Traduit de Anglais vers Français - www.onlinedoctranslator.

com

Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180

ICMPC 2023

Enquête paramétrique sur les coquilles de noix de coco

comme remplacement partiel des granulats grossiers dans
le béton durable

RishabhArora1, KaushalKumar2*,SauravDixit3,4,RupeshKumar Tipu1,PadminiKaul5,

SwatiChauhan5,Oui. Kamala Raju6,GinniNijhawan7etP.Haindavi8

1Département de génie civil, KR Mangalam University Gurugram-122103, Haryana, Inde

2Département de génie mécanique, KR Mangalam University Gurugram-122103, Haryana, Inde

3Division de la recherche et de l'innovation, Université d'Uttaranchal, Dehradun, Inde,

4Université polytechnique Saint-Pierre-le-Grand de Saint-Pétersbourg, Saint-Pétersbourg, 195251, Russie.
5SOHS, KR Mangalam University Gurugram-122103, Haryana, Inde
6Département de génie civil, GRIET, Bachupally, Hyderabad, Telangana, Inde
7Lovely Professional University, Phagwara, 144001, Pendjab, Inde
8KG Reddy College of Engineering & Technology, Moinabad, Hyderabad, Telangana, Inde

Abstrait.Les matériaux de construction durables destinés à l'efficacité des ressources et à l'effet

environnemental ont gagné en popularité. Les coques de noix de coco, un déchet de l'industrie de
la noix de coco, sont abondantes dans les climats tropicaux. Ils sont légers et perméables, ce qui
en fait une alternative intéressante aux granulats grossiers. Les coquilles de noix de coco peuvent
réduire l'élimination des déchets et l'utilisation de gravier et de sable en les ajoutant aux mélanges
de béton. Les granulats de coque de noix de coco améliorent la résistance mécanique et la
durabilité du béton, bien qu'à un rythme moindre que les granulats conventionnels. Le
remplacement des coques de noix de coco dépend de la taille des particules, des propriétés de la
surface et des conditions de durcissement. Les coquilles de noix de coco avec du béton améliorent
l'isolation thermique, la densité et l'acoustique. Dans cette étude, les résistances à la compression
et à la flexion du grade M20 ont été étudiées en remplaçant les granulats grossiers naturels par
des coques de noix de coco à 0 %, 10 %, 20 % et 30 % en poids à des intervalles de durcissement de
7, 14 et 28 jours. Des cubes et des poutres ont été coulés puis testés et les tests ont révélé que les
coquilles de noix de coco peuvent être utilisées jusqu'à 10 % en remplacement des granulats
naturels, conférant une résistance presque équivalente au béton conventionnel.

Mot-clé; Coquilles de noix de coco, béton durable, béton vert, remplacement,

résistance à la compression

1. INTRODUCTION

* Auteur correspondant : ghanghaskaushal@gmail.com

© Les Auteurs, publié par EDP Sciences. Il s'agit d'un article en libre accès distribué selon les termes de la Creative
Commons Attribution License 4.0 (https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

Aujourd’hui plus que jamais, le béton est le matériau composite de choix. Les granulats grossiers, les granulats fins,
le liant et l'eau sont les quatre composants qui composent le béton. La croissance rapide du développement a
entraîné une grave pénurie de matériaux de construction traditionnels [5]. Une fabrication accrue de béton entraîne
un épuisement des agrégats et un déséquilibre écologique [7]. De nombreux chercheurs souhaitent remplacer les
granulats grossiers pour rendre le béton moins cher et plus durable [6]. Le développement des infrastructures se
préoccupe de ce facteur environnemental[8]. La bagasse de canne à sucre, les copeaux de bois, les déchets
plastiques, les déchets de tissus, le polyéthylène, les cendres de balle de riz, les pneus en caoutchouc, les fibres
végétales, les déchets de l'industrie du papier et de la pâte à papier, les coquilles d'arachide, les déchets de verre et
les briques cassées peuvent remplacer les agrégats de béton [2-4]. Il faut donc trouver un matériau de
remplacement approprié pour la pierre naturelle. Les coquilles de noix de coco sont dures. Les noix de coco sont
naturellement accessibles et leurs coques ne sont pas biodégradables, elles peuvent donc être utilisées dans le
béton pour imiter la forme originale du béton [1-3]. La noix de coco est cultivée dans le monde entier et l'Inde en
cultive sur deux millions d'hectares [2]. 4 300 noix par acre donnent 8 milliards de noix par an [3]. L'Inde produit 25 %
de l'huile de coco mondiale et devrait croître à mesure que la demande augmente.
[9]. Cependant, en tant que producteur de déchets solides de 3,18 millions de tonnes de coquilles, il est également le plus
grand pollueur du pays. Les déchets agricoles considérables issus de l’industrie locale de la noix de coco posent des
problèmes majeurs d’élimination pour l’écologie locale. La coque de noix de coco, une substance dure et non dégradable,
peut remplacer les gros agrégats [10-15]. Les déchets de coquilles de noix de coco, qui sont abondants dans les pays sous-
développés, peuvent être utilisés dans la construction. Cela réduit les coûts des matériaux de construction et élimine les
déchets. Les agrégats conventionnels disparaissent rapidement. Une alternative consiste à gaspiller les coquilles de noix de
coco. Les coquilles de noix de coco peuvent être utilisées comme granulats grossiers pour le béton en raison de leur
résistance et de leur module élevés, de leur teneur élevée en lignine qui rend les composites plus résistants aux intempéries,
de leur faible teneur en cellulose qui absorbe moins d'humidité que les autres déchets agricoles et de leur non-
biodégradabilité. Le béton est durable et respectueux de l'environnement lorsqu'il est fabriqué avec des ingrédients
alternatifs au lieu d'agrégats naturels [16-20]. La coque de noix de coco contient 33,61 % de cellulose, 36,51 % de lignine et
0,61 % de cendres. La littérature est disponible sur la noix de coco comme agent de remplacement dans le béton, mais les
recherches expérimentales sur le remplacement des gros granulats sont très limitées dans le cas du béton vert. Ainsi, dans
cet article, une tentative a été faite pour utiliser la coque de noix de coco comme remplacement partiel des granulats
grossiers des constituants de base du béton.

2 ENQUÊTE EXPÉRIMENTALE

Dans le cadre du programme expérimental, des cubes et des poutres en béton ont été coulés avec et sans coquilles
de noix de coco. Les ingrédients du béton comprennent le ciment Portland, le sable, les gros granulats, les coquilles
de noix de coco et l'eau. La résistance à la compression a été évaluée à l'aide des cubes, tandis que la résistance à la
flexion a été évaluée à l'aide des poutres.

2.1 Matériaux
Du ciment, des granulats fins (sable), des granulats grossiers (gravier), des coquilles de noix de coco et
de l'eau ont été utilisés dans cette expérience. Les matériaux ont été testés conformément aux
spécifications ASTM. Le ciment, en tant que liant, peut retenir de nombreuses substances ensemble. Il a
été déterminé quelles propriétés physiques confèrent le ciment Portland ordinaire et comparé aux
codes. Du ciment Portland conforme aux spécifications ASTM 150 a été utilisé. Le sable est un matériau
granulaire présent naturellement et composé de très petites particules d’autres matériaux. Le matériau
fin utilisé était celui qui passait à travers le tamis de 4,75 mm mais était principalement retenu sur le
tamis de 75. m. Le module de finesse du sable est égal à 2,6 et sa densité est mesurée à 2,67. La densité
apparente du sable est mesurée à 1647 kg/m3. Aux fins de cette recherche, des granulats de pierre
concassée naturelle d'une taille maximale de 20 mm et d'une densité apparente de 1 545 kg/m3 ont été
utilisés. Le matériau connu sous le nom de coque de noix de coco est un déchet. La densité, la densité
apparente et l'épaisseur des coques de noix de coco sont de 1,25, 650 kg/cm.3, 2-6 mm respectivement.
Les quantités de ces déchets

2
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

continuera de s’accumuler et, par conséquent, aura un impact sur notre écosystème. L’utilisation de
cette substance pour améliorer les qualités du béton est donc absolument nécessaire. Pour la
procédure de mélange et le durcissement, de l’eau propre a été utilisée. À l’aide d’un équipement de
test par tamisage, la distribution granulométrique des échantillons a été déterminée. Les échantillons
sont séchés au four pendant 24 heures pour éliminer l’humidité avant les tests. La taille moyenne des
particules des coques de noix de coco était de 4,75 mm, 20,38 % des particules étant inférieures à 1,18
mm. Les plus grosses particules mesuraient 10 millimètres. La figure 1 présente les résultats d’une
analyse granulométrique complète.

120
100
Pourcentage passant la noix de coco

80
60
40
Coquille

20
0

Taille du tamis

Fig. 1.Courbe granulométrique des coquilles de noix de coco

2.2 Méthodes
L’utilisation de coques de noix de coco à la place de granulats grossiers dans le béton pourrait augmenter sa résistance,
comme expliqué précédemment. La méthode expérimentale a été déterminée en testant la résistance à la traction, à la
flexion et à la compression du béton. Tout d’abord, un lot de béton témoin contenant uniquement du ciment, du sable, des
granulats et de l’eau a été produit. Les granulats grossiers sont ensuite remplacés par différentes quantités de coques de
noix de coco. La résistance à la compression et la résistance à la traction en flexion ont chacune été évaluées sur une échelle
de 0 % à 30 %. Nous avons utilisé des cubes de 150 mm pour mesurer la résistance à la compression et des échantillons de
poutres de 100 mm x 100 mm x 500 mm pour mesurer la résistance à la flexion.

Tableau 1. Résumé de la conception du mélange de béton Coquilles de noix de coco

Mélanger Ciment Noix de coco Bien Grossier

désignation Coquilles Agrégat Agrégat
MX-0 100% 0% 100% 100%
MX-1 100% dix% 100% 90%
MX-2 100% 200% 100% 80%
MX-3 100% 30% 100% 70%

Les proportions du mélange sont essentielles à un béton solide et durable. La conception du mélange doit
permettre d'obtenir la maniabilité souhaitée du béton afin d'éviter la ségrégation et de faciliter la mise en
place. À cet égard, en utilisant la conception de mélange conventionnelle selon le code IS, le mélange

3
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

a été développé pour donner au béton une résistance à la compression de 20 MPa après 28 jours de cure. La
proportion du mélange a été préparée comme (1:1,5:3). Le tableau 1 indique le pourcentage de composants du
mélange. Les pourcentages de coques de noix de coco (0, 10, 20 et 30 %) ont été utilisés à la place des granulats
grossiers. Mx-0 représente un béton contenant 0 % de coques de noix de coco tandis que Mx-1, Mx-2 et Mx-3
représentent un béton contenant respectivement 10 %, 20 % et 30 % de coques de noix de coco.

3 RÉSULTAT ET DISCUSSION

.
3.1 Morphologie des coques de noix de coco
La taille des particules des coques de noix de coco était respectivement de 2,36 mm. Les coquilles avaient des formes
inégales et une surface rugueuse. Les coques de noix de coco n'ont jamais été soumises à aucun type de traitement
physique ou chimique. Le microscope électronique à balayage (MEB) permet une caractérisation plus approfondie.
Les résultats de l’analyse SEM sont présentés dans la figure 2.

Figure 2.SEM de coquilles de noix de coco

3.2 Essai de résistance à la compression

Une évaluation du développement de la résistance du béton avec différents pourcentages de coquilles de noix
de coco a été réalisée à l'aide d'un test de résistance à la compression à 7, 14 et 28 jours. Le tableau 2 montre
le changement de résistance à la compression lorsque le pourcentage de coques de noix de coco augmente.
Les résultats montrent qu'une résistance presque équivalente à celle du béton conventionnel peut être
obtenue en élevant les coques de noix de coco à un niveau de 10 %, et qu'après ce point, une augmentation
supplémentaire des coques de noix de coco entraîne une baisse de la résistance du béton. La résistance à la
compression aux premiers stades, soit après 7 jours et 14 jours, était bien inférieure à celle du béton normal,
mais elle était bien meilleure après 28 jours et atteignait une résistance satisfaisante lorsque les coquilles de
noix de coco remplaçaient 10 % de granulats grossiers. La même chose peut être représentée à travers le
graphique présenté à la figure 3.

4
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

Tableau 2. Résistance à la compression du béton contenant des coques de noix de coco

Mélanger Compressif Compressif Compressif
désignation Force à Force à Force à
7 jours 14 jours 28 jours
MX-0 17.3 20.4 25.4
MX-1 13.3 17.1 24,5
MX-2 11.2 15,8 22,8
MX-3 10.6 13.5 16.9

30
Résistance à la compression (N/mm2)

25

20

15 Âge de maturation 7 jours

Âge de maturation 14 jours

dix
Âge de maturation 28 jours

0
0% dix% 20% 30%
Coquille de noix de coco variable comme remplacement global (%)

Figure 3.Résistance à la compression pour différents pourcentages de coques de noix de coco à différents stades

3.4 Essai de résistance à la flexion

Des échantillons de flexion ont été testés pour déterminer la résistance du béton mélangé à différentes quantités de
coques de noix de coco. Le tableau 3 présente les données montrant que lorsque la quantité de coques de noix de
coco augmente jusqu'à 10 %, la résistance à la traction et à la flexion augmente également. La résistance à la flexion
a augmenté même après 7 jours et 14 jours de période de durcissement lorsque les coques de noix de coco ont
remplacé 10 % des agrégats. Lorsque les coques de noix de coco ont remplacé 20 % de granulats grossiers, la
résistance après 7 jours et 14 jours de cure a augmenté dans une certaine mesure par rapport au béton normal,
mais après 28 jours, elle a diminué. Comme on peut le voir également sur la figure 4, la résistance à la flexion
diminue lorsque le pourcentage de coques de noix de coco dépasse 10 %. Par conséquent, nous pouvons conclure
que, dans certains paramètres, les coques de noix de coco peuvent remplacer efficacement les granulats grossiers
du béton, augmentant ainsi sa résistance. Il s’ensuit que le recyclage a des effets positifs sur l’environnement et la
durabilité du béton.

Tableau 3. Résistance à la flexion du béton contenant des coques de noix de coco

5
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

Mélanger Flexion Flexion Flexion

désignation Force à Force à Force à
7 jours 14 jours 28 jours
MX-0 1,43 2,65 3.18
MX-1 1,74 2,94 3.39
MX-2 1,65 2,75 2,98
MX-3 1,45 1,95 2.37

4
3.5
Résistance à la flexion (N/mm2

3
2.5
2 Âge de maturation 7 jours

1,5 Âge de maturation 14 jours

1 Âge de maturation 28 jours

0,5
0
0% dix% 20% 30%
Coquille de noix de coco variable comme remplacement global (%)

Figure 4.Résistance à la flexion pour différents pourcentages de coques de noix de coco à différents stades

4. CONCLUSION

• En conclusion, l'ajout de coques de noix de coco réduit légèrement mais sensiblement la

maniabilité du béton avec le temps. Lorsque le temps de durcissement du béton est allongé,
la résistance résultante est améliorée.

• De légers gains de résistance à la traction et à la flexion ont été observés lorsque les granulats grossiers ont été
remplacés par 10 % de coques de noix de coco. Cependant, la résistance à la compression n'a pas augmenté
mais a donné des résultats satisfaisants et était presque égale à celle du béton conventionnel.

• Ainsi, un remplacement de 10 % des granulats grossiers par des coques de noix de coco est suggéré.
L’alternative est donc techniquement et commercialement viable. L’utilisation de coques de noix de coco
recyclées comme granulats peut contribuer à créer un monde plus vert en réduisant la demande de
ressources naturelles utilisées pour produire des matériaux conventionnels.

Les références

1. SK Verma et S. Shrivastava, , Actes de la conférence AIP2158, 020021 (2019)

2. A. Kanojia, SK Jain, Construction et matériaux de construction140,150-156 (2017).

6
Web de conférences E3S430, 01180 (2023) https://doi.org/10.1051/e3sconf/202343001180
ICMPC 2023

3. SM Harle, Journal de recherche en ingénierie et sciences appliquées,Vol. 2, Numéro 01,

janvier 2017.
4. P. Vasanthi, SS Selvan, P. Murthi, IR Reddy et K. Poongodi, IOP Conf. Série : Science et
ingénierie des matériaux981, 032080, (2020).
5. K. Kumar, S. Kumar, A. Kumar, J. Mech. Ing.68, 49-58 (2019).
6. K. Kumar, Int. J.Appl. Mécanique. Ing.25, 202-210 (2020).
7. K. Kumar, R. Arora, Mater. Aujourd'hui : Proc,50, Partie 5, 1413-1416, 2022.
8. S. Dixit, Organisation, technologie et gestion dans la construction ;11: 2275–
2282,(2020)
9. S. Kumar, K. Kumar et M. Gupta, Energ. Source A : Utilisation de récupération. Environ. Eff.38
2370-2376 (2016).
10. K. Kumar, S. Kumar, M. Gupta et HC Garg IOP Conf. Sér. : Mater. Sci. Ing. 149
(2017).
11. K. Kumar, R. Arora, S. Khan, S. Dixit, Mater. Aujourd'hui : Proc,56, Partie 4,1886-1890
(2022)
12. S. Kumar, SK Chandra, S. Dixit, K. Kumar, S. Kumar, G. Murali, NI Vatin, MM Sabri
Sabri. Les métaux.,12(2022)706.
13. K. Kumar, S. Dixit, R. Arora, NI Vatin, J. Singh, OV Soloveva, SB Ilyashenko, V.
John, D. Buddhi. Maters,15(12):4180,(2022).
14. S. Dixit, R. Arora, K. Kumar, S. Bansal, N. Vatin, K. Araszkiewicz, K. Epifantsev, Mater.
Aujourd'hui : Proc,56, Partie 4, 2353-2358 (2022)
15. R. Arora, K. Kumar, S. Dixit, L. Mishra, Mater. Aujourd'hui : Proc,56,
partie-4,1877-1881(2022).
16. SI Khan, Z. Qadir, HS Munawar, SR Nayak, AK Budati, KD Verma et D. Prakash,
Communication physique47, (2021)
17. 12. MVS Rao, VS Reddy et C. Sasikala, Journal of The Institution of
Engineers (Inde) : série A98, 501 (2017)
18. Y. Yang, R. Pratap Singh, D. Song, Q. Chen, X. Zheng, C. Zhang, M. Zhang et Y. Li,
Ecotoxicol Environ Saf 188, (2020)
19. V. Kumar, M. Nanda et M. Verma, Bioresour Technol 243, 163 (2017)
20. N. Sharma, KK Jaiswal, V. Kumar, MS Vlaskin, M. Nanda, I. Rautela, MS
Tomar et W. Ahmad, Renew Energy 174, 810 (2021)