Cours Matériaux de Construction

Benmessaoud Sabah 2020
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DE JIJEL
FACULTE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL ET HYDRAULIQUE
Cours Matériaux de Constructions
Spécialité : GÉNIE CIVIL
Niveau : 2 Licence
CHAPITRE 5 : LES MORTIERS

CHAPITRE 6 : CARACTERISTIQUES
DES CIMENTS
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CHAPITRE 5 : LES MORTIERS

Présentation du chapitre 5
Le mortier est un des matériaux de construction que l’on utilise pour solidariser les éléments
entre eux, assurer la stabilité de l’ouvrage, combler les interstices entre les blocs de
construction. En général, le mortier se compose de ciment ou de chaux, de sable, d'eau et
d'adjuvant.
Dans ce chapitre, nous en présenterons les différents types ainsi que les caractéristiques
principales telles que l'ouvrabilité, la prise, le retrait etc...
La section Expériences décrira les essais permettant de mesurer en laboratoire les

caractéristiques du mortier présentées à la section précédente. Un essai nous permettra
également de définir un mortier "normal".
Sommaire du chapitre 5
5.1 Introduction
5.2 Composition
5.3 Les différents mortiers
5.4 Caractéristiques principales
5.5 Expériences
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5.1 Introduction
Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les différents éléments (blocs
de béton, briques, éléments en béton préfabriqué, etc.) au moyen d’un mortier de ciment ou
d’autre liant qui a pour but de:
• solidariser les éléments entre eux;
• assurer la stabilité de l’ouvrage;
• combler les interstices entre les blocs de construction.
Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et
éventuellement d’additions. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en
jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau.
En ce qui concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le
dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement.
La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier.
Les mortiers peuvent être:
• préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris les
adjuvants.
• préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant l’utilisation, il
suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.
• livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.
Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années; permettant
d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers.
Le mortier est un matériau pouvant satisfaire à une variété d'exigences dans le domaine de la
construction. Toutefois, il n'existe pas de mortier universel, convenant à toutes les situations.
Le Concepteur ne pourra choisir le mélange convenant le mieux pour un projet donné que s'il
a une bonne connaissance des matériaux qui entrent dans la composition du mortier et de leurs
propriétés. La fonction principale d'un mortier est de liaisonner les éléments de maçonnerie de
manière à ce qu'ils constituent un seul bloc. Par ailleurs, le mortier sépare les éléments et
remplit toutes les fentes et fissures en formant une surface de contact homogène. Le
rejointoiement doit permettre de renforcer les propriétés structurales des éléments et en même
temps empêcher la pénétration de la pluie. Ceci exige une adhérence complète. Si elle est
réalisée, le mur aura une durabilité suffisante pour résister aux éléments.
5.2 Composition
Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment; de l’eau; du sable;
des adjuvants et éventuellement des additions. Ils peuvent être très différents les uns des
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autres selon la nature et les pourcentages des constituants, le malaxage, la mise en oeuvre et la
cure.
Les mortiers sont constitués par des mélanges de:
• liant (ciment ou chaux)
• eau
• sable
• adjuvants
Les liants:
Généralement, on peut utiliser:
• les ciments normalisés (gris ou blanc);
• les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)
• les liants à maçonner;
• les chaux hydrauliques naturelles;
• les chaux éteintes
Les sables:
Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de
bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros. Les grains fins se
disposent dans les intervalles entre les gros
grains pour combler les vides. Ils jouent un rôle important: Ils réduisent les variations
volumiques, les chaleurs dégagées et même le prix. Les dosages se feront en poids plutôt
qu’en volume comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite de
l’augmentation de volume de sable humide.
Ils peuvent être:
• naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;
• naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils sont
anguleux et durs.
• spéciaux (lourds, réfractaires, légers):
- sable de laitier;
- sable d’oxydes de fer, de chromite;
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- corindon;
- sable de briques concassées;
- liège torréfié;
- polystyrène expansé;
- vermiculite, perlite.
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins, les sables
crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des sels néfastes
pour les constituants des ciments, par contre ils doivent être propres.
Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:
• extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);
• fins: jusqu’à 1,6 mm;
• moyens: jusqu’à 3,15 mm;
• gros: jusqu’à 5 mm.
Les adjuvants:
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils
modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible
proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents
types d’adjuvants:
• les plastifiants (réducteurs d’eau);
• les entraîneurs d’air;
• les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
• les hydrofuges.
Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans
ressuage, homogènes d’une gâchée à l’autre.
Les ajouts:
Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:
• poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);
• fibres de différentes natures;
• colorants (naturels ou synthétiques);
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• polymères.
5.3 Les différents mortiers
Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:
• Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le dosage du
rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le rapport de l’eau sur
ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables.
• Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et
onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les
mortiers de ciments.
• Les mortiers bâtards
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on
utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou
moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.
5.3.1 Mortiers fabriqués sur chantier
Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment courant CPA
ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.
On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le sable est le
plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage s’effectue à la pelle
ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas très réguliers et les sables
peuvent être différents d’une livraison à l’autre, mais de toutes façons ils doivent être propre
et de bonne granulométrie.
Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas des petits
chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir compte du phénomène de
foisonnement des sables.
5.3.2 Mortier industriel
Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien sélectionnés,
conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour utiliser ce type de
mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les mettre en
oeuvre.
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Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants et
éventuellement des colorants.
Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits répondant à
tous les besoins:
• mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,
• mortiers d’imperméabilisation,
• mortier d’isolation thermique,
• mortier d’hourdage de maçonnerie
• mortier de jointoiement,
• mortier de ragréage,
• mortier de scellement, mortier pour chapes,
• mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
• mortier de réparation.
5.4 Caractéristiques principales
Les caractéristiques principales des mortiers sont:
• ouvrabilité;
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• prise;
• résistances mécaniques;
• retraits et gonflements, etc.
Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme référence le
mortier 1/3 composé en poids de: une partie de ciment et de 3 parties de sable normalisé dont
les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et passent dans un fuseau bien déterminé (fig.
5.4.1) et 0,45 partie d’eau.
Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des méthodes
normalisées. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la prise et la
chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais de laboratoires se font sur les prismes de 4 x 4 x 16
cm (résistances mécaniques, retrait, gonflement, absorption capillaire, résistances au gel et
aux eaux agressives).
Fig. 5.4.1 : Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor
5.4.1 Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont:
a) La table à secousses: le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule
tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi
obtenue. L'étalement en % est donné par la formule:
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avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.
Fig. 5.4.2 : Table à secousses
b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique

comportant une paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir
enlevé la paroi mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour atteindre un
repère gravé sur la face intérieure du moule.
Fig. 5.4.3 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B
c) Le cône: dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps d'écoulement
d'une certaine quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure
d'un cône. Le cône peut aussi être muni d'un vibrateur.
5.4.2 Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance
normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de
Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le même
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appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau supérieur. Le poids
de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le début de prise est l'instant où
l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin de prise est
l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur.
Fig. 5.4.4 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge
5.4.3 Résistances mécaniques
Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm

conservés dans l'eau à 20 °C.
Fig. 5.4.5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier
Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les
résistances, aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près
comme logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).
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Fig. 5.4.6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.
Fig. 5.4.7 : Dispositif de rupture en compression.
Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux
facteurs:
• nature et dosage en ciment;
• rapport C/E;
• granulométrie et nature du sable;
• énergie de malaxage et mise en oeuvre;
• protection les tous premiers jours.
5.4.4 Retraits et gonflements
Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à leurs
extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité
relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours.
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la pâte
pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers
jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur mortier est 2
à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment).
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Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se mesure
sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils sont en général
assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le Châtelier inférieure
sur pâte pure à 10 mm).
Fig. 5.4.8 : Appareillage pour la mesure du retrait
5.5. Expériences
5.5.1. DEFINITION DU MORTIER NORMAL (EN 196-1)
Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et
notamment sa résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme ( pour déterminer la
consistance de la pâte de ciment).
Le sable utilisé est un sable appelé “sable normalisé CECN EN 196-1”, lui-même étant défini
par rapport à un ”sable de référence CEN”. Ce sable est commercialisé en sac plastique de
1350 + 5g. sa courbe granulométrique doit se situer à l’intérieur du fuseau indiqué sur la
figure 5.5.1
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Fig. 5.5.1 : Composition granulométrique du sable de référence CEN
La composition du mortier à tester est le suivant :
• sable normalisé = 1350 g 65 g.
• ciment = 450 g 6 2 g.
• eau de gâchage = 225 g 6 1 g (le rapport de E/C est donc 0,50).
Avant d’être utilisé pour les différents essais de maniabilité, de prise, de résistance ou
de retrait, on mélange la composition d’un mortier pendant 4 minutes conformément aux
prescriptions de la norme :
• Introduire l’eau en premier dans la cuve du malaxeur ; y verser ensuite le ciment ;

mettre le malaxeur en marche à vitesse lente.
• Après 30 s de malaxage, introduire régulièrement le sable pendant les 30 s suivants.

Mettre alors le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 30s
supplémentaires.
• Arrêter le malaxeur pendant 1 min 30s. Pendant les 15 premières secondes enlever au
moyen d’une raclette en caoutchouc tout le mortier adhérant aux parois et au fond du récipient
en le repoussant vers le milieu de celui-ci.
• Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.
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Tableau 5.1.1: Opération pour déterminer le mortier normal
5.5.2. Mesure de la consistance des mortiers ( NF P 18-452 et NF P15-437 )
Objectif de l'essai
C'est une mesure qui est utile pour apprécier l'efficacité d'un adjuvant plastifiant, ou
superplastifiant, sur la fluidité d'un mortier ou sur la réduction d'eau qu'il permet de réaliser à
consistance égale. Il convient donc de définir un mode opératoire susceptible d'apprécier cette
consistance ; c'est l'objet des essais définis par les normes NF P 18 - 452 et NF P 15 -437.
Principe de l'essai
Dans ces essais, la consistance est caractérisée par le temps que met le mortier pour
s'écouler sous l'effet d'une vibration.
Equipement nécessaire
L'appareil utilisé est appelé maniabilimètre B" et est schématisé sur la figure ci-
dessous. Il consiste en un boîtier parallélépipédique métallique ( 60 cm x 30 cm x 30cm ),
posé sur des supports en caoutchouc, équipe d'un vibrateur et muni d'une cloison amovible.
Un malaxeur normalisé est également requis pour la réalisation du mortier.
Fig. 5.5.1: Principe de fonctionnement du maniabilimètre B
Conduite de l'essai
Le mortier est introduit dans la partie la plus grande délimitée par la cloison et mis en
place par piquage en 4 couches. 4 minutes après la fin du malaxage, la cloison est retirée,
provoquant la mise en route du vibrateur et le déclenchement d'un chronomètre par
l'opérateur. Sous l'effet de la vibration le mortier s'écoule. Le chronomètre est arrêté quand le
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mortier atteint un trait repère sur la paroi opposée du boîtier. Le temps t mis par le mortier
pour s'écouler caractérise sa consistance. Ce temps sera d'autant plus court que le mortier sera
plus fluide (ou plus maniable, d'où le nom de l' appareil).
5.5.3. Mesure du temps de prise sur mortier ( NF P 15-431 et NF 18-356 )
Les essais de prise peuvent être effectués sur mortier. Lorsque L'essai a lieu sur mortier
normal, il est gouverné par la norme NF P15-431. Lorsqu'il s'agit d'un adjuvant, l'essai obéit à
la norme NF P18-356.
L'appareil utilisé est toujours l'appareil de Vicat, (Fig5.3.1), mais surchargé par une masse
additionnelle de 700 g. (300+700) = 1000g. L'aiguille de 1,13mm de diamètre qui pénètre le
mortier est alors soumis à une charge de 1000g. La procédure d'essai est la même que celle
décrite où l'aiguille cesse de s'enfoncer sous l'effet de ce chargement et s'arrête a une distance
d du fond du moule de 2,5mm.
Fig. 5.3.1 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge
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5.5.4. Mesure des résistances à la compression et à la traction ( EN 196-1 )
Objectif de l’essai
La résistance d’un mortier est directement dépendante du type de ciment donc, il s’agit de
définir les qualités de résistance d’un ciment plutôt que d’un mortier.
Principe de l’essai
L’essai consiste à étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes de

mortier normal. Dans un tel mortier la seule variable est la nature de liant hydraulique; la
résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.
L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme EN 196-1. Il est énuméré ci-dessous.
Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure

ou égale à 50 %.
Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20 °C ± 1 °C et à une

humidité relative supérieure à 90 %.
Un malaxeur normalisé (figure 5.5.3)
Des moules normalisé permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section carrée

4cm×4cm et de longueur 16cm ( ces éprouvettes sont appelés “éprouvettes 4×4×16” ).
Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter d’une
hauteur de 15mm± 0,3mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s.
Une machine d’essais de résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges jusqu’à
10KN avec une vitesse de mise en charge de 50 N/s ± 10N/s. La machine doit être pourvue
d’un dispositif de flexion tel que celui schématisé sur la figure 5.4.2.
Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à 150 KN (
ou plus si les essais l’exigent ) avec une vitesse de mise en charge de 2400 N/s ± 200 N/s.
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Cette machine est équipée d’un dispositif de compression tel que celui schématisé sur la
figure.
Fig. 5.4.1: Moules pour moulage des éprouvettes de mortier
Conduite de l’essai
La norme EN 196-1 décrit de manière détaillée le mode opératoire concernant cet essai.
Avec le mortier normal préparé comme indiqué (à la partie supérieure), on remplit un moule 4
x 4 x 16. Le serrage du mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le mortier en deux
fois et en appliquant au moule 60 chocs à chaque fois. Après quoi le moule est arasé,
recouvert d’une plaque de verre et entreposé dans la salle ou l’armoire humide.
Entre 20 h et 24 h après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées

dans de l’eau à 20 C° ± 1 C° jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Les normes ENV
197-1 et NFP 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à
2 (ou 7 jours) et 28 jours. Ces âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité d’un
ciment. Si des essais sont réalisés à d’autres âges, ils devront être réalisés dans les limites de
temps indiquées dans le tableau ci-dessous.
La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif décrit sur
la figure.
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Fig 5.4.2: Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion.
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut Ff l/4 et la

contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l , Si Ff
est exprimée en newtons (N), cette resistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut :
Fig. 5.4.3: Dispositif de rupture en compression.
Les demis-prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion seront rompus en

compression comme indiqué sur la figure 5.4.3. Si FC est la charge de rupture, la contrainte
de rupture vaudra :
Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si FC est exprimée en newton,
cette résistance exprimée en mégapascals vaut :
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Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et on en
fait la moyenne. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est écarté et la
moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un des 5 résultats
s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas
il convient de chercher les raisons de cette dispersion : malaxage, mis en place, conversation ?
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du ciment à
l’âge considéré.
Résistance normale
La résistance dite résistance normale pour un ciment donné est la résistance ainsi mesurée à
l’âge de 28 jours. C’est cette résistance qui définit la classe du ciment : si un ciment a, (à 28
jours), une résistance normale de 52 MPa, on dira que sa classe vraie est de 52 MPa.
5.5.5. Mesure du retrait sur éprouvettes de mortier (NF P 15-433)
Objectif de l’essai
Il s’agit d’évaluer le retrait, ou le gonflement, que provoque le ciment étudié sur des
éprouvettes de mortier normal.
Principe de l’essai
On compare, à différents temps t, la variation de longueur d’une éprouvette 4 x 4 x 16 cm, par

rapport à sa longueur à un temps t0 pris pour origine.
Il est décrit dans la norme NF P 15-433.
Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure

ou égale à 50 % ± 5 %.
Eventuellement deux bains d’eau dont la température est maintenue à 20 °C ± 1 °C et. 5 °C ±

1 °C. Un malaxeur normalisé (figure 5.5.3)
Des moules équipés de plots de retrait en laiton. Les plots sont vissés au moule au moment de
la mise en place du mortier puis désolidarisé du moule avant le démoulage. Après
durcissement, les éprouvettes 4 x 4 x 16 sont donc munies à leurs deux extrémités de plots
comme indiqué sur la figure 5.5.8.
Un déformètre (tel que celui schématisé sur la figure 5.5.8) équipé d’un comparateur
permettant de réaliser des mesures avec une exactitude inférieure ou égale à 0,005 mm. Une
tige de 160 mm de longueur doit permettre de régler le zéro du déformètre. Cette tige est en
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Invar de façon à ce que les variations de température qu’elle peut connaître au cours de la
manipulation n’entraînent pas de modification appréciable de sa longueur.
Fig 5.5.8 Appareillage pour la mesure du retrait
Conduite de l’essai
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar de
longueur L = 160 mm. Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t; l’éprouvette a
une longueur au temps considéré:
Soit l(t0) la longueur de l’éprouvette au temps t0 choisi d'origine. En général, cette origine est
prise au moment du démoulage, 24 h après la confection des éprouvettes. La variation de
longueur au temps t sera:
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour

expression:
Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule.
Lorsque les éprouvettes sont conservées dans l’air, Δl(t) est généralement négatif et l’on parle
alors de retrait de l’éprouvette. Lorsque l’éprouvette est conservée dans l’eau, Δl(t) peut être
positif: il y a alors gonflement.
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CHAPITRE 6 : CARACTERISTIQUES DES

CIMENTS
6.1. Introduction
La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et C
les concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. Dès que l’on
mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont
évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus
ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais
après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le
mélange se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à
un solide qu’à un fluide.
La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires
du béton. Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du
béton. En général, la pâte pure de ciment est pratiquement peu utilisée et même pour
déterminer la classe de la résistance des ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien
souvent, un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur les
qualités de la pâte. En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés
selon leurs domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.
Fig 6.1: Les constituants des pâtes et des coulis de ciment
Les coulis de ciment sont des mélanges fluides de:
• Ciment (ou autre liant);
• Eau;
• Adjuvants et ajouts divers (éventuellement).
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Les coulis sont différents les uns des autres, suivant:
• La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK; spéciaux;
• La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0,5 et 5):
• La présence de certains adjuvants:
- rétention d’eau;
- fluidifiant;
- retardateur de prise;
- rigidifiant;
- accélérateur de prise;
- expansifs;
• L’ajout de certaines substances:
- argile, bentonite;
- kieselguhr, silice fine;
- cendres volantes, fillers, laitier en poudre;
- chaux;
- sable fin (0/1 mm).
• L’énergie de malaxage.
Dans chaque cas, on étudiera une formule de coulis tenant compte du but recherché:
c’est-à-dire que pour sa mise au point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable.
Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:
• les propriétés rhéologique (fluidité, ressuage);
• les temps de prise (à la température du chantier);
• l'évolution des résistances mécaniques;
et parfois sur:
• la résistance au milieu environnant;
• la densité;
• la perméabilité, l'absorption capillaire;
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• le retrait et gonflement.
Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes et conserver ces
propriétés pendant l’injection (ils sont en général mis en oeuvre par injection).
Les principales applications
• travaux souterrains:
- comblement de carrières;
- remplissage de grosses cavités;
- injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
- injection dans des sols pulvérulents (consolidation); préfabriqués, parois moulées;
- parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
- calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).
• voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)
• injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;
• scellement de tirants d’ancrage;
• scellement et calage de machines;
• consolidation de dalles (support);
• réalisation de sols semi-rigides;
• régénération de maçonneries et joints divers;
• injection dans le cas de puits de pétrole;
• injection de gaine du béton précontraint.
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6.2. Caractéristiques de fluidité (Norme NF P 18-358)
En général, les pâtes de ciment entrant dans la composition des mortiers ou des bétons
ont des consistances beaucoup plus fluides et donc des dosages en eau plus importants. Quant
aux pâtes qui sont utilisées pures pour l’injection des câbles de précontrainte, elles sont encore
plus fluides et appelées coulis. Pour tester la consistance de ces coulis, on utilise alors un
autre appareillage: le cône d’écoulement.
Un coulis trop épais mettra plus de temps pour pénétrer dans la gaine et parcourir toute
la longueur; de plus la pression d’injection à exercer risque d’être plus élevée. Un coulis trop
fluide risque de s'agréger (ressuage important). La fluidité se mesure habituellement à l’aide
d’un cône de Marsh de 1875 cm3. On chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour
passer au travers d’un ajutage calibré (orifice 10 mm de diamètre et 60 mm de longueur). Plus
l’écoulement sera rapide et plus le coulis sera réputé être fluide.
La figure 6.2 donne les dimensions du cône utilisé. L’essai s’effectue sur 3
échantillons. Si t0 est l’instant d’achèvement de la confection du coulis, les mesures de
fluidité se font à: t0 ; t0 + 15 minutes et t0 + 30 minutes, (on malaxe que 30 secondes le coulis
qui est protégé pendant son attente de toute évaporation).
Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se maintenir constant

pendant les 15 minutes qui suivent la fabrication du coulis.
Fig. 6.2: Dimension du cône de Marsh (cône d’écoulement).
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6.3. Caractéristiques de stabilité (Norme NF P 18-359)
L’essai consiste à mesurer la quantité d’eau qui ressue à la surface du coulis

hydraulique laissé au repos et à l’abri de toute évaporation.
L’exsudation du coulis doit être réduite. La mesure s’effectue à l’aide d’une éprouvette
en verre de 25 mm de diamètre, de 25 mm de hauteur, que l’on remplit jusqu’à une graduation
comprise entre 95 et 100. Cette éprouvette est recouverte afin d’éviter toute évaporation. Les
directives actuelles précisent que, dans ces conditions, la quantité d’eau exsudée à la surface
du coulis, maintenue au repos pendant trois heures, ne devra pas être supérieure à 2 % du
volume de coulis. Cette eau devra, de plus, être complètement réabsorbée 24 h après.
6.4. La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrayes
prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il
se fait priser.
fig 6.3: Détermination du temps de début de prise
Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la

viscosité, ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille
normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte
jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau
de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.
De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans

l’anneau.
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fig 6.4: Détermination du temps de fin de prise
Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:
• la nature du ciment,
• la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de
prise est court,
• la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température
ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise sera de 18
heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC (fig 6.5),
• la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du
béton qui ralenti la prise,
• l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur
la prise (fig 6.7)
En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise

minimum qui est, à la température de 20 ºC, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et 45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement
supérieurs à ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité
des ciments.
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fig 6.5: Evolution du temps de prise en fonction de la température
fig 6.6: Influence de la température sur la prise des ciments
fig 6.7: Influence du E/C sur le temps de prise
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6.5. Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa
durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à
augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit

notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des
résistances élevées au bout de quelques heures.
Prise et durcissement des constituants du clinker:
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.
Tableau 6.1: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker
Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland.
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fig 6.8: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.
Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C3A)
réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de
l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même
temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides.
Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et
rendrait le liant inutilisable sur chantier.
Evolution physico-chimique de la pâte de ciment:
En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque grain
de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont alors
attaqués en surface par l’eau pour produire des composés hydratés. Dans le cas des silicates
de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se dissout et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2
en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydratés forment un gel composé
de fines aiguilles à la surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et en
nombre tout en réduisant les interstrices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles entre
les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette rigidité est au début
faible et peut encore être facilement détruite mécaniquement. C’est le début de la prise.
Après quelques heures, les interstrices capillaires sont partiellement comblées par le gel. La
pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C’est le durcissement qui commence. La
résistance continue à croître à mesure que le gel devient plus compact, d’une part, parce qu’il
y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles et accroissement du feutrage des
aiguilles, d’autre part, parce qu’il se formerait des joints de soudure entre les aiguilles de
tobermolite des divers grains de ciment.
Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non hydratés.
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L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des années durant,
pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ne peut se former qu’en
présence d’eau.
fig 6.9: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment
Quelques réactions chimiques importantes:
Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne considérons que
les quelques-unes utiles à connaître pour mieux comprendre les propriétés des ciments
portlands.
6.6. La finesse de mouture (finesse de Blaine)
Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm2/g). Dans
les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g.
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Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et
plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment est
sensible à l'éventellement et plus le retrait est important. En outre, la finesse de mouture
influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de
rétention d'eau et la ressuée.
La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison
avec un ciment de référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un
volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs,
plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour
traverser la poudre est longue: Dans les conditions normalisées décrites, la surface est
proportionnelle à √ .
L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé

«Perméabilimètre de Blaine». Cet appareil est schématisé sur fig 6.11. Il se compose pour
l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué
d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur (n° 4) d’une huile
légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser le
ciment dans la cellule sous un volume V défini.
fig 6.10: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression
31
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fig 6.11: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.
6.7. Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau),
ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues
que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans
des pièces en béton.
En fait il existe plusieurs types de retrait:
• Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau de

gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique classique.
Ce retrait qui provoque des contraintes de traction supérieures à la résistance du béton à la
traction, qui est alors pratiquement nulle, se traduit par l'apparition, à la surface du béton
encore plastique, de grosses crevasses peu profondes, pouvant être refermées par talochage,
• le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le

volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du
retrait de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les
bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la dessiccation d'origine "endogène"
(consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être prépondérante sur la
dessiccation par échange avec le milieu externe,
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• le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.
L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de

nombreux paramètres parmi lesquels:
• la nature du ciment
• le dosage en eau (fig 6.12)
• la propreté des sables
• la forme et la dimension des granulats
fig 6.12: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier.
6.8. Chaleur d'hydratation
Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont

l'importance dépend de différents paramètres, en particulier:
• la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est
élevée
• la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires
• la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et
silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
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• la température extérieure.
fig 6.13: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP
6.9. Stabilité de volume
La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon

à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.
fig 6.14: Aiguilles de Le Châtelier
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Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de

provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.
On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une

cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de
24 heures. Pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de Le Châtelier (fig 6.14). La
différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit rester inférieure à 10 mm.
Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.
L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis de nombreuses années,
il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon cet essai. On continue par contre à
utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité de volume des chaux hydrauliques.
Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels:
• Perte au feu
• Insoluble
• Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..
2.10. Résistance à la compression
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit
"normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La
résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment. Elle
dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa.
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable
appelé "sable normaliser CEN EN 196-1".
Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour
lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.
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fig 6.15: Résistance du mortier normal
6.10. Expériences
6.10.1. Masse volumique absolue
6.10.1.1. Objectif de l’essai
Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en fonction de la
composition du ciment, tout en restant comprise entre 3,0 et 3,2 g/cm3.
6.10.1.2. Principe de l’essai: (avec le pycnomètre )
On repère en comparant la masse (mc) d’un volume connu de ciment (Vc) à la masse (mt)
d’un même volume d’un liquide dont la masse volumique (ρt) est connue. La masse (ρc) s’en
déduit en écrivant:
6.10.1.3. Principe de la mesure:(avec le chantelier) – Voluménomètre.
Il consiste à mesurer le déplacement du niveau de liquide contenu dans un récipient à col

étroit, lorsqu’on y introduit la poudre dont on cherche la masse volumique absolue.
La méthode nécessite également une balance au décigramme, voluménomètre et un liquide

inerte vis-à-vis de la poudre: ce sera par exemple du tetrachlorure de carbone, si la poudre est
du ciment (ou bien on peut remplacer le tetrachlorure par le pétrole).
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6.10.1.4. Équipement nécessaire
• Un voluménomètre d’une contenance minimale de 50 cm3.
• Un récipient contenant de l’eau à 20 ±1 °C.
• Un liquide qui ne doit pas être réactif avec le ciment, du toluène par exemple ( le
tetrachlorure, le benzène, cancérigène, le pétrole, ne doit plus être utilisé).
• Une balance. La précision de la balance devra être adaptée à la masse de l'échantillon utilisé.
• Un thermomètre, précis à 0,1 °C, permettant de connaître la température du laboratoire.
6.10.1.5. Conduite de l’essai: (Mode opératoire).
Remplir l’appareil de tétrachlorure de carbone jusqu’à ce que le niveau parvienne entre les
divisions zéro et 1. Éviter de mouiller les parois lors du remplissage. Immerger le
voluménomètre dans un récipient contenant de l’eau à 20±1 °C. Pendant l’équibrage de
température, peser une masse de ciment de 64 g à 0,1 g près.
Repérer exactement le niveau atteint N0.
Verser le ciment très lentement (en ¼ d’heure environ) dans l’appareil en prenant garde à ne
pas laisser de dépôt sur les parois.
Déplacer le voluménomètre contenant le ciment, de récipient et le poser sur la table.
Boucher le voluménomètre, l’incliner à 45° par rapport à la table et le faire rouler avec un
mouvement de va-et-vient de manière à faciliter de départ de l’air. Replacer l’appareil dans le
bain et lire le niveau N1 du liquide après équilibrage de température.
La masse volumique absolue est donnée par le rapport:
6.10.2. Mesure de la finesse
Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une
caractéristique importante: lors du gâchage, plus la surface de ciment en contact avec l’eau est
grande et plus l’hydratation est rapide et complète.
La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique: c’est la surface
totale des grains contenus dans une masse unité de poudre. La surface massique est
généralement exprimée en cm2 de surface des grains de ciment par gramme de poudre.
L’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.
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6.10.2.2 Principe de l’essai
L’essai a pour but de calculer le débit d’air susceptible de passer à travers la poudre.
La surface massique du ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison
avec un ciment référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un
volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs,
plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour
traverser la poudre est long. Dans les conditions normalisées décrites, la surface est
proportionnelle à √t
6.10.2.3. Équipement nécessaire
• Un appareil appelé «Perméabilimètre de Blaine». Il se compose pour l’essentiel d’une

cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en
verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur d’une huile légère. La cellule est
équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule
sous un volume V défini.
• Une balance précise à 0,001 g.
• Un chronomètre précis à 0,2 s près.
• Du ciment de référence de surface massique (S0) et de masse volumique ( ρ0) connues.
• Des rondelles de papier filtre adaptées au diamètre de la cellule.
• Du mercure pour mesurer le volume V de la couche tassée.
• Un thermomètre précis à 0,1 °C près pour mesurer la température de l’air.
6.10.2.4. Conduite de l’essai (Mode opératoire).
Le liant hydraulique dont on désire mesurer la surface spécifique doit être à porosité constante
(égale à 0,500).
- Méthode : peser à 0,01 g près, une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume V
après tassement dans la cellule, sa porosité soit égale à 0,500.
- La masse de matière à prendre s’écrit: m = (1 - e) ρV
ρ - masse volumique
V – volume utile de la cellule.
Placer la grille au fond dela cellule. Appliquer sur cette grille, au moyen d’une tige à face
inférieure plane et d’une équerre, un disque neuf de papier filtre.
Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.
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Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant, puis
placer sur celui-ci un autre disque neuf de papier filtre.
Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la poudre au-dessus du

papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule.
Retirer le piston lentement (Il est commode de pratiquer une légère rotation alternative).
Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur. Enduire de
vaseline la partie rondée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui imprimant un léger
mouvement de rotation pour répartir la vaseline; veiller au cours de cette opération à ne pas
altérer le tassement de la couche.
Aspirer lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide
atteigne le trait supérieur. Fermer le robinet. Mettre en marche un chronomètre sensible au
cinquième de seconde quand le niveau de liquide atteint le deuxième trait.
L’arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait.
Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.
Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.
La surface spécifique est calculé par la formule:
. S : Surface spécifique (cm2/g).
. k : Constante del’appareil.
. e : Porosité de la couche tassée
. t : Temps mesuré en secondes.
. ρ : Masse volumique (g/cm3).
. η : Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises).
Étalonnage de l’appareil:
(a) Détermination du volume V de la couche tassée.
Enduire la paroi intérieure de la cellule d’une très mince pellicule d’huile pour éviter
l’amalgame. Placer la grille au fond de la cellule, puis deux disques de papier filtre appliqués
sur la grille. Remplir la cellule jusqu’au bord avec du mercure, en chassant les bulles d’air
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adhérant aux parois. Niveler la surface de mercure en appliquant une lamelle de verre sur le
sommet de la cellule. Puis recueillir dans un récipient taré le mercure se trouvant dans la
cellule, et peser à 0,01 g près – soit (m1) la masse en gramme du mercure utilisé.
Préparer ensuite la cellule dans les conditions prévues pour l’essai, avec une quantité de
ciment portland telle que la couche obtenue soit suffisamment comprimée (2,8 à 3 g), (Il est
nécessaire que la poudre soit plus compacte pour l’étalonnage que pour les essais, afin
d’éviter son tassement par le mercure), et refaire avec du mercure les opérations décrites à
l’article précédent - soit ( m2) la masse, en gramme, du mercure utilisé.
Le volume de la couche tassée est obtenu par la formule:
V : Volume de la couche tassée (cm3).
m1 et m2 : Masse de mercure (g)
ρ.Hg : Masse volumique du mercure à la température d’essai (g/cm3) ( voir en annexe, les
valeurs ρ.Hg)
Répeter la détermination de façon à obtenir deux valeurs différents de moins de 0,01 cm3 et
adopter leur moyenne.
(b) Détermination de la constante k de l’appareil.
Avec une poudre étalon de surface spécifique et de masse volumique connue, opérer selon le
processus décrit à l’article précédent.
Calculer k en appliquant la formule fondamentale:
La valeur adoptée sera la moyenne arithmétique résultant de trois prises d’échantillons

différentes.
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Fig.6.16 : Principe de fonctionnement du permiabilimètre de Blaine
6.10.3. Mesure des temps de début et de prise
Il est nécessaire de connaître les début et fin de prise des pâtes de ciment ( des liants
hydrauliques ) afin de pouvoir évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des
mortiers et des bétons qui seront ensuite confectionnés.
Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères pratiques: Le début de
prise et la fin de prise.
6.10.3.2. Principe de essai
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance normalisée;

l’appareil utilisé est appareil de VICAT équipé d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre. Quand
sous l’effet d’une charge de 300 g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule telle
que d= 4mm ± 1 mm on dit que le début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à partir du
début du malaxage, est appelé « TEMPS DE DEBUT DE PRISE ». Le « TEMPS DE FIN DE
PRISE» est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0,5 mm.
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6.10.3.3. Equipement nécessaire
- Salle climatisée: L’essai doit se déroule dans une salle, dont la température est de 20° C± 1°
C et dont l’humidité relative est supérieure à 90%. A défaut d’une telle humidité relative,
l’échantillon testé pourra, entre deux mesures, être entreposé dans de l’eau maintenue à 20°
C± 1° C.
- Malaxeur normalisé: avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage
pouvant tourner à 2 vitesses ( dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ).
- Appareil de VICAT ( du nom de l’ingénieur français ). L’appareil est composé d’un moule
tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une
aiguille de 1,13 mm de diamètre.
- Balance précise à 0,1 g près.
- Chronomètre précise à 0,1 s près.
6.10.3.4. Conduite de l’essai
Le mode opératoire de l’essai est fixé par la norme EN 196-3. Il s’agit de confectionner une
pâte de consistance normalisée:
On préparera 2 Kg de ciment, une pâte pure de rapport E/C=0,26. Ceci permettra de préparer
5 moules. Pour accélérer les phénomènes, on dissolvera dans l’eau de gâchée du chlorure de
calcium (CaCl2) en prenant comme poids de CaCl2, 2% du poids d’eau calculé pour la
gâchée. On versera l’eau avec l’accélérateur de prise dissous dans la cuve du malaxeur,
contenant le ciment, on déclenchera les deux chronomètres, ( un pour la gâchée, un autre pour
base du temps, pour la manipulation ).
La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de
verre, sans tassement ni vibration excessifs. Il faut enlever l’excès de pâte par une mouvement
de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la surface supérieure
du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de vicat.
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Quatre minutes après le début du malaxage, l’aiguille est amenée à la surface de l’échantillon
et relâchée sans élan ( sans vitesse ). L’aiguille alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est
immobilisée ( ou après 30 s d’attente ), relever la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille
de la plaque de base.
Recommencer l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés ( ~ 10-15 mn )

jusqu’à ce que d= 4mm ± 1mm.
Cet instant mesuré à 5 mn près est le temps de début de prise pour le ciment concerné (étudié)
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2.6.4. Mesure de la consistance de la pâte
La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Il y a deux types

d’essai, qui permettent d’apprécier cette consistance.
1. L’essai de consistance effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme 196-

3.
2. L’essai d’écoulement au cône, conformément à la norme NF P-18-358.
La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique, qui évolue au cours de temps.
Pour pouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il
faut pouvoir partir d’une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées.
L’objectif de cet essai est de définir une telle consistance dite « CONSISTANCE
NORMALISEE ».
6.10.4.2. Principe de l’essai
La consistance est évaluée ici en mesurant l’enfoncement dans la pâte, d’une tige cylindrique
sous l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que la
consistance est plus fluide. La consistance évaluée de cette manière sera appelée «
CONSISTANCE VICAT».
6.10.4.3. Equipement nécessaire
- Un malaxeur avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage pouvant
tourner à 2 vitesses ( dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ) .
44
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- Un appareil de VICAT. L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40 mm de

hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une sonde 10 mm de diamètre. La
partie coulissante a une masse totale de 700 g ( y compris la sonde amovible ).
- Une balance permettant de peser à 1 g près.
- Une Chronomètre précis à 1 s près.
6.10.4.4. Conduite de l'essai
500 g de ciment sont pesés et introduits dans la cuve du malaxeur. La quantité d’eau choisie
est ajoutée au ciment en un temps compris entre 5 et 10 secondes.
Mettre immédiatement le malaxeur en route à la vitesse lente pendant 90 s. Arrêter la machine

pendant 15 s et ramener, dans la gâchée avec une petite truelle, la pâte adhérant à la cuve et se
trouvant au délà de la zone de malaxage. Remettre la machine en route pour une durée de 90s
à vitesse lente.
La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une
plaque de verre, sans tassement ni vibration excessifs; Il faut enlever l’excès de pâte par une
mouvement de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la
surface supérieure du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de vicat.
Quatre minutes après le début du malaxage, la sonde est amenée à la surface supérieure de
l’échantillon (moule tronconique ) et relâchée sans élan . La sonde alors s’enfonce dans la
pâte. Lorsqu’elle est immobilisée ( ou après 30 s d’attente ), on mesure la distance d séparant
l’extrémité de la sonde et de la plaque de base.
Cette distance ( d ) caractérise la consistance de la pâte étudiée.
• Si ( d ) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée. (

Consistance normalisée ).
45
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• Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c.a.d. d >7 mm ou d < 5mm ), il convient de refaire l’essai
avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la
consistance.
Le graphique ci- dessous (fig 6.17) présente la composition volumique d'une pâte de ciment
en fonction de E/C. Dans ce mélange, il existe trois parties: ciment, eau et air. On constate que
le rapport E/C de 0,18 au-delà duquel l'augmentation du dosage en eau permet la fluidification
46
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du mélange correspond à une pâte à l'intérieur de laquelle il n'y a plus que très peu d'air
occlus.
C'est d'ailleurs pour des valeurs de E/C supérieures à cette limite que le mélange a réellement
l'aspect d'une pâte; auparavant il a plutôt l'aspect d'une poudre donc la cohésion croît quand le
dosage en eau augmente.
Fig 6.17: Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de E/C
Fig. 6.18: Grains de ciment reliés entre eux par des ménisques capillaires
En effet, la présence d'air et d'eau dans la pâte conduit à l'apparition de ménisques capillaires
qui solidarisent les grains de ciment entre eux (fig 6.18). En l'absence d'eau (E/C = 0), il n'y a
pas de tels ménisques; en absence d'air (dans l'essai considéré pour E/C ≈ 0,2) il y en a plus;
entre ces deux valeurs extrêmes de E/C la cohésion passe par un maximum pour E/C ≈ 0,18
qui correspond à l'influence maximum des forces de capillarité. Pour E/C > 0,18,
l'augmentation de la quantité d'eau contribue à éloigner les grains de ciment les uns des autres
et donc à fluidifier le mélange.
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Fig 6.18: Influence de la nature de ciment et des adjuvants sur la consistance normalisée.
6.11. DÉTERMINATION DE LA STABILITÉ (EN 196-3)
6.11.1. Objectif de l’essai
Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer, au cours

de la réaction d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment.
6.11.2. Principe de l’essai
La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à

pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.
6.11.3. Équipement nécessaire
- Un malaxeur normalisé.
- Deux moules en laiton élastique, appelés «appareil le Chatelier». Ces moules sont fendus de
façon à pouvoir s’ouvrir en cas d’augmentation de volume de la pâte.
- Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage, dans lequel il est possible d’immerger les
éprouvettes et de porter la température de l’eau de 20°C ± 2°C jusqu’à ébullition en 30 min ±
5 min.
- Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à au moins
98% d’humidité relative.
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Fig. 6.19: Essai de stabilité avec l’appareil le chantelier
6.11.4. Conduite de l'essai
Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3. Il faut confectionner une pâte de
consistance normalisée, qui sera introduite dans deux moules.
Après remplissage les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide. Au bout
de ce temps il convient de mesurer à 0,5 mm près l’écartement A entre les pointes des
aiguilles.
Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition pendant
3 h ± 5 min. Soit B l’écartement entre les points des aiguilles au bout de ce temps. Soit C
l’écartement lorsque le moule, après refroidissement, est revenu à la température de 20 °C.
La stabilitée est caractérisée par la valeur C-A exprimée en mm à 0,5 mm près: Stabilité = C-
A
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Benmessaoud Sabah 2020

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

FACULTE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL ET HYDRAULIQUE

Cours Matériaux de Constructions

Spécialité : GÉNIE CIVIL

CHAPITRE 5 : LES MORTIERS

CHAPITRE 5 : LES MORTIERS

La section Expériences décrira les essais permettant de mesurer en laboratoire les

5.3 Les différents mortiers

5.4 Caractéristiques principales

• solidariser les éléments entre eux;

• assurer la stabilité de l’ouvrage;

• combler les interstices entre les blocs de construction.

Les mortiers peuvent être:

• livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.

Les mortiers sont constitués par des mélanges de:

• liant (ciment ou chaux)

Généralement, on peut utiliser:

• les ciments normalisés (gris ou blanc);

• les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)

• les liants à maçonner;

• les chaux hydrauliques naturelles;

• les chaux éteintes

Ils peuvent être:

• naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;

• spéciaux (lourds, réfractaires, légers):

- sable d’oxydes de fer, de chromite;

- sable de briques concassées;

• extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);

• fins: jusqu’à 1,6 mm;

• moyens: jusqu’à 3,15 mm;

• gros: jusqu’à 5 mm.

• les plastifiants (réducteurs d’eau);

• les entraîneurs d’air;

• les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);

Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:

• poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);

• fibres de différentes natures;

• colorants (naturels ou synthétiques);

5.3 Les différents mortiers

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:

• Les mortiers de ciment

• Les mortiers de chaux

• Les mortiers bâtards

5.3.1 Mortiers fabriqués sur chantier

5.3.2 Mortier industriel

• mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,

• mortier d’isolation thermique,

• mortier d’hourdage de maçonnerie

• mortier de scellement, mortier pour chapes,

• mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,

5.4 Caractéristiques principales

Les caractéristiques principales des mortiers sont:

• retraits et gonflements, etc.

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Fig. 5.4.2 : Table à secousses

b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique

Fig. 5.4.3 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

Fig. 5.4.4 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

5.4.3 Résistances mécaniques

Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm

Fig. 5.4.5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier