se plaquer sur les parois du moule refroidit.
4. Ouverture moule : la pièce est évacuée à l’ouverture du moule et un nouveau cycle
recommence
c- Application :
- Flacons => Bidons
- Pièces automobile
4- Procédé de moulage par compression :

a- Principe :
Ce procédé consiste à presser directement la matière à mouler dans l'empreinte du moule. On
introduit dans un moule chauffé une matière thermodurcissable en poudre, qui se fixera en forme
sous le double effet de la pression et de la température.
b- Schéma :
ISSATSo 25 LAEM-A1
Chapitre III : Les renforts
1. Définitions
Un renfort apporte à la matière uniquement une contribution dans l'amélioration de ses

caractéristiques mécaniques face à des contraintes dynamiques. Pour cela, on utilise des renforts
sous forme de particules ou sous forme de fibres.
a- Les particules
Les particules, par opposition aux fibres, ne possèdent pas de dimensions privilégiées. Elles sont
généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des matériaux ou des matrices, comme la
rigidité, la tenue à la température, la résistance à l’abrasion, la diminution du retrait, etc. Dans de
nombreux cas, les particules sont simplement utilisées comme charges pour réduire le coût du
matériau, sans en diminuer les caractéristiques.
b- Les fibres
Les fibres renforts se présentent généralement sous forme filamentaire, ayant soit une forme de
fibres continues, soit une forme de fibres discontinues : fibres coupées, fibres courtes, etc. Une fibre
renfort, qui peut comporter plusieurs milliers de filaments, apporte donc toujours la tenue
mécanique de la structure composite (la matrice apportant la forme et la tenue chimique).
On caractérise la fibre renfort par son titre (tex) qui correspond au poids en gramme d'un
kilomètre de fil.
En général, dans une structure composite (anisotrope), les fibres travaillent bien en traction
mais, en comparaison avec les structures métalliques (isotropes), les performances en compression
sont moins bonnes et la résistance au cisaillement demeure faible. En fonction des propriétés
recherchées, on distingue trois grands types de renforcement donnés dans la Figure III.1 et pour
chaque type lui correspond une résistance mécanique bien déterminée qui est à son tour dépendante
du taux de renfort utilisé, Figure III.2.
On distingue différents types de renforts pour chaque type de résistance mécanique recherchée,
les principales géométries sont données dans le tableau III.1.
Tableau III.1 principales géométries de renforts
Résistance recherchée Type de renfort

Fils parallèles sans torsion, dit « roving » ou
Unidirectionnelle (A) stratifil
Nappe de fils
Fils coupés
Aléatoire (B)
Feutres de fils coupés agglomérés dit « mat »
Multidirectionnelle
Tissu bidimensionnel (toile, satin…)
Direction privilégiée (C)
tridimensionnel
ISSATSo 26 LAEM-A1
Dans un composite, le renfort représente, suivant le procédé de mise en œuvre un taux massique
compris entre 20 et 80 %.
Figure III.1 : Principales architectures de renforts.
Figure III.2 : Influence du taux et de la structure du renfort.
ISSATSo 27 LAEM-A1
2. Le verre
La fibre de verre constitue le renfort essentiel des composites GD et fait l'objet d'une
consommation très importante.
a- Base
On la réalise à partir de la silice (SiO2), dont les ressources sont abondantes (pas de problème
d'approvisionnement), et par mélanges d'additifs on produit trois types de verre utilisables dans les
composites Tableau III.2.
Tableau III.2 Différents types de verre
Types de verre
Principaux constituants (%) E D R
Silice (SiO2) 53-54 73-74 60
Alumine (Al2O3) 14-15 25
Chaux (CaO) 20-24 0,5-0,6 9
Magnésie (MgO) 20-24 0,5-0,6 6
Oxyde de bore (B2O3) 6-9 22-23 6
b- Obtention
Les fibres de verre sont élaborées par fibrage du verre fondu à travers des filières, sortes de bacs
réalisés en alliage platine-rhodium, et percés à leurs bases d’orifice calibrés environ 2mm de
diamètre. Le verre fondu est maintenu dans les filières, chauffées par effet joule, aux environs de
1200°C. A cette température, la viscosité du verre permet un écoulement par gravitation à travers les
orifices, sous forme de fibres de quelques dixièmes de millimètres. A la sortie de la filière, le verre en
phase plastique est simultanément étiré à grande vitesse et refroidi, Figure III.3.
Il existe deux procédés de filage du verre:
- l'étirage mécanique par filage à grande vitesse (55 à 60 m:s), qui donne un fil de base continu
constitué de 50 à 1500 filaments plus ou moins fins (diamètres 5à 24 microns), qu'on appelle
silionne, Figure III.3.
- L'étirage pneumatique, qui produit une mèche de fibre discontinues (longueur = 5 à 80 cm), qu'on
appelle verranne, Figure III.4.
* La silionne, qui est une fibre continue, apporte une bonne résistance mécanique.
* La verranne, qui est une fibre en mèche (analogie avec la laine ou le coton), permet un meilleur
accrochage de la résine (tenue au délaminage) et accroît la part de celle-ci. Mais ses caractéristiques
mécaniques sont réduites (elle est de ce fait moins utilisée en composites).
Les fibres destinées aux composites reçoivent un ensimage (dispersion aqueuse) qui consiste à
déposer à la surface des filaments de verre un produit d’ensimage de composition complexe dans le
but d’assurer plusieurs fonctions:
- la protection du fil contre l'abrasion en fabrication (lubrifiant),
- la liaison entre filaments (liant),
- la compatibilité verre-résine (agent d'accrochage),
- Eviter l’apparition de charges électrostatiques,
- Faciliter l’imprégnation des filaments par la résine.
ISSATSo 28 LAEM-A1
1- Four (élaboration du verre)
2- Filière chauffée par effet Joule
3- Verre en fusion
4- Organe de dépôt d’ensimage
5- Organe d’assemblage
6- Hélice d’encroisure
7- Gâteau en formation
8- Filaments unitaires
9- Fil de base
Figure III.3 Schéma de principe du procédé d’étirage mécanique ou silonne
1- Alimentation air surpressé
2- Four filière chauffée par effet Joule
3- Jupes
4- Dispositif de projection d’ensimage
5- Tambour de réception perforé
6- Aspiration à travers tambour
7- Fibres verranne
8- Anneau d’assemblage des fibres
9- Ruban verranne
10- Bobine
11- Rouleau d’entraînement
Figure III.4 Schéma de principe du procédé d’étirage pneumatique ou verranne
ISSATSo 29 LAEM-A1
c- Classes
En fonction de la composition des constituants de base on obtient les différents types de verre,
qui se distinguent par leurs propriétés et leurs utilisations, comme le précise le tableau III.3.
Tableau III.3: typologie générale des fibres de verre.
Type Caractéristiques générales

Part destination
E 98% Usage courant Composites GD
D Propriétés électriques Electronique
R(ou S aux U.S.A) 1 à 2% Haute résistance mécanique Composites HP
Dans l'usage courant, la fibre de verre est désignée par deux lettres et deux chiffres:
1ère lettre : type de verre E, D ou R

2ème lettre : mode de filature, C= continu (silionne), D= discontinu (verranne)
1er chiffre : diamètre du mono-filament (micron)
2ème chiffre : titre (tex)
Exemples : EC 10 40 ; DC 9 34 etc.
d- Caractéristiques spécifiques
Tableau III.4: caractéristiques essentielles de verre
Avantages Limites d’utilisation

• Rapport performances mécaniques/ prix • Performances mécaniques spécifiques
très intéressant. moyennes (comparées à celles des
• Disponibilité sous toutes les formes (fil, fibres de carbone, par exemple)
stratifil, mat, tissu…).
• Possibilité de bonne adhérence avec • Vieillissement au contact de l’eau.
toute résine (existence d’ensimages).
• Résistance mécanique intéressante à
température élevée (environ 50% de la
résistance conservée à 350°C).
• Dilatation thermique faible.
• Conductivité thermique relativement
faible.
• Bonnes propriétés diélectriques.
• Bonne résistance à l’humidité et à la
corrosion.
• Bonne résistance spécifique (verre R).
e- Présentation
• Stratifil, fil continu ou roving: il est obtenu, soit directement sous filière par assemblage d'un
grand nombre de filaments, soit par assemblage en parallèle et sans torsion de plusieurs fils:
- diamètre du filament de base : 10 à 24 microns,
ISSATSo 30 LAEM-A1
- titre: 600, 1200,2400, 4800 tex.
Le roving est présenté en bobine, Figure III.5. Il est destiné à la coupe (projection, SMC), au tissage,
et à l'imprégnation en continu ou à l'enroulement. On produit également du roving préimprégné
d'époxy (verre R pour composites HP).
Figure III.5 Présentation des stratifils en roving
• Fibres coupées: le fil est coupé à des longueurs de 3 à 12 mm. On l'utilise principalement
pour la réalisation des mats et pour la fabrication des BMC.
• Fibres broyées: le broyage réduit les fibres à des longueurs de 0,1 à 0,2 mm. On emploi ces
fibres pour le renforcement des granulés en thermoplastiques et des résines polyuréthanes (R-RIM).
• Mat: feutre de fibres agglomérées par un liant facile à former. IL existe deux sortes de mats:
- les mats à fils coupés, Figure II.6, ce sont des feutres de fils coupés (longueur = 50 mm),
maintenus par un liant soluble dans le styrène (taux = 3 à 10 %), sans orientation préférentielle. On
l'utilise pour le moulage au contact et pour la réalisation de préimprégnés SMC.
- les mats à fils continus, Figure II.7 : les fils continus sont distribués en couches régulières et
maintenus par un liant. On les emploie dans le moulage basse pression pour la réalisation de
préformes et dans la fabrication des plaques en thermoplastique estampable.
Les mat sont caractérisés par leur poids/m² (300 à 600 g/m²).
Un mat de 300g/m² a une épaisseur de 0,7 mm.
ISSATSo 31 LAEM-A1
Figure III.6 Mat à fils coupés
Figure III.7 Mat à fils continus
3. Le carbone :
La fibre de carbone est la plus utilisée pour les composites HP.
a- Base: les meilleures fibres de carbone sont actuellement produites à partir de fibres
organiques de polyacrylonitrile (PAN).
b- Obtention: pour produire le précurseur PAN, on dissout le polymère dans un solvant qui
s’écoule ensuite dans une filière pour donner une fibre coagulée. On procède ensuite à la
carbonisation de celle-ci sous atmosphère d’azote dans des fours de pyrolyse. On obtient ainsi le
départ successif des atomes. d’hydrogène, d’azote, et d’oxygène ; les produits volatils sont extraits, et
l’on réalise ainsi, en ne gardant que les atomes de carbone, une fibre de structure graphitique (97 à
98% de carbone).
Figure III.9 : Mode opératoire de fabrication des fibres de carbone
ISSATSo 32 LAEM-A1
L’opération entraîne, par nature, des coûts de production très élevés (forte dépense énergétique) et
des pertes de matière (il faut 1,8 kg de PAN pour produire 1 kg de fibre de carbone).
c- Classes : on distingue
• Les fibres haut module (HM) : qui ont un module élastique très élevé et, par unité de
masse, sont sept à onze fois plus rigides que les aciers, des alliages d’aluminium ou des
alliages de titane. Mais la température de graphitisation élevée, nécessaire à la réalisation des
filaments, crée un état de surface qui diminue la résistance au cisaillement et la capacité de
transmettre les efforts.
• Les fibres haute résistance (HR) : qui sont capables de supporter des efforts jusqu’à
100% de leur limite à la rupture, là où les fibres HM ne peuvent guère dépasser 50%.
d- Caractéristiques spécifiques
Outre l’excellent rapport résistance mécanique/masse, on apprécie également la stabilité

dimensionnelle, la conductibilité électrique et la perméabilité aux rayons X de ce type de renfort dont
les principaux avantages et les handicaps sont repris au tableau III.5.
Tableau III.5: caractéristiques essentielles de carbone

• Excellente propriétés mécaniques : elles • Prix encore relativement élevé.
apportent aux matériaux composites une • Précautions à prendre lors de la mise
résistance à la rupture très grande aussi en œuvre (fibres cassantes).
bien en traction qu’en compression, et • Tenues à l’abrasion et aux chocs
une rigidité très importante. limitées.
• Très bonne tenue à la température • Mauvaise tenue chimique avec :
élevée, en atmosphère non oxydante. - l’oxygène à partir de 400°C ;
• Bonne tenue chimique à la température. - les acides oxydants à chaud ;
• Dilatation thermique nulle, voire - les métaux pouvant former des
négative, dans le sens des fibres. carbures (corrosion galvanique)
• Bonne usinabilité des matériaux • Adhésion difficile avec les résines.
renforcés avec ces fibres.
• Densité faible : d = 1,8 à 1,9.
• Insensibilité aux essais de rayures.
4. Aramide
• Base : On part de polyamides aromatiques à liaisons amides, d’où leur nom « aramide », dont les
propriétés sont différentes des polyamides aliphatiques courants. Les fibres aramides à
caractéristiques mécaniques très élevées sont généralement connues sous le nom de « Kevlar ».
• Obtention : Les fibres d’aramide sont des fibres organiques obtenues par synthèse chimique à
basse température (-10°C). Les molécules sont auto-orientées et ont une bonne tenue mécanique. Le
diamètre moyen du filament est de 20 µm.
ISSATSo 33 LAEM-A1
• Classes : On produit deux types de fibres : bas module et haut module, seul ce dernier est utilisé
dans l’application composite.
Module (Gpa) Utilisation

Bas module 70 gilets pare-balles
Haut module 130 composites
Les fibres aramides sont disponibles sous forme de startifils, de tissus, de tresses et de rubans.
L’une des leurs premières utilisations grand public a été de remplacer les armatures d’acier dans les
pneumatiques, les courroies et les tuyaux.
• Caractéristiques spécifiques :
Les fibres d’aramide présentent certains avantages aussi bien que certaines limites d’utilisation
qui sont indiqués dans le tableau III.6.
L’exceptionnelle résistance aux chocs constitue la caractéristique majeure de cette fibre, et sa
faible tenue en compression son plus lourd handicap.
Tableau III.6 : Caractéristiques essentielles des fibres aramides

• Résistance spécifique à la rupture en • Très faible résistance à la compression.
traction excellente. • Reprise d’humidité assez importante (4%),
• Faible densité : d = 1,45. diminuant les caractéristiques du matériau
• Dilatation thermique nulle ou composite et nécessitant un étuvage avant
négative (dans le sens longitudinal). imprégnation.
• Excellente absorption des vibrations. • Faible adhérence avec les résines
• Très bonne résistance aux chocs et à d’imprégnation.
la fatigue. • Sensibilité aux UV.
• Bonne résistance chimique (sauf aux acides • Usinabilité délicate des matériaux
et bases forts. renforcés.
• Ne fond pas, mais se décompose à 400°C.
• Tenue au feu insuffisante.
5. Les fibres céramiques
Diverses fibres de matériaux céramiques (carbures, borures, nitrures, etc.) peuvent être élaborés
par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil support. Actuellement, les fibres obtenus par ce
procédé, et faisant l’objet d’une production, sont:
- Les fibres de bore (B)
- Les fibres de bore(B) –carbure de bore(B4C)
- Les fibres de carbure de silicium (SiC)
- Les fibres de bore-carbure de silicium, appelées BorSiC
Malgré leurs résistances élevées à la traction et à la compression, l’utilisation de ces types de

renforts reste actuellement marginale (navette spatiale) pour des raisons économiques. Ils font appel
au même principe de fabrication et ont des propriétés et des domaines d’application voisins.
ISSATSo 34 LAEM-A1
• Obtention : Les fibres sont en réalité de gros filaments (diamètre de l’ordre de fabriqués par 100
µm), formés d’une une âme en tungstène (fil support) ou en carbone recouverte d’un dépôt en phase
gazeuse sur portée à 1200°C, qui sert de substrat.
• Caractéristiques spécifiques :
Tableau III.7 : Principales caractéristiques des renforts de bore

• Résistance à la rupture en traction et en • Prix de la fibre très élevé.
compression exceptionnelle. • Souplesse d'emploi limitée rendant la mise
• Rigidité très grande. en œuvre délicate, ce qui augmente encore le
• Très bon comportement thermique des fibres prix de revient de la pièce fabriquée.
de carbure de silicium et de bore-carbure de • Assez grande densité (comparée à celle des
silicium. autres fibres): 2,6<d<3,5.
• Très bonne liaison de la fibre de bore avec
les résines époxydes.
• Bonne tenue à la fatigue et au vieillissement.
6. Autres renforts
• IL existe diverses autres fibres utilisées pour des applications particulières. Ces fibres sont
généralement à faible module et contrainte à la rupture, excepté les fibres métalliques. Généralement,
leur utilisation est réservée à une recherche de :
- produits à bas prix de revient,
- produits à haute isolation thermique,
- produits à bonne conductibilité thermique ou électrique (essentiellement fibres métalliques)
- produits à haute absorption acoustique.
Des exemples de ces fibres sont donnés dans le tableau III.8.
Tableau III.8 : Fibres utilisées pour des applications particulières
Fibres d’origine Fibres d’origine minérale Fibres synthétiques Fibres

végétales métalliques
• Le bois (fibres • l’amiante (interdite dans • fibres polyester • acier
orientées, feutres, certaines utilisations) • fibres polyamide • cuivre
etc.) • la silice • fibres polyéthylène • aluminium
• le sisal, le jute, le lin • fibres polypropylène
(de moins en moins
utilisés au profit des
fibres de verre)
• D’autres fibres ont été mises au point sans avoir fait l’objet, à ce jour, d’application
industrielle. Elles figurent au tableau III.9.
ISSATSo 35 LAEM-A1
Tableau III.9 : Renforts peu usités ou en cours d’étude.
Fibres organiques Fibres non organiques

• Polyacétal. • Alumine.
• Polyamide-hydrazine. • Béryllium.
• Polyéthylène haut module. • Nitrure de bore.
• Polyimide. • Oxyde de titane.
• Polyoxadiazole. • Trichites ("whiskers") de divers alliages
métalliques.
- Deux fibres organiques courantes, le polyamide et le polyester peuvent être utilisées (en association
avec des résines thermoplastiques), pour des structures peu sollicitées.
- Il faut noter encore la possibilité d’emploi de polyéthylène de haut module, qui permet d’obtenir des
fibres de grande rigidité (200 fois celle du PE classique comparable à l’acier avec une densité 8 fois
plus faible), mais cette fibre reste onéreuse et sa mouillabilité difficile.
- Signalons l’emploi également possible de trichites (ou wiskers), charges renforçantes issues
d’alliages métalliques. Leur coût reste néanmoins encore très onéreux.
• Charges renforçantes
Ce sont des microbilles de verre creuses (sphères de 10 à 150 µm de diamètre), qui régularisent
la répartition des efforts et évitent les concentrations de contraintes avec un faible rapport
surface/volume.
Tableau III.10 : Principales caractéristiques des charges renforçantes.

• Très faible densité (d=0,1 à 0,4). • Précautions à prendre au cours de la
• Régularité de la forme sphérique. manipulation des billes de verre: protection
• Choix possible du diamètre (10 à 150 des yeux, des mains et du nez car ces
μm). microbilles se présentent sous la forme
• Faible porosité et faible rapport d'une poudre très fine, très légère, dont les
surface/volume, permettant de réaliser des grains très durs peuvent blesser.
produits à taux de charge élevé. • Usure rapide des outils utilisés pour
• Chimiquement inerte. l'usinage de la résine chargée.
• Augmentation de la rigidité de la résine • Fragilité croissante avec le taux de charge.
chargée et de sa tenue à la compression.
• Possibilité de traitement des microbilles
avec un agent de pontage approprié
7. Caractéristiques mécaniques des renforts

Le tableau III.11 et les Figures III.10 et III.11 donnent les caractéristiques moyennes du renfort
ISSATSo 36 LAEM-A1
Tableau III.11 : Comparaison des caractéristiques mécaniques des principaux renforts.
Figure III.10 Résistance spécifique en compression (entre parenthèses figure la densité du matériau)
ISSATSo 37 LAEM-A1
Figure III.11 Résistance spécifique à la traction (entre parenthèses figure le prix approximatif, à
masse égale, du matériau brut comparé à celui de la fibre de verre E).
ISSATSo 38 LAEM-A1
Chapitre IV : Mise en œuvre des matériaux composites
1. Introduction
La plupart des méthodes de mise en œuvre consistent à élaborer les pièces en matériaux
composites par couches successives comportant matrice et renfort. Cette technique générale appelée
stratification, conduisant à l’élaboration de stratifiés, qui sont formés par de couches successives de
renforts (fils, stratifils, mats, tissus, etc.) imprégnés de résines.
Trois opérations sont indispensables pour la mise en œuvre des matériaux composites :
a- Imprégnation du renfort par le système résineux.
b- Mise en forme à la géométrie de la pièce.
c- Durcissement du système :
o soit par polycondensation et réticulation pour les matrices thermodurcissables,
o soit par simple refroidissement pour les matières thermoplastiques.
2. Moulage sans pression

Les méthodes de moulage à froid et sans intervention d’une presse sont les méthodes les plus
simples à mettre en œuvre. Elles nécessitent un minimum d’équipement et par conséquent
d’amortissement, ce qui a été l’origine du succès des matériaux composites à fibres de verre, dans
l’industrie et l’artisanat.
2.1. Moulage au contact

Technologie de réalisation de pièces prototypes ou de simulation. Le principe consiste à
imprégner manuellement les renforts disposés dans un moule. C'est peu onéreux et des pièces de
formes quelconques peuvent être réalisées mais cadence très faible, Figure IV.1.
Principe
Avant moulage, le moule, qui est réalisé à la forme de la pièce à fabriquer, est revêtu d’un agent
de démoulage, puis généralement d’une fine couche de résine de surface, souvent colorée, dénommée
« gel coat ».
Le moulage est ensuite effectué selon les opérations suivantes :
1- Le moule est enduit avec de la résine catalysée et accélérée, au pinceau ou au rouleau.
2- Le renfort : mat, tissu, etc., est disposé dans le moule. Divers types de renforts peuvent être
utilisés suivant les différentes parties de la pièce. Les renforts doivent alors se superposer.
3- Le renfort est ensuite imprégné avec la matrice, puis un débullage est effectué avec un rouleau
cannelé.
4- Après gélification de la première couche, les couches suivantes sont appliquées, en utilisant la
même technique.
5- Le démoulage est ensuite effectué après un temps qui dépend de la résine et de la température
(de l’ordre de 10 heures).
6- La polymérisation est ensuite effectuée en milieu ambiant pendant plusieurs semaines. Cette
polymérisation peut éventuellement être accélérée par étuvage (mettre au four de 5 à 10 heures,
aux environs de 80°C).
7- Après polymérisation, on procède à la finition de la pièce : ébarbage, ponçage, éventuellement
peinture, etc.
ISSATSo 39 LAEM-A1
Figure IV.1 Principe du moulage au contact.
2.2. Moulage par projection simultanée

Technologie similaire au moulage au contact mais par contre les fibres sont coupées et sont
projetées au pistolet. Cette technique permet d’obtenir de grandes séries de pièces, avec un bas prix
de revient, Figure IV.2.
Figure IV.2 Moulage par projection simultanée
3. Moulage par compression

3.1 Moulage par injection
La méthode de moulage par injection est la méthode la plus répandue des méthodes de mise en
œuvre des thermoplastiques armés.
Le moulage par injection est réalisé sur les presses conventionnelles utilisées pour l’injection des
résines thermoplastiques Figure IV.3.
ISSATSo 40 LAEM-A1
Principe :
Des granulés comportant la résine et le renfort (fibres courtes, billes, etc.) ou des mats
préimprégnés sont extrudés par une vis d’Archimède. La matrice est fluidifiée par chauffage et
injectée sous pression élevée dans un moule chauffé, ou à lieu la polymérisation.
Le type de matériaux obtenus est plus généralement appelé « plastiques renforcés » que
matériaux composites. En effet compte tenu de la nature des renforts (fibres courtes, sphères, etc.), la
contrainte à la rupture et le module d’Young des résines sont multipliés par un facteur de l’ordre de 2
à 4. Cette technique est adaptée à la production de pièces en très grandes séries.
Figure IV.3 Moulage par injection
3.2 Injection thermodurcissable BMC (Bulk Molding Compound)

Procédé discontinu haute pression (100 bars). Alimentation et dosage du Compound, Injection-
pression, maintien et polymérisation, puis éjection. Les avantages sont : réalisation de grande série,
faible coût matière, peu de finition, temps de cycle. Les limites sont : le taux et la longueur des
renforts et les propriétés mécaniques du composite obtenu.
Figure IV.4 Injection de thermodurcissables armés (TDA) par système vis-piston
ISSATSo 41 LAEM-A1
4. Moulage par pultrusion
Le procédé de moulage par pultrusion sert pour la fabrication de profilés, rectilignes ou courbes,
à section constante, hautement renforcés dans la direction principale.
Principe :
Dans cette technique, Figure IV.5, les renforts : fils, stratifils, rubans, etc., passent dans un bain
de résine catalysée ou ils sont imprégnés. Ils traversent ensuite une filière chauffée dans laquelle ont
lieu simultanément mise en forme du profilé et polymérisation de la résine.
Ce procédé est applicable aux résines thermoplastiques et thermodurcissables. Les profilés

obtenus ont des caractéristiques mécaniques élevées, compte tenu de la possibilité d’obtenir des
proportions de renfort élevées jusqu’à 80% en volume. Le procédé est adapté aux productions d’assez
grandes séries (vitesse de défilement jusqu’à 20m/h). Il nécessite un investissement important de
matériel.
Exemples de fabrication : cannes à pêche, profilés divers, etc.
Figure IV.5 Moulage par pultrusion
5. Moulage par centrifugation

Cette technique est réservée au moulage de pièces de révolution, en particulier tubes, tuyaux,
cuves, etc. Elle est une extrapolation (Figure IV.6) de la technique de fabrication des tuyaux en fonte
ou en béton centrifugé.
Principe :
Le moule de révolution, enduit d’agent de démoulage, est mis en rotation (à environ 2000
tr/min). Après dépôt éventuel de gel coat, on introduit simultanément en continu :
- le renfort : fibres coupés ou stratifils coupé ;
- la résine catalysée et accélérée (résines époxydes, polyesters, etc.) durcissant à froid.
L’imprégnation du renfort par la résine est réalisée sous l’effet de la centrifugation. La
stratification s’effectue par passages successifs de la buse d’alimentation en résine et renfort. La
polymérisation est effectuée à température ambiante, ou éventuellement accélérée dans une étuve.
Après polymérisation, la pièce cylindrique est extraite du moule, le retrait des résines permettent
le démoulage. Cette technique permet d’obtenir un bel aspect de surface à l’extérieur, avec un
diamètre et une épaisseur des pièces bien calibrées.
ISSATSo 42 LAEM-A1
Figure IV.6 Moulage par centrifugation
6. Moulage par enroulement filamentaire

Ce type de moulage est bien adapté aux surfaces cylindriques et sphériques, et permet une
conception avancée des pièces.
Principe :
Le renfort (fil continu, ruban, etc.) imprégné de résine catalysée est enroulé avec une légère
tension, sur un mandrin cylindrique ou de révolution en rotation.
Les stratifiés obtenus peuvent comporter des proportions élevées de renfort (jusqu’à 80% en
volume), permettant d’obtenir de hautes caractéristiques mécaniques.
Suivant les mouvements relatifs du mandrin et du système d’approvisionnement en renfort,
divers types d’enroulements (et par conséquent de stratifications) sont obtenus. On distingue :
l’enroulement circonférentiel (Figure IV.7), l’enroulement hélicoïdal (Figure IV.8).
Figure IV.7 Principe de l’enroulement circonférentiel
ISSATSo 43 LAEM-A1
Figure IV.8 Principe de l’enroulement hélicoïdal
7. Compression thermodurcissable SMC (Sheet Molding Compound)
Le principe consiste à déposer des feuilles de préimprégnés dans un contre moule chauffé, de
comprimer le matériau avec un moule chauffé, polymérisation puis éjection de la pièce, Figure IV.9.
Avantages : coût matière, propriétés mécaniques et thermiques.
Les limites : sont l'aspect, le dimensionnement des presses et la finition.
Figure IV.9 Moulage par compression de SMC
ISSATSo 44 LAEM-A1
Chapitre V : Propriétés mécaniques des matériaux composites
1. Description de la microstructure d’un composite

1.1 Introduction
Un des facteurs les plus importants qui déterminent les caractéristiques mécaniques d’un
matériau composite est la proportion relative de matrice et de renfort. Cette proportion peut être
exprimée soit en fraction volumique (ou fraction en volume), soit en fraction massique (ou fraction
en masse). Les fractions massiques sont plus faciles à mesurer lors de l’élaboration des matériaux.
Par contre, les fractions volumiques interviennent directement dans les modèles théoriques décrivant
le comportement des matériaux. Il est donc nécessaire de savoir passer de l’une à l’autre de ces
fractions. Ces expressions seront établies pour un matériau à deux phases, puis étendues à un
matériau à plus de deux phases.
1.2 Fractions volumiques

Considérons un volume vc de matériau composite, composé d’un volume vf de fibres et d’un
volume vm de matrice. (Par la suite, les indices c, f et m seront systématiquement utilisés comme
indices respectifs des caractéristiques du matériau composite, des fibres et de la matrice). La fraction
volumique de fibres est :
vf
Vf = (1)
vc
La fraction volumique de matrice est:
vm
Vm = (2)
vc
Avec Vm = 1 - Vf (3)
puisque vc = vf + vm
1.3 Fractions massiques

Les fractions massiques sont définies de la même manière à partir des masses mc, mf, mm respectives
de matériau composite, de fibres et de matrice. Les fractions massiques ou fractions en masse de
fibres et de matrice s’écrivent respectivement :
ISSATSo 45 LAEM-A1
mf
Mf = (4)
mc
mm
Mm = (5)
mc
avec : Mm = 1- Mf (6)
1.4 Relations entre fractions volumiques et massiques

Les relations entre les fractions volumiques et massiques font intervenir les masses volumiques
ρc, ρf, ρm respectives du matériau composite, des fibres et de la matrice. Les masses et volumes sont
liés par les relations:
mc = ρc vc mf = ρf vf mm = ρm vm
La masse totale du matériau composite est:
m c = mf + mm
ou ρc vc = ρf vf + ρm vm
La masse volumique du matériau composite s’écrit donc en fonction des fractions volumiques suivant
:
ρc = ρf Vf + ρm Vm
ou
ρc = ρf Vf + ρm (1 – Vf) (7)
De même, en partant du volume total du composite:
vc = vf + vm
nous obtenons:
1 Mf Mm
= +
c f m
D’où l’expression de la masse volumique en fonction des fractions massiques:
1
ρc = (8)
Mf Mm
(
f )+( m )
ISSATSo 46 LAEM-A1
Les relations entre fractions massiques et fractions volumiques peuvent maintenant être établies,
en partant des relations de définition:
Mf f
m  f vf  f
Mf = = = V
Mc c
m c vc c f
Soit
f
Mf = Vf (9)
c
et
m
Mm = Vm (10)
c
La masse volumique du matériau composite étant déterminée par la relation 7. Les relations
inverses s’obtiennent de la même manière, soit:
c
Vf = M (11)
f f

Vm = c M m (12)
m
Ou la masse volumique du matériau composite est déterminée cette fois par l’expression 8.
2. Propriétés élastiques du pli unidirectionnel

La première étape d'un calcul composite consiste à déterminer les caractéristiques mécaniques du
matériau en fonction de celles de ses composants. Dans la plupart des cas, ces calculs se réduisent
uniquement au calcul du module d'Young. Il existe divers modèles d'homogénéisations pour l'obtenir.
La plus classique sera présentée ici.
2.1 Homogénéisation simplifiée : Les modèles à " Bornes "

Soit un matériau composite unidirectionnel UD de repère d'orthotropie (l,t), constitué de fibres
noyées dans une matrice polymère. Soit une cellule élémentaire de fraction volumique V = 1
constituée de fibres et de matrice avec :
Vm : fraction volumique de matrice

Vf : fraction volumique de fibre
V = Vm + Vf =1
A l'échelle locale, on a les hypothèses suivantes :
ISSATSo 47 LAEM-A1
• Fibres: comportement élastique linéaire fragile isotrope de coefficients Ef et de fraction

volumique Vf.
• Matrice: comportement élastique non-linéaire, isotrope de coefficients Em et de de
fraction volumique Vm.
But ? Déterminer les relations existantes entre El, Et, Ef, Em, Vm et Vf.
Hypothèses :
• On travaille en élasticité linéaire.
• On suppose que la liaison fibres/matrices est parfaite.
• Localement, on a : σf = Ef ɛf et σm = Em ɛm
2.1 Module d’Young longitudinal

Le module d’Young longitudinal est déterminé dans un essai de traction longitudinal. On
considère le volume élémentaire représentatif V.E.R donné par la Figure V.1.
Figure V.1 Schéma simplifié d’une traction longitudinale
L’hypothèse simplificatrice est de supposer que la déformation est uniforme et identique dans la
fibre et dans la matrice. Si Δl est l’allongement de la cellule (identique à celui de la fibre et de la
matrice), la déformation longitudinale imposée à la cellule est :
l
ε1 =
l
L’identité des déformations dans la fibre et dans la matrice impose:
εf = εm = ε1
De plus, on a:
ISSATSo 48 LAEM-A1
σf = Ef εf = Ef εl
σm = Em εm = Em εl
Donc:
Ff = σf Sf = Ef εl Sf
Fm = σm Sm = Em εl Sm
Où Sf et Sm sont respectivement les aires des sections droites de la fibre et de la matrice, avec:
F1 = Ff + Fm
= σf Sf + σm Sm
Soit S l’aire de la section droite du composite, donc:

F1
σ1 =
S
et, par conséquent,
F1 S S
= σf f + σm m
S S S
Donc
σ1 = σf Vf + σm Vm
= σf Vf + σm (1 – Vf)
Sachant que:
σ1 = (E1  lL )
alors:
E1 = Ef Vf + Em (1 - Vf)
Cette expression est connue sous le nom de loi des mélanges pour le module d’Young dans la
direction des fibres:
E1 = Ef Vf + Em Vm
2.2 Module d’Young transversal
Le module transversal est déterminé dans un essai de traction transverse ou le composite est
chargé suivant la direction normale aux fibres. Une expression simplifiée de ce module peut être
obtenue dans un schéma simpliste à deux dimensions, Figure V.2.
ISSATSo 49 LAEM-A1
Figure V.2 Schématisation par couches d’un composite unidirectionnel
Dans un tel schéma, une tranche de matériau composite d’épaisseur donnée est considérée
comme étant constituée de couches successives, possédant alternativement les propriétés des fibres et
de la matrice. La hauteur des couches doit simplement vérifier :
hf hm
Vf = et Vm = 1 - V f =
h f + hm h f + hm
La charge Fy imposée suivant la direction transverse est transmise également dans la fibre et dans
la matrice, imposant des contraintes égales :
σ2 = σm = σf
Il en résulte que les déformations respectives de la fibre et de la matrice dans la direction

transverse s’écrivent :
f 2
εf = =
Ef Ef
m 2
εm = =
Em Em
L’allongement transverse d’un VER résulte des allongements cumulés dans la fibre et dans la
matrice, soit :
Δl2 = Δlf + Δlm
Donc : Δl2 = εf hf + εm hm
ISSATSo 50 LAEM-A1
et la déformation du composite est:

l 2 l 2 hf hm
ε2 = = =f +m
ht h f + hm h f + hm h f + hm
Donc:
ε2 = εf Vf + εm Vm
= εf Vf + εm (1 -Vf)
Si σ2 = E2 ε2
2
donc : ε2 =
E2
Sachant que :
ε2 = εf Vf + εm (1 -Vf) (1)
2
εf =
Ef
2
εm =
Em
L’équation (1) donne:
2  
= 2 Vf + 2 (1 - Vf)
E2 Ef Em
Donc:
1 Vf 1−Vf
= +
ET Ef Em
Cette expression est connue sous le nom de la loi inverse des mélanges.
La variation du module ET et celui de EL en fonction de la fraction volumique de fibres est

rapportée sur la Figure V.3.
ISSATSo 51 LAEM-A1
Figure V.3 Variation des modules transversal et longitudinal en fonction de la fraction volumique.
Ce résultat montre bien que le module longitudinal Ex ou EL est linéaire entre les valeurs Em et
Ef, lorsque la fraction volumique vf de fibres varie de 0 à 1. Tandis que, dans le cas du module
transverse, le résultat montre bien que les fibres participent peu au module transverse par
comparaison au module longitudinal.
ISSATSo 52 LAEM-A1
Références
- Livre « Matériaux composites : comportement mécanique et analyse des structures», Berthelot,

Jean-Marie, Paris Londres New York : Ed. Tec & doc, DL 2005, 645p.
- Polycopier du cours « Les matériaux composites » de Mr Hachmi Ben Daly, Maître de Conférences
à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse.
- Polycopier du cours « Polymères et composites » de Mr Mohamed Jaziri, Professeur à l’Ecole
Nationale d’Ingénieurs de Sfax.
ISSATSo 53 LAEM-A1

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Ministère de l'Enseignement supérieur et de la Recherche scientifique

Polymères, Composites et céramiques

Mme Ben Hadj Salah Hend

Année universitaire 2023/2024

Chapitre I : Généralités sur les matériaux composites

Chapitre II : Les polymères :

Chapitre III : Les renforts

Chapitre IV : Mise en œuvre des matériaux composites

Chapitre V : Propriétés mécaniques des matériaux composites

Chapitre I : Généralités sur les matériaux composites

Tableau I.1. Exemples de matériaux composites, pris au sens large

Type de composite Constituants Domaines d’application

Figure I.1 : Matériau composite

iv- Les propriétés des matériaux composites résultent :

- le renfort qui constitue l'armature, ou le squelette, assurant la tenue mécanique (résistance à la

- l'interface qui permet la cohésion du matériau et assure la compatibilité entre le renfort-

- des charges, apportant des propriétés particulières ou complémentaires (tenue à la chaleur,

- les additifs spécifiques: catalyseur, accélérateur de polymérisation…

3. Les différents types de composites

Le tableau II.2 résume la typologie de base de ces deux types de composites.

Tableau I.2 Typologie de base des composites

Composites de grande Composites de hautes

Structures bi et tridimensionnelles Profils Corps de

Figure I.3 : Filière d’élaboration des composites.

Chapitre II : Les polymères

A- Structure des polymères

1- Introduction : Du pétrole au plastique

- Polymérisation : réaction qui assemble les monomères en macromolécules.

Exemple : Le polyéthylène (PE) : …..-CH2-CH2-CH2-CH2-….. Il dérive de la polymérisation de

2.3. Degré de polymérisation DPn

3- Obtention des polymères

4- Classement des polymères

- Les homopolymères : formés à partir d’un unique monomère A . la macromolécule est

- Les alliages polymériques : formés d’un mélange des macromolécules, on distingue :

4.2. Par architecture de macromolécules

4.4. Par propriétés thermiques et mécaniques

4.3.2. Polymère thermodurcissable

4.3.3. Les élastomères

5- Cristallinité des polymères

Figure II.1 Représentation schématique des polymères semi cristallins

- La cristallinité des polymères dépend de nombreux paramètres comme la vitesse de refroidissement,

Figure II.2 (a) : Sphérolite ; (b) : observation au MEB de sphérolites de PLA

6- Caractérisation mécanique et thermique

Lors d’un essai de traction ou de compression classique, le comportement de l’éprouvette testée se

- La contrainte nominale σ correspond à la force F rapportée à la section nominale S0 de l’éprouvette.

- L’allongement relatif ε correspond au rapport de la longueur mesurée L sur la longueur initiale L0 le

On définit la contrainte nominale nom et la contrainte vrai vrai

Plusieurs grandeurs peuvent être définies grâce aux tests mécaniques :

• Le module d’Young = module élastique = E

Figure II.4 Courbe de traction classique d’un matériau thermoplastique.

On distingue plusieurs comportements des polymères :

Figure II.5 Différents comportements des polymères.

- Déformation élastique : la déformation élastique est une déformation réversible : le milieu

6.2. Caractérisation thermique :

Figure II.6 Variation du module d’Young d’un polymère en fonction de la température.

Exemple de méthode de caractérisation :

Figure II.7 Thermogramme d’un polymère amorphe (gauche) semicristallin (droite)

B- Classification des polymères dans les matériaux composites

Tableau I.1 : Caractéristiques générales des résines thermodurcissables « état vierge »

C- Les procédés de formage des polymères

Pour le thermodurcissables, le formage s’effectue en deux étapes:

Exemples de procédés de formage des polymères :

1- Injection des thermoplastiques :