COURS Proprietes Des Materiaux

Propriétés des Matériaux ISET Sfax
Introduction
Les matériaux sont de plus en plus développés et leur classement en familles devient de
plus en plus difficile. Néanmoins, et à titre de simplifier, le classement classique des matériaux
en trois grandes familles reste toujours le plus général, à savoir,
 les métaux : métaux purs, alliages ferreux et non ferreurs,
 l’ensemble des composés organiques qui sont basés essentiellement sur la chimie du
carbone : les polymères (matières thermoplastiques, matières thermodurcissables) et les
élastomères,
 les céramiques qui sont des matériaux de synthèse, ni organiques ni métalliques, dont
l’élaboration fait appel à des traitements thermiques,
 les matériaux composites : sont composés de au moins deux constituants différents des trois
différentes familles précédentes.
L'utilisation de tels matériaux pour la fabrication d'objets matériels est déterminée par leurs
propriétés mécaniques et physiques. Dans la pratique un matériau sera choisi en fonction des
propriétés qui lui seront demandées dans des conditions d'utilisation bien déterminées mais
également en fonction de la stabilité de ces propriétés avec le temps, la température, la
composition de l’atmosphère, etc.
En outre les propriétés des matériaux peuvent dépendre du mode d'élaboration de ceux-
ci, des usinages des différents traitements subis. Le technicien et en particulier le métallurgiste
pour ce qui concerne les matériaux métallique doit connaitre les principes sur lesquels reposent
le comportement des matériaux ainsi que les mécanismes de transformation qui en modifient
les caractéristiques et les propriétés.
Au cours des dernières décennies l'utilisation de nouveaux matériaux a marqué le
développement industriel, en particulier l'utilisation de matériaux de synthèse (polymères) et
autres qui peuvent avoir des meilleures propriétés mécaniques. Les recherches actuelles sur les
matériaux consistent à élaborer des produits peu coûteux à hautes performances physiques et
mécaniques.
Les métaux et leurs alliages demeurent cependant les matériaux essentiels dans la
fabrication mécanique et les métallurgistes ont pour principal objectif la mise au point d'alliages
à résistance mécanique de plus en plus élevée.
E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 1

Zarrad
Chapitre1: Classes des matériaux et propriétés
Objectif :
- Savoir les différentes classes de matériaux (métaux et alliages, polymères,
composites, céramiques et verres)
- Connaître les propriétés physiques et mécaniques
Pré-requis :
Notions élémentaires de physique et de chimie
Evaluation :
- Formative au cours d’enseignement et des travaux dirigés.
- Sommative : évaluation orale, devoir surveillé et examen de fin de semestre.
Matériels didactiques :
- Tableau
- Polycopies
Eléments de contenu :
- Classes de matériaux : métaux et alliages, polymères, composites et céramiques et
verres
- Exemples de matériaux
- Propriétés physiques (conductivité électrique et thermique, température de
fusion,…)
- Propriétés mécaniques (résistance, rigidité, déformabilité,…)

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CHAPITRE I
Classes des matériaux et propriétés
1. Définition
Un matériau est une matière d'origine naturelle ou artificielle que l'homme façonne
pour en faire des objets. La nature chimique, la forme physique (phases en présence,
granulométrie et forme des particules), l'état de surface des différentes matières premières qui
sont à la base des matériaux confère à ceux-ci des propriétés particulières.
2. Classe des matériaux
On distingue ainsi quatre grandes familles de matériaux :
Métaux et alliages
Pneus à armature Béton armé

en acier « cermets »
Composites
Polymères Céramiques et
Polymères chargés verres
Fig.1.1 : Les classes de matériaux
Métaux et alliages Polymères

Fer, acier Polyéthylène (PC)
Aluminium et alliage Nylon
Cuivre et alliage Polystyrène (PS)
Nickel et alliage Polychlorure de vinyle (PVC)
Titane et alliage Caoutchoucs
Céramiques et verres Composites
Alumine (Al2O3) Bois
Silice, verres et silicates Fibre de verre (PRFV)
Carbure de silicium Polymères renforcés par fibre de carbone (PRFC)
Ciment et béton Polymères chargés
cermets
Tab.1.1 : Classes et exemples de matériaux
3. Exemples de matériaux
3.1. Métaux et alliage
 Le fer
Le fer s'obtient industriellement en réduisant par le monoxyde de carbone (CO) provenant
du carbone, les oxydes contenus dans le minerai.

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C'est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plusieurs formes

allotropiques. Dans les conditions normales de pression et de température, c'est un solide
cristallin de structure cubique centré (fer α ou ferrite) ; à partir de 912 °C, il devient cubique à
faces centrées.
Le fer est largement utilisé sous forme d'acier dans la construction métallique.
Le fer métallique et ses oxydes sont utilisés depuis des décennies pour fixer des
informations analogiques ou numériques sur des supports appropriés (bandes magnétiques,
cassettes audio et vidéo, disquettes). Le fer est également employé dans le fil de fer.
 L’acier
L'acier est un alliage à base de fer additionné d'un faible pourcentage de carbone (de 0,008%
à environ 2,14% en masse). La teneur en carbone a une influence considérable sur les propriétés
de l'acier : en dessous de 0,008%, l'alliage est plutôt malléable et on parle de fer ; au-delà de
2,14%, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la microstructure et on parle
de fonte. Entre ces deux valeurs, l'augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer
la résistance mécanique et la dureté de l'alliage ; on parle d’aciers doux, mi-doux, mi-durs, durs
ou extra-durs.
L’ajoute d'autres éléments modifie également les propriétés des aciers, et on parle d'aciers
alliés. De plus, on peut encore améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements
thermiques (notamment les trempes) prenant en surface ou à cœur de la matière ; on parle alors
d'aciers traités.
L'intérêt majeur des aciers réside d'une part dans les valeurs élevées des propriétés
mécaniques fondamentales :
 résistance aux efforts : module d'élasticité, limite élastique, résistance mécanique ;
 dureté ;
 résistance aux chocs (résilience).
D'autre part, leur coût d'élaboration reste relativement modéré, car le minerai de fer est
abondant sur terre (environ 5% de l'écorce) et sa réduction assez simple (par addition de carbone
à haute température). Enfin les aciers sont pratiquement entièrement recyclable grâce à la filière
ferraille. Mais ils présentent une mauvaise résistance à la corrosion, à laquelle on peut remédier,
soit par divers traitements de surface, soit par l'addition d'éléments réalisant des nuances dites
« inoxydables ». Par ailleurs, les aciers sont difficilement moulables. Enfin, lorsque leur masse
volumique est pénalisante (dans le secteur aéronautique par exemple), on se tourne vers des
matériaux plus légers (alliages à base d'aluminium, composites, etc.), mais parfois beaucoup
plus chers.
De ce fait, les aciers restent privilégiés dans presque tous les domaines d'application
technique : équipements publics, industrie chimique, pharmaceutique et nucléaire, agro-
alimentaire, bâtiment, moyens de transport, médical, composants mécaniques (visserie,
ressorts, câbles, roulements, engrenages), outillage de frappe et de coupe.
 L’aluminium
L’aluminium est un élément chimique, de symbole Al. C'est un élément important sur
la planète Terre avec 1,5 % de la masse totale en élément Al. C'est un métal argenté et malléable.
Il est remarquable pour sa résistance à l'oxydation et sa faible densité.
En fait, il est très oxydable mais à l'air, il se forme une couche de quelques micromètres d'oxyde
d'aluminium (Al2O3) imperméable qui protège le reste du métal et qui se reforme très
rapidement.
Il est principalement extrait d'un minerai appelé bauxite où il est présent sous forme
d'oxyde hydraté dont on extrait l'alumine (Al2O3). L'aluminium est employé dans beaucoup

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d'industries pour faire de nombreux produits différents et il est très important pour l'économie
mondiale.
Les composants structuraux faits à partir d'aluminium sont essentielles à l'industrie
aérospatiale et très importants dans d'autres secteurs du transport et de la construction où sa
faible densité, sa longévité et sa résistance sont nécessaires.
L'aluminium a une densité environ trois fois plus faible que celle de l'acier ou du cuivre ; il
est malléable, ductile et facilement usiné et moulé. Il est également non magnétique et ne
provoque pas d'étincelles. C’est le métal le plus utilisé après le fer, grâce à sa légèreté et sa
bonne conductivité électrique et thermique. L'aluminium pur est mou et fragile, mais avec des
petites quantités de cuivre, magnésium, manganèse, silicium et d'autres éléments, il peut former
des alliages aux propriétés variées.
Parmi les secteurs utilisant l'aluminium, on peut citer :
- les transports (automobiles, avions, camions, trains, bateaux, etc.) ;
- l'emballage (boîtes de conserve, papier aluminium, canettes, barquettes, aérosols, etc.) et
notamment les emballages alimentaires ;
- la construction (fenêtres, portes, gouttières, etc.) ;
- les biens de consommation (appareils, ustensiles de cuisine etc.) ;
- les fils électriques (la conductivité de l'aluminium ne représente que 60 % de celle du
cuivre, mais l'aluminium est plus léger et moins cher).
3.2. La céramique
Premier « art du feu » à apparaître (avant la métallurgie et le travail du verre), la céramique
désigne l’ensemble des objets fabriqués en terre cuite qui ont subi une transformation physico-
chimique irréversible au cours d’une cuisson à température plus ou moins élevée.
Un matériau céramique est solide à température ambiante et n'est ni métallique, ni
organique. Les objets en céramique sont réalisés par solidification à haute température d'une
pâte humide plastique (verres minéraux), ou agglutination par chauffage (frittage) d'une poudre
sèche préalablement comprimée, sans passer par une phase liquide (céramiques
polycristallines) ; par extension, on désigne sous le terme « céramique » les objets eux-mêmes
ainsi fabriqués.
On peut distinguer trois branches de la céramique :
- la céramique utilitaire, principalement la poterie, la plus ancienne des formes de céramique
(elle est antérieure au travail des métaux) qui utilise les terres argileuses comme matériau de
base ;
- la céramique d'art qui a dérivé de la précédente, et délaisse la fonction utilitaire pour se
centrer sur la valeur décorative ou esthétique;
- la céramique industrielle, particulièrement développée au XXe siècle, elle utilise des
matériaux à base d'oxydes, de carbures, de nitrures, etc.
3.3. Les verres
Dans le langage courant, le mot verre sert à désigner un matériau dur, fragile (cassant) et
transparent. Dans le langage scientifique, le mot verre désigne un matériau amorphe (c'est-à-
dire non cristallin) présentant le phénomène de transition vitreuse. L’état physique résultant est
appelé état vitreux. Le plus souvent, le verre est constitué d’oxyde de silicium (silice SiO2) et
de fondants.
Le verre est utilisé essentiellement en optique pour ses propriétés réfringentes (lentilles,
verres de lunettes). Il est également utilisé en chimie et dans l'industrie agroalimentaire : il réagit
très peu avec la plupart des composés utilisés dans ces domaines, c'est donc un matériau idéal
pour les contenants (bouteilles, pots de yaourt, colonne de distillation, éprouvettes, tubes à
essai...). Le verre est aussi un matériau de construction très important dans l'architecture

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moderne et dans l'industrie automobile. Il est notamment présent sous forme de laine de verre,
isolant et léger.
Les utilisations artistiques du verre sont innombrables depuis les origines. Elles ont
accompagné de nombreuses innovations techniques (pâte de verre, fusing, thermo-formage,
etc.).
Le verre est un des premiers matériaux mis au point, rêvé par l'homme. Il est le symbole de
fragilité, de finesse et de transparence
3.4. Les plastiques
Les matières plastiques désignent une large gamme de matériaux macromoléculaires
synthétiques et artificiels, ainsi que de nombreux polymères naturels.
Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais mélangés à
des substances miscibles ou non dans la matrice polymère.
La matière plastique = polymère brut (résine de base) + charges + plastifiants + additifs
Il existe un grand nombre de matières plastiques ; certaines connaissent un grand succès
commercial. Les plastiques se rencontrent sous diverses formes : objets moulés, profilés,
adhésifs, fibres, tissus, films, mastics, peintures, etc. Ils sont présents dans de nombreux
secteurs, même dans les plus avancés de la technologie.
On distingue 3 familles de matière plastique :
 Les thermoplastiques
Les thermoplastiques se déforment et sont façonnables sous l'effet de la chaleur, gardant
cette forme en refroidissant. Cette propriété permet leur recyclage : les objets sont broyés et
refondus pour en élaborer d'autres. Ils sont par ailleurs solubles dans des solvants spécifiques,
ce qui permet leur utilisation comme revêtements et colles.
Il est possible de passer d'un matériau thermoplastique à un thermodurcissable (c'est le
cas par exemple de la copolymérisation du polyester insaturé avec du styrène). L'opération
inverse est très difficile.
 Les hermodurcissables
Les thermodurcissables prennent leur forme définitive au premier refroidissement, sans
réversibilité. C'est le cas des polyesters insaturés (UP), des phénoplastes (Bakélite), etc.
Les polymères tridimensionnels sont généralement rigides, amorphes, cassants, insolubles (sauf
dans de bons solvants) et infusibles.
 Les élastomères
Les élastomères sont des polymères amorphes présentant des propriétés remarquables
en élasticité, amortissement et étanchéité (air, eau).
Ils sont employés en général réticulés, et le plus souvent à une température supérieure à leur
température de transition vitreuse, sur le plateau caoutchoutique ; fabrication de pneumatiques
[contenant principalement du caoutchouc naturel (NR) et du copolymère styrène-butadiène
(SBR)], coussins, certains isolants, mastics, joints, etc.
Les techniques de transformation de la matière plastique les plus courantes sont :
l’injection, l’extrusion, thermoformage, expansion, compression, moulage, stratification
(matériau composite), usinage, soudage,….
3.5. Les composites
Un matériau composite est constitué d'une ossature appelée renfort qui assure la tenue
mécanique et d'une protection appelée matrice qui est généralement une matière plastique
(résine thermoplastique ou thermodurcissable) et qui assure la cohésion de la structure et la
retransmission des efforts vers le renfort. Il existe aujourd'hui un grand nombre de matériaux
composites que l'on classe généralement en trois familles en fonction de la nature de la matrice :

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- les composites à matrices organiques (CMO) qui constituent, de loin, les volumes les plus
importants aujourd'hui à l'échelle industrielle,
- les composites à matrices céramiques (CMC) réservés aux applications de très haute
technicité et travaillant à haute température comme le spatial, le nucléaire et le militaire, ainsi
que le freinage (freins céramique)
- les composites à matrices métalliques (CMM).
Les composites trouvent leurs principales applications dans le transport aérien (civil et
militaire), maritime et ferroviaire, le bâtiment, l'aérospatial ainsi que les sports et loisirs,
notamment grâce à leur bonne tenue mécanique comparable aux matériaux homogènes comme
l'acier et leur faible masse volumique.
Les fibres de verre sont utilisées notamment dans la fabrication de piscines.
Les fibres de carbone utilisées dans l'aviation.
Le contreplaqué utilisé en menuiserie, construction, ébénisterie.
Le béton armé en génie civil.
4. Caractéristiques des matériaux
Un tel matériau est caractérisé par une résistance qui s’intéresse aux propriétés
mécaniques et physiques et à leur comportement sous l'action d’un chargement extérieur.
4.1. Propriétés physiques des matériaux
 Masse volumique
La masse volumique (notée par les lettres grecques ρ rho ou µ mu) est une caractéristique
d'un matériau. Elle est donnée par le rapport ρ = m/V de la masse m d'une substance homogène
et de son volume V. Elle est exprimée par le kilogramme par mètre cube (kg·m-3 ou kg/m3)
(S.I.). Le volume d'une masse donnée dépend de la température et de la pression.
Métaux et
ρ (kg/m3) Matières plastiques ρ (kg/m3)
alliages
acier 7 850 Polypropylène 850 – 920
acier rapide HSS 8 400 - 9 000 Polystyrène 1 040 - 1 060
fonte 6 800 - 7 400 Polyacrylate de méthyle 1 160 - 1 200
aluminium 2 700 PVC + plastifiant 1 190 - 1 350
bronze 8 400 - 9 200 Polyéthylène/téréphtalate 1 380 - 1 410
cuivre 8 920 PVC 1 380 - 1 410
fer 7 860 Bakélite 1 350 - 1 400
laiton 7 300 - 8 400
Bois ρ (kg/m3)
acajou 700
frêne 840
liège 240
Tab. 1.2 : Masses volumiques à T=20 °C et sous la pression atmosphérique
 Coefficient de dilatation

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La dilatation est l'expansion du volume d'un corps occasionné par son réchauffement.
Pour des matériaux soumis à des écarts de température importants, un coefficient de dilatation
 entre en jeu. Il est exprimé en kelvin puissance moins un (K-1).
Les coefficients donnés par le tableau ci-dessous sont valables pour des températures
comprises entre 0°C et 100°C.
substances coefficient de dilatation linéaire 1/K
acier 12,0×10−6
aluminium 23,8×10−6
cuivre 16,5×10−6
fonte 10,5×10−6
porcelaine 4,0×10−6
verre 9×10−6
Tab. 1.3: Coefficients de dilation de quelques substances
 Chaleur massique
La chaleur massique (notée c ou s), appeler aussi capacité thermique massique est
déterminée par la quantité d'énergie à apporter par échange thermique pour élever d'un degré la
température de l'unité de masse d'une substance. Elle est exprimée par kilogramme-kelvin
(J·kg-1·K-1) (S.I.).
Substance Phase Capacité thermique massique J·kg-1·K-1
Aluminium solide 897
Cuivre solide 385
gaz 1850
Eau liquide 4186
solide (0 °C) 2060
Fer solide 444
À pression constante, dans les conditions normales de température et de pression
Tab. 1.4 : Chaleur massique de quelques substances
 Température de fusion
Le point de fusion d'un corps représente la température à laquelle coexistent son état
solide et son état liquide. Le point de fusion est une constante d'une substance pure donnée. Elle
est habituellement calculée sous pression atmosphérique normale (1 atmosphère).
Contrairement à la température de vaporisation (point d'ébullition), la température de
fusion est assez insensible aux changements de pression, car les volumes molaires de la phase
solide et de la phase liquide sont assez proches. Elle est exprimée en Kelvin (S.I.) ou en Celsius.
A partir de : Kelvin Celsius
T (°K) = TK TC + 273.15
T (°C) = TK - 273.15 TC
 Conductivité thermique

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La conductivité thermique (noté λ) est une grandeur physique caractérisant le

comportement des matériaux lors du transfert thermique par conduction. Elle représente la
quantité de chaleur transférée par unité de surface et par une unité de temps sous un gradient de
température. Elle est exprimée en watts par mètre par kelvin, (W·m-1·K-1).
Conductivité thermique (W.m-1.K-1)

Matériaux Valeurs pour une température de 20 °C
Acier doux 46
Acier inoxydable (18% Chrome, 8% Nickel) 26
Aluminium (pureté de 99,9%) 237
Béton 0,92
Bois de chêne 0,16
Caoutchouc vulcanisé (EPDM) 0,36 à 0,40
Cuivre 390
Fer 80
Polystyrène expansé 0,036
Verre 1,2
Tab.1.5 : Conductivité thermique de quelques substances
 Conductivité électrique
La conductivité électrique (notée par sigma σ) est l'aptitude d'un matériau à laisser les
charges électriques se déplacer librement, autrement dit à permettre le passage du courant
électrique. Elle correspond à la conductance d'une portion de matériau de 1 m de longueur et
de 1 m2 de section. C'est le rapport de la densité de courant par l'intensité du champ électrique.
Elle est exprimée par le siemens par mètre (S.m-1).
Parmi les meilleurs conducteurs, il y a les métaux pour lesquels les porteurs de charge sont
les « électrons libres ». Selon les matériaux, σ varie de 108 S.m-1 à 10-22 S.m-1.
 Porosité
La porosité est l'ensemble des interstices (connectés ou non) d'une roche ou d'un autre
matériau pouvant contenir des fluides (liquide ou gaz). La porosité est le rapport du volume des
vides du matériau divisé par le volume total. Cette valeur est usuellement appelée Φ.
On distingue deux catégories de porosité : la porosité de fissures et la porosité de pores.
 Perméabilité
La perméabilité d'un matériau est sa capacité à laisser passer un fluide, c'est une
caractéristique intrinsèque du matériau indépendante du fluide. Plus un milieu est perméable
plus le fluide s'écoulera vite. La perméabilité K s'exprime généralement en Darcy, ce qui
correspond à la dimension d'une surface (m²) (1Darcy=0.98 10-12m²).
4.2. Propriétés mécaniques des matériaux
Le comportement d’un métal est fonction des forces extérieures appliquées et traduit les
évolutions de la cohésion de l’édifice cristallin. Pour les métaux, les forces qui assurent cette
cohésion résultent de l’ionisation des atomes du métal qui perdent des électrons de valence et
circulent entre les ions.
Les propriétés mécaniques des matériaux dépendent de la température d’utilisation, de
l’état de surface, des conditions d’application des efforts, de la vitesse de déformation. Elles
sont déterminées, avec un certain intervalle de précision, au moyen d’essais normalisés.

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 Module d’élasticité ou module de Young E (N/mm²) ou MPa

C’est une constante du matériau, déterminée par un essai de traction qui consiste à soumettre
une éprouvette du matériau à étudier à une traction et à mesurer l'allongement correspondant à
une force F appliquée. Le module d’élasticité caractérise la pente de la droite OA de la courbe
contrainte déformation (Fig.2). Plus le module de Young E est grand, plus le matériau est rigide
et inversement. En déformation élastique (OA), la contrainte normale  est proportionnelle à
l’allongement relatif  . D’après la Loi de Hooke, le module d’élasticité est donné par :

E

Où  est la contrainte normale exprimée en MPa et  est l’allongement relatif sans unités.
La mesure de ce module est obtenue par un extensomètre.
Fig.1.2 : Courbe de traction contrainte déformation

Module de Young Module de Young
Matériau Matériau
N/mm² ou MPa N/mm² ou MPa
carbures
550 000 zinc 80 000
métalliques
alliage
tungstène 420 000 70 000 à 75 000
d’aluminium
aciers 170 000 à 280 000 verre 70 000 à 75 000
aciers de
200 000 à 220 000 magnésium 45 000
construction
cuivre 126 000 étain 40 000
titane 105 000 béton 20 000
bronze 100 000 à 120 000 bois 10 000 à 30 000
fonte 100 000 caoutchouc 7,5
laiton 92 000 élastomère 3
Tab. 1.6 : Module d’élasticité
Cette variation importante est due à la variation des intensités des forces de liaison entre
les atomes ou molécules au sein des matériaux. E décroît quand la température augmente :

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environ 10-4 par degré pour les métaux, les céramiques et les verres. Il varie de façon beaucoup
plus importante en fonction de la température dans le cas des polymères et des composites à
matrice organique.
 La limité élastique Re (MPa)
La limite élastique est la contrainte qui caractérise la fin du domaine élastique (point A).
Pour des contraintes supérieures le matériau se déforme plastiquement (l'éprouvette ne retrouve
plus ses dimensions initiales après "déchargement", mais elle subit un certain allongement
permanent).
 Limite conventionnelle d'élasticité Re0,2 (MPa)
On utilise cette détermination pour les courbes de traction où le palier de fin de la limite
élastique n'apparaît pas nettement. Dans ce cas, on doit utiliser la limite conventionnelle
d’élasticité Re0,2 qui correspond à un allongement plastique de 0.2%.
 Résistance maximale Rm (MPa)
C'est la contrainte maximale que peut supporter le matériau avant d'atteindre la zone de
striction (point C, Fig. 2). Appelée aussi résistance à la rupture. Cette valeur est utilisée pour
estimer la limite d’endurance à la fatigue.
 Allongement A%
l  l0
A%  *100 l0 : longueur initiale de l’éprouvette
l0 avec l : longueur de l’éprouvette à la rupture
Fig. 1.3 : Eprouvette de traction

 Coefficient de Poisson
Le coefficient de Poisson permet de caractériser la contraction de la matière
perpendiculairement à la direction de l'effort appliqué. Il est donné par :
l0  l
contraction transversale latérale l0
  
allongement axiale unitaire L  L0
L0
Le coefficient de Poisson fait partie des constantes élastiques. Il est compris entre -1 et
0,5. Les valeurs expérimentales obtenues dans le cas d'un matériau parfaitement isotrope sont
très proches de la valeur théorique (0.25). Pour un matériau quelconque, on obtient en moyenne
0.3. Si = 0.5 le matériau est parfaitement incompressible (cas du caoutchouc, par exemple).

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 Module de cisaillement G (MPa)

Le module de cisaillement ou module de Lamé ou module de Coulomb, noté par G, est
exprimé en MPa ou GPa, il définit le cisaillement élastique consécutif à l’application d’une
sollicitation de cisaillement. Il varie sensiblement comme E en fonction de la température et le
type de matériau. Pour les matériaux isotopes, on a la relation : G =E / 2(1+)
 La résilience K
La résilience, de symbole général K, c’est la résistance aux chocs. Elle caractérise la
capacité d'un matériau à absorber les chocs sans se rompre. Ce risque est amplifié aux basses
températures. Elle est mesurée sur des machines du type Charpy, on mesure l’énergie qui
provoque la rupture en flexion d’une éprouvette entaillée en U ou V (Kcu ou Kcv).
 La tenacité Kc
C’est une caractéristique, à la base du concept de tolérance au dommage dans les
structures, qui est basée sur la formulation des contraintes et des déplacements au voisinage
d’une fissure de géométrie connue. Le chargement est statique ou dynamique. Ces conditions
déterminent le facteur d’intensité de contraintes K qui caractérise l’accroissement des
contraintes et des déformations provoquées par la fissure.
La tenacité est déterminée expérimentalement au moyen d’éprouvettes pré-fissurées.
Elle correspond à la valeur critique de K pour laquelle se produit une propagation brutale d’une
fissure de longueur ac sous une charge Pc. Kd est la ténacité dynamique qui correspond à la
valeur critique de K sous un choc.
 La dureté
La dureté, de symbole général H, caractérise la capacité d'un matériau à résister au
marquage (empreintes, rayures. . .), à l'usure et à l'érosion. On distingue trois essais
permettant de mesurer la valeur de la dureté : essais Brinell, Vickers et Rockwell.
Les tableaux suivants donnent des ordres de grandeur indicatifs à 23C des caractéristiques
de divers matériaux.

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Tab.1.7 : Caractéristiques mécanique de quelques matériaux
Chapitre 2: Essais mécaniques
Objectifs :
- Connaître les différents essais mécaniques
- Caractériser un matériau à partir des essais mécaniques

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Pré-requis :
Notions sur les différentes classes de matériaux
Evaluation :
- Tableau
- Polycopies
- Définitions préliminaires
- Essai de traction
- Essai de résilience
- Essais de dureté
CHAPITRE II
Essais mécaniques
Les essais, en laboratoire ou sur le terrain, apportent des renseignements précis et fiables
sur la qualité et les performances d'un matériau. Il en existe un grand nombre essais; des normes
internationales règlent la plupart.
Principaux essais: essais mécaniques (traction, dureté, résilience, fatigue, fluage.. .), essais pour
la productique (emboutissage, pliage, usinabilité.. .), essais sur les surfaces (abrasion, rayures,
rugosité, adhérence...)

Zarrad
Le BE de mécanique est confronté au problème du choix des matériaux dans le respect

des contraintes imposées par le cahier des charges.
L’objectif de ces pages est de faciliter ce choix et les calculs de prédétermination pour
les matériaux courants en donnant les caractéristiques physiques et mécaniques (E, ν, Re, A%..).
Les caractéristiques thermiques (Cp, λ, Τmax..) ne sont généralement pas indiquées ici.
Les explications, les définitions et rappels, ont pour but de permettre une meilleure
compréhension des phénomènes et des incertitudes liées aux valeurs données. En effet, les
caractéristiques dépendent de la nature du matériau (métal, polymère, composite, céramique),
de sa composition et de sa structure. La structure microscopique est liée aux conditions
d’élaboration et aux traitements thermomécaniques effectués lors de la fabrication.
1. Définitions préliminaires
Homogénéité: un matériau est homogène s'il possède, en tous points, les mêmes propriétés
chimiques et physiques. La plupart des métaux et des alliages sont considérés comme
homogènes. Le bois et les composites ne le sont pas, ils sont hétérogènes.
Contraintes (unités : N/mm2 ou MPa): elles caractérisent par des indications chiffrées les
efforts de cohésion qui existent entre les grains de matière. On trouve des contraintes normales,
ou de tension, ayant pour symbole  (sigma) et des contraintes de cisaillement, ayant pour
symbole  (tau). (Voir la résistance des matériaux).
Déformations: elles résultent et varient avec les charges appliquées sur les objets. Elles sont
mises en évidence par la variation des dimensions, et peuvent être élastiques ou plastiques.
Exemples: allongement, raccourcissement, fléchissement torsion, glissement…
Isotropie: un matériau est isotrope s'il présente les mêmes caractéristiques mécaniques dans
toutes les directions de la matière. Les métaux et les alliages sont généralement isotropes. Les
matières plastiques, les matériaux composites et le bois ne sont pas isotropes. Le bois est plus
résistant dans le sens des fibres que dans le sens perpendiculaire aux fibres.
Élasticité: elle caractérise l'aptitude qu'a un matériau à reprendre sa forme et ses dimensions
initiales après avoir été déformé. Un ressort, chargé normalement, a un comportement élastique.
La propriété contraire est la plasticité.
Plasticité: un matériau qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions initiales après avoir été
déformé est dit plastique. La pâte à modeler a un comportement plastique. La plupart des
métaux et des alliages ont un comportement élastique sous charges modérées et plastique sous
charges excessives.
Ductilité: c'est l'aptitude qu'a un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. Elle est
caractérisée par l'allongement pour cent A% (plus A% est grand, plus le matériau est ductile).
- Si A%  5 % les matériaux sont considérés comme ductiles.
- Si A% < 5 % les matériaux sont considérés comme fragiles ou « cassants ».
- Z% (striction) et K (résilience) sont également des indicateurs.
La ductilité est une propriété déterminante pour les matériaux devant être déformés à froid
(emboutissage, pliage...).
Malléabilité: cette propriété est identique à la ductilité mais appliquée à la compression.
L'aluminium, le cuivre, l'or, certains laitons et certains aciers inoxydables sont très malléables
(A% > 35 %) et acceptent des emboutissages profonds.
2. Essai de traction
Essai le plus classique, il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (pièce de
dimensions normalisées fabriquée dans le matériau à tester), cylindrique ou parallélépipédique
(plate), deux forces égales et opposées qui vont la déformer progressivement puis la rompre.

Zarrad
L’éprouvette doit comporter une partie calibrée de longueur L0 qui doit être usinée d’une
manière très soignée. Cette longueur doit être proportionnelle à la section selon l’expression
empirique :
L0  k S0
Avec S0 est la section initiale de la partie calibrée k = 5.65
Fig.2.1 : Machine et éprouvette de traction
2.1. Courbes de traction

Il existe 3 types de courbes : courbe machine, courbe conventionnelle et courbe rationnelle.
2.1.1. Courbe machine
C’est la courbe enregistrée par la machine de traction, elle représente l’évolution au
cours du temps de l’effort appliqué F en fonction de l’allongement de l’éprouvette L .

Zarrad
Fig.2.2 : Courbe machine

2.1.2. Courbe de traction conventionnelle
F
Le diagramme de traction représente l’évolution de la charge unitaire R  en fonction
S0
l  l0
du taux d’allongement e 
l0
Fig.2.3 : Courbe de traction conventionnelle

Cette courbe permet de distinguer 3 domaines :
- OA : domaine élastique à déformation réversible; le point A marque la limite du
domaine élastique; R=E.e (le coefficient de proportionnalité est le module d’Young E);
- AB : domaine de déformation permanente homogène ou de déformation plastique
répartie; le point B se situe à charge maximale et au début de la striction ;
- BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée ; C : point de rupture
de l’éprouvette.
2.1.3. Courbe de traction rationnelle (ou vraie)
La courbe conventionnelle permet de définir des propriétés mécaniques permettant de
caractériser un matériau, mais elle ne peut pas renseigner sur la loi de comportement (relation
entre la charge réelle et la déformation réelle) dans les domaines élastique et plastique du
matériau car elle ne teint pas compte de la diminution de la section.
La courbe de traction rationnelle représente l’évolution de la contrainte vraie en fonction
de la déformation vraie. Elle se déduit de la courbe conventionnelle.

Zarrad
Fig.2.4: Courbe de traction rationnelle

La courbe de traction rationnelle tient compte de la variation de la section au cours de l’essai.
La contrainte vraie appliquée est égale à la charge F rapportée à la section instantanée S :
F

S
En admettant que le volume de la partie calibrée de l’éprouvette reste constant (conservation
de volume) on a:
S0 L0  SL  S L0  L
S0 S
S  0
L 1  e
1
L0
F F 1  e 
D’où :     R 1  e 
S S0
  R1  e 
Soit ΔL l’allongement de la poutre depuis le début de l’essai jusqu’à un instant t de l’essai
L
(avant la rupture). Alors L  L  L0 . De plus, la quantité à un instant donné de l’essai ne
L0
correspond pas à la véritable déformation.
Soit dL l’allongement instantané lorsque la longueur de la poutre est L (>L0) :
dL  Lt  t   Lt 
Et on a l’allongement depuis le début de l’essai est L , en considérant des taux d’allongements
dL
infiniment petits d  , alors le taux d’allongement rationnel (réel) depuis t = 0 (longueur =
L
L0) jusqu’à l’instant t > 0 (longueur = L) s'écrit :
L L
 L  L 
  ln1  e 
dL L
   d    ln  ln 0
L0 L0
L L0  L0 
  ln1  e 

Zarrad
Fig.2.5: Superposition des courbes de traction conventionnelle et rationnelle

2.2. Caractéristiques mécaniques
lu  l0
L’allongement à la rupture en % est le rapport A%  100 où lu est la longueur de
l0
l’éprouvette à la rupture (au point D, Fig.2.4).
S0  Su
Coefficient de striction en % est défini par : Z %  100 , où S0 et Su sont respectivement
S0
les sections initiale et finale (après rupture).
Module d'élasticité longitudinale E (N/mm2): il caractérise la pente de la droite de
proportionnalité du domaine élastique du matériau. Plus E est grand, plus le matériau est rigide
et inversement.
Exemples: Eaciers= 200 000 N/mm2, Eélastomères =1 N/mm2.
On appelle loi de Hooke la relation :
 élastique  E   élastique
Le module d’Young à 20°C varie de 4 MPa pour le caoutchouc à 500 GPa pour les céramiques.
La rigidité d’une structure en traction, compression, flexion, est proportionnelle au module
d’Young. La valeur de ce dernier, pour les matériaux isotropes, est indépendante de la direction
de l’effort. Par contre, pour les matériaux anisotropes, tels les stratifiés, les composites orientés,
les monocristaux, E varie avec l’orientation.
Limite élastique Re (N/mm2) : elle marque la fin du domaine élastique (point A). Pour les
valeurs supérieures le matériau ne se déforme plus élastiquement mais plastiquement
(l'éprouvette ne retrouve plus ses dimensions initiales après déchargement, il subsiste un
F
allongement permanent). Re  e
S0

Zarrad
Limite conventionnelle d'élasticitéRe0,2 (N/mm2)

Variante de la précédente (Re), elle tient compte des
imprécisions de la mesure, c'est à dire des imperfections de la
droite OA et des appareils de mesure. Pour la mesure de Re on
tolère une légère déformation permanente de 0.2 % (A% = 0.2).
Phénomène d'écrouissage
Le Phénomène d'écrouissage est surtout employé en
compression, il permet d'augmenter la limite élastique Re sans
modifier la résistance à la rupture Rr.
Dans un premier temps le matériau est déformé plastiquement
(avant le point de striction C: chemin OAB, Fig.2.4). Au
relâchement le déchargement se fait suivant la droite BO',
parallèle à OA. A la remise en charge la nouvelle courbe
caractéristique du matériau est devenue O' BC avec Reb
comme nouvelle limite élastique.
Contrainte maximale Rm (N/mm2) : c’est la contrainte
maximale supporter par le matériau à testé. Elle est donnée par :
F
Rm  m
S0
contraction transversale latérale
Coefficient de poisson :  
allongement axiale unitaire
l0  l d0  d
l0 d0
Pour une éprouvette plate:   et pour une éprouvette cylindrique :   ,
L  L0 L  L0
L0 L0
Où l0 et l sont respectivement la largeur initiale et finale, d0 et d sont respectivement le
diamètre initiale et finale et L0 et L sont respectivement la longueur initiale et finale de
l’éprouvette.
3. Essai de résilience
La résilience, de symbole général K, caractérise la capacité d'un matériau à absorber les
chocs sans se rompre; ce risque est amplifié aux basses températures. Elle est mesurée sur des
machines du type Charpy (éprouvette sur deux appuis) ou Izod (éprouvette encastrée).
L'essai, qui est un essai comparatif entre matériaux, mesure l'énergie qu'il faut fournir à
un pendule (Fig.8) pesant pour briser une éprouvette entaillée du matériau à tester (Fig.9).
L'énergie absorbée par l'éprouvette (W) est égale à la différence des énergies potentielles du
pendule entre le départ (Wo= P. ho) et l'arrivée (WI = P. hl) : W = P. ho - P. hl = P (ho- hl)
La résilience est égale : K = W / S où S est l'aire de la section au droit de l'entaille

Zarrad
Fig.2.6 : Machine d’essai de résilience
Fig.2.7 : Eprouvette pour l’essai de résilience
4. Essai de dureté
La dureté, de symbole général H, caractérise la capacité d'un matériau à résister au
marquage (empreintes, rayures.. .), à l'usure et à l'érosion. Elle peut être évaluée en mesurant
une empreinte laissée en surface par un poinçon agissant sous l'action d'une force connue (essais
Brinell, Vickers et Rockwell) mais aussi par une hauteur de rebondissement d'un objet très dur
sur la surface à tester (essai Shore pour élastomères et plastiques).

Zarrad
Fig.2.8 : Machines de mesure de la dureté

Le principe des essais de dureté est donné par le tableau suivant :
Tab.2.1 : Principe des essais de dureté

Zarrad
4.1. Dureté Brinell (symbole HB)

Elle est obtenue par calcul. Après essai, on mesure l'empreinte laissée par une bille polie
(diamètre: 1-2,5-5-10 mm) et la valeur de la charge F appliquée pour obtenir cette empreinte
(essai usuel: F = 3 000 daN, d = 10 mm, pendant 15 à 60 secondes). Utilisation: tous métaux.
4.2. Dureté Vickers (symbole HV)
Elle est obtenue par calcul; le principe est identique au précédent mais avec une
pyramide droite en diamant à base carrée dont l'angle au sommet est de 1360. Utilisation: tous
métaux. Variante: essai Knoop (microdureté, empreinte en forme de losange, matériaux durs
pour petites pièces et fines sections).
4.3. Dureté Rockwell (symbole HR)
C'est l’essai de dureté le plus connu mondialement. Dans ce cas, la dureté, contrairement
à Brinell et Vickers, est obtenue par lecture directe d'une longueur d'enfoncement d'un
pénétrateur, bille acier ou cône diamant. Une précharge (F0) permet de faire une empreinte
initiale et, par là, d'éliminer les incertitudes propres aux défauts de la surface.
Échelles de mesure: HRc (pour les matériaux ferreux), HRD et HRA avec cônes (pour matériaux
durs et très durs: carbures, aciers trempés…), HRB (non ferreux et métaux en feuilles), HRE,
HRF' HRG (pour métaux doux), HRMet HRR avec billes (pour matières plastiques).

Zarrad
Fig.2.9 : Echelles de mesure de dureté
Chapitre 3: Elaboration des matériaux
Objectifs :
- avoir une idée sur quelques matières premières
- s’informer sur des méthodes d’élaboration de quelques matériaux
-
Pré-requis :
Connaissance sur les propriétés spécifiques des matériaux en relation avec leur
structure.
Evaluation :

Zarrad
- Tableau
- Polycopies
- Définitions préliminaires des matières premières : minerai de fer, ferraille, coke,
fondant,
- Elaboration de la fonte
- Elaboration de l’acier
- Elaboration de l’aluminium
- Critère de choix d’un matériau
- Procédés de mise en forme de l’acier
CHAPITRE III
Elaboration des matériaux métalliques
La matière première de départ est un minerai, c'est-à-dire une substance naturelle à

partir de laquelle l'extraction d'éléments utiles est possible.
La plupart des minerais importants contiennent des oxydes ou des sulfures, mais aussi
beaucoup d'autres composés. L'élaboration d'un métal ou d'un alliage se fait donc par
approximations successives. La première étape consiste en une préparation physique et
chimique du minerai (exemple: préréduction du minerai de fer). Puis l'extraction se fait par
exemple en une réduction de l'oxyde par voie thermique (exemple: fabrication de la fonte par
réduction des oxydes de fer par le carbone) ou par voie électrochimique (métallurgie de
l'aluminium par électrolyse de l'alumine). Enfin le produit recherché est obtenu par une phase
dite d'affinage (exemple: oxydation du carbone dissous dans la fonte, pour la fabrication de
l'acier) au cours de laquelle il y a simultanément purification et mise à la nuance.
1. Matières premières
1.1. Les minerais de fer
Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante et économiquement peuvent
être traités en procédé métallurgique. Selon la forme de combinaisons chimiques, on distingue
plusieurs types de minerais de fer : la magnétite (Fe3O4), l'hématite rouge (Fe2O3), l'hématite
brune (Fe2O3 H2O), le fer spathique ou sidérose (FeCO3). Certains éléments additifs du minerai
de fer sont utiles tels que : Mn, Cr, Ni, Al, Na et MO.
1.2. Les ferrailles

Zarrad
Ce sont des produits récupérés des industries de transformation, de l’industrie

sidérurgique, …
Les sulfures ou les carbonates sont transformés en oxyde par « grillage », en soumettant
le minerai à l’action oxydante de l’air à haute température. Les oxydes de fer sont réduits afin
de libérer le fer en faisant agir un réducteur (exemple : l’oxyde de carbone) susceptible de se
combiner avec l’oxygène de l’oxyde.
1.3. Le coke
Le coke, c'est-à-dire du Carbone C ou du monoxyde de Carbone CO, est de très bon
réducteur. Utilisé sur de l'oxyde de Fer, on obtient de la fonte ou de l'acier (Association de Fer
et de Carbone). Le coke est constitué de : 78 à 80 % de carbone, 8 à 11 % de sandre, 2 à 6 %
de H2O, 0.8 à l.2 % de soufre et 2 à 3 % d’éléments volatils.
Dans le haut fourneau, le coke a pour rôle de :
- Fournir la chaleur nécessaire pour la marche du processus du haut fourneau,
- Réduire le fer dans le minerai et en même temps carburation du fer.
1.4. Les fondants
Les fondants sont utilisés dans la charge du haut fourneau pour réduire la température de
fusion de la gangue (la gangue est une substance qui entoure un minerai : elle est formée de
silico-aluminate de calcium et de magnésium et de phosphate de calcium). Ils permettent
d’éliminer la gangue sous forme de laitier fusible. Ce laitier a une bonne capacité d'absorption
du soufre et du phosphore, ces deux derniers éléments sont indésirables dans la composition de
la fonte. Comme fondants on utilise le plus souvent le calcaire CaCO3, et très rarement la
dolomite MgCO3 ou CaCO3.
2. Elaboration des métaux
2.1. Elaboration de la fonte
Les matières premières utilisées pour l'élaboration de la fonte sont le minerai de fer, le
coke et les fondants. Le minerai de fer contient des oxydes. Il va être concassé, broyé, passé sur
des cribles,… Le minerai subit ensuite des traitements thermiques dans des hauts fourneaux
(fig.3.1) pour réduire les oxydes de fer. Le haut fourneau brûle du coke (charbon chauffé à 1110
°C en l'absence d'air) pour obtenir une température minimum de 500 °C et pour commencer la
réduction des oxydes de fer. On obtient un mélange de fer et de carbone appelé fonte de
première fusion qui sera coulé en lingots, ou en barre. Cette substance est obtenue à l'état
liquide à une température de près de 1400°C et avec une teneur en carbone de 3.5 % à 4.5
% et de teneur variable en Si, Mn, P et S. Elle peut aussi renfermer d'autres éléments tels
que Ti, Cr, ... Le métal subira ensuite divers traitements mécaniques ou chimiques pour obtenir
un métal avec des propriétés particulières.
Le produit secondaire obtenu lors de l'élaboration de la fonte est le laitier (dit aussi scorie)
dont les principaux composants sont CaO, Si02, Al2 03 et MgO.
Deux autres procédés sont utilisés :
- la fonte est coulée sous forme de gueuses destinées à être utilisées dans des fonderies de
deuxième fusion afin d’obtenir une fonte de deuxième fusion.
- La fonte est reprise dans des poches et amenée liquide sans des convertisseurs où on souffle
de l’air pour bruler une partie de la quantité du carbone de la fonte et ainsi on obtient ce
qu’on appelle l’acier.

Zarrad
Fig. 3.1 : le haut fourneau

2.2. Elaboration de l’acier
L’élaboration de l’acier (fig.3.2) se fait :
- soit à partir de la fonte liquide (fonte d’affinage) dans des convertisseurs à l’oxygène :
décarburation de la fonte,
- soit à partir de ferrailles par refusions au four électrique et l’addition d'éléments alliés
nécessaires pour améliorer les différentes propriétés.
Le passage de la fonte liquide à l’acier nécessite une diminution des teneurs en carbone
pratiquement tous les éléments en existence comme (C, Si, Mn, P, S).
%C %Si %Mn %P %S
Fontes 3à4 0.5 à 2.5 1à2 0.1 à 2 0.05
Aciers 0.05 à 1.5 0 à 0.5 0.3 à 1.5 < 0.05 < 0.05
L'acier est définit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 2 %. Dans l'industrie, l'acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des propriétés
mécaniques relativement bonnes par rapport à ceux de la fonte.
2.2.1. Acier à l’oxygène

Les procédés de fabrication modernes de l'acier sont assez nombreux, ils donnent des
produits de qualités différentes. Le procédé le plus répandu actuellement est basé sur
l’insufflation d’oxygène pur dans un bain de fonte liquide de première fusion. Cette dernière
est transformée en acier liquide par l’élimination de certains éléments comme (C, Si, Mn, S) et
par l’élévation de la température nécessaire pour passer de la fonte liquide (Tmoy 1250°C) à
l’acier liquide (Tmoy 1600°C).
2.2.1. Acier au four électrique

Zarrad
La filière de la refusion des ferrailles utilise un four à sole réfractaire sur laquelle sont
placées les matières à refondre. L’énergie thermique est fournie par production d’arcs
électriques entre 3 électrodes et la charge.
La marche d’une opération comprend 3 étapes :
- Fusion : après chargement des ferrailles, la fusion commence et dure quelques heures. Au
cours de cette étape on ajoute la chaux qui sera nécessaire à la formation de laitier de
déphosphoration. En fin de fusion, on introduit du minerai de fer.
- Oxydation et décrassage : l’oxyde de fer est l’élément utilisé pour éliminer le Si, Mn et C.
La déphosphoration peut être très poussée, des laitiers très calcaires pouvant être fondus.
En fin d’opération, le fer commence à s’oxyder. L’alimentation du four est arrêtée, on
effectue alors un décrassage.
- Réduction et additions : L’alimentation étant rétablie, on crée un laitier désoxydant et
désulfurant par ajout de Ferro-Silicium, de chaux et de sphath-fluor.
Fig.3.2 : Fabrication de l’acier

2.3. Elaboration de l’aluminium
Le seul minerai utilisé pour la fabrication de l’aluminium est la bauxite qui est une
alumine hydratée impure. Elle contient 45 à 60% d’alumineAl2O3, 20 à 30% d’oxyde ferritique
Fe2O3 et le reste étant formé de silice, d’oxyde de titane et d’eau.
La métallurgie de l’aluminium consiste à extraire l’alumine pure de la bauxite puis
réduire cette alumine pour obtenir l’aluminium pure.

Zarrad
- Fabrication de l’alumine (procédé BAYER): la bauxite est concassée et ensuite broyée en

présence de la liqueur d’attaque (solution d’aluminate de sodium NaAlO2 et de soude NaOH)
pour obtenir une suspension de bauxite broyée. Cette dernière est portée à une température
comprise entre 235 et 350%C sous une pression de 35 à 40 bars. La suspension constituée de
liqueur riche en alumine sous forme d’aluminate de sodium et des impuretés insolubles est
diluée puis décantée et enfin filtrée pour éliminer les impuretés solides.
- Fabrication de l’aluminium : l’alumine est oxyde très stable qui ne peut pas être réduit par
les réducteurs habituellement utilisés en métallurgie. La réduction cathodique qui se produit
dans l’électrolyse est employée. L’aluminium sortant de l’électrolyse a une teneur de l’ordre de
99.7%. Un procédé de raffinage électrolytique permet d’obtenir un métal à 99.99% de pureté.
La coulée du métal s’effectue par siphonage sous vide. Il est coulé sous forme de lingots, de
plaques ou de billettes.
3. Concurrence entre les matériaux
L'existence de plusieurs types de matériaux tels que aciers, alliages non ferreux,
polymères, céramiques, composites, verres, bois,..., aide de par les catégories de propriétés
qu'ils offrent à trouver aisément des applications. Réciproquement les multiples applications
que rencontre l'homme exigent l'utilisation de matériaux répondant aux critères auxquels ils
seront soumis. Ces critères ne sont pas forcément universels et éternels. L'ingénieur doit être
toujours vigilant et étudie tous les contextes de l'application. Il n'y a pas en effet que la relation
logique, techniquement et scientifiquement valable, entre le matériau et son application. Mais
des considérations objectives et non techniques sont souvent prises en compte pour assurer la
boucle.
3.1. Critères techniques
Ces critères sont de nature à être donnés, mesurés ou comparés. Il s'agit de
caractéristiques mécaniques (Rm, Re, A%), chimiques, électriques, thermiques, électriques…
Elles sont traitées par l'ingénieur utilisateur du matériau.
3.2. Critères de mise en œuvre
Ces critères sont liés aux conditions de production (procédé, outillage, machines,
qualification du personnel). Il y a alors une logique technologique industrielle basée sur
l'amélioration systématique et l'optimisation de la production.
3.3. Critères économiques
Ces critères tiennent compte du prix d'achat du matériau et de sa disponibilité. Dans le
critère prix de revient interviennent, l'amortissement des machines, la consommation d'outillage
et de l'énergie, les chutes et rebuts exploitables ou non Dans le critère disponibilité, il y a la
stabilité d'approvisionnement, les délais de livraison...
3.4. Critères socio-économiques
Ces critères sont également déterminants dans le choix du matériau. Ils sont liés à
l'environnement dans lequel le produit sera fabriqué et sera utilisé. L'environnement impose
d'ailleurs de plus en plus de contraintes comme la faible pollution, la faible consommation
d'énergie, la sécurité d'emploi, le recyclage. D'autre part les habitudes du consommateur et la
mode sont autant de facteurs qui sont pris en compte sérieusement lors de l'étude:

Zarrad
Fig.3.3 : Critères de choix du meilleur matériau pour une application

Le choix du matériau pour l'application doit satisfaire la relation entre les fonctions du
matériau et les fonctions demandées par l'application. Cette relation n'est souvent pas parfaite,
on parle alors de matériau le plus convenable pour l'application. Le matériau choisi doit
respecter dans tous les cas les critères jugés les plus importants.
Le développement de la recherche dans le domaine des matériaux nous permet
aujourd'hui d'en employer plusieurs pour une seule application et ainsi manipuler
convenablement les facteurs scientifiques, techniques, économiques, sociaux et politiques. Il
est alors clair qu'une concurrence très forte règne entre les matériaux. Elle est d'ailleurs très
ancienne et date depuis l'antiquité. Son intensité s'est amplifiée ces dernières décennies, avec la
naissance de nouveaux matériaux et la multiplication du nombre de nuances par matériau de
base.
Dans cette course objective, les aciers occupent une place privilégiée dans la production
et la consommation mondiale de matériau. L'emploi des aciers ne s’arrête pas uniquement pour
leurs hautes performances structurelles qui restent toujours leur domaine d'excellence. On cite
l'exemple des organes machines. Mais par leur développement. Ils ont pu conquérir facilement
des applications pour leurs performances fonctionnelles. Les aciers inoxydables, les aciers à
hautes limites élastique sont quelques exemples pour ce cas. Dans les deux positions, les critères
techniques de choix des aciers sont soutenus surtout par le bas prix de revient, leur facilité de
récupération et leur recyclage.
4. Mise en forme de l’acier
A part le moulage, cas particulier de la coulée, la mise en forme de l’acier à l’état solide
se fait par laminage.
Le laminage consiste en une série d’opérations transformant les brames ou les blooms
obtenus par coulée continue en divers produits, de formes et de dimensions déterminées.
Un laminoir est composé de plusieurs cages comprenant des cylindres entre lesquels passe le
métal qui y subit un écrasement progressif. Les cylindres tournent en sens inverses et sont
groupés par paires. Ils sont lisses pour l’obtention de produits plats, et cannelés pour les autres
formes. Les vitesses de sortie peuvent atteindre 90 km.h-1 pour les tôles et 360 km.h-1 pour les
fils. Le laminage se fait à chaud ou bien à froid.
Zarrad
4.1. Laminage à chaud

L’objectif primaire du laminage à chaud est de réduire progressivement la section
initiale de la pièce. Les brames ou les blooms sont réchauffés dans un four de réchauffage. Le
laminage est effectué à l’état austénitique particulièrement malléable. Le dégrossissage a lieu
entre 1100°C et 1200°C et la finition peut se faire à des températures descendant jusqu’à 800°C.
Les tôles minces et les fils sont enroulés en bobines ; Les tôles fortes, les larges plats et les
profilés sont débités à longueur.
La moitié environ des produits laminés sont commercialisés à l’état laminé à chaud.
4.2. Laminage à froid
Les produits minces sont obtenus par laminage à froid des produits laminés à chaud. Le
laminage à froid augmente la dureté et la limite d’élasticité, améliore l’état de surface, mais
réduit la formabilité.
4.3. Réalisation d’une pièce finie de machine
4.3.1. Forme et dimensions
- Etudes mécaniques et calculs de résistance des matériaux.
- Conception de la pièce et dessin.
- Choix des matériaux à partir des propriétés fixées par les calculs et les contraintes
d'application.
4.3.2. Procédés de fabrication de la pièce
- A partir d'un matériau liquide: Fonderie: en sable, en coquille, injection, centrifugation,...
- A partir d'un matériau solide:
* Sans enlèvement de matière, par déformation à chaud et à froid: forgeage, laminage,
emboutissage, matriçage, tréfilage, filage, extrusion, ...
* Avec enlèvement de matière: usinage: tournage, fraisage, perçage, meulage, électroérosion, ...
- Avec addition de matière : soudage: à l'arc, brasage, autogène, ...
4.3.3. Traitements thermiques de la pièce
Traitements thermiques: recuits, trempe dans la masse, trempe superficielle, revenu,
cémentation, nitruration,…
4.3.4. Mise à la côte et traitement de finition
- Usinage: rectification, polissage, ...
- Traitements mécaniques: grenaillage, sablage,...
- Traitements de protection de la surface: galvanisation, chromage, nickelage, peinture, ...
Chapitre4: Liaisons interatomiques

Zarrad
Objectifs :
- Rappeler les constituants de l’atome
- Connaître les différents types de liaisons interatomiques (liaisons : covalente,
métallique, ionique)
Pré-requis :
Cours de chimie sur la constitution de l’atome, charge et masse des constituants, couche
électroniques
Evaluation :
- Tableau
- Polycopies
- Constituants de l’atome
- Types de liaisons
CHAPITRE IV

Zarrad
Liaisons interatomiques
1. Rappel : constitution de l’atome

1.1. Définitions
L’atome est la plus petite partie d’un élément qui puisse entrer en combinaison pour
former une molécule.
Une mole d’atomes est une quantité arbitraire contenant N= 6 x 10 23 atomes réels (N est appelé
nombre d’Avogadro).
La masse en gramme d’une mole d’atomes est la masse atomique A. exemples: C = 12, H = 1,
O = 16, Si = 18.
La masse d’un atome réel s’obtient en divisant A par N.
1.2. Constituants de l’atome (Rut Herford 1911-Bohr 1913)
Un atome est constitué d’un noyau autour du quel gravite des électrons.
 Le noyau
Sa structure est complexe. Il est essentiellement formé de deux sortes de particules :
 Des protons :
- de masse m p = 1.67 x 10 – 27 Kg
- de charge e = 1.6 x 10 – 19
C.
 Des neutrons :
- de masse m n = m p = 1.67 x 10 – 27 Kg
- de charge nulle.
Le nombre Y de neutrons est, sauf pour l’hydrogène (Z = 1), au moins égal au nombre Z de
protons.
 Les électrons
Leur masse est m = m p / 1836 = 0.91 x 10 – 30 Kg.
Chaque électron porte une charge négative –e, de même valeur absolue que celle d’un proton.
Les électrons gravitent autour du noyau à une distance relativement énorme.
1.3. Charge et masse d’un atome
a) Charge
Dans un atome, le nombre d’électrons est égal au nombre Z de protons. Il en résulte que la
charge électrique totale d’un atome est nulle.
Remarque : le nombre Z de protons est appelé numéro atomique.
b) Masse
La masse des électrons étant négligeable devant celle des protons, la masse de l’atome est
due aux protons et neutrons. On peut considérer la masse atomique A comme égale au nombre
de protons et de neutrons composant le noyau.

Zarrad
Les dimensions d’un atome s’expriment en Angstrom (10 - 10 m) de symbole Å.

1.4. Couches électroniques
Les électrons orbitent autour du noyau sur plusieurs couches électroniques. Le nombre
de couches est limité à sept et on les désigne par les lettres K, L, M, N, O, P et Q. Elles
correspondent aux rangées ou périodes du tableau périodique. Les électrons se placent d'abord
sur les couches proches du noyau et en nombre bien déterminé sur chaque couche. Le nombre
MAXIMUM d'électrons par couche est de : 2 pour K, 8 pour L, 18 pour M, 32 pour N, 32 pour
O, 18 pour P et 8 pour Q.
Lorsque une couche est complète, elle dite saturée.
Couche périphérique : c’est surtout elle qui donne à l’atome ses propriétés chimiques et
électriques. Elle comporte toujours un maximum de deux électron pour la couche K et 8 pour
les autres couches (règle de l’octet).les électrons de cette couche sont appelée électron de
valence.
Les éléments ayant leur couche périphérique saturée sont très stables. Ce sont les gaz rares
(Hélium, néon, argon….). Les autres éléments tendent à se rapprocher de cette structure stable :
 Soit en perdant des électrons : ce sont les métaux (sodium, al, zinc, fer cuivre...)
 Soit en gagnant des électrons. Ce sont les non- métaux (cl, oxygène, azote…)
2. Liaison covalente
Une liaison covalente s’établie entre deux atomes quand ces derniers partage un ou
plusieurs électrons après que leurs couches électronique extérieur soit complète c'est-à-dire
possède huit électrons une fois la liaison est établie. Par exemple deux atomes de chlore
possédant chacun sept électrons sur leurs couche extérieur établissent une liaison covalente en
partageant chacun un de ces électrons à fin que leurs couche extérieur possède huit électrons
après établissement de la liaison. Il faut noter que les électrons ainsi partagés sont fortement
localisé dans l’espace et se trouvent sur l’orbitale de liaison des deux atomes. La liaison
covalente est donc une liaison directionnelle ce qui aura des conséquences sur les propriétés
mécanique d’un matériau à liaison covalente.
Deux atomes de chlore Etablissement de la liaison covalente entre

les deux atomes de chlore
Un autre exemple typique de liaison covalente est celle qui s’établie dans les éléments de la
colonne quatre du tableau périodique tel que C, Si, Germanium… l’atome de ces éléments
possède quatre électrons sur sa couche extérieure, il va donc se lier à quatre atomes semblables,
chacun partage un électron avec son voisin, il y a donc formation de quatre orbitales de liaison
covalente. Vu dans l’espace ces orbitales qui sont les lieux préférentielle ou sont localisé les
électrons impliqués dans la liaison se repoussent électrostatiquement et sont dirigé dans des
directions qui porte du centre du tétraèdre régulier ou se trouve l’atome considéré et qui pointe
vers les sommets du tétraèdre occupé par les quatre atomes voisin.

Zarrad
Elément de la colonne Liaison de quatre atomes Formation de quatre

quatre du tableau périodique semblable orbitales de liaison covalente
3. Liaison ionique
Pour qu’une liaison ionique puisse s’établir entre deux atomes il faut que ce ci soit de
nature différente c’est pourquoi la liaison ionique est dite hétéro polaire l’un des atomes possède
plus d’électron sur sa couche extérieur par exemple le Lithium (Li) avec un seul électron quand
au deuxième atome il possède un nombre élevé d’électron sur sa couche extérieur par exemple
le fluore (F) qui en possède sept.
La liaison ionique va s’établir grâce au transfert de l’électron du Lithium vers la couche
extérieur du fluore qui est ainsi complète avec huit électrons. Il y a donc formation de deux ions
le cation positif du Lithium et l’anion négatif du fluore donc les structures électroniques sont
maintenant caractéristique des gaz rares donc très stable. Contrairement à la liaison covalente
la liaison ionique est non directionnelle puisque elle est le résultat de l’attraction électrostatique
entre charge électrique cation et anion qui sont de signe opposé.
Structure électronique des atomes de Liaison ionique entre l’atome de Lithium et

Lithium et Fluore celle du Fluore
4. Liaison métallique
La liaison métallique s’établie entre les atomes qui possède plus d’électron sur leur
couches extérieur par exemple le sodium (Na) avec un seul électron afin de posséder une couche
électronique extérieur complète chaque atome perd son électron de valence et le mette en
commun avec ses voisins, il en résulte la formation d’un ensemble d’ion positif baignant dans
un gaz d’électron de liaison qui ne sont pas localisé dans l’espace et se déplace sous l’effet de
l’agitation thermique. La liaison métallique est donc une liaison non directionnelle. La stabilité
de l’ensemble est assurée par les forces de répulsion entre les ions et les forces d’attraction entre
les ions et les électrons libre de se déplacer entre l’ensemble des ions.
Atomes de sodium libre Etablissement d’une liaison métallique entre

les atomes de sodium

Zarrad
Numéro Numéro
Symbole K L M N Symbole K L M N
atomique atomique
1 H 1 11 Na 2 8 1
2 He 2 12 Mg 2 8 2
3 Li 2 1 13 Al 2 8 3
4 Be 2 2 14 Si 2 8 4
5 B 2 3 15 P 2 8 5
6 C 2 4 16 S 2 8 6
7 N 2 5 17 Cl 2 8 7
8 O 2 6 18 Ar 2 8 8
9 F 2 7 19 K 2 8 8 1
10 Ne 2 8 20 Ca 2 8 8 2

Zarrad
Chapitre 5 : Structure cristalline des métaux
Objectifs :
- Connaître l’architecture atomique
- Définir un cristal et les paramètres cristallographiques
- Savoir les modes d’empilement d’atomes
- Déterminer les sites dans les réseaux cristallins
Pré-requis :
Notions sur les propriétés de l’atome

Zarrad
Evaluation :
- Tableau
- Polycopies
- Définitions : solide amorphe, solide cristallin, cristal
- Grandeurs attachés à un cristal
- Repérage des directions et des plans réticulaires
- Empilement dans les cristaux métalliques (CC, CFC, HC)
- Sites dans le réseau cristallin
- Défauts dans les cristaux
CHAPITRE V
Structure cristalline des métaux
1. Introduction
La cristallographie est la science des cristaux, au sens large. Elle étudie : la formation,
la croissance, la forme extérieure, la structure interne, et les propriétés physiques de la matière
cristallisée.
La science moderne définit l'état cristallin comme l'un des états caractéristiques de la
matière, celui où elle apparaît avec un maximum d'ordre; de cet ordre découlent des
propriétés physiques particulières.
On appelle architecture atomique la répartition spatiale des atomes ou des molécules
dans un corps et les relations géométriques existant entre les positions de tous les atomes. En
effet, si un matériau à l’état liquide est refroidi au-dessous de sa température de fusion, il se
solidifie. Le passage de l’état liquide à l’état solide peut se faire suivant une répartition spatiale
ordonnée, désordonnée ou encore intermédiaire. Le choix est tout à fait naturel. Il dépend de
plusieurs paramètres tels que la vitesse de refroidissement, la composition.
2. Solides amorphes

Zarrad
Dans un solide de structure amorphe (répartition spatiale désordonnée) aucun ordre

n’existe entre les atomes ou molécules formant le matériau. Leur disposition est aléatoire dans
l’espace. Dans ce cas, la structure du solide est semblable à celle d’un liquide. C’est une
structure amorphe ou vitreuse.
3. Solides cristallins
La majorité des phases solides de substances pures
sont cristallines. L'état cristallin est l'état solide normal des
corps purs (stabilité thermodynamique, énergie interne
minimale). Il est caractérisé par un ordre structural parfait,
tridimensionnel. Sa caractéristique essentielle est d'être
périodique :
- un milieu cristallin est constitué d'un ensemble d'atomes,
organisés suivant un ordre défini, engendré par la répétition
périodique d'atomes ou de groupements d'atomes (de même
nature ou de natures différentes) suivant trois directions de
l'espace, non coplanaires. Ce groupe d'atomes qui permet,
par des translations seulement, d'engendrer la structure
cristalline est appelé le motif du cristal. Quant aux extrémités des vecteurs définissant les
translations dans tout l'espace, elles constituent un ensemble de points, appelés les nœuds du
réseau périodique.
3.1. Description d’un cristal
A chaque système cristallin correspond une répartition spatiale des atomes, ions,
molécules aux sommets d’un réseau tridimensionnel.
3.1.1 Définition
a) Maille élémentaire :
C’est la portion d’espace de volume minimal, tel que par translation de vecteur
t  ma  nb  pc (où (m, n, p) sont 3 entiers et ( a , b , c ) sont les 3 vecteur de base de la maille)
elle assure le pavage de l’espace et donne le cristal. Il existe une infinité de mailles élémentaires

de volume V  a  b  c
b) Réseau :
Ensemble infini de points (appelés noeuds) obtenu par translation de 3 vecteurs non
coplanaires a , b , c . Les différentes entités sont à placer sur des noeuds définis dans la maille.
Le réseau est l’arrangement tridimensionnel de ces noeuds.
c) Motif :
Le motif est constitué par la plus petite entité matérielle discernable qui se répète
périodiquement. Pour un cristal, le motif est une particule (atome, ion ou molécule). Groupe
d’atomes dont la répétition engendre le cristal.
3.1.2. Grandeurs attachées à un cristal
a)Paramètres cristallographiques :
D'après les définitions précédentes, trois vecteurs (donc six paramètres) sont nécessaires
pour caractériser un réseau :
a, b, c, les modules des vecteurs translations élémentaires sont appelés les paramètres
linéaires.
α, β,γ angles respectifs des directions des vecteurs, sont appelés les paramètres angulaires.

Zarrad
Les trois vecteurs constituant la

base, définissent un dièdre de
référence, (Ox, Oy, Oz) ou
(Oxyz)
b) Nombre de motifs Z par maille

Nombre d’atomes par maille, on le note Z.
L’atome E n’appartient pas à la maille il compte pour 0.
L’atome A au sommet du cube, A appartient à 8 mailles 1
8
L’atome B au centre d’une face il appartient à 2 mailles 1
2
L’atome C au centre du cube il appartient à 1 maille 1
L’atome D sur une arête du cube il appartient à 4 mailles 1
4
c)Coordinence :
La coordinence est le nombre de plus proches entités voisines.
d) Masse volumique  :
masse des entités de la maille

volume de la maille
Z  Ma

N V
Z : nombre d’atomes par maille, M a : masse Molaire, N : nombre d’Avogadro.
V : volume totale de la maille.
3.1.3. Sites cristallographiques :
Tout réseau cristallin, constitué de sphères identiques de rayon R comporte
nécessairement des portions d’espaces inoccupées, puisque C<1. Celles-ci portent le nom de
sites cristallographiques. Ces sites peuvent être occupés par des espèces différentes. On
distingue 3 types de sites.

Zarrad
3.2. Repérage des directions et des plans

Le système d’axe de repérage des directions et des plans dans un réseau cristallin est
celui qui correspond aux trois vecteurs principaux de la maille.
  
La maille élémentaire est définie par trois vecteurs a, b, c
Plan réticulaire: plan passant par 3 noeuds du réseau au moins ou cristallographique.
Rangée réticulaire: droite passant par 2 noeuds du réseau au moins.
3.2.1. Directions réticulaires
Une direction est désignée par trois indices [u v w] qui
signifie une droite partant de l’origine et passant par l’atome de
coordonnés u, v et w. Une famille de direction est désignée par
<u v w>. Avec u, v, w des entiers.
Méthode pour désigner une direction :
1) Tracer dans la maille élémentaire un vecteur parallèle à la direction et passant par l’origine ;
  
2) Projeter le vecteur sur les axes et exprimer ses coordonnées dans la base ( a, b, c ) ;
3) Ramener ces coordonnées à des valeurs entières, les plus petites possibles ;
4) Noter la direction de la façon suivante : [uvw] (indices de Miller de la direction)

Zarrad
3.2.2. Plans réticulaires

Un plan réticulaire est désigné par trois indices de Miller (h k l). En effet un plan qui
coupe les axes Ox, Oy, Oz en M, N, P est défini comme les plus petits entiers proportionnels à
1/m, 1/n et 1/p.
Méthode pour désigner un plan :
1) Dessiner un plan dans la maille élémentaire qui ne passe pas par l’origine ;
2) Exprimer les coordonnées des points d’intersection du plan avec les 3 axes dans la base (
  
a, b, c ) ;
3) Prendre l’inverse de ces coordonnées ;
4) Ramener ces coordonnées à des valeurs entières, les plus petites possibles ;
5) Noter le plan de la façon suivante (hkl) (indices de Miller du plan)
*Distance interréticulaire: est la distance entre les plans de la famille
(hkl)
d hkl  a
h 2 k 2 l2
Exemple :
- 1, 1/2, 2/3
- 1, 2, 3/2
- 2/2, 4/2, 3/2
- 2, 4, 3
3.3. Systèmes et réseaux cristallins

Il existe sept systèmes cristallins différents. En plaçant dans les mailles primitives des
nœuds supplémentaires (au centre des bases, au centre de chacune des faces ou au centre de la
maille) on obtient quatorze réseaux cristallins distincts (réseaux de Bravais). Le tableau suivant
illustre les différents systèmes et réseaux cristallins :

Zarrad
     
avec  : ( y, z ),  : ( z , x ) et  : ( x , y )
3.4. Empilement dans les cristaux métalliques
Parmi les systèmes énumères dans le tableau précèdent nous allons étudier le système cubique
(CC, CFC) et le système hexagonal (HC).
Un métal peut présenter plusieurs structures cristallines selon l’intervalle de température
considéré, on dit qu’il présente un polymorphisme cristallin.
Exemple le Fe :-273°C  CC
912C CFC

1394C  CC
1538C
3.4.1. Structure cubique centrée CC
Définie par une maille élémentaire de 2 ions (un au centre et 8 aux sommets du cube mais
appartenant chacun à 8 mailles).

Zarrad
-Paramètre de la maille : a
3
-Distance inter atomique : da  a
2
3
-Rayon atomique :Ra= a
4
-Indice de cordination :Ic :=8 (c’est le nombre d’atome voisin d’un atome donné).
8
-Nombre d’atomes par maille : 1   2
8
2. . .Ra 
4 3
Volume des atomes de la maille
-Compacité : C=  3 3 =0.678
Volume de la maille a
3.4.2. Structure cubique à faces centrées CFC
Définie par un motif élémentaire de 4 ions (6 sur les faces appartenant chacun à 2 mailles et 8
aux sommets du cube mais appartenant chacun à 8
mailles).
-Paramètre de la maille : a
2
-Distance inter atomique : da  a
2
2
-Rayon atomique : Ra= a
4
-Indice de cordination : Ic :=12(c’est le nombre d’atome
voisin d’un atome donné).
8 6
-Nombre d’atomes par maille :   4
8 2
4. . .Ra 
4 3
Volume des atomes de la maille 3
-Compacité :C=  =0.74
Volume de la maille a3
3.4.3. Structure hexagonale compacte HC

Zarrad
Définie par un motif élémentaire de 2 ions. La maille représentative contient 6 ions (3 à

l’intérieur et 2 sur les bases, communs chacun à 2 mailles, et 12 sur les sommets, communs
chacun à 6 mailles).
-Paramètre de la maille : a,c
a2 c2
-Distance inter atomique : da  2

3 4
a
-Rayon atomique : Ra=
2
c
L’empilement est dit idéal lorsque d=a   1,63
a
-Indice de cordination :Ic :=12=6+6
(à la distance a) (à la distance d)
12 2
-Nombre d’atomes par maille : 3    6
6 2
6. . .Ra 
4 3
Volume des atomes de la maille 3
-Compacité : C=  =0.74
Volume de la maille a 3
3a. .C
2
Remarque : La compacité des deux structures CFC et HC est la même du fait que les plans sont
définis par un arrangement hexagonal sauf que l’empilement de ces plans est différent :
HC : empilement ABAB
CFC : empilement ABC ABC
3.5. Sites dans les réseaux cristallins

Zarrad
Dans un réseau cristallin, on appelle sites (interstitiels) les espaces laissées entres les
atomes du réseau. Il existe deux types de sites :
a) Sites tétraédriques (volume formé par quatre faces donc quatre sommets)
b) Sites octaédriques (volume formé par huit faces donc huit sommets).
Les sites interstitiels peuvent être occupés par des atomes étrangers plus petits que ceux qui
forment le cristal.
3.5.1. Sites interstitiels dans la maille C.C.

 Sites octaédriques : ils sont de 6 S.O./maille. Ils se trouvent :
1
- au milieu des faces : 6.  3
2

Zarrad
1
- au milieu des arêtes : 12.  3
4
Les atomes sont en contact suivant l’arête du cube, le rayon interstitiel Ri est donné par :
a a 3
a  2 Ra  2 Ri => Ri   Ra = - a = 0.067a
2 2 4
 Sites tétraédriques : ils se trouvent à raison de 4 S.T./face.
1
Le nombre de S.T./maille C.C.= 4 * 6 *  12
2
Détermination du rayon interstitiel Ri:

2 2
a a 5a 2
D’après la vue de dessus on a : x 2       
2 4 16
5 3
Or x  Ra  Ri => Ri  x  Ra = a a = 0.126a
4 4
x
Le rayon interstitiel des S.T.est plus grand que celui des S.O.
a/4
a/2

Zarrad
3.5.2. Sites interstitiels dans la maille C.F.C.

 Sites octaédriques : ils sont de 4 S.O./maille. Ils se trouvent :
- au centre de la maille : 1
1
- au milieu des arêtes : 12.  3
4
Les atomes sont en contact suivant l’arête du cube, le rayon interstitiel Ri est donné par :
a a 2
a  2 Ra  2 Ri => Ri   Ra = - a = 0.146a
2 2 4
a
 Sites tétraédriques : ils sont de 8 S.T./maille, situés au centre des 8 cubes d’arête .
2
Détermination du rayon interstitiel Ri:

a
Les atomes sont en contact suivant la diagonale du petit cube d’arête , alors :
2
AB  Ra  Ri => Ri  AB  Ra
a
diagonale d ' une face du cube d ' arête
AH  2a 2
2 4
2
 a 2   a 2 a 3 B
AB  AH  BH  
2 2
   

 4  4 4
=> Ri  0.08a H
A
a/2
Zarrad
3.6. Imperfection des réseaux cristallins

Un cristal parfait, formé par la répétition périodique d’une maille élémentaire, ne se
rencontre jamais en pratique. Les cristaux réels, même s’ils se rapprochent beaucoup du modèle
théorique, comporte toujours des défauts. Certaines propriétés dépendent essentiellement de la
présence de ses défauts tels que conductibilité électrique des isolants et des semi-conducteurs,
comportement sous l’action d’une contrainte,…
3.6.1. Défauts sans dimension : sont les défauts ponctuels. Leur distance est de l’ordre des
distances interatomiques.
a- lacune : un atome manquant à un nœud du
réseau cristallin.
b- atome interstitiel : appelé aussi atome
autointerstitiel. C‘est un atome de même
nature que le reste des atomes occupant une
place en excès dans le réseau cristallin
provoquant ainsi une forte distorsion.
c- Solution solide : elle peut être
- de substitution : un atome étranger prend
place à un nœud du réseau cristallin,
- d’insertion : un atome étranger trouve leur
place dans les sites interstitiels du réseau cristallin.
La diffusion des atomes en solution d’insertion se
fait plus facilement que celle des atomes en solution
de substitution. Elle ne requiert pas la présence de
lacunes : les atomes passent facilement d’un site à un
autre site voisin.
Dans les solides ioniques, les défauts ponctuels sont plus complexes, car l’ensemble du cristal
doit demeure électriquement neutre
3.6.2. Défauts à une dimension : appelés aussi défauts linéaires, sont les dislocations. Il existe
deux types :
a) dislocation - coin : correspond à l’introduction d’un demi plan supplémentaires dans le
réseau cristallin qui donne l’image d’un coin.
b) dislocation-vis : c’est le résultat d’un cisaillement du réseau parallèlement à la ligne de

dislocation. Son nom est lié au fait que le cristal est constitué par une rampe hélicoïdale autour
de la ligne de dislocation.

Zarrad
Une dislocation est caractérisée par son vecteur de Burgers b. Ce vecteur est le défaut de
fermeture d’un circuit qu’on aurait tracé autour de la dislocation dans un plan perpendiculaire
à celle-ci. Le vecteur de Burgers b est perpendiculaire à la ligne de dislocation pour
undislocation–coin est parallèle à celle-ci pour une dislocation-vis. Dans un cristal parfait, un
tel circuit se fermerait sur lui-même.
Dans les cristaux réels, les dislocations ne sont pas toujours rectilignes. Elles peuvent être
mixtes : en partie coin et en partie vis.
Les dislocations peuvent être observées par le microscope électronique à transmission (MET)
sou forme d’écheveaux noirs.
c) Densité de dislocation
La densité des dislocations dans un cristal s’exprime par la longueur totale des dislocations par
unité de volume (d’habitude en cmcm 3ou cm-1).La densité peut passer de 108/cm2 à 1012/cm2
dans un métal fortement déformé).
3.6.3. Défauts à deux dimensions : se sont des défauts de surface à deux dimensions. Ils sont
divisés en deux catégories :
a) Les joints de grains : les matériaux cristallins utilisés couramment sont rarement constitués
d’un seul cristal (à l’exception des semi-conducteurs, diodes, transistors,…). Ils sont
généralement formés d’un ensemble de petits cristaux appelés grains. Le matériau est formé
donc d’un très grand nombre de petits cristaux juxtaposés formant ainsi un polycristal. Selon le
mode de fabrication, la taille des grains varie du micromètre jusqu’à quelques centimètres. Les
surfaces d’accolement des grains adjacents sont des joints de grains. Ils assurent la cohésion
entre les cristaux d’orientations différentes. Dans les joints de grains, les atomes occupent des
positions intermédiaires entre les nœuds des réseaux adjacents, sans rupture des liaisons
atomiques. Sa distance varie de deux à trois distances interatomiques.

Zarrad
b) Les macles : ils sont des défauts d’empilement des couches denses d’atomes qui peut
intervenir au cours de solidification d’un métal liquide ou recristallisation d’un solide. La partie
maclée du cristal est l’image miroir de la partie non maclée. Le plan de maclage joue le rôle de
plan miroir. Au microscope, les macles se présentent sous forme de lignes rectilignes à
l’intérieur du grain. Les différentes portions des grains maclés ne réfléchissent pas la lumière
de la même façon de part est d’autre de la macle.
3.7. Défauts à trois dimensions

Existent quand une partie du cristal est remplacée par un volume d’un composé différent
(différence chimique et /ou cristallographique). La partie étrangère du cristal peut être :
a- les inclusions : elles sont présentes sous forme de saletés dans le métal qui proviennent de
sont élaboration à l’état liquide. Elles ne présentent aucune relation cristallographique avec le
réseau de la matrice. Elles sont le plus souvent des oxydes, des sulfures ou des silicates.
b- un précipité : les précipités sont des petites particules qui se sont formées entre le métal de
base et un élément d’alliage. On distingue divers types de précipités :
 précipités cohérents : ils présentent une continuité cristallographique avec la matrice. Il
existe des distorsions élastiques à l’interface matrice-précipité.
 précipités semi-cohérents : ils ne présentent des cohérences cristallographiques avec la
matrice que sur certains plans.
 précipités incohérents : ils n’ont aucune relation cristallographique avec la matrice.
La taille et la distance entre les précipités ont une très grande influence sur les propriétés
mécaniques.

Zarrad
Bibliographie
 D. Sy, J. Vidts, Métallurgie structurale théorique et appliquée, Dunod, 2ème édition.

 J. Bénad, A. Michel, J. Philibert, J. Talbot, Métallurgie générale, Masson, 2ème édition.
 J. Barralis, G. Maeder, Précis de métallurgie: élaboration, structures, propriétés et
normalisation, Afnor, Nathan, 1997.
 J. Niard, Métallurgie, Nathan Technique.
 J. Philibert, A.Vignes, Y. Bréchet, P. Combrade, Métallurgie du minerai au matériau,
Dunod, 2ème édition.
 M. F. Ashby, D. R. H. Jones, Matériaux tome 1: propriétés et applications, Dunod.
 M. F. Ashby, D. R. H. Jones, Matériaux tome 2: microstructure et mise en œuvre,
Dunod.
 W. Kurz, J. Mercier, G. Zambelli, Traité des matériaux, Presses polytechniques et
universitaires romandes, 2ème édition, (CH.1015 Lausanne).

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E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 1

Chapitre1: Classes des matériaux et propriétés

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 2

Pneus à armature Béton armé

Fig.1.1 : Les classes de matériaux

Métaux et alliages Polymères

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 3

C'est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plusieurs formes

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 4

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 5

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 6

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 7

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 8

La conductivité thermique (noté λ) est une grandeur physique caractérisant le

Conductivité thermique (W.m-1.K-1)

Tab.1.5 : Conductivité thermique de quelques substances

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 9

 Module d’élasticité ou module de Young E (N/mm²) ou MPa

Fig.1.2 : Courbe de traction contrainte déformation

E. Trabelsi, W. CHaoui, M. Boujelben, W. Ben Selem, Ines 10

Fig. 1.3 : Eprouvette de traction

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 Module de cisaillement G (MPa)

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Tab.1.7 : Caractéristiques mécanique de quelques matériaux

Chapitre 2: Essais mécaniques

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Le BE de mécanique est confronté au problème du choix des matériaux dans le respect

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Fig.2.1 : Machine et éprouvette de traction

2.1. Courbes de traction

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Fig.2.2 : Courbe machine

Fig.2.3 : Courbe de traction conventionnelle

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Fig.2.4: Courbe de traction rationnelle

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Fig.2.5: Superposition des courbes de traction conventionnelle et rationnelle

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Limite conventionnelle d'élasticitéRe0,2 (N/mm2)

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Fig.2.6 : Machine d’essai de résilience

Fig.2.7 : Eprouvette pour l’essai de résilience

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Fig.2.8 : Machines de mesure de la dureté

Tab.2.1 : Principe des essais de dureté

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4.1. Dureté Brinell (symbole HB)

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Fig.2.9 : Echelles de mesure de dureté

Chapitre 3: Elaboration des matériaux

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La matière première de départ est un minerai, c'est-à-dire une substance naturelle à

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Ce sont des produits récupérés des industries de transformation, de l’industrie

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Fig. 3.1 : le haut fourneau

2.2.1. Acier à l’oxygène

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Fig.3.2 : Fabrication de l’acier

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