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COURS DE MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
VOLUME 1
Plan du cours
Volume 1
CHAPITRE 1. NOTIONS GENERALES ................................................................................. 2
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Dr. Ing. E. Fructueux Gildas GODONOU
Cours de Matériaux de Construction
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Cours de Matériaux de Construction
Les granulats utilisés dans les travaux de bâtiment et de génie civil doivent
répondre à des impératifs de qualité et à des caractéristiques propres à chaque
usage. Les granulats étant d’origine diverses naturel, alluvionnaire, calcaire,
éruptives, voire artificielle ou provenant des sous-produits industriels. Il est
nécessaire d’en établir les caractéristiques par différents essais de laboratoire. Il
existe six classes granulaires principales caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats rencontrés (Norme XP P 18 – 540, octobre 1997).
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C’est l’agrégat immergé dans l’eau jusqu’à saturation (24h au moins dans
l’eau)
Pour obtenir cet état, il faut laisser séjourner dans l’eau pendant 24h au
moins pour amener le granulat à l’état saturé. Retirer l’échantillon saturé d’eau
et l’étaler dans un plateau sous un courant d’air jusqu’à ce que l’eau à la surface
des grains s’évapore complètement. On repère cette période en prenant
l’agrégat et en formant une boule dans la main. Dès que cette boule s’écroule
sous la main au moindre choc, l’état Saturé Sec en Surface de l’agrégat est
atteint.
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1.3. Echantillonnage
Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont
tendances à rouler en bas du tas tandis que le haut est plus riche en éléments de
faibles diamètres. On prélèvera donc les matériaux en haut, en bas, au milieu et
à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir un échantillon aussi représentatif
que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront mélangées avec soin.
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L’échantillon doit être séché à l’étuve à 105 °C s’il est exempte de minéraux
argileux, ce qui est rare ou à 60 °C dans le cas contraire.
1.3.3.1. Le quartage
L’échantillon est divisé en quatre parties égales dont on ne retient que la
moitié en réunissant deux quarts opposés. Cette sélection est homogénéisée et
un nouveau quartage est effectué, l’opération pouvant se répéter trois ou quatre
fois. On obtient ainsi un échantillon représentatif du matériau initial.
2 6
1 3 5
1+3 7 6+8
4 8
Echantillon d’essai
Echantillon de départ
1.3.3.2. Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire permet de diviser facilement en deux parties
représentatives de la totalité d’un échantillon initial, chaque moitié étant
recueillie dans un bac de manière séparée. La répétition en cascade de cette
opération en retenant à chaque opération le contenu de l’un des bacs, permet
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3m
1.5 m 1.5 m
2
0.7 m 0.7 m
0.3m 0.3 m
Choix du procédé
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NOTE : Le tamisage par voie sèche est aussi une méthode alternative,
pouvant être utilisée pour les granulats exempts de particules causant une
agglomération. En cas de litige, la méthode préférée sera le lavage suivi
du tamisage.
On appelle :
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Des tamis (voir fig) dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont
réalisés soit à partir d'un maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Les
passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une tôle, ne sont plus
utilisées actuellement. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est
conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un
mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses verticales, à la
colonne de tamis.
deux récipients
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Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été
désignés par un même numéro de module. Les dimensions nominales
normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les suivantes :
Tamis 0 0.063 0.08 0.1 0.125 0.160 0.2 0.25 0.315 0.4 0.5
mm
Tamis 0.63 0.8 1 1.25 1.6 2 2.5 3.15 4 5 6.3
mm
Tamis 8 10 12.5 14 16 20 25 31.5 40 50 63
mm
Tamis 80 100 125
mm
Méthode
Préparation des prises d'essai
10 | P a g e
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32 10
16 2,6
8 0,6
4 0,2
NB : Pour les granulats d’autres dimensions, la masse minimale de la
prise d'essai peut être interpolée à partir des masses indiquées dans le tableau
précédent
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de
ce refus.
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La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisât
sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête
de colonne. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne
doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
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100,00
Pourcentages cumulés des passants(%)
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,01 0,1 1 10
Ouvertures des tamis (mm)
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- Pourcentage de perte
Mi Mf
P 100 1%
Mi
A partir de la courbe granulométrique on peut définir la classe granulaire
du granulat utilisé.
Remarque :
1. Dans le cas d’un béton ou d’un mortier, le % des fines dans les sables
doit être inférieur à 10%.
2. Dans le cas d’un béton dont le gravier doit être 5/25, il faut éliminer
tous les éléments supérieurs à 25 mm et inférieurs à 5mm par tamisage.
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- Coefficient d’uniformité
D 60
Cu
D 10
Si 2> Cu, la granulométrie est étalée (ou variée). Plus il y a de tamis, plus
il est élevé.
- Coefficient de courbure
2
D30
Cc
D10 D60
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Le module de finesse d’un sable est égal au 1/100 de la somme des refus
cumulés, exprimée en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0.16 –
0.315 – 0.63 – 1.25 – 2.5 et 5 mm.
1
Mf
100
refus cumulés sur tamis 0,16 0,315 0.63 1, 25 2,5 5
Des recherches sur l’influence de la finesse des sables sur les diverses
qualités du béton ont conduit à délimiter certains fuseaux de granularités
admissibles.
Sable un peu trop fin : MF varie de 1,80 à 2,20 (recherche de facilité de mise
en œuvre au détriment probable de la résistance),
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Principe
L'essai utilise le fait que dans un milieu liquide au repos, la vitesse de
décantation des grains fins à très fins est fonction de leur dimension. La loi de
Stokes donne, dans le cas de grains sphériques de même masse volumique, la
relation entre le diamètre des grains et leur vitesse de sédimentation. Par
convention, cette loi est appliquée aux éléments d'un sol pour déterminer des
diamètres équivalents de particules.
Méthode
Les particules inférieures à 80 µm séparées du reste du sol par tamisage
sont mises en suspension dans de l'eau additionnée d'un défloculant (Ce
mélange est constitué à partir de 440 cm3 d'eau distillée ou déminéralisée et de
60 cm3 d'une solution à 5 % d'hexa méta phosphate de sodium). Les particules
sédimentent à différentes vitesses en relation avec leur taille. Au moyen d'un
densimètre est mesurée l'évolution dans le temps de la masse volumique de la
solution et la profondeur d'immersion de l'appareil. La distribution pondérale
de la taille des particules est calculée à partir de ces données.
Le bac et son contenu sont ensuite placés dans une étuve. Sur le tamisât
séché, désagrégé avec le pilon dans le mortier puis homogénéisé, prélever une
prise d'essai de 80 g ± 10 g.
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Exécution de l'essai
Au démarrage de l'essai,
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Conventionnellement :
But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues
dans le sable. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci
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Matériel
Deux cylindres gradués, en verre transparent, munis d’un bouchon
Ensemble du piston d’essai
Chronomètres
Réglet gradué en millimètres.
Tamis de contrôle, à mailles carrées de 2 mm
Brosse à tamis
Spatule
Tube laveur muni d'un robinet à la partie supérieure.
Flacon, en plastique transparent, muni d'un système de siphon
Tube en plastique reliant le tube laveur au siphon
Entonnoir
Agitateur
Thermomètre, d'une précision de 1 °C.
Balance de précision,
Méthode
Préparation de la solution concentrée
L'essai doit être réalisé sur la fraction 0/2 mm à une teneur en humidité
inférieure à 2 % et à une température de (23 ±3) °C. La prise d'essai ne doit pas
être séchée dans une étuve. La masse de chaque prise d'essai doit être égale à :
120 100 w
g (au gramme près)
100
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Mode opératoire
Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au trait
repère inférieur figurant sur le cylindre ;
à l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué,
en maintenant le cylindre dans une position verticale ;
taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la
main afin de déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de
l'éprouvette ;
laisser reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette ;
à la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l'aide du bouchon
en caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine d'agitation ;
agiter le cylindre pendant 30 s puis replacer le cylindre sur la table de
travail dans la position verticale. Le temps d'agitation correspond à 90 cycles
en utilisant l'agitateur mécanique ;
répéter le processus d'agitation avec le second cylindre ;
ôter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le rincer au-
dessus du cylindre gradué avec la solution lavante, en s'assurant que tout
le matériau retombe dans le cylindre.
en descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois
du cylindre avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce
qu'il traverse le sédiment au fond du cylindre ;
maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution
lavante, agiter le contenu en favorisant la remontée des fines particules et
des éléments argileux ;
ensuite, tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation,
remonter lentement et régulièrement le tube laveur ;
quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le
cylindre, relever lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à
maintenir le liquide au niveau du trait repère supérieur jusqu'à ce que le
tube soit complètement retiré et le flux interrompu ;
lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube
laveur ;
répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre ;
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Matériel
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Etuve ventilée,
Balance de précision
Bain d’eau
Thermomètre, précis à 0,1 °C
Tamis de contrôle, de 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm
Plateaux
Chiffons absorbants, doux et secs
Pycnomètres,
Entonnoir en verre ordinaire
Méthodes
Étalonnage du pycnomètre
Peser la masse (Mp) du pycnomètre sec ainsi que l’entonnoir ;
déterminer le volume du pycnomètre en le remplissant d’eau à (22 ± 3) °C
et en le laissant pendant au moins 1 h dans le bain d’eau à (22 ± 1) °C.
Compléter avec de l’eau jusqu’à la marque sur l’entonnoir puis le retirer du
bain d’eau. Sécher l’extérieur avec soin et peser (M). Calculer (M-M1) ;
corriger le résultat pour tenir compte de la masse volumique de l’eau en
divisant la masse d’eau remplissant le pycnomètre par la masse volumique
de l’eau à la température d’étalonnage mesurée, afin d’obtenir le volume
calculé (Vp) ;
Préparation des éprouvettes
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Préparer deux éprouvettes. Leur masse doit être supérieure ou égale aux
valeurs données dans le Tableau suivant.
Tableau : Masse minimale des éprouvettes (méthode du pycnomètre)
NB : Pour les autres dimensions, la masse minimale de la prise d’essai peut être
déterminée par interpolation à partir des valeurs données dans le tableau
Mode opératoire
Maintenir, pendant toute la durée de l'essai, le bain d'eau à une température
de (22 ± 3) °C ;
sécher la prise d’essai dans l'étuve à une température de (110 ± 5) °C jusqu'à
masse constante. La laisser refroidir à température ambiante ;
peser le pycnomètre et son entonnoir (M1). Placer la prise d’essai avec
précaution dans le pycnomètre. Insérer l'entonnoir au sommet du
pycnomètre et peser le tout (M2).
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p
M2 M1
V M3 M2 w
où :
Matériels
Conteneur cylindrique étanche, en métal
Balance de 5 g
Pelle
Règle en acier
Thermomètre
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Etuve ventilée
Plaque en verre
Méthodes
Préparation des éprouvettes
Mode opératoire
Peser les conteneurs vides, secs et propres (m1) ;
poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l’aide de la
pelle jusqu’à ce qu’il déborde. Durant le remplissage du conteneur,
limiter la ségrégation en appuyant sur le bord supérieur. A aucun
moment, le bord de la pelle ne doit être à plus de 50 mm au-dessus du
conteneur ;
enlever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant à ce
que la surface soit étalée de manière uniforme afin d’éviter tout
phénomène de ségrégation ;
niveler la surface des granulats à l’aide de la règle, en ayant soin d’éviter
tout compactage à la surface. Si cela s’avère impossible, niveler la surface
à la main en essayant autant que possible d’estimer le volume des
granulats par rapport à la capacité du conteneur ;
peser le conteneur rempli et enregistrer sa masse à 0,1 % près (m2).
Soumettre trois prises d’essai à cet essai.
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m 2 m1
b
V où :
Matériels
Tamis d'essai à mailles carrées, conforme à l'EN 933-2, ayant des
dimensions d'ouvertures suivantes : 16 mm
; 12,5 mm ; 10 mm ; 8 mm ; 6,3 mm ; 5 mm et
4 mm
Grilles à fentes correspondantes de
dimensions 2,5 ; 3,15 ; 4 ;5 ;6,3 ;8
Balance de précision 0.1g
Étuve
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Méthodes
Préparation des prises d'essai
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où :
Matériels
Tamis d’ouverture 1,6 mm, 4mm, 6,3 mm, 10 mm, 14 mm
Balance précision
Etuve
Machine Los Angeles
Charge abrasive constituée de onze boulets d’acier, ayant chacun un
diamètre compris entre 45 mm et 49 mm et une masse comprise entre 400
g et 445 g ; (la masse totale de la charge doit être comprise entre 4 690 g et
4 860 g.)
Un moteur imprimant au tambour une vitesse de rotation comprise entre
31 tr/min et 33 tr/min.
Un plateau pour récupérer le matériau et les boulets après l’essai.
Un compteur de tours pouvant provoquer l’arrêt automatique du moteur
une fois le nombre de tours requis effectué.
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Méthodes
Préparation de l’échantillon à essayer
Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 14mm, 10 mm,
6,3mm et 4 mm, pour obtenir des classes granulaires séparées 4/6 ,6/10,
10/14.
Laver chaque fraction séparément et les sécher dans l’étuve à (110 ± 5) °C
jusqu’à masse constante.
Laisser refroidir à température ambiante.
La masse de l’échantillon par classe granulaire pour essai doit être égale à
(5 000 ± 5) g.
Mode opératoire
Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon.
Placer avec précaution les boulets dans la machine, puis y introduire la
prise d’essai.
Remettre le couvercle et faire faire 500 tours à la machine, à une vitesse
constante de 31 tr/min à 33 tr/min ;
verser le granulat sur un plateau placé sous l’appareil en veillant à éviter
toute perte de matériau. Vider le tambour et le nettoyer soigneusement
en éliminant toutes les fines, surtout autour de la plaque saillante. Enlever
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5000 m
LA
50
où m est la masse du refus à 1,6 mm, en grammes. Enregistrer le résultat
arrondi à l’unité la plus proche.
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- Le produit finie (ciment) est prêt alors pour être expédier en sacs ou en
vrac.
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Les C-S-H sont des composés non cristallins. Ils ont les caractéristiques
d’un gel et possèdent une composition variable, leur formule générale est la
suivante :
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Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques
minutes. Le C3S et le C3A des grains de ciment réagissent immédiatement avec
l’eau, formant de l’ettringite et des C-S-H (métastables) : les ions entrent en
solution.
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Si le réseau poreux est fermé, une partie du ciment n’est jamais atteinte et
donc ne sera jamais hydratée. C’est pendant cette période que l’ettringite de
type AFt se dissout afin de se transformer en type AFm.
- Résistances mécaniques
- Résistance à une attaque physique ou chimique
- Mise en œuvre particulière.
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Les ciments sont répartis en trois classes de résistances ; 32.5 - 42.5 - 52.5,
définis par la valeur minimale de la résistance caractéristique du ciment à 7 et à
28 jours. La résistance du ciment est déterminée sur des éprouvettes de mortier
de ciment (Mortier normalisé ; 3sable / 1 ciment / 0,5 Eau).
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Le ciment, liant hydraulique, réagi avec l’eau, doit être protégés contre
l’humidité et les intempéries.
Recommandations :
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Les accélérateurs sont préconisés pour éviter que les températures basses
ne bloquent la prise du béton, ne l’interrompent pas en le transformant en glace
en cours de prise, ou pour accélérer sa montée en résistance.
3.4.8.3. Retardateurs
À l’inverse des accélérateurs de prise, les retardateurs ont pour but de
retarder la prise.
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Les retardateurs de prise se présentent dans la majorité des cas sous forme
liquide.
3.4.8.5. Plastifiants
Les plastifiants sous forme liquide ou de poudre sont employés pour
faciliter la maniabilité du béton en le rendant plus souple et plus onctueux.
Ils sont mis en œuvre sur du béton frais, afin d’éviter l’évaporation trop
rapide de l’eau contenue dans le béton. Ils permettent de lutter contre la
formation de fissures de retrait et contre le délitage de la surface.
Les produits de cure sont employés pour les ouvrages en béton de type
routes, tunnels etc.. Ils peuvent être appliqués au cours du coulage du béton ou
ultérieurement.
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Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et qui se poursuivent dans le
temps sont complexes. Il se produit une micro-cristallisation. La multiplication de ces
cristaux dans le temps explique l’augmentation de résistance mécanique.
Les temps de début de prise peuvent varier de quelques minutes (ciment prompt) à
quelques heures
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Les ciments normalisés doivent avoir une vitesse de début de prise supérieure à :
L’éventement du ciment
Plus le ciment est broyé finement plus la prise est rapide ; c’est ce qui
différencie principalement un CEM I-42.5 N et un CEM I-42.5 R par exemple,
L’eau : quantité, qualité
Sable (propreté)
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valeurs finales plus fiables. Selon le ciment, la quantité totale de chaleur dégagée est
comprise entre 200 et 500 joules par gramme de ciment. La plus grande part de cette
chaleur est produite en quelques heures, selon un flux qui passe par un pic,
quelquefois deux, avec une longue période de décroissance, caractéristique de
l’évolution du matériau, le flux devenant de plus en plus faible, mais pouvant rester
sensible à très long terme (ralentissement dû à l’existence d’une couche d’hydrates,
de plus en plus épaisse et compacte, qui enrobe les grains de ciment anhydre).
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mesurer le temps mis par un volume d'air donné pour traverser un échantillon. En
calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un volume donné de
granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage est fin, plus la
surface calculée est importante.
L'appareil utilisé pour cette mesure s'appelle un perméabilimètre.
Elle est la masse de l’unité de volume absolu c’est à dire le volume occupé par
les grains seuls. On parle aussi de poids spécifique. La méthode de mesure du poids
spécifique ou masse volumique absolue est la même qu’il s’agisse d’un ciment, d’un
gravier ou d’un sable. Le ciment est pesé et son volume est déterminé par
déplacement d’un liquide. Avec le ciment on utilise un liquide qui ne réagit pas lui,
et qui a un faible coefficient de dilatation (Benzène - CCl4).
On utilise un petit ballon de verre surmonté d’un bouchon rodé muni d’un
tube capillaire avec un repère de remplissage.
Remplir l’appareil de CCl4 jusqu’à ce que le niveau parvienne entre les divisions
0 et 1.
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A noter : La masse volumique est comprise entre 2,90 et 3,20 g/cm3 suivant la nature
du ciment.
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Elle a pour but de connaitre la classe du ciment. Elle est mesurée sur une
éprouvettes de mortier normal, elle caractérise de façon conventionnelle la résistance
du ciment définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la limite inférieure de
résistance en compression à 28jours. Elle est liée aux résistances mécaniques (flexion
et compression)
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4.2. Définitions
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σ28 ≈ σn + 15%.σn
C
28 Gc ( 0,5)
E
Avec :
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Fig.
Variation de la correction à apporter au dosage en eau si la dimension maximale des
granulats est différente de 25 mm.
Le sable quant à lui a sur le béton, une influence prépondérante selon ses qualités
:
Sa courbe granulométrique.
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Une correction par l’ajout d’un sable fin, d’un plastifiant ou d’un entraîneur
d’air, si par exemple, le sable en question est trop grossier. (Module de finesse
≥ 3,0).
On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose
d’un sable S1 de module de finesse trop fort M1 et que l’on désire y ajouter un
sable fin S2 de module de finesse M2 afin d’obtenir un mélange dont le module
de finesse serait Mƒ ; les proportions des deux sables composants devront être
les suivantes :
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Proportions 𝑆 =
Proportions 𝑆 =
. .
Proportions 𝑆 = = 58%
. .
Après le tamisage des granulats, on trace sur le même graphique les courbes
granulométriques des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire
de référence OAB : le point 0 étant l'origine, le B (à l'ordonnée 100 %) correspond
à la dimension Dmax du plus gros granulat et le point A dit le point de brisure a
les coordonnées ainsi définies en abscisse à partir de Dmax :
Dmax
Si Dmax < 20 mm, alors l'abscisse X A
2
Si Dmax > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le
module 38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax. et l'ordonnée (YA) est
donnée par la formule :
YA 50 D max K
400 + Fluide −2 0 −4 −2 −6 −4
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400 0 +2 −2 0 −4 −2
Dosage en
350 +2 +4 0 +2 −2 0
ciment
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
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Ligne de partage
La courbe granulaire de référence OAB étant tracée, on trace alors les lignes de
partage des courbes granulaires en joignant le point à 95 % de la courbe
granulaire du le granulat, au point de 5 % de la courbe du granulat suivant, et
ainsi de suite
Compacité
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𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷
=5 = 10 = 12,5 = 20 = 31,5 = 50 = 80
NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les
corrections au coefficient de compacité :
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V2 = g2.V
etc...
Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont wl, w2 etc... alors les
masses de chacun d'eux seront :
Pl = w1 . V1
P2= w2 . V2
etc..
Résistance insuffisante
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Des essais d'écrasement des éprouvettes doivent être effectués afin d'adopter la
correction satisfaisante à retenir.
- Vérifier que le sable n'a pas un module de finesse trop fort ; dans ce cas,
ajouter un sable fin de façon à corriger ce module ou faire appel à un
adjuvant plastifiant,
- Augmenter le dosage en eau, si le béton a un aspect trop sec, mais attention
à la chute de résistance,
- Augmenter le dosage des éléments les plus fins au détriment des plus gros,
ce qui revient à diminuer le rapport ; il suffit de relever un peu le point
A, d'où à choisir une valeur de K un peu plus élevée.
Ajustement de la formule au m3
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Si ∆ < ∆0, la formule étudiée donne un peu plus d'un mètre cube (m3) de béton
et le dosage réel en ciment se trouve inférieur à celui théoriquement prévu et
vice versa,
Si ∆ - ∆0 > 0, la correction est à ajouter car la formule proposée faisait alors moins
du m3
Sur la masse de chacun des granulats dont les % sont g1, g2, g3 et les masses Pl,
P2, P3 ; la correction à apporter sera :
; ; ; etc…
La méthode est valable pour les ciments Portland Artificiels ; les abaques ont
été tracées pour un ciment CPA ou CPJ dans la classe 35 (⇔ dans la nouvelle
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- Hypothèses de formulation
28 1,15xn
28 1,15 250
28 287,5 bars
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où
C est le dosage en ciment en Kg/m3 ,
E est la quantité d’eau efficace,
C '
28 ' 0,5
E Gxc
C 287,5
0,5
E 0,40 450
C
2,1
E
C= 400 kg/m3
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E = 190,48 litres
Correction en eau
E 1 0,04 x190,48
E 182,86 L
YA 50 D k1 ks
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k s 6Mf 15
=6 1,92 15
k s 3,48
Donc
YA 50 40 2 3,48
YA 38,20%
100
90
Pourcentages cumulés des passants
80
70
60
Droite OAB
50 courbe sable
40 Courbe gravier
30 Ligne de partage
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Ouverture des tamis
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- Sable : 33 %
- Gravier : 67 %
3.1.1.5. Compacité 𝛄
En utilisant le tableau donnant le coefficient de compacité en fonction
de la consistance du béton, du serrage et de la dimension des grains, on a :
0,830 31,5
40 0,834
0,835 50
0,834
Par suite, on a :
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5.1. Introduction
Béton n°2 : (gros béton de 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45
fondation)
Béton n°3 : (forme de sols, 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45
agglomérés, chape, parpaings)
Béton n°4 : (béton armé) 800 Litres 400 Litres 350 Kg / classe 45
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a. Exemple n°1
Soit à préparer un béton dosé à 300 kg/m3 avec une bétonnière d'une
capacité de 500 litres. Trouver le nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la
quantité de gravier et de sable pour une gâchée.
Réponse :
Solution 1
b. Exemple n°2
Quels sont les besoins en sable et en gravier si on estime les pertes au cours
de la mise en œuvre à 2 % pour le ciment et 10 % pour les granulats ?
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Réponse
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- Malaxage
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Matériel
5.5.5. Méthodes
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5.6.4. Matériel
- Balance de précision
- Moules cylindriques
5.6.5. Méthodes
M2 M1
bf
V
6.1.4. Matériel
- Balance de précision
- Pieds à coulis
6.1.5. Méthodes
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4M
b 2
h md m
6.2.4. Matériel
6.2.5. Méthodes
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F
fc
Ac
où :
fc exprimée en mégapascals,
6.3.4. Matériel
- Machine d’essai
- Disques d’espacement
- Pièce d’appui
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6.3.5. Méthodes
2F
f ct
Ld
où :
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