Cours Materiaux Composites U - Man - 2019 - DR Goure - 1

MATERIAUX COMPOSITES :
COMPORTEMENT MECANIQUE
Présenté par :
Dr. GOURE DOUBI Bi Irie Herve

Maitre-Assistant
1
INTRODUCTION
Matériaux composites : sont matériaux à hautes
performances mécaniques, façonnables à volonté au gré du
concepteur et donc doué d’un potentiel illimité. Les matériaux
composites se développent aujourd’hui dans pratiquement
tous les domaines et sont à l’origine de formidables challenges
dans diverses réalisations de haute technologie.
Ce cours portera deux parties :
La première partie, les matériaux composites, a pour but de
situer le contexte dans lequel se pose le problème de l’analyse
mécanique des structures composites.
2
INTRODUCTION suite
La deuxième partie, comportement mécanique des matériaux
composites, a pour objectif l’analyse du comportement
mécanique local des composites.
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PLAN DU COURS
Partie 1 : LES MATERIAUX COMPOSITES
I. Généralités sur les Matériaux Composites
1. Définition
2. Caractéristiques générales
3. Classification des matériaux composites
4. Caractéristiques mécaniques spécifiques
5. Caractéristiques mécaniques des matériaux
6. Fractions volumiques et massiques
II. Éléments Constituants d’un Matériau Composite
1. Résines
2. Charges et additifs
3. Fibres et tissus
III. Mise en œuvre et Architecture des Matériaux Composites
1. Mise en œuvre des matériaux composites
2. Architecture des matériaux composites
4
5
1. Définition
Au sens large, le mot “composite” signifie “constitué de deux ou
plusieurs parties différentes”. En fait, l'appellation matériau
composite ou composite est utilisée dans un sens beaucoup plus
restrictif, qui sera précisé tout au long de ce cours.
D’une façon générale, un matériau composite est constitué de
l'assemblage de deux matériaux de natures différentes, se
complétant et permettant d'aboutir à un matériau dont l'ensemble
des performances est supérieur à celui des composants pris
séparément.
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1. Définition
Quelques exemples de matériaux composites pris au sens large.
7
2. Caractéristiques générales
Cas général : un matériau composite est composé d'une ou
plusieurs phases discontinues réparties dans une phase
continue. Dans le cas de plusieurs phases discontinues de
natures différentes, le composite est dit hybride. La phase
discontinue (renfort ou matériau renforçant) est habituellement
plus dure avec des propriétés mécaniques supérieures à celles
de la phase continue. La phase continue est appelée la matrice.
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2. Caractéristiques générales (suite)
Exception importante à la description précédente : cas de

polymères modifiés par des élastomères, pour lesquels une
matrice polymère rigide est chargée avec des particules
élastomères.
Conséquences : pas de modifications des propriétés statique du
polymère (module d’Young, contrainte à la rupture, etc,).
Amélioration des caractéristiques au choc. 9
Les propriétés des matériaux composites résultent :
• des propriétés des matériaux constituants,
• de leur distribution géométrique,
• de leurs interactions, etc.
Ainsi, pour accéder à la description d'un matériau composite, il
sera nécessaire de spécifier :
• la nature des constituants et leurs propriétés,
• la géométrie du renfort, sa distribution,
• la nature de l'interface matrice-renfort.
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La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa
taille, la concentration du renfort, sa disposition (son orientation),
etc.
La concentration du renfort mesurée par la fraction volumique
ou par la fraction massique est un paramètre déterminant des
propriétés du matériau composite.
Une distribution uniforme assurera une “homogénéité” du
matériau. Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort,
la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres en
renfort, diminuant ainsi la résistance du composite. 11
Lorsque des fibres sont utilisées comme renfort, leurs orientations

déterminent l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect
constitue une des caractéristiques fondamentales des composites
: la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini par une
conception et une fabrication adaptées aux propriétés souhaitées.
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3. Classification des matériaux composites
Les matériaux composites peuvent être classés suivant la forme
des constituants ou suivant la nature des composants.
3.1 Classification suivant la forme des constituants
En se basant sur la forme des constituants, il existe deux grandes
classes de composites : les matériaux composites à particules et
les matériaux composites à fibres.
3.1.1 Composites à particules
Un matériau composite est qualifié de composite à particules
lorsque le renfort se trouve sous forme de particules. À la
différence des fibres, une particule ne possède pas de
dimension privilégiée. 13
3.1.1 Composites à particules (suite)
L’utilisation des particules comme renfort a pout but d’améliorer
certaines propriétés des matériaux ou des matrices, à savoir : la
rigidité, la tenue à la température, la résistance à l'abrasion, la
diminution du retrait, etc. Généralement, les particules sont
simplement utilisées comme charges pour réduire le coût du
matériau, sans en diminuer les caractéristiques.
Le choix de l’association matrice-particules dépend des
propriétés recherchées.
14
3.1.1 Composites à particules (suite)
Exemples :
• L’incorporation des particules de plomb dans des alliages de
cuivre augmentent leur facilité d’usinage.
• Les cermets exemple de composites métal-céramique à
particules, adaptés à des utilisations à hautes températures.
• Le renforcement des matrices polymères fragiles par des
particules d’élastomère améliore leurs propriétés à la rupture
et au choc, par diminution de la sensibilité à la fissuration.
NB : les composites à particules recouvrent un domaine
étendu dont le développement s’accroît sans cesse. 15
3.1.1 Composites à fibres
Un composite à fibres est un matériau dans lequel le renfort est
sous forme de fibres. Les fibres utilisées se présentent soit sous
forme de fibres continues, soit sous formes de fibres discontinues
(coupées, courtes etc.)
Contrairement à une particule la fibre possède une direction
privilégiée. La disposition des fibres, leur orientation permettent
de moduler à la carte les propriétés mécaniques des composites,
afin d’obtenir des matériaux allant des matériaux fortement
anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
16
3.1.1 Composites à fibres
Le fabricant détient alors un matériau dont il peut modifier et
moduler à volonté les comportements mécanique et physique en
jouant sur:
• La nature des constituants
• La proportion des constituants
• L’orientation des fibres
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3.2 Classification suivant la forme des constituants
Selon la nature de la matrice, il existe différents types de
composites. Il s’agit : de composite à matrice organique, à matrice
métallique ou à matrice céramique. Divers renforts sont associés à
ces matrices. Quelques exemples de ces composites :
1. Composites à matrice organique (résine, charges), avec :
- des fibres minérales (verre, carbone, ….)
- des fibres organiques (kelvar, polyamides,…)
- des fibres métalliques (bore, aluminium,..)
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3.2 Classification suivant la forme des constituants (suite)
2. Composites à matrice métallique, avec :
- des fibres minérales (carbone, carbure de silicium (SiC))
- des fibres métallo-minérales (fibre de bore revêtues de
carbure de silicium (BorSiC))
- des fibres métalliques (bore)
3. Composites à matrice minérale, avec
- des fibres métalliques (bore)
- particules métalliques (cermets)
- particules minérales (carbures, nitrure,..)
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3.2 Classification suivant la forme des constituants (suite)
Domaine des températures dans lequel ces matériaux sont stables.

Composites Matrice Matrice Matrice
organique métallique céramique
Domaine de 200 à 300°C Jusqu’à 600°C Jusqu’à 1000°C
températures
20
4. Caractéristiques mécaniques spécifiques
Soit une poutre chargée en traction par une charge F. Δl
l’allongement de la poutre.
Poutre
21
4. Caractéristiques mécaniques spécifiques (suite)
(1)
(2)
22
23
Dans le cas d'une poutre en flexion trois points soumise à une
charge F. La relation charge-flèche s'écrit :
f est la flèche de la poutre, I le moment d'inertie de sa section
droite et l la distance entre appuis. Le coefficient K est la rigidité
de la poutre sollicitée en flexion.
24
25
Remarque : des calculs similaires peuvent être effectués pour
diverses formes de structures : plaques, coques, structures
complexes.
Ce qu’il faut retenir : à masse et encombrement identiques, les
constructions les plus rigides sont celles qui possèdent la masse
volumique la plus faible.
De même, la comparaison des résistances à la rupture conduit à
des conclusions semblables sur les contraintes à la rupture.
Ainsi, il est devenu usuel de comparer les performances
mécaniques des matériaux en considérant les valeurs
spécifiques (rapportées à la masse volumique) du module et de
la contrainte à la rupture.
26
5. Caractéristiques mécaniques des matériaux
Caractéristiques spécifiques des matériaux usuels, élaborés
sous forme massive.
27
5. Caractéristiques mécaniques des matériaux (suite)
Caractéristiques mécaniques spécifiques des matériaux élaborés
sous forme de fibres.
28
6. Fractions volumiques et massiques
6.1 Fractions volumiques
29
6. Fractions volumiques et massiques (suite)
6.2 Fractions massique
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6.3 Relations entre fractions massique et fractions volumique
31
32
 Augmentation de l’absorption de l’humidité
 Diminution de la résistance aux produits chimiques.
NB: Il sera donc important d'avoir une estimation du taux de
porosités, de manière à évaluer la qualité d'un composite. Un
matériau composite de qualité contiendra moins de 1 % en
volume de porosités, alors qu'un composite de médiocre qualité
pourra atteindre 5 %.
33
Un matériau composite est constitué d'une matrice et d'un renfort

(constitué de fibres). La matrice est composée d'une résine
(polyester, époxyde, etc.) et de charges dont le but est
d'améliorer les caractéristiques de la résine tout en diminuant le
coût de production. Le renfort améliore les performances
mécaniques du composites, alors que la matrice a pour rôle de
transmettre aux fibres les sollicitations mécaniques extérieures et
de protéger les fibres vis-à-vis des agressions extérieures.
Dans cette partie, il s’agira de faire une synthèse générale des
divers constituants.
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1. Résines
Les résines utilisées dans les matériaux composites doivent
respecter certaines caractéristiques, à savoir:
-elles doivent être assez déformables et présenter une
bonne compatibilité avec les fibres
- elles doivent avoir une masse volumique faible de
manière à conserver aux composites des caractéristiques
mécaniques spécifiques élevées.
Compte tenu de ces contraintes, les résines utilisées sont des
polymères, modifiés par différents adjuvants et additifs : agents
de démoulage, stabilisants, pigments, etc. 35
1. Résines (suite)
Deux grandes familles de résines polymères existent : les résines
thermoplastiques et les résines thermodurcissables.
1.1 Les Résines thermoplastiques
Le domaine des résines thermoplastiques est vaste et peut être
séparée en plastiques de grande diffusion et plastiques
techniques. Les plastiques de grande diffusion sont mis en
œuvre soit par injection pour obtenir des objets moulés, soit par
extrusion pour obtenir des films, des plaques, des tubes, des
profilés, etc. Les plastiques techniques sont généralement mis
en œuvre par injection. 36
1.1 Les Résines thermoplastiques (suite)
Quelques exemples de résines thermoplastiques : le

polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène, le polypropylène,
le polystyrène, le polyamide, le
polycarbonate, etc.
L‘avantage des thermoplastiques réside dans leur faible coût,
résultant à la fois de matières premières disponibles et des
procédés de fabrication (injection, extrusion). Mais, ce faible
coût est lié à des propriétés mécaniques et thermomécaniques
faibles.
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1.2 Les Résines thermodurcissables

Les principales résines thermodurcissables utilisées dans
l’élaboration des composites sont :
 Les résines polyesters insaturées (sont de très loin en tête
dans la mise en œuvre des matériaux composites) :
polyesters condensés, vinylesters etc..
 Les résines de condensation (phénoliques, aminoplastes,
furanique)
 Les résines époxydes
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1.2 Les Résines thermodurcissables (suite)
1.2.1 Les Résines polyesters
Le développement de ces résines est le résultat :
• d'un faible coût de production
• de leur diversité offrant de multiples possibilités,
• d'une adaptation à des procédés de fabrication
faciles à mettre en œuvre et à automatiser
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1.2.1 Les Résines polyesters (suite)
Avantages Inconvénients
 une bonne rigidité résultant d'un module  une tenue médiocre en
d'élasticité assez élevé température : inférieure à 120 °C
 une bonne stabilité dimensionnelle en service continu
 une bonne mouillabilité des fibres et des  une sensibilité à la fissuration,
tissus essentiellement dans le cas de
 la facilité de mise en œuvre chocs
 une bonne tenue chimique  un retrait important de l'ordre de 8
 un faible coût de production à 10 %
 une bonne résistance chimique aux  un mauvais comportement à la
hydrocarbures (essence, fuel, etc.) à vapeur, à l'eau bouillante avec
température ambiante, etc. risque d'hydrolyse, d'où la
nécessité de recouvrir les
matériaux composites à résines
polyesters d'une couche de “gel-
coat” de manière à les rendre
étanches
 une dégradation à la lumière par
les rayons ultraviolets
 une inflammabilité
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1.2.1 Les Résines de condensation
Cette famille regroupe les résines phénoliques, les aminoplastes
et les résines furaniques.
a) Les résines phénoliques sont les plus anciennes des résines
thermodurcissables dont la plus connue est la bakélite. Les
caractéristiques de ces résines sont les suivantes :
Parmi les avantages, il faut :
— une excellente stabilité dimensionnelle,
— une bonne tenue à la chaleur et au fluage,
— une bonne résistance aux agents chimiques,
— un faible retrait,
— de bonnes caractéristiques mécaniques,
— un faible coût. 41
Parmi les inconvénients, on note :
— une mise en ouvre sous pression, donc à faibles cadences,
— les couleurs foncées des résines,
— une non adaptation à des utilisations alimentaires.
Ces résines seront utilisées dans le cas de pièces nécessitant
une tenue élevée en température ou une bonne résistance aux
agents chimiques.
b) Les résines aminoplastes sont voisines de celles des résines
phénoliques. Les avantages de ces résines sont :
— la possibilité d'utilisations alimentaires,
— la possibilité de colorer les résines.
c) Les résines furaniques sont assez peu utilisées en France à
cause de leur coût, trois fois plus élevé que les résines
polyesters. Parmi leurs avantages :
— un durcissement plus rapide que les résines phénoliques,
— une grande inertie vis-à-vis des agents chimiques corrosifs.
42
1.2.1 Les Résines époxydes
Elles sont les plus utilisées après les résines polyesters
insaturées. Elles ne représentent cependant que de l'ordre de 5
% du marché des composite, à cause de leur prix élevé (de
l'ordre de cinq fois plus que celui des résines polyesters).
A cause de leurs bonnes caractéristiques mécaniques, les
résines époxydes, généralement utilisées sans charges, sont les
matrices des composites à hautes performances (constructions
aéronautiques, espace, missiles, etc.).
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1.2.1 Les Résines époxydes (suite)
Les avantages des résines époxydes sont :
— de bonnes propriétés mécaniques (en traction, flexion,
compression, choc, fluage, etc.) supérieures à celles des
polyesters,
— une bonne tenue aux températures élevées : jusqu'à
150°C à 190°C en continu;
— une excellente résistance chimique,
— un faible retrait au moulage (de 0,5 à 1 %),
— une très bonne mouillabilité des renforts,
— une excellente adhérence aux matériaux métalliques. 44
1.2.1 Les Résines époxydes (suite)
Les inconvénients, il faut noter :

— un temps de polymérisation long,
— un coût élevé,
— la nécessité de prendre des précautions lors de la mise en
œuvre,
— une sensibilité à la fissuration.
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L‘ajout de charge et d’additifs aux résines a pour but soit
d'améliorer les caractéristiques mécaniques et physiques du
produit fini, soit d'en faciliter la mise en œuvre. Nous donnons
dans ce paragraphe des exemples de charges et d'additifs.
2.1 Charges
2.1.1 Charges renforçantes
L'incorporation de charges renforçantes est d'améliorer les
caractéristiques mécaniques de la résine. Ces charges peuvent
être classées suivant leur forme géométrique en :
- charges sphériques et
- charges non sphériques. 46
2. Charges et additifs (suite)
2.1 Charges renforçantes (suite)
2.1.1 charges sphériques
L'intérêt essentiel de ces charges réside dans leur forme
sphérique qui évite les concentrations de contraintes et, par
conséquent, diminue la susceptibilité à la fissuration de la
matrice par rapport à des charges non sphériques. Les charges
sphériques se présentent sous forme de sphères, appelées
généralement microbilles ou microsphères. Ces sphères pleines
ou creuses ont un diamètre généralement compris entre 10 et
150 μm. Elles peuvent être en verre, en carbone ou en matière
organique (époxyde, phénolique, polystyrène, etc.). Les
microbilles de verre creuses représentent plus de 99 % des
charges sphériques utilisées.
47
2.1.1 Charges renforçantes (suite)
2.1.1.1 charges sphériques
Les microbilles de verre creuses
Le principal avantage des microbilles de verre creuses réside
dans une masse volumique faible (100 à 400 kg/m3), apportant
une augmentation du module spécifique de la résine chargée et
de sa tenue en compression. Ces microbilles de verre creuses
sont le plus souvent incorporées à des résines époxydes ou
polyesters. Leur usage est limité à des mises en œuvre à basse
pression du fait de la faible résistance à l'écrasement des
sphères creuses.
Les avantages principales de leur incorporation dans une résine
sont : la diminution de la masse volumique, l’augmentation du
module de la résine et l’amélioration de la tenue en
48
compression.
2.1.1.1 charges sphériques
Il existe d’autres microbilles, à savoir :
Les microbilles de carbone (masse volumique 120 kg/m3 ,
diamètre 5 à 150 µm), les microbilles organiques (masse
volumique 100 à 500 kg/m3, diamètre 10 à 800 µm). Ces
microbilles sont généralement plus chères (jusqu'à 5 fois pour
les microbilles de carbone) que les microbilles de verre.
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2.1.1.2 charges non sphériques
Parmi les charges renforçantes non sphériques, le mica est le
matériau le plus utilisé. Il est alors incorporé sous forme
d'écailles de dimensions de 100 à 500 μm, et d'épaisseur de 1 à
20 μm. Le mica est ajouté à des résines thermoplastiques ou
thermodurcissables, pour des applications électriques ou
électroniques.
2.1.2 Charges non renforçantes
Ces charges ont pour rôle soit de diminuer le coût des résines en
conservant les performances des résines, soit d'améliorer
certaines propriétés des résines.
50
2.1.2 Charges non renforçantes (suite)
a) Charges de faible coût
Ces charges sont extraites de roches ou de minerais, d'où leur
faible coût. Généralement, l'incorporation de ces charges conduit
à:
- une augmentation :
• de la masse volumique de la matrice,
• du module d'élasticité,
• de la dureté,
• de la viscosité,
• de la stabilité dimensionnelle.
- une diminution :
• du prix,
• de la résistance à la traction et à la flexion.
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a) Charges de faible coût (suite)
Les principales charges sont : les carbonates (craies ou calcites
(CaCO3)). Ce sont les charges les plus utilisées, les silicates (
talc, kaolin, feldspath, wollastonite) et les silices, obtenues par
broyage et tamisage de sable de quartz.
b) Charges ignifugeantes
Ces charges ont pour rôle de réduire ou d'empêcher les
phénomènes de combustion. Parmi les charges solides utilisées
dans les résines thermodurcissables, il faut noter :
 l'hydrate d'alumine, produit le plus utilisé dans les résines
thermodurcissables,
• l'oxyde d'antimoine.
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c) Charges conductrices et antistatiques
Les résines organiques sont des isolants thermiques et
électriques. Pour certaines applications, il est donc nécessaire
d'ajouter un élément conducteur. Les principales charges utilisées
sont :
• des poudres ou paillettes métalliques : cuivre, fer, aluminium,
etc.,
• des microbilles de verre métallisées (cuivre, argent),
• des particules de carbone (noir de carbone),
• des filaments métalliques.
53
2.2 Additifs
Les additifs se trouvent en faible quantité (quelques % et moins)
et interviennent comme :
• lubrifiants et agents de démoulage, ils ont pour objectif de
faciliter le façonnage de la résine et de réduire la tendance de
la résine à adhérer aux moules.
• pigments et colorants, les pigments sont des produits
insolubles se présentant sous forme de poudres ou paillettes.
Les colorant sont des composés organiques solubles dans un
solvant adapté. Leur emploi est limité, du fait d’une mauvaise
tenue chimique et thermique.
• agents anti-retrait, ont pour rôle de diminuer ou annuler le
phénomène de retrait. Ces produits améliorent également
l’écoulement de la matière dans certaines techniques de
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moulage.
2.2 Additifs (suite)
• agents anti-ultraviolets, leurs rôles est de protéger les résines
de l’action des rayons ultraviolets. Le principe de ces agents
est d'absorber le rayonnement ultraviolet et d'éviter ainsi une
détérioration prématurée de la résine par rupture de liaisons
atomiques ou par passage à un état excité qui favorise
l'oxydation
55
3. Fibres et tissus
Les matériaux utilisés comme renfort confèrent aux composites
leurs caractéristiques mécaniques : rigidité, résistance à la
rupture, dureté, etc. Ces renforts permettent également
d'améliorer certaines des propriétés physiques : comportement
thermique, tenue en température, tenue au feu, résistance à
l'abrasion, propriétés électriques, etc. Les caractéristiques
recherchées pour les renforts sont : des caractéristiques
mécaniques élevées, une masse volumique faible, une bonne
compatibilité avec les résines, une bonne facilité de mise en
œuvre, un faible coût, etc. Les renforts les plus utilisés se
présentent sous forme de fibres ou formes dérivées.
Les renforts fibres se présentent sous diverses formes
commerciales :
• sous forme linéique (fils, mèches, etc.),
• sous forme de tissus surfaciques (tissus simples, mats, etc.),
56
• sous forme multidirectionnelle (tresses, tissus complexes, etc
3. Fibres et tissus
3.1 Forme linéique
Les fibres sont élaborées suivant un diamètre de quelques
micromètres (une dizaine), et par conséquent ne peuvent pas
être utilisées sous forme unitaire. Ces fibres sont réunies en
fils ou en mèches de différentes formes. La fibre unitaire est
généralement appelée filament élémentaire ou monofilament.
Les monofilaments sont ensuite réunis en fils ou mèches.
La masse linéique est une mesure de la finesse des fils, et
elle dépend du diamètre et du nombre de monofilaments.
L'unité de masse linéique est le tex, masse d'un fil de
longueur égale à 1 000 m. Soit :
1 tex = 1 g/km.
57
3. Fibres et tissus
3.2 Formes surfaciques
Les fils peuvent être utilisés pour réaliser des formes
surfaciques de divers types : mats, tissus ou rubans,
essentiellement développés dans le cas de fibres de verre.
Les mats sont des nappes de fils continus ou discontinus,
disposés dans un plan sans aucune orientation préférentielle. Ils
sont maintenus ensemble par un liant ou non dans les résines,
suivant la mise en œuvre. L'absence d'orientation préférentielle
des fibres conduit à une isotropie des propriétés mécaniques du
mat dans son plan.
58
3. Fibres et tissus
3.2 Formes surfaciques (suite)
Un tissu (ou ruban) est un ensemble surfacique de fils, de
mèches, etc., réalisé sur un métier à tisser. Il est constitué (voir
figure) :
• d'une chaîne, ensemble de fils parallèles répartis dans un
plan suivant la longueur du tissu,
• d'une trame, ensemble de fils s'entrecroisant avec les fils de
chaîne.
59
3. Fibres et tissus
3.2 Structures tissées multidirectionnelles
Tresses et préformes: les tresses ou préformes sont réalisées
par tissage cylindrique ou conique d'un tissu tubulaire. Les fils
s'entrecroisent en hélice, dont la variation du pas (figure) permet
d'ajuster la tresse à la forme qu'elle doit recouvrir. Il est ainsi
possible de réaliser une pièce de révolution ayant un diamètre
variable le long de son arc.
60
3. Fibres et tissus
3.2 Structures tissées multidirectionnelles (suite)
Tissus multidirectionnels : Des tissages volumiques sont
également utilisés, et caractérisés par le nombre de directions
de tissage : 3D, 4D, etc. La structure la plus simple est celle du
tissage 3D, où les fils sont disposés suivant 3 directions
orthogonales. Dans un tissage 4D, les fils sont disposés suivant
4 directions. L’objectif est d’obtenir des matériaux composites
isotropes.
61
III. Mise en œuvre et Architecture des Matériaux
Composites
Dans cette partie, il ne s’agira pas de faire une étude détaillée de
toutes les méthodes d’élaboration des matériaux composites. Il
s’agira de donner simplement les principes de différents
processus de mise en œuvre, et de constituer une introduction à
l'étude du comportement mécanique des matériaux composites.
La plupart des méthodes d’élaboration consistent à élaborer les
pièces en matériaux composites par couches successives
comportant matrice et renfort. Cette technique générale appelée
stratification, conduit à l'élaboration de stratifiés.
62
Composites
1.1 Moulage sans pression
Ces méthodes (à froid et sans intervention d'une presse) sont les
plus simples à mettre en œuvre et elles nécessitent un minimum
d'équipement et par conséquent d'amortissement. Ce qui a été à
l'origine du succès des matériaux composites à fibres de verre,
dans l'industrie et l'artisanat.
Ces méthodes permettent la réalisation de pièces en petites et
moyennes séries, sans restriction de formes et dimensions. Bien
que la proportion de fibres puisse varier, elle reste toutefois
limitée.
Inconvénients : Les pièces comportent une seule face lisse,
reproduisant l'aspect du moule et la qualité de la pièce moulée
dépend dans une large mesure du savoir-faire du mouleur.
63
Composites
1.1 Moulage sans pression (suite)
1.1.1 Moulage au contact
Avant moulage, le moule est revêtu d'un agent de démoulage,

puis généralement d'une fine couche de résine de surface,
souvent colorée, dénommée “gel coat”.
64
Composites
1.1.1 Moulage au contact (suite)
Le moulage est ensuite effectué selon les opérations suivantes :
1. Le moule est enduit avec de la résine catalysée et accélérée,
au pinceau ou au rouleau.
2. Le renfort : mat, tissu, etc., est disposé dans le moule. Divers
types de renforts peuvent être utilisés suivant les différentes
parties de la pièce. Les renforts doivent alors se superposer.
3. Le renfort est ensuite imprégné avec la matrice, puis un
ébullage est effectué avec un rouleau cannelé.
4. Après gélification de la première couche, les couches
suivantes sont appliquées, en utilisant la même technique. Des
inserts peuvent être mis entre ces couches : tubes, vis, écrous,
armatures, etc. 65
Composites
1.1.1 Moulage au contact (suite)
5. Le démoulage est ensuite effectué après un temps qui dépend

de la résine et de la température (de l'ordre de 10 heures).
6. La polymérisation est ensuite effectuée en milieu ambiant
pendant plusieurs semaines. Cette polymérisation peut
éventuellement être accélérée par étuvage (par exemple 5 à 10
heures, aux environs de 80 °C).
7. Après polymérisation, on procède à la finition de la pièce :
ébarbage, ponçage, éventuellement peinture, etc.
66
Composites
1.1.2 Moulage par projection simultanée
Le moulage est effectué par projection simultanée de fibres

coupées et résine catalysée sur un moule.
67
Composites
1.1.2 Moulage par projection simultanée (suite)
La couche de fibres imprégnées de résine est ensuite
compactée et débarrassée des bulles au rouleau cannelé. Cette
technique d’élaboration permet d’obtenir de grandes séries de
pièces, avec un bas prix de revient. Le renfort est toutefois limité
à des fibres coupées, et les caractéristiques mécaniques du
matériau restent moyennes.
Il est possible d’obtenir 2 faces lisses en utilisant un moule et un
contre-moule, chargés séparément, puis accolés.
68
Composites
1.2 Moulage sous vide
- Cette méthode utilise simultanément
le vide et la pression atmosphérique.
- Le renfort est déposé sur un
moule rigide enduction de gel-
coat, puis on coule la matrice.
Le contre-moule, recouvert d'une membrane assurant l'étanchéité

(feuille de caoutchouc, nylon, etc.), est ensuite emboîté.
69
Composites
1.2 Moulage sous vide (suite)
À l’aide d’une pompe à vide, une
dépression est crée à travers le
moule et le contre-moule poreux, qui
étale et débulle la résine.
Procédé adapté pour la
fabrication de pièces en
petites et moyennes séries.
Il permet d'obtenir de bonnes qualités mécaniques, grâce à une

proportion de résine uniforme et à une diminution des
inclusions d'air. 70
Composites
1.3 Moulage par compression
1.3.1 Moulage par injection de résine
Cette technique consiste, a injecter
la résine sous pression, à
imprégner un renfort placé à
l'intérieur d'un ensemble moule et
contre-moule très rigide et fermé.
Possibilité d'obtenir des pièces à caractéristiques mécaniques

élevées, car la proportion de renfort peut être élevée.
Ce procédé est adapté pour la confection de pièces profondes et
de formes compliquées.
71
Composites
1.3 Moulage par compression (suite)
1.3.2 Moulage par compression à froid
Le moulage est effectué à basse
pression (< 5 bars) sans chauffage du
moule, en utilisant l'exothermie de
polymérisation de la résine.
Ce procédé de moulage est adapté à
la fabrication de pièces de moyennes
séries (4 à 12 pièces par heure)
Moule et contre-moule sont enduits d'agent de démoulage

et de gel-coat. Puis le renfort et la matrice sont déposés sur
le moule. 72
Composites
1.3.3 Moulage par compression à chaud
Cette technique permet d'obtenir
des pièces en grandes séries au
moyen de presses hydrauliques et
de moules métalliques chauffants.
Le renfort enduit au préalable d'un
agent de démoulage, puis la résine
catalysée est coulée en vrac sur le
renfort
Ce procédé permettant d’obtenir des pièces de bonnes
caractéristiques mécaniques. La pression de moulage est de
l'ordre de 10 à 50 bars. 73
Composites
1.3.4 Moulage par injection
Méthode la plus utilisée
dans mise en œuvre des
thermoplastiques armés.
La matrice est fluidifiée par

chauffage et injectée sous
pression élevée dans un moule
chauffé, où a lieu la
polymérisation.
Le type de matériaux obtenus est plus généralement appelé
“plastiques renforcés” que matériaux composites.
74
Composites
1.3 Moulage en continue
Procédé permettant la
fabrication de plaques
planes, panneaux,
sandwiches
1. Une phase d'imprégnation des renforts : fibres, mats ou

tissus. La résine catalysée et le renfort sont véhiculés sur un film
de démoulage (cellophane, mylar, polyéthylène, etc.).
2. Une phase de mise en forme. 75
Composites
1.3 Moulage en continue (suite)
3. Une phase de polymérisation, effectuée dans une étuve (60

à 150 °C) en forme de tunnel, dont la longueur est fonction de
la température et de la résine (15 à 50 m de long).
4. Une phase de refroidissement et découpage.
76
Composites
Il existe d’autres méthodes de mise en œuvre des matériaux
composites, à savoir :
 Moulage par pultrusion
 Moulage par centrifugation
 Moulage par enroulement filamentaire
77
Composites
2. Architecture des matériaux composites
L'ensemble des procédés de fabrication a mis en évidence la
prépondérance d'une conception des pièces en matériaux
composites :
 par surface: plaques, coques,
 par stratification de couches successives.
78
Composites
2. Architecture des matériaux composites (suite)
2.1 Stratifiés
Les stratifiés sont constitués

de couches successives
(appelées parfois plis) de
renforts (fils, stratifils, mats,
tissus, etc.) imprégnés de
résines.
79
Composites
2.1 Stratifiés (suite)
2.1.1 Stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels
Les stratifiés à base de fils
ou de tissus unidirectionnels
constituent un type de
stratifié de base auquel peut
se ramener en théorie tout
autre type de stratifié. Ces
stratifiés sont constitués de
couches de fils ou de tissus
unidirectionnels, dont la
direction est décalée dans
chaque couche.
80
Composites
Méthode de désignation :
1. Chaque couche est désignée par un nombre indiquant la
valeur en degrés de l'angle que fait la direction des fibres
avec l'axe x de référence.
2. Les couches successives sont séparées par un / si leurs
angles sont différents. 81
Composites
3. Les couches successives de même orientation sont

désignées par un indice numérique.
4. Les couches sont nommées successivement en allant
d'une face à l'autre. Des crochets (ou parenthèses)
indiquent le début et la fin du code.
82
Composites
La désignation dépend du système d'axes choisi. Un exemple est
donné.
Lorsque des couches sont
orientées à des angles égaux
en valeurs absolues, mais de
signes opposés, les signes +
ou – sont utilisés. La
convention pour les angles
positifs ou négatifs dépend du
système d'axes choisi : une
inversion peut apparaître
suivant le choix effectué.
83
Composites
Quelques exemples de désignation de stratifiés.
84
Composites
2.1.1 Stratifiés symétriques
• Un stratifié est symétrique si son plan moyen est plan de
symétrie. Sa désignation ne nécessite alors que la moitié des
couches successives.
• Si le stratifié a un nombre pair de couches, la désignation
débute sur une face pour finir au plan de symétrie. Un indice S
indique que le stratifié est symétrique.
85
Composites
2.1.1 Stratifiés symétriques (suite)
Si le stratifié comporte un nombre impair de couches, la
désignation est semblable à la précédente, la couche centrale
étant surlignée. Par exemple :
86
Composites
2.1.1 Séquences
La répétition de séquences peut être indiquée par un indice
indiquant le nombre de fois où une séquence est successivement
répétée. Par exemple :
87
Composites
2.1.1 Séquences (suite)
L'alternance [0 / 90]n
est souvent désignée
par stratifié croisé.
88
Composites
2.1.1 Stratifiés hybrides
Les stratifiés hybrides sont constitués de couches successives
comportant des fibres de natures différentes. Il sera alors
nécessaire de les mentionner dans la désignation. Par exemple,
pour des stratifiés avec la même résine :
89
avec V : verre, C : carbone, K : Kevlar
Composites
2.1.2 Structure générale d’un stratifié
Dans le cas général, le renfort de chaque couche sera de natures
diverses : fils, stratifils, mats, tissus, fibres de verre, fibres de
carbone, etc. Chaque couche doit alors être désignée par
l'indication de la nature des fibres, du type de renfort : fils, mat,
tissu avec indication de la proportion de fibres suivant le sens
chaîne et trame.
90
Composites
2.1.2 Structure générale d’un stratifié
Le choix de la nature et de la séquence des couches dépendra de
l'utilisation du matériau composite, en l'adaptant au mieux au
champ des contraintes imposé :
— les couches unidirectionnelles ont de bonnes performances
mécaniques dans la direction des fibres ;
— les mats sont peu résistants en traction et devront être réservés
aux zones comprimées : par exemple couches unidirectionnelles
dans la zone de traction, mat dans la zone de compression d'une
poutre sollicitée en flexion ;
— une stratification croisée sera sensible au délaminage
interlaminaire
— une stratification avec au moins trois directions de fibres sera
nécessaire pour avoir une pseudo-isotropie dans le plan 91
du
stratifié.
Composites
2.1.2 Structure générale d’un stratifié (suite)
Stratifiés hybrides
Les stratifiés hybrides permettent d'être plus performants en
utilisant au mieux les propriétés des diverses fibres disponibles.
Parmi les différents hybrides, on peut distinguer :
— des hybrides inter-couches, constitués d'une suite de
couches, chacune de nature différente ;
— des hybrides intra-couches, constitués par une séquence de
couches identiques, chaque couche étant constituée de renforts
différents
— des couches métalliques peuvent également être intercalées
entre les couches.
92
Composites
2.2 Composites sandwiches
La technique sandwich consiste à appliquer sur une âme
(constituée d'un matériau ou d'une structure légère possédant de
bonnes propriétés en compression) deux “feuilles”, appelées
peaux, possédant de bonnes caractéristiques en traction.
L'objectif d'un tel procédé est de constituer une structure
permettant de concilier légèreté et rigidité.
Généralement, le choix des matériaux est fait avec pour objectif
initial d'avoir une masse minimale en tenant compte ensuite des
conditions d'utilisation (conditions thermiques, corrosion, prix,
etc.).
93
Composites
2.2 Composites sandwiches (suite)
Les matériaux les plus couramment utilisés sont :
— pour les âmes pleines :
• le balsa ou bois cellulaire ;
• diverses mousses cellulaires ;
• des résines chargées de microsphères creuses de verre,
appelées mousses syntactiques etc. ;
94
Composites
2.2 Composites sandwiches (suite)
— pour les âmes creuses, essentiellement nid d'abeilles et
profilés :
• des alliages métalliques légers ;
• du papier kraft (enduit ou non de résine) ;
• du papier polyamide, type papier Nomex, etc.
Les autres architectures des matériaux composites peuvent être

schématiquement classées en : plastiques renforcés et
composites volumiques. 95
Composites
Conséquences sur l'étude du comportement mécanique des
matériaux composites
L'étude de la mise en œuvre des matériaux composites a montré
l'importance des stratifiés et des matériaux sandwiches.
L'architecture de ces matériaux permet maintenant de dégager
les grandes lignes de l'étude de leur comportement mécanique.
Cette étude comportera deux phases :
1. L'étude du comportement mécanique de chaque couche, parfois
appelé comportement micromécanique ou microscopique du matériau
composite. Cette étude est assez souvent désignée par microanalyse du
matériau composite.
2. L'étude du comportement global du matériau constitué de plusieurs
couches, et désigné généralement par comportement macroscopique du
matériau composite ou comportement du stratifié.
96
Composites
Conséquences sur l'étude du comportement mécanique des
matériaux composites
Ces deux études étant effectuées, le comportement mécanique
global d'une structure en composite sera ensuite analysé en
adaptant les outils classiques du calcul des structures au
comportement macroscopique des matériaux composites.
L'analyse des structures simples (poutres et plaques) peut
généralement être abordée par une méthode analytique, alors
que l'étude de structures complexes nécessite l'utilisation de la
méthode des éléments finis.
97

Cours Materiaux Composites U - Man - 2019 - DR Goure - 1

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MATERIAUX COMPOSITES :

Dr. GOURE DOUBI Bi Irie Herve

Exception importante à la description précédente : cas de

Lorsque des fibres sont utilisées comme renfort, leurs orientations

Domaine des températures dans lequel ces matériaux sont stables.

Un matériau composite est constitué d'une matrice et d'un renfort

1.1 Les Résines thermoplastiques (suite)

Quelques exemples de résines thermoplastiques : le

1.2 Les Résines thermodurcissables

Les inconvénients, il faut noter :

Avant moulage, le moule est revêtu d'un agent de démoulage,

5. Le démoulage est ensuite effectué après un temps qui dépend

Le moulage est effectué par projection simultanée de fibres

Le contre-moule, recouvert d'une membrane assurant l'étanchéité

Il permet d'obtenir de bonnes qualités mécaniques, grâce à une

Possibilité d'obtenir des pièces à caractéristiques mécaniques

Moule et contre-moule sont enduits d'agent de démoulage

La matrice est fluidifiée par

1. Une phase d'imprégnation des renforts : fibres, mats ou

3. Une phase de polymérisation, effectuée dans une étuve (60

Il existe d’autres méthodes de mise en œuvre des matériaux

 Moulage par pultrusion

 Moulage par centrifugation

 Moulage par enroulement filamentaire

L'ensemble des procédés de fabrication a mis en évidence la

prépondérance d'une conception des pièces en matériaux

 par surface: plaques, coques,

 par stratification de couches successives.

Les stratifiés sont constitués

3. Les couches successives de même orientation sont

Les autres architectures des matériaux composites peuvent être

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