COURS DE

MATERIAUX COMPOSITES

Niveau : 1ère année Cycle Ingénieur

2019/2020
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  Organisation :
 Matériaux composites : 12 H cours+TD

 Syllabus :
Matériaux composites

 Chapitre I : Notions de Matériaux Composites (MC)

 Chapitre II : Matériaux de base
 Chapitre III : Mise en forme des MC
 Chapitre IV : Comportement mécanique d’un MC unidirectionnel

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 Chapitre 1
Notions de Matériaux Composites
I. Introduction

II. Généralités sur les matériaux composites

II.1 Définition

II.2 Avantages et inconvénients des matériaux composites

II.3 Les principaux constituants

III. Classification des Matériaux Composites (MC)

III.1 Classification suivant la nature des constituants

III.2 Classification suivant la forme des constituants

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 I. Introduction

Les matériaux de structures sont en général répartis en quatre

grandes familles :
 Les métaux
 Les céramiques
 Les polymères
 Les composites

Les matériaux composites (MC) disposent d'atouts importants par

rapport aux matériaux traditionnels. Ils apportent de nombreux
avantages fonctionnels : légèreté, résistance mécanique et
chimique, maintenance réduite, liberté de formes.
Ils permettent d'augmenter la durée de vie de certains équipements
grâce à leurs propriétés mécaniques et chimiques. Ils contribuent au
renforcement de la sécurité grâce à une meilleure tenue aux chocs
et au feu.
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 Ils offrent une meilleure isolation thermique ou phonique et, pour
certains d'entre eux, une bonne isolation électrique.

Ils enrichissent aussi les possibilités de conception en permettant

d'alléger des structures et de réaliser des formes complexes, aptes à
remplir plusieurs fonctions.

Dans chacun des marchés d'application (automobile, bâtiment,

électricité, équipements industriels,…), ces performances remarquables
sont à l'origine de solutions technologiques innovantes.

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 II. Généralités sur les matériaux composites
II.1 Définition
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux
matériaux non miscibles (mais ayant une forte capacité d’adhésion) :
une matrice (phase continue) et des renforts (phase discontinue),
additionnés de diverses charges et/ou additifs. Le nouveau matériau
ainsi constitué possède des propriétés que les éléments constitutifs
seuls ne possèdent pas.

Dans le cas de plusieurs phases discontinues de natures différentes, le

composite est dit hybride.
La phase discontinue est habituellement plus dure avec des propriétés
mécaniques supérieures à celles de la phase continue.
Les propriétés des matériaux composites résultent :
i. des propriétés des matériaux constitutifs ;
ii. de leur distribution géométrique ;
iii. de leurs interactions, etc.
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 Les composites sont très anciens :

• Les Égyptiens fabriquaient leurs briques en mélangeant argile et

paille
• les murs en torchis (argile + paille)...

Exemples
• Les composites naturels
Bois : fibres en cellulose (renfort) et de la lignine (matrice)

Os : à base d'une matrice en collagène (protéine souple mais

résistante) et de renforts en apatite (substance minérale dure et
cassante)

…
• Les composites artificiels (voir tableau 1)
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 Type de composite Constituants Domaines d'application
1. Composites à matrice
organique
Papier, carton Résine/charges/fibres cellulosiques Imprimerie, emballage, etc.
Panneaux de particules Résine/copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine/fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résines souples/tissus Sports, bâtiment
Matériaux d'étanchéité Elastomères/bitume/textiles Toiture, terrasse, etc.
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Stratifiés Résine/charges/fibres de verre, de carbone, etc. Domaines multiples
Plastiques renforcés Résines/microsphères
2. Composites à matrice
minérale
Béton Ciment/sable/granulats Génie civil
Composite carbone-carbone Carbone/fibres de carbone Aviation, espace, sports,
bio-médecine, etc.
Composite céramique Céramique/fibres céramiques Pièces thermo-mécaniques
3. Composites à matrice Aluminium/fibres de bore
métallique Espace
Aluminium/fibres de carbone
4. Sandwiches
Peaux Métaux, stratifiés, etc. Domaines multiples
Ames Mousses, nids d'abeilles, balsa,
plastiques renforcés, etc.
8 Tableau 1 : Exemples de MC artificiels
 II.2 Avantages et inconvénients des matériaux composites (MC)
 Avantages

Parmi les principales motivations d’utilisation des MC pour la réalisation

des structures, on peut citer :

 Le gain de masse ;

 Mise en forme de pièces complexes (principe du moulage) et

réduction du nombre d’interfaces (boulonnage, rivetage et soudure
sur structures métalliques) ;

 En général, par leur caractère organique, les MC ont un excellent

comportement vis à vis de la corrosion ;

 Les MC ont un excellent comportement en fatigue et leur structure

fibreuse fait qu’une rupture brutale de pièce en service est quasiment
impossible ;

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  Les MC ont un très bon comportement aux chocs ; par exemple,
ils participent à l’amélioration de la sécurité des véhicules grâce à
leur endommagement progressif et donc à leur capacité
d’absorption progressive d’énergie tout au long du choc ;

 Conception du composite en fonction du type d’application et du

chargement à l’inverse des matériaux classiques où on adapte la
conception en fonction du matériau.

 Inconvénients
 Vieillissement sous l’action de l’eau et de la température ;

 Tenue à l’impact moyenne par rapport aux métalliques ;

 Emission de fumées parfois toxiques pour certaines matrices ;

 Coût parfois élevé.

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 Le tableau ci-dessous présente les propriétés mécaniques de
quelques composites unidirectionnels et alliages métalliques. Les
composites sont à fibres parallèles avec un taux volumique de
renfort d’environ 60 %.

Ce tableau montre que les résistances à la rupture massiques

des composites unidirectionnels sont nettement supérieures
(dans le sens des fibres) à celles des métaux.

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 Comparaison de caractéristiques de matériaux composites et de métaux
Caractéristiques Métaux MC à matrices organiques MC à
matrice
métalliqu
e
Acier Alliage Allia Bore/ Carbone Carbone Aramide/ Bore/
35 NCD aluminiu ge résine HR/ HM/ résine aluminiu
16 m titan époxy résine résine Époxyde m
AU 4 SG e de époxyde époxyde
TA 6
V
Carac. en traction
Résistance à la
rupture R (MPa) 1850 500 1000 2000 1000 à 1000 1300 à 1250 à
1300 1800 1800
Module d’Young
E (GPa) 200 72 110 220 130 200 75 230
Masse volumique 7,9 2,8 4,45 2,1 1,5 1,7 1,37 2,7
r (g/cm3)
Résistance à la
rupture massique 24 18 23 95 65 à 85 60 95 à 130 45 à 65
R/rg (km)
Coef. de dilatation
linéique (K−1)
Longitudinal 12 10-06 23 10-06 -0,210-06 -0,8 10-06 -5 10-06

12
transversal 12 10-06 23 10-06 35 10-06 35 10-06 60 10-06
 II.3 Les constituants des matériaux composites

Renforts
Cellulose
Principaux Carbone/Graphite
Fibres de Verre, de
Carbone, de bore

Matrice
Phénoliques, Additifs
Polyesters, Catalyseur,
Composite Accélérateur,
Polyepoxydes
Polyimides, Stabilisant
Polypropylène

Charges
Craie, Silice,
Kaolin,
Verre, Billes

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 i. Renforts
Les renforts constituent l’armature ou le squelette d’un MC.
Ils contribuent à améliorer la résistance mécanique et la rigidité.
Ils se présentent souvent sous forme filamentaire, allant de la particule
de forme allongée à la fibre continue qui donne au matériau un effet
directif.

ii. Matrices
La matrice a pour rôle principal de transmettre les efforts mécaniques
au renfort (résistance à la compression ou à la flexion). Elle assure
aussi la protection du renfort vis-à-vis des diverses conditions
environnementales. Elle permet en outre de donner la forme voulue au
produit réalisé.
Les polymères transformés à l’état liquide ont été initialement choisis
pour servir de matrices et continuent à être le plus souvent employés
pour des raisons de facilité de mise en œuvre sans pression.
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 Actuellement, les composés à matrice organique représentent plus de
99% des matériaux composites ; toutefois, il existe également des
composites à matrice inorganique (métallique ou céramique) dont la
diffusion reste encore marginale.

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 iii. Charges et additifs

La matrice et les renforts reçoivent des additifs ou charges nécessaires

pour assurer une adhérence suffisante. Ils permettent également, de
réduire le coût, de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière
à laquelle ils sont ajoutés : pigments de coloration, agents anti-UV,
charges ignifugeantes, isolation thermique ou acoustique, lubrifiants et
agents de démoulage.
 Charges

La quantité des produits ajoutés est de quelques dizaines de %.

Les charges sont le plus souvent minérales : carbonate de calcium,
mica, talc, carbone (noir de fumée), le graphite colloïdal, le disulfure
de molybdène, etc.

Les charges peuvent être rarement métalliques : aluminium et fer qui

permettent d’augmenter la conductivité thermique des résines.
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 On distingue deux types de charges :

 charges renforçantes qui ont pour rôle d’améliorer les caractéristiques

mécaniques de la résine. Elles sont de formes sphériques et non
sphériques ;

 Les charges sphériques (microbilles ou microsphères) : Leur intérêt

essentiel réside dans leur forme sphérique qui évite les concentrations
de contraintes et, par conséquent, diminue la susceptibilité à la
fissuration de la matrice.

Les sphères pleines ou creuses ont un diamètre généralement compris

entre 10 et 150 µm. Elles peuvent être en verre, en carbone ou en
matière organique (époxyde, phénolique, polystyrène, etc.).

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 Les Charges non sphériques : Elles sont souvent en mica qui est
incorporé sous forme d'écailles de dimensions de 100 à 500 µm, et
d'épaisseur de 1 à 20 µm. Le mica est ajouté à des résines thermoplastiques
ou thermodurcissables, pour des applications électriques ou électroniques.

 Charges non renforçantes qui ont pour rôle soit de diminuer le coût des
résines tout en conservant leurs performances, soit d'améliorer certaines
de leurs propriétés.

 Les Charges de faible coût sont extraites de roches ou de minerais,

d'où leur faible coût.
Les principales charges sont :
a. les carbonates : craies ou calcites (CaCO3). Ce sont les
charges les plus utilisées,
b. les silicates : talc, kaolin, feldspath,
c. les silices, obtenues par broyage et tamisage de sable de
quartz.
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  Les Charges ignifugeantes ont pour rôle de réduire ou d'empêcher
les phénomènes de combustion des résines. Parmi les charges solides
utilisées dans les résines thermodurcissables, nous citons :
a. l'hydrate d'alumine ;
b. l'oxyde d'antimoine.

 Les Charges conductrices et antistatiques, : Dans certaines

applications, elles sont ajoutées aux matrices à base de résines (isolants
thermiques et électriques), pour leur donner un caractère conducteur.
Les principales charges utilisées sont :
a. des poudres ou paillettes métalliques : cuivre, fer, aluminium, etc. ;
b. des microbilles de verre métallisées (cuivre, argent) ;
c. des particules de carbone (noir de carbone) ;
d. des filaments métalliques.
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  Additifs
La quantité des produits ajoutés peut varier de quelques % et moins.

 Lubrifiants et agents de démoulage

Ces additifs ont pour objet de faciliter le façonnage de la résine et de

réduire la tendance de la résine à adhérer aux moules.

 Pigments et colorants
Les pigments sont des produits insolubles se présentant sous forme de
poudres ou de paillettes. Ils sont obtenus à partir d'oxydes ou de sels
métalliques. À partir de ces pigments, il est possible d'obtenir des pâtes
colorantes.

Les colorants sont des composés organiques solubles dans un solvant

adapté. Leur emploi est limité, du fait d'une mauvaise tenue chimique et
thermique.
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 Agents anti-retrait
La polymérisation conduit à un retrait de la résine polymérisée, qui peut
aboutir à un mauvais état de surface, à un gauchissement ou à des
microfissurations des pièces moulées. Il est souvent nécessaire d'ajouter
des produits spécifiques anti-retrait (additifs dits “low profile” et “low shrink”),
qui diminuent ou annulent le phénomène de retrait.

 Agents anti-ultraviolets
Les agents anti-UV ont pour fonction de protéger les résines de l’action des
rayons UV contenus dans le rayonnement solaire. Le principe de ces
agents est d'absorber ce rayonnement et d'éviter ainsi une dégradation
prématurée de la résine.

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 III. Classification des Matériaux Composites
III.1 Classification suivant la nature des constituants

Différentes familles selon la matrice

Matrice

organique Inorganique

Thermodurcissable Thermoplastique Elastomère (céramique) métallique

Borures Carbures Nitrures

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 Différentes familles selon le renfort

Renfort

Organiques Minéraux

Céramiques Métalliques
Polyesters Aramides Végétaux

Bois Coton Verre Carbone Bore

Papier
Jute

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 III.2 Classification suivant la forme des constituants

Composites

Renforcés par des fibres Renforcés par des particules Structuraux

F. Continues F. Discontinues Grosses Renforcement Stratifiés Sandwiches

(alignées) (courtes) particules par dispersion

F. alignées F. Orientées
aléatoirement

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  Composites à fibres

Dans ce cas le renfort est sous forme de fibres qui peuvent être soit
continues, soit discontinues (fibres coupées, fibres courtes, etc.)

Les propriétés de ce type de composite dépendent donc de :

• la nature des constituants,
• la proportion des constituants,
• l'orientation, la forme, la taille et la répartition des fibres.

Fibres continues Fibres discontinues Fibres discontinues

et alignées et alignées et orientées aléatoirement
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  Composites à particules

Dans ce cas le renfort est sous forme de particules. Une particule, par
opposition aux fibres, ne possède pas de dimension privilégiée.

Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines

propriétés des matériaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à
la température, la résistance à l'abrasion, la diminution du retrait, etc.
Dans de nombreux cas, les particules sont simplement utilisées comme
charges pour réduire le coût du matériau, sans en diminuer les
caractéristiques.

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  Composites stratifiés
 Monocouches
Les monocouches représentent l'élément de base
de la structure composite. Les différents types de
monocouches sont caractérisés par la forme du
renfort : à fibres longues (unidirectionnelles UD, Couche (pli) UD
réparties aléatoirement), à fibres tissées, à fibres
courtes.

 Stratifiés
Un stratifié est constitué d'un
empilement de monocouches 
ayant chacun une orientation
propre par rapport à un
référentiel commun aux couches
et désigné comme le référentiel
27 du stratifié. Constitution d'un stratifié
 Désignation d'un stratifié

Codage
1. Chaque couche est désignée
par un nombre indiquant la valeur
en degrés de l'angle que fait la
direction des fibres avec l'axe x
de référence.
2. Les couches successives sont
séparées par un / si leurs La désignation dépend du système d'axes choisi
angles sont différents.

3. Les couches successives de même

orientation sont désignées par un indice
numérique.

4. Les couches sont nommées

successivement en allant d'une face -
à l'autre.
Des crochets (ou parenthèses) indiquent le
début et la fin du code.
28
 Exemples :

ou

Cas de stratifiés symétriques

Avec séquences

29
 Stratifiés hybrides

Les stratifiés hybrides sont constitués de couches successives comportant

des fibres de natures différentes.

Exemples :

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  Composites sandwiches

Un panneau sandwich est constitué de deux couches (peaux) d’un

matériau très résistant entre lesquels on intercale une âme (ou cœur)
constituée d'un matériau moins dense et possédant de bonnes
propriétés en compression. L'objectif est d’obtenir une structure
permettant de concilier légèreté et rigidité.
stratifiés

âme en balsa
âme en mousse sens du fil
du balsa
Matériaux sandwiches à âmes pleines

Exemples : le balsa ou bois cellulaire ; diverses mousses cellulaires ; des

résines chargées de microsphères creuses de verre, appelées mousses
syntactiques.
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 nid d’abeilles âme ondulée

Matériaux sandwiches à âmes creuses

Exemples : des alliages métalliques légers ; du papier kraft (enduit ou

non de résine) ; du papier polyamide (type papier Nomex).

Les peaux supportent la majeur partie des charges qui s’exercent dans le
plan du panneau en plus des contraintes de flexion.
Les peaux sont le plus souvent des stratifiés (verre, carbone, Kevlar) ou
des feuilles d'alliages légers (Aluminium, Titane, etc.).

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