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CHAPITRE I: CONNAISSANCES GENERALES

I.1. Terminologies - Définitions


I-1.1. Le génie civil
Le génie civil est la discipline qui forme pour de la construction des ouvrages civils
faisant intervenir les enseignements en matériaux, en géotechnique, en structure, en
hydraulique, en topographie. Il couvre ainsi les domaines des bâtiments et des travaux
publics. On distingue le génie civil, le génie rural et le génie militaire.
I-1.2. Les ouvrages et parties d’ouvrages
Les principaux ouvrages en génie civil
On cite comme ouvrages de génie civil, les bâtiments, les magasins généraux, les
châteaux d’eau, les ouvrages d’art qui regroupent les ponts, les dalots les passerelles, les
buses, les échangeurs, les routes, les caniveaux, les canalisations etc.
I-1.3. Les parties d’ouvrages :
Dans l’ordre chronologique, on cite,  pour ce qui concerne le bâtiment les
fondations, les longrines, la dalle au sol, les poteaux, les chaînages, les poutres, les
poutrelles ou nervures, les planchers en dalles ou en corps creux.
I-1.4 Les intervenants dans la construction
Comme principaux intervenants dans la construction, on note :
- L’Architecte : c’est la personne physique qui conçoit le projet dans sa forme,
dans sa couleur.
- Maître d’œuvre : ce terme désigne une personne morale (cabinet d’architecture
ou Bureau d’Ingénierie remplissant les conditions requises société SA ou
SARL) chargé de faire les études techniques et le contrôle du projet. Un décret
fixe les conditions d’exercice et le rôle de la maîtrise d’œuvre au Bénin;
- L’Ingénieur : c’est la personne physique qui s’occupe du calcul des structures, et
fixe les conditions techniques pour garantir la stabilité d’un ouvrage (Ingénieur
de structure en béton armé, en bois, en métal ; Ingénieur en géotechnique qui
étudie les conditions de stabilité du sol qui supporte un ouvrage ; Ingénieur
géomètre qui s’occupe des aspects topographiques du terrain et de l’ouvrage.
- L’Entrepreneur : c’est le terme qui désigne la personne morale qui exécute les
travaux ;
- Le Maître d’Ouvrage (MO): c’est le terme qui désigne le propriétaire de
l’ouvrage (personne morale) ;

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- Le Maître d’Ouvrage Délégué (MOD) :c’est le terme qui désigne la personne
morale (société SA, agence) ayant les compétences scientifiques et techniques
pour choisir les intervenants et assurer le contrôle et le suivi du projet pour le
compte du client c’est à dire le maître d’ouvrage.
I-1.5. Les corps d’état
Ce terme regroupe le gros œuvre et les corps d’état secondaires.
Le gros œuvre est constitué de l’ossature porteuse fondations, poteaux, poutres, dalles etc.
Les corps d’état secondaires sont constitués des lots tels que les revêtements, l’électricité,
la plomberie, la menuiserie, l’aménagement des espaces verts etc.
I-1.6. Les étapes de la construction
Le site étant connu, l’architecte du projet est sélectionné pour assurer les études
architecturales ensuite l’Ingénieur procède aux études techniques. Par un mode de
désignation approprié (gré à gré ou par appel d’offre), on sélectionne l’entrepreneur qui
aura en charge la réalisation des travaux. Sur le site on procède à l’installation du chantier
et au nettoyage général puis aux travaux de terrassements. On met en place les bétons de
propreté et de fondations puis les bétons en élévation (poteaux, poutres, chaînages, dalles)
puis enfin la réalisation des corps d’état secondaires.
I.2. Les matériaux de construction
I.2.1. Les matériaux pour la couverture -toiture
On rencontre de nos jours en Afrique de l’Ouest, les matériaux ci-après :
- Les matériaux de toitures légères et précaires comme les pailles, les branchages;
- Les matériaux de toitures légères, relativement plus durables comme les tôles
(tôles ondulées et bac alu) les ondulines, les tuiles (tuiles en fibrociment
contenant de l’amiante, et les tuiles en mortier vibré, les tuiles en argiles cuites,
la tuile en ardoise ou en zinc etc.), les plaques de bois.
- Les matériaux de toiture lourde (en bétons)
I..2.2. Les matériaux de pour structures porteuses
On note comme matériaux dans cette rubrique, le métal, le béton classique, le béton
de terre ou géobéton, le bois, les céramiques, destinés à supporter des charges importantes.
I.2.3. Les matériaux pour le bardage
On note dans cette série et dans la mesure où ce bardage n’est pas porteur, le verre,
les panneaux de bois, les éléments en plastics, le bambou, les matériaux composite
(composite ciment- verre ou ciment bois), le béton à fibres de métal, les briques en terre

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stabilisée ou géobéton, les briques en mortiers de ciments ou microbétons, les céramiques
etc.
I-2.4. Agrégat (mot anglais : agregate)
On appelle agrégat un ensemble de particules dures et durables généralement
considérées comme matière de remplissage mais qui contribuent d’une façon importante à
la résistance structurale de la masse.
I.2.5. les roches et sols
Ceux sont des matériaux compacts durs et résistants qui ne peuvent être réduits en
morceaux qu’à la suite des très gros efforts mécaniques. Les sols, au contraire, sont des
agrégats minéraux susceptibles d’être séparés en grains soit à la main, soit à l’aide d’efforts
mécaniques faibles.
En mécanique des sols, pour désigner les types de sols on a généralement recours
aux termes ci – après :
- les blocs rocheux : dimensions supérieures à 200 mm ;
- les cailloux : dimensions allant de 20 mm à 200 mm ;
- les graviers : dimensions allant de 2 mm à 20 mm ;
- les sables : dimensions allant de 50µ à 2 mm ;
- les silts ou limons : dimensions allant de 5µ à 50µ ;
- les argiles : dimensions inférieures à 5µ 
Les principales familles d’argiles sont la kaolinite, l’illite, la montmorillonite
En marge de cette liste non exhaustive, on peut citer :
- la tourbe : agrégat passablement fibreux, provenant de la décomposition de
matière végétales ayant une très grande compressibilité ;
- la marne : terme plutôt vague employé pour qualifier diverses argiles calcaires
d’origine marine assez consistante ou très consistantes ;
- la bentonite : argile comportant une très forte proportion de montmorillonite
Les définitions détaillées ci-dessus relatives aux roches et sols concernent très précisément
la mécanique des sols alors que les définitions de sable et gravier ci-dessous sont
acceptables lorsqu’ on est dans le cadre de l’étude du béton classique.
I-2.6. Agrégat fin ou sable (mot anglais : sand)
Le sable est le matériau granuleux qui provient de la désintégration naturelle de
roches ou de l’écrasement de roches friables.
Le sable est l’ensemble des particules de diamètre compris entre 0,05 mm et 5 mm.

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On rencontre les sables de dune, des sables de lac ou de plage, les sables de rivière, les
sables de gravières ou sables artificiels.
I-2.7. Gros agrégat, gros granulat ou gravier (mot anglais : gravel)
C’est l’ensemble des particules de diamètres compris entre 5 mm et 80 mm.
On distingue des graviers roulés se trouvant dans des carrières naturelles les graviers
consacrés sont obtenus artificiellement par concassage de gros blocs de pierres.
I-2.8. Sources d’approvisionnement en granulats
a- Le gravier se trouve dans des gisements naturels où les grains sont mélangés à de
l’argile ou à des sables fins, on le trouve aussi dans les lits des cours d’eau ; on trouve
enfin du gravier dans les carrières de concassage.
b- on peut s’approvisionner en sable à la plage ; on parle de sable marin, très propres et
généralement fin. Il y a toutefois du sable marin grossier. Ce sable provient de la
désintégration des roches suite à l’action de la mer. On peut aussi s’approvisionner en sable
dans les rigoles, les cours d’eau, les lagunes ; on parle alors de sable continental issu de la
désintégration des roches par l’action des cours d’eau.
On peut enfin s’approvisionner en sable dans une désertique à partir du sable de dune issu
de la désintégration des roches friables par l’action du vent.

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CHAPITRE II: QUALITE D’UN MATERIAU 
L’appréciation de la qualité d’un matériau se fait à partir des normes applicables, à la
constitution et du processus de mise en œuvre du matériau et des caractéristiques physiques
et mécaniques du matériau.
II.1 Le béton
Le béton est constitué de mélange de granulats (sable et gravier), de ciment, et d’eau
et éventuellement d’adjuvants
II.1.1. Les caractéristiques des granulats à béton
Les caractéristiques des granulats à béton sont essentiellement la granulométrie, la
propreté, la densité, la dureté, la porosité
II.1.1.1 Granulométrie
Etudier la granulométrie d’un granulat c’est étudier la distribution en poids suivant la
grosseur des grains composant ce granulat. Pour le faire, deux modes s’offrent pour réaliser
l’analyse granulométrique sur un matériau suivant les dimensions des éléments qui
composent ce matériau. On distingue l’analyse granulométrique par tamisage et la
sédimentométrie.
Analyse granulométrique par tamisage
Définition et but de l’essai
L’analyse granulométrique consiste à faire passer le matériau au travers d’une série
de tamis normalisés afin d’en déterminer la distribution en poids des granulats suivant
leurs dimensions. Ces poids sont exprimés en pourcentages. Cette distribution est traduite
en courbe qu’on appelle la courbe granulométrique tracée en portant en ordonnée le
pourcentage cumulé passant des masses (graduation arithmétique) et en abscisse
l’ouverture des tamis (graduation logarithmique)
L’analyse granulométrique se fait par tamisage pour les granulats de diamètres
compris supérieurs à 0,08mm et par sédimentométrie pour les éléments fins (diamètre
inférieur à 0,05mm)
L’appareillage comprend :
- Un vibro - tamis avec accessoires ou une série normalisée de tamis du Système
International (SI)
La série dans le cas sable comprend les modules suivants:
modules: 20- 23- 26- 29- 32- 35- 38 correspondant respectivement au tamis d’ouvertures
(mm) : 0,08 – 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 - 5

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La série dans le cas du gravier comprend les modules de tamis ci-après:
modules: 36- 38- 39- 40- 41- 42-43-44-45-46-47-48 correspondant au tamis d’ouvertures
(mm) : 3,15 –5- 6,3 – 8 – 10 – 12,5 – 16- 20- 25 – 31,5 - 40 – 50 – 63-80-100
- Une étuve avec thermostat ;
- des balances de portées allant jusqu’à 30 kg et pesant à 10g près ;
- des plateaux ;
- des brosses métalliques.

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Exploitation des résultats
L’exploitation des résultats se fait de la manière suivante :
- traduire les résultats en courbes ;
- calculer le module de finesse (pour le sable)
Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100 de la somme des refus exprimés en
pourcentages sur les différents tamis de la série suivante :
0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5
Le module de finesse d’un sable est une caractéristique importante de ce dernier. Pour un
bon sable à béton ce module doit être : 2,2 < MF < 2,8
L’influence de la finesse des sables sur les diverses qualités du béton (d’après les récentes
recherches) a conduit à délimiter certains fuseaux de granularités admissibles tels que ceux
représentés sur la figure en annexe.
Granularité d’un granulat
- On dit d’une granularité qu’elle est serrée (a) si tous les grains sont sur des tamis
rapprochés ;

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- On dit q’une granularité est étalée (b) si les grains s’étalent sur plusieurs tamis (5
tamis et plus) ;
- On a une granularité discontinue lorsque la courbe granulométrique présente un
palier ;
- On a une granularité continue lorsque la courbe est régulière.

a)- serrée b)- étalée c)- discontinue d)- continue


Le module de finesse d’un sable est une caractéristique importante car il renseigne sur sa
finesse
Par exemple, si le module de finesse Mf< 2,2, le sable est qualifié de fin
Analyse granulométrique par sédimentométrie
Cette méthode d’analyse granulométrie s’applique aux éléments de dimensions
comprises entre 0,2 µ et 100µ. L’essai est réalisé pour compléter l’analyse granulométrique
par tamisage.
La méthode est basée sur le fait que les grains de diamètres différents sédimentent dans un
milieu liquide au repos, à vitesses différentes. La relation entre diamètre des grains et
vitesse de sédimentation est donnée par la loi de stockes en supposant que les grains ont
tous une forme sphérique :
s - w

V= g avec :
18 ŋ
V = vitesse de décantation (cm/s)
s = poids spécifique du grain (g/cm3)
w = poids spécifique du liquide (g/cm3)

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g = accélérateur de pesanteur (cm/s2)
D = diamètre de la sphère (cm)
ŋ = viscosité du liquide en poises

II.1.1.2 Propreté des granulats a béton


Essai de propreté  sur le sable (Test d’humus)
Cet essai est encore désigné sous le vocable de essai colorimétrique
L’essai consiste à mettre l’échantillon dans une solution lavante à secouer correctement, à
laisser reposer au moins 24h et à observer la couleur du liquide surnageant l’échantillon.
Si la couleur du liquide surnageant l’échantillon est plus sombre que la couleur standard
(N°3) , alors on peut conclure que le sable contient probablement des impuretés dues à la
présence de matières organiques et l’agrégat doit être soumis à d’autres analyses en
laboratoire avant son utilisation.
Essai de propreté  sur le sable (Equivalent de sable)
L’essai consiste à agiter l’échantillon dans une solution lavante afin de mettre en évidence
les particules fines contenues dans le sable.
Après agitation, ces particules se trouvent en suspension que l’on appelle floculât.
En d’autres termes, le but de l’essai est de permettre de déceler la présence d’éléments fins
dans le sable et d’en caractériser l’importance par une valeur numérique.
Essai de propreté sur le gravier : lavage au tamis 0,8
Il permet de déterminer la quantité de matériaux plus fins que 0,08 mm dans les agrégats.
La détermination de la proportion des particules argileuses et les autres particules fines et
solubles dans l’eau est d’autant plus importante que les autres essais puisque ces matériaux
fins sont considérés comme éléments nuisibles pour le béton.
II.1.1.3 Densité et absorption sur les granulats a béton
Densité et absorption sur le sable
L’essai vise à déterminer :
- la densité relative brute ;
- la densité de l’agrégat saturé sec en surface ;
- la densité sèche ou poids spécifique ;
- le pourcentage d’absorption ou porosité ouverte
L’appareillage nécessaire est constitué de deux pycnomètres, un agitateur, une balance de
1kg de portée et ayant une précision de 0,1g, un four, des plateaux.

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Préparation de l’échantillon
- Nettoyer les 2 pycnomètres et les peser avec leurs bouchons.
- Agrégat saturé sec en surface (sss)
Pour obtenir cet état, il faut laisser séjourner dans l’eau pendant 24 h au moins. Retirer
l’échantillon, l’étaler dans un plateau sous un courant d’air jusqu’à ce que l’eau qui se
retrouve à la surface des grains s’évapore complètement.
On repère cette période en prenant par moment l’agrégat et en formant une boule dans la
main. Dès que cette boule s’écroule sous la main au moindre choc on peut estimer avoir
atteint l’état « sss »  de l’agrégat.
NB : Cette opération ne s’effectuera jamais au soleil ou à l’étuve.
- agrégat sec : ce terme s’applique à un échantillon qui a été mis à l’étuve et séché à 105 °C
 5 °C jusqu’à masse constante. La température d’essai est et doit être autour de 20°C.
Mode opératoire
- Dans chacun des pycnomètres, mettre environ 15g d’échantillon « sss ». Peser et
déduire la masse exacte d’échantillon soit (B).
- Ajouter d’eau distillée ou eau de robinet jusqu’à remplir les pycnomètres. Peser sans
oublier de mettre les bouchons. Déduire la masse d’eau ajoutée soit (w)
- Vider les pycnomètres et recueillir eau et sable dans un récipient qu’on portera au
four pour séchage de l’échantillon à poids constant. Cette masse sèche sera notée (A)
- Les pycnomètres vidés seront remplis d’eau et pesés
La masse d’eau sera notée (V)
Le poids spécifique ou densité brute de l’agrégat est :
A
=
V–W
Densité sss (sss ) = B / (V - W)

Densité et absorption sur le gravier


Il consiste à déterminer le volume des grains après les avoir saturés et essuyé la surface. En
effet l’état « sss » pour le gravier s’obtient en le faisant séjourner 24h au moins dans l’eau
ensuite le sortir et essuyer dans un chiffon grain par grain.
Pour réaliser l’essai, le matériel nécessaire est le suivant :
- 1 panier d’ouverture allant de 3,15 mm à 25 mm et de capacité allant de 5 à 10 litres.

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- 1balance de 15kg environ avec un dispositif permettant des pesées hydrostatiques.
- 1bac permettant l’immersion complète des grands paniers.
La procédure est la suivante :
o sécher l’échantillon à l’étuve soit (P1)
o mettre l’échantillon en condition « sss » (saturé sec en surface)
o immerger l’échantillon et panier dans le récipient permettant la pesée déjaugée.
Effectuer la pesée ; soit P3 le poids déjaugé.
On procèdera aux calculs comme sui :
Densité « sss » P2 / (P2 – P3)
Densité brute ou poids spécifique : P1 / (P2 - P3)
% d’absorption (P2 - P1) / P1 x 100
NB : Si la température n’est pas maintenue autour de 20°, il serait nécessaire de tenir
compte d’un coefficient de correction lié à la masse volumique de l’eau, les densités étant
définies par rapport à l’eau.
Densité apparente
Déterminer le poids par unité de volume d’un matériau non tassé c’est à dire y compris les
vides qui subsistent entre les grains.
II.1.1.4 Résistance à l’usure d’un matériau : essais LOS ANGELES
Cet essai se réalise sur le gravier
La manipulation à pour but de permettre de déterminer la résistance à l’usure due au
frottement. L’essai consiste à mettre un échantillon de gravier dans la machine dénommée
machine Los Angeles qui dans un certain nombre de tours, soumet cet échantillon à un
effet abrasif.
Si le grosseur maximale des granulats est inférieur à 19 mm on procèdera conformément
au cas I. Si la grosseur maximale des granulats est supérieure ou égale à 19 mm on se
reportera au cas II.
Appareillage
L’appareillage comprend la machine Los Angeles (voir Photo en annexe), un tamis, une
balance, des charges abrasives

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Les charges abrasives sont constituées de billes sphériques en acier ayant un di

amètre moyen d’environ 46,8 mm et pesant chacune entre 390 et 445g. Le nombre de billes
à utiliser est fonction de la granulométrie de l’échantillon d’essai. Après avoir fait tourner
la machine Los Angeles un certain nombre de fois (500 ou 1000 révolutions selon le cas),
on sort l’échantillon usé par le mouvement rotatoire en présence des billes en acier. On
procède au lavage au dessus d’un tamis spécifié par la norme. On amène au four cet
échantillon.
Le calcul du pourcentage d’usure due à l’abrasion est calculé.
Les normes fixent les exigences suivantes

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Destination de l’agrégat % max permis
- Mélanges de béton ………………………………………………..50
- Mélanges de béton bitumineux pour les couches de roulement……40
- Mélanges de béton bitumineux pour les couches de fondation…….50
II.1.2- Le ciment
II.1.2.1 Fabrication du ciment Portland
Le ciment Portland est obtenu à partir d’un mélange de pierres calcaires broyées et d’argile
(ou de matériaux similaires). Ce mélange est porté à température élevée (1400 °C à 1600
°C) dans un four rotatif. La pierre calcaire fournit au mélange la chaux et l’argile fournit
principalement la silice et l’alumine. A cette température, il y a fusion partielle des
matériaux et les réactions chimiques qui se produisent dans le four sont très complexes.
A la sortie du four, on obtient le produit communément appelé clinker. Le ciment Portland
s’obtient en fin de compte en ajoutant au clinker une faible quantité de gypse. Le ciment
Portland est un liant hydraulique puisqu’elle fait prise en réagissant chimiquement avec
l’eau.
Le clinker contient quatre produits principaux
Désignation Formules chimiques Abréviations utilisées
Silicate tricalcique 3CaOSiO2 C3S
Silicate bicalcique 2CaOSiO2 C2S
Aluminate tricalcique 3CaOAl2O3 C3A
Ferroaluminate 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
tétracalcique

II.1.2.2- Phénomène d’hydratation


La réaction par laquelle le ciment Portland fait prise en présence d’eau s’appelle réaction
d’hydratation. Le phénomène s’appelle phénomène d’hydratation.
Au sen étymologique, dire que le ciment fait prise signifie qu’il y a accroissement de la
viscosité de masse initialement liquide ou pâteuse ; la prise entraîne une augmentation de
la résistance au cisaillement de la pâte cimentaire. En présence d’eau, plusieurs
mécanismes successifs conduisent à l’hydratation du ciment :
- l’adsoption, chimique et chimique de l’eau de gâchage par les grains anhydres du
ciment,
- l’hydrolyse des grains, réaction qui combine la transformation du solide et la
décomposition de l’eau,
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- la dissolution des grains qui est, explicitement, le changement d’état du solide
ionique (le ciment), en présence d’un solvant (l’eau),
- la solvation qui correspond à l’enveloppement par les molécules d’eau des cristaux
anhydres dispersés après dissolution,
- la cristallisation qui correspond tout d’abord à la germination de cristaux hydratés et
à la croissance des germes.
D’une façon générale, le processus d’hydratation du ciment est décrit
globalement comme suit :
En présence d’eau, les constituants anhydres du ciment (gypse, alcalis, silicates)
s’hydratent par des réactions exothermiques pour former des microcristaux. Les réactions
sont d’abord freinés puis stoppées : on parle de période dormante qui dure 2 à 3heures.
Par suite, elles se poursuivent par l’hydratation rapide de l’alite et celle, plus lente de la
bélite : c’est le début de la prise. La pâte cesse alors d’être liquide et se rigidifie peu à peu
du fait de la formation de fibres longues d’hydrates de silicate de calicate de calcium
(tobermorite) et d’hydroxyde de chaux (portlandite). Cette cristallisation provoque une
élévation de température.
La phase terminale est le durcissement. Les forces de liaison très puissantes
entraînent un accroissement des résistances mécaniques dans le temps. En présence du
gypse, l’aluminate tricalcique, C3A, donne naissance à l’ettringite. Cette ettringite tend à
créer une membrane semis – perméable à la surface des grains qui les isolent
provisoirement (période dormante). L’hydratation reprend avec les silicates tricalciques
(C3S) et bicalciques (C2S). L’hydratation de l’aluminate tricacique doit être régularisée par
le gypse sinon la précipitation immédiate des aluminates bloquerait l’hydratation. On
considère généralement que l’on atteint des résistances satisfaisantes après 28 jours.
Différents types de ciment et les adjuvants
Les différents types de ciments
On distingue cinq grands types de ciment :
- le ciment Portland normal ou ciment du type I : c’est le ciment d’utilisation
courante par exemple le CPA 325
- le ciment Portland modéré  ou du type II: c’est le ciment modéré par rapport au
dégagement de la chaleur ; il est souvent utilisé à la place du ciment à faible
chaleur d’hydratation. Il est utilisé dans le cas des ouvrages massifs (barrage) ou
travaux souterrains (tunnels).

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- Le ciment à haute résistance initiale ou du type III : c’est le ciment qui est utilisé
dans le cas des travaux urgents où on a besoin de décoffrer très rapidement ou
dans le cas des travaux d’hiver ou encore dans le cas des travaux sous l’eau. On
peut citer en exemple les ciments CPA45, CPA55.
- Le ciment Portland à faible chaleur d’hydratation ou du type IV : voir ciment
modéré.
- Le ciment résistant aux sulfates ou du type V : il est utilisé pour résister aux
agressions d’ions sulfatés ; c’est le cas notamment des ouvrages exposés aux
embruns marins ; on peut citer par exemple les ciments à indice d’hydraulicité
élevé tels que CHF,CLK, les ciments pouzzolaniques.
Les adjuvants
Définition
Les adjuvants sont des substances que l’on utilise en les incorporant au ciment ou
aux bétons soit en poudre soit sous forme liquide pour améliorer une ou plusieurs
propriétés particulières des bétons.
Différents types d’adjuvants et leur utilisation
On distingue entre autres :
- les plastifiants : ils améliorent la plasticité et les qualités de maniabilité. On les
utilise par exemple si le sable est grossier. Les agents réducteurs d’eau peuvent
aussi être utilisés pour le même but ; on cite par exemple la pumicite, la
bentonite, les cendres volantes
- les fluidifiants ou réducteurs d’eau : ceux sont des matériaux organiques qui en
réduisant la quantité d’eau de gâchage améliorent la résistance du béton. Il se
présentent sous forme liquide soluble dans l’eau à raison de 0,5% du poids du
ciment et on diminue l’eau de gâchage à raison de 15 à 20 litres environ par
mètre cube de béton. Dans certains cas, ils peuvent être retardateurs de prise
lorsqu’ils sont utilisés en doses exagérés.
- Les entraîneurs d’air : ce sont des agents qui entraînent de petites bulles d’air
dans la masse de la pâte. Ils améliorent la plasticité, et l’ouvrabilité du béton, la
résistance au gel. On utilise comme agent entraîneur d’aides résines naturelles,
des savons, des huiles.

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- Les accélérateurs de prise : ils sont utilisés pour réduire le temps de prise dans le
cas par exemple des travaux urgents. On peut citer le chlorure de calcium, la
triéthanolamine, les fluosilicates.
- N.B : l’utilisation de produits à base de chlorure est strictement contrôlée à cause
des risques de corrosion des aciers.
- Les retardateurs de prise : ils sont utilisés pour retarder la prise dans le cas par
exemple de transport du béton frais sur une longue distance, du bétonnage par
temps chaud, de reprise de bétonnage.
- Les hydrofuges : ce sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et
protègent contre l’humidité en arrêtant l’absorption capillaire. On distingue les
hydrofuges de masse et les hydrofuges de surface (sicalites).
- Autres adjuvants : les agents de mûrissement (les émulsions de paraffine).

II.1.2.3- Caractérisation du ciment Portland


Etapes de la prise du ciment Portland
On peut diviser le temps de prise en quatre étapes :
1ère étape : elle dure quelques minutes seulement après le malaxage ; on note une
activité chimique intense et beaucoup de dégagement de chaleur.
2ème étape : elle dure approximativement une (1) heure et demi et peut aller à quatre
(4) heures ; il se produit peu d’activité chimique, peu de chaleur ; durant cette
période, le béton est plastique et maniable.
3ème étape : elle dure huit (8) heures à douze (12) heures après le malaxage pour les
ciments du type normal ; les activités chimiques sont très intenses et atteignent leur
niveau les plus élevés avec beaucoup de chaleur dégagée.
4ème étape : c’est la fin de la prise et le durcissement qui dure un an et plus.
Les figures 1 et 2 ci – dessous illustrent le phénomène de prise des ciments SCB
LAFARGE CPA 325, SCB CPJ35 et CIMBENIN CP35 produits au Bénin avec le grand
retard observé en début de prise, en cas de présence de matières organiques (Fig1).

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Figure 1 : Courbes d’hydratation des ciments du Bénin en présence de matières organiques

TEMPERATURE (°C)
50

45

40
SCB L
CIMBENIN
SCB
35

30

25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
TEMPS (Heures)

Figure 2 : Courbes d’hydratation des ciments du Bénin sans la présence de matières
organiques
T EMPERATAURE (°C)

60

55

50 SCB

SCB L
45 CIMBENIN

40

35

30

25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
TEMPS (HEURES)

Poids spécifique du ciment

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Cet essai a pour but de déterminer le poids spécifique des grains de ciment qui est,
par définition, le poids par unité de volume des grains.
Principe de l’essai
On pèse d’abord une certaine masse de ciment et l’on mesure ensuite le volume absolu des
grains de l’échantillon par déplacement du niveau de benzène dans le densimètre lorsqu’on
y verse le ciment. Cette mesure est effectuée directement par lecture sur le col du
densimètre en cc, au 1/10e près.
Surface spécifique du ciment
On appelle surface spécifique d’une poudre la surface d’un gramme de cette poudre
dont tous les grains seraient développés.
La surface spécifique d’un ciment est normalement située entre 2500 4500 cm2/g.
Le degré d’hydratation d’un ciment est lié à sa surface.

Principe de la méthode
Il est connu que la vitesse d’écoulement d’un fluide (air ou eau par exemple) à
travers un corps granulaire est d’autant plus faible que les grains qui composent ce corps
sont plus fins
La méthode de mesure de la surface spécifique du ciment la plus couramment
employée consiste à faire circuler un fluide (air) au travers de la poudre étudiée.
On peut appliquer alors sans correction la méthode de CARMAN, basée sur l’équation de
KOZENY, définissant la circulation d’un fluide au travers d’une couche de particule fines.
Lorsqu’on fait apparaître la surface spécifique en fonction de la perméabilité, cette
équation s’écrit :

e3 . t
S = K --------------
ρ(1-e) . η

S = Surface spécifique
ρ = masse volumique absolue du ciment
e = porosité de la couche c'est-à-dire volume des vides rapporté du volume apparent total
(en général : 0,5)

19
η = viscosité dynamique de l’air
Matériel et matériaux
Permébilimètre de Blaine composé :
* d’une cellule métallique munie de bouchon rodée (face supérieure), de disque
perforée (face inférieure) ;
* la cellule est placée dans un ajutage conique d’un tube en verre formant
manomètre en U. Ce tube en U compte 4 traits repères ;
* le liquide de ce manomètre peut être aspiré par une poire munie d’une soupape à
l’extrémité d’un tube comportant un robinet ;
- ciment

20
G 12 A
20*

16*
13

13*
4

F=J-H
1

B
110
5 K E
2 8

70
6

C
15
3*
9
O1
M

10
G-0,1

11
* Recommandé
14
15
b) disque perforé c) piston plongeur

d) Manomètre

Recommandé
Poste Description Obligatoire

1 Piston A 50 G=12,7+0,1

2 Plat pour l'évacuation de l'air B =135+10

3 Cellule C=275+25 E = G - 0,1

4 Lit de ciment compacté D=23+1

5 Disque de papier filtre J=50+15 H=15+1

6 Disque perforé K=0,8+0,2

7 Manomètre L=0,9+0,1

8,9,10,11 Ligne gravées M=9,0+0,4

12 Rodage conique pour la cellule

13 Robinet d'arrêt

14 Tube en caoutchous

15 Poire d'aspiration

Figure 1- Appareil de perméabilité Blaine

21
Temps de prise et de la stabilité du ciment (Norme EN 196-3)
Le temps de prise est déterminé par l’observation de la pénétration d’une
aiguille dans une pâte de ciment de consistance normalisée qu’au moment où elle atteint
une valeur spécifiée
La stabilité est déterminée par l’observation de l’expansion que d’une pâte de
ciment volumique de consistance normalisée, révélée par un mouvement relatif de deux
aiguilles.
La pâte de ciment de consistance normalisée a une résistance spécifiée à la
pénétration d’une sonde normalisée. L’eau nécessaire à une telle pâte est déterminée par
des pénétrations d’essais sur pâtes à quantités d’eau différentes.
Consistance du mortier - Etalement à la table à secousse (Norme EN 196-3)
La présente norme décrit le mode opératoire permettant de mesurer, en laboratoire ou sur
chantier, la consistance des mortiers frais par étalement à la table à secousses.
Résistances mécaniques du ciment (Norme EN-196-1)
Principe
La méthode comprend la détermination des résistances à la compression et la flexion
(facultative) d’éprouvettes de prismatique et de dimensions 40 x 40 x 160 mm.
La norme canadienne prévoit des cubes de dimensions 50 x 50 x 50 mm. Pour la
compression et des éprouvettes en forme de huit (8) pour la traction directe.
Ces éprouvettes sont prélevées d’une gâchée de mortier plastique contenant en
masse une partie de ciment et trois parties de sable normalisé avec u rapport eau sur ciment
(E/C) de 0,50.
Le mortier est préparé par mélange mécanique et serré dans un moule utilisant un appareil
à choc normalisé. D’autres équipements et techniques de serrage peuvent être utilisés à
condition qu’ils fassent apparaître des résultats qui ne diffèrent pas de façon significative
de ceux obtenus en utilisant les équipements normalisés.
Conditions :
- le laboratoire doit être à la température de 20°C ± °C avec une humidité relative
supérieure ou égale à 50%
- la chambre de conservation des éprouvettes doit être à une température 20°C ± °C avec
une humidité relative supérieure ou égale à 90%
- l’eau des récipients de conservation des éprouvettes doit être à une température de
20°C ± °C
Appareillage :
22
- malaxeur (Norme EN 196-1) : c’est un récipient en acier inoxydable de capacité de 5
litres environ muni d’un batteur en acier inoxydable
- moule pour trois prismes de 40 x 40 x 160 mm (Norme EN196-1)
- moule pour trois cubes 50 x 50 x50 mm (Norme ACNOR)
- Appareil à choc

40,1 +- 0,1

160,0 +-0,8
40,1 +- 0,1

Direction d’arasement avec mouvement de scie


Dimensions en millimètre

NOTE : Les moules et les appareils à chocs de différents fabricants peuvent avoir des dimensions externes et des
masses qui ne concordent pas il appartient dès lors à l’acheteur d’assurer leur compatibilité.
Figure 2 : Exemple de moule

23
10

40
10 10

30 50 30 a

160

Dimensions en millimètre

Figure 5 : Disposition des charges pour la détermination de résistance à flexion

Matériaux
a) Le Ciment : Le ciment à essayer
b) Le sable
Le sable utilisé doit être normalisé ; il doit être étalonné avec le sable de référence décrit ci – après
(Norme EN 196-1)

Dimensions des mailles carrées Refus cumulés sur tamis


(mm) (%)

2,00 0
1,60 7±5
1,00 33±5
0,50 67±5
0,16 87±5
0,08 99±1

24
La teneur en eau lors des essais granulométriques doit être inférieure à 0,2%
Eau : eau distillée ou eau potable
Manipulations
a) Préparation du mortier
Composition
Sable 1350g ± 5g
Ciment : rapport ciment / sable (C/S) : 1/3 soit 450g ± 2g
Eau : rapport eau/ciment (E/C) : 0,50 soit 225 g ± 1g
b) Malaxage
Le malaxeur étant en position de marche :
- verser l’eau dans le récipient, introduire le ciment ;
- mettre alors immédiatement le malaxeur en marche à petite vitesse,
- après 30 secondes, introduire régulièrement le sable pendant 30 secondes, poursuivre le
malaxage à grande vitesse pendant 30 secondes supplémentaires
- arrêter le malaxeur pendant 90 secondes,
- pendant les premières secondes de l’arrêt, enlever au moyen d’une raclette en
caoutchouc tout le mortier adhérant aux parois et au fond du récipient en le repoussant
vers le milieu de celui-ci ;
- reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant secondes
La durée totale des diverses périodes de malaxage doit être observée à ±seconde près.
c) Moulage et conservation des éprouvettes.
Le moulage se fait en deux couches de 60 chocs chacune.
La conservation des éprouvettes est faite dans l’eau, en chambre humide, à la température de
(20±1) °C, humidité relative supérieure ou égale 90%.
d) Ecrasement des éprouvettes
Il se fait à :
24 h ±15 min
48 h ± 30 min
72 h ± 45min
7j ± 2 h
28 j ± 8 h.

25
II.1.2 Mise en œuvre du béton
II.1.2.1-Formulation du béton
La composition des bétons consiste à déterminer les proportions des constituants
entrant dans sa confection. Plusieurs méthodes, basées sur différentes normes propres à
chaque pays sont toutes valables. Sont couramment pratiquées au Bénin, les méthodes
basées sur les normes françaises ou les normes européennes mais aussi, certains
documents font état des méthodes basées sur les normes américaines.
S’agissant des méthodes basées sur les normes françaises ou européennes, on peut citer
entre autres : la méthode de Faury, la méthode de vallette, de Bolomey de Joisel et la
méthode de Dreux- Gorisse.
Comme méthode basée sur les normes américaines on peut retenir la méthode des volumes
absolus.
Dans les lignes qui suivent, on se bornera à l’étude de la méthode de Dreux - Gorisse
Principes généraux 
- Prise en compte :
o de l’affaissement désiré (quantité d’eau) ;
o de la classe du béton souhaitée ;
o de la qualité et des caractéristiques des granulats ;
o des caractéristiques du ciment
- Tracé de la courbe granulaire de référence sur le m^me graphique que les courbes
granulométriques des granulats
- Détermination des pourcentages absolus des granulats
- Détermination des proportions en masses en tenant compte de la compacité

26
II.1.2.2-Confection du béton
Malaxage
Le mélange des constituants se fait suivant une procédure normalisée
Moulage
Des moules appropriés sont utilisés pour réaliser le moulage
Caractéristiques du béton frais
o Ouvrabilité du béton au cône d’Abrams.
NB : il existe diverses méthodes et appareils permettant de mesurer l’ouvrabilité du béton :
- le cône d’Abrams (slump-test) le plus couramment et universellement utilisé
- la table à secousses (Flow-test)
- le maniabilimètre LCL (Laboratoire Central Lesage).
o Air entraîné
Pour des raisons données, on peut, à volonté introduire dans le béton, au moment de sa
préparation, de l’air entraîné (utilisation d’adjuvant entraîneur d’air). Mais aussi
naturellement, au cours du malaxage, de l’air se trouve entraîné dans le béton en quantité
plus ou moins grande. Un appareil de mesure d’air entraîné permet de vérifier cette
quantité d’air.
Caractéristiques du béton durci
Résistances mécaniques des bétons
- Par des essais destructifs (presse à béton)
o Essai de compression ;
o Essai de flexion
o Module d’élasticité
- Par des essais non destructifs (sclérométrie, auscultation dynamique)

27
Influence de l’âge sur les résistances du béton
La formule pratique la plus usuelle est : б’j / б’7 = une fonction de log j
Pour un dosage de 350 kg/m3 on donne la relation : б’j / б’7 = 2,92 – 1,77/(log j)1/2)
Etude statistique sur la résistance moyenne du béton
a) Coefficient de variation
Un certain nombre d’éprouvettes ayant été prélevées sur un chantier pour un béton
donné, la moyenne arithmétique de l’ensemble des résistances trouvées à un âge donné
(28 jours par exemple) donne une idée de la résistance moyenne probable pour
l’ouvrage mais cela n’est pas suffisant. Il est en effet de toute évidence qu’il sera
préférable d’avoir une moyenne de 35 MPa par exemple, avec des résultats s’étalant de
32 à 38 MPa plutôt que 36 MPa avec un étalement de 26 à 46 MPa. D’où la nécessité
de la connaissance d’un coefficient de variation V, calculé d’après l’écart type fonction
de la dispersion
b) Rappel
Soit n le nombre de mesures m : m1,m2, m3,…mn ; la moyenne arithmétique : ma =
∑mi/n
L’écart type est :

∑ (mi - ma)2
s=
(n-1)
∑ (m i - ma)2
la quantité appelée variance est :
(n-1)
s
Le coefficient de variation est V (%) = 100
ma
Détermination du module d’élasticité du béton

28
’

Module sécant = tg α

Module tangent = tg φ

α
φ

∆l/l
Figure : Module tangent - Module sécant

La notion de coefficient d’élasticité d’après sa définition :


E= Contrainte / déformation relative est assez vague à cause du fluage ; en effet la
déformation totale (fluage y compris) est trois fois plus grande que la déformation
instantanée : ∆t = 3∆i
Cela conduit à considérer deux modules d’élasticité :
- un module instantané Eij
- un module différé Evj
Evj = Eij/3
Le module élastique est d’autant plus élevé que le béton est plus résistant.
Le BAEL propose la relation suivante :
Eij = 12000fcj
Le module d’élasticité instantané peut se déterminer expérimentalement :
- par chargement statique direct d’éprouvettes de béton avec mesure de la
déformation correspondante
- par mise en vibration d’éprouvettes prismatiques de longueur L, Ei (module
d’élasticité dynamique) étant proportionnel au carré de la fréquence F :
Ei = (2LF)2 ω/g avec ω est la densité du béton et g l’accélération de la pesanteur
- par mesure de la vitesse du son à travers le matériau :
Ei = KV2ω/g avec V la vitesse du son, K un coefficient de Poisson (ν)
K= (1+ν) (1-2ν)/ (1-ν)
En général, on trouve expérimentalement que le module d’élasticité dynamique est
d’environ 25% supérieur au module d’élasticité statique instantané.

29
Module tangent et module sécant
Si l’on trace la courbe contrainte – déformation (fig ci-dessus) on s’aperçoit que le
béton ne se comporte pas comme un matériau parfaitement élastique sauf pour des
contraintes faibles et le module correspondant est appelé module tangent. Ce n’est pas cette
valeur qu’il faudrait prendre en compte si l’on veut calculer la déformation sous une
contrainte ’b par exemple mais le module sécant correspondant à la déformation effective
sous cette contrainte ’b ; on pourra admettre, à titre d’approximation et à défaut de
résultats expérimentaux que le module sécant est égal à 0,90 module tangent.
Effet « POISSON »
En compression comme en traction, la déformation longitudinale ( dans le sens de
l’effort) est accompagnée d’une déformation transversale ; le coefficient de Poisson est le
rapport entre la déformation transversale et la déformation longitudinale en valeurs
relatives. Sa valeur varie de 0,15 à 0,3. Il est d’autant plus élevé que le béton est plus jeune
ou moins résistant. On prend généralement 0,20 (sauf cas particulier)
II.1.3.1-Influence de la température et de l’humidité sur les résistances du béton
a) Influence de la température sur les résistances du béton
La chaleur accélère la prise et le durcissement du béton tandis que le froid allonge la durée
de prise et peut même arrêter complètement celle –ci.
b) Influence de l’humidité sur les résistances du béton
Le degré d’humidité du milieu de conservation a une influence positive importante sur la
résistance du béton
Retrait du béton
C’est un phénomène de raccourcissement qui accompagne la prise du ciment.
Comme ordre de grandeur on peut prendre en moyenne :
- Région de France : ∆l/l= 3 x 10-4
- Régions très humides : ∆l/l= 2 x 10-4
- Régions très sèches (Sahara) = ∆l/l= 5 x 10-4
Le durcissement sous l’eau diminue beaucoup les effets de retrait
Dilatation du béton
On admet en moyenne un coefficient de dilatation thermique de 1x 10-5
Ce coefficient est difficile à apprécier ; il dépend en particulier de la nature et de la
grosseur des granulats et des qualités propres du béton.

30
II.1.3- Les déformations et dégradations du béton liées à l’environnement
Fluage du béton
C’est un phénomène de déformation différée sous charge fixe indéfiniment appliquée.

∆l/l

Déformation totale
Fluage

A
Déformation instantanée

O
Temps
Figure : Diagramme de fluage
(Chargement constant dans le temps)

Les recommandations internationales F.I.P.C.E.B donnent une formule par laquelle


on peut évaluer l’ordre de grandeur des déformations différées dues au fluage :
ε = εe + εf = ’b / Eb (1+φt )
ε = ∆l/l est la déformation relative ; elle est égale à la somme de la déformation
instantanée
εe = ’b / Eb et de la déformation différée εf = ’b / Eb φt
où ’b représente la contrainte de compression moyenne permanente à laquelle est
soumise le béton et Eb représente le module élastique sécant à l’âge de 28 jours
φt est un coefficient lui – même égale au produit de cinq coefficients dépendant des
conditions climatiques d’ambiance (humidité), de l’âge du béton lors de la mise en charge,
de la composition du béton, des dimensions de la pièces, du développement de la
déformation différée en fonction du temps.
Fissuration du béton
Le vieillissement du matériau béton se manifeste souvent par des apparitions des
microfissures ou des fissures relativement importantes.
Elles peuvent être dues aux facteurs endogènes : mise en œuvre, qualité des granulats ou
du ciment, conditions d’exploitation (charges excessives non prévues)

31
Elles peuvent aussi provenir de facteurs exogènes (vent, soleil, pluie, température) créant
des contraintes supplémentaires.
Corrosion des armatures
La corrosion des armatures dans le béton est consécutive à l’apparition des fissures dans le
béton. Les diamètres des armatures sont choisis pour tenir compte des risques de
fissuration s’ils existent.
La corrosion est un phénomène chimique : oxydation du fer
Pour rémédier à un tel phénomène indésirable, parfois préjudiciable à la tenue de
l’ouvrage, quelques mesures sont préconisdées :
- éviter au maximun la fissuration dans le béton,
- assurer un un très bon enrobage des armatures
- traiter à l’aide de produits appropiés la surface des armatures avan leur pose.

32