CM2

UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA
FACULTE DES SCIENCES APPLIQUEES

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
Cours Construction Mécanique 2
Licence Académique
Génie Mécanique
Spécialité: Construction Mécanique
Dr: AMEUR Toufik
2017-2018
Programme détaillé
Licence Académique
Génie Mécanique
Spécialité: Construction Mécanique
Matière: Construction Mécanique 2

Semestre: 6
Unité d’enseignement: UEF 3.1.1
Volume horaire par semaine:
cours: 3h
TD: 1h30
TP: 0h
Crédits: 6
Coefficient: 3
Mode d’évaluation:
Contrôle continu: 40%
Examen: 60%
Objectifs de l’enseignement:
Cette matière constitue la suite de CM1, elle s’intéresse essentiellement aux calculs de
dimensionnement des éléments principaux de transmission de mouvement des
machines (engrenage, roulements et arbres etc…), comme elle touche l’étude
technologique générale des mécanismes e (réducteur, BV, embrayage, frein etc …).
Connaissances préalables recommandées:

Mécanique rationnelle, Dessin industriel, RDM et CM 1 ..
Contenu de la matière :
Chapitre 1. Engrenages
Engrenage cylindrique (dentures droite et hélicoïdale), Engrenage conique (denture droite et
hélicoïdale), vis sans fin.
Etude dynamique (Pression superficielle, Résistance à la rupture)
Chapitre 2. Arbres Et Axes
Calcul du diamètre préalable des axes et arbres,
Vérification des arbres et axes
Construction mécanique 2 i
Programme détaillé
Chapitre 3. Transmission de mouvement

Paliers et butées lisses, Paliers et butées à roulements,
Roues de friction, Courroies et Chaînes….
Chapitre 4. Réducteurs et BV
Dimensionnement d’un réducteur de vitesse
Etude d’une boite à vitesses
Notions sur les Trains épicycloïdaux
Chapitre 5. Accouplements, embrayages et freins
Construction mécanique 2 ii
Table des matières
Table des Matières
Chapitre 1: Transmission de puissance par poulie et courroie

1. Les courroies ........................................................................................................................ 1
1.1. Composition des courroies ........................................................................................... 1
1.2. Classification des courroies .......................................................................................... 2
1.3. Montage des courroies ..................................................................................................4
2. Calcul des courroies ............................................................................................................. 4
2.1. Rapport de vitesse ........................................................................................................ 5
2.2. Longueur d'une courroie .............................................................................................. 5
2.3. Efforts exercés sur la courroie ...................................................................................... 6
2.4. Puissance transmise ..................................................................................................... 7
2.5. Sollicitation de la courroie ............................................................................................ 8
3. Conception d'une transmission par courroie ..................................................................... 8
3.1. Transmission par courroie plate ................................................................................... 9
3.2. Transmission par courroie trapézoïdale ..................................................................... 10
4. Avantages et inconvénients ....................................................................................... 13
Chapitre 2: Transmission de puissance par pignon et chaîne

1. Les chaînes ........................................................................................................................ 14
1.1. Classification de chaînes ............................................................................................. 14
1.2. Conditions de fonctionnement des chaînes ............................................................... 16
1.3. Lubrification des chaînes ............................................................................................ 16
2. Calcul des chaînes ............................................................................................................ 17
2.1. Rapport de transmission ............................................................................................ 17
2.2. Engrènement .............................................................................................................. 18
2.3. Calcul de la longueur .................................................................................................. 19
2.4. Efforts exercés sur une chaîne ................................................................................... 20
3. Conception d'une transmission par chaîne ...................................................................... 20
4. Avantages et inconvénients des chaînes .......................................................................... 20
Chapitre 3: Transmission de puissance par engrenages

1. Géométrie des engrenages ............................................................................................... 31
2. Classification des engrenages ............................................................................................ 32
2.1. Roues cylindriques à dentures droites ....................................................................... 32
2.2. Roues cylindriques à dentures hélicoïdales ................................................................ 33
2.3. Roues coniques ........................................................................................................... 34
2.4. Roue et vis sans fin ..................................................................................................... 35
3. Fabrication des engrenages ............................................................................................... 37
4. Etude des engrenages à dentures droites ......................................................................... 38
4.1. Etude du mouvement ................................................................................................. 38
Construction mécanique 2 iii

Table des matières
4.2. Résistance des engrenages en flexion ........................................................................ 39

4.3. Résistance des engrenages à l'usure .......................................................................... 43
Chapitre 4: Trains d'engrenages

1. Trains simples .................................................................................................................... 46
1.1. Trains à vis sans fin ..................................................................................................... 47
1.2. Calcul des trains simples ............................................................................................. 47
2. Trains planétaires ............................................................................................................. 49
2.1. Composition d'un planétaire ...................................................................................... 49
2.2. Classification des planétaires ..................................................................................... 50
2.3. Calcul des planétaires ................................................................................................. 50
Chapitre 5: Calcul des arbres

1. Critère de résistance ........................................................................................................ 52
2. Critère de déformation .................................................................................................... 54
2.1. Déformation latérale .................................................................................................. 54
2.2. Déformation en torsion .............................................................................................. 55
3. Critère dynamique ........................................................................................................... 55
3.1. Vibration latérale ........................................................................................................ 55
3.2. Vibration en torsion .................................................................................................... 57
Chapitre 6: Accouplements et joints d'arbre

1. Accouplements rigides ..................................................................................................... 58
1.1. Accouplements à plateaux par boulons ..................................................................... 58
1.2. Accouplements à plateaux par frottement ................................................................ 59
1.3. Couple transmissible .................................................................................................. 59
2. Accouplements déformables ........................................................................................... 60
2.1. Accouplements à éléments métalliques ..................................................................... 60
2.2. Accouplements à éléments en caoutchouc ................................................................ 63
3. Accouplement de deux arbres concourants ..................................................................... 65
3.1. Joint de CARDAN ........................................................................................................ 65
3.2. Joint TRIPODE ............................................................................................................. 66
Bibliographie
Références Bibliographiques .................................................................................................. 67
Construction mécanique 2 iv
Chapitre 1:
Transmission de puissance par
poulie et courroie
Chapitre 1 Transmission de puissance par poulie et courroie
Chapitre 1: Transmission de puissance par poulie et courroie
Les courroies sont des éléments flexibles qui permettent de transmettre la puissance
lorsque l'arbre moteur et l'arbre entrainé sont éloignés l'un de l'autre. L'utilisation de ces
éléments constitue une solution constructive plus simple et plus économique. D'autre part,
l'élasticité de ces éléments permet d'absorber les chocs et les vibrations, ce qui contribue à
rendre la transmission silencieuse et à augmenter leurs durée de vie.
Leurs durée de vie étant limitée, il est nécessaire donc de prévoir un plan d’entretien
périodique pour surveiller l’usure, le vieillissement, la perte d’élasticité, et prévoir les
remplacements aux premiers signes de dégradation.
1. Les courroies
Les courroies permettent la transmission du mouvement circulaire continu entre deux arbres
moteur et récepteur éloignés l’un de l’autre dont les axes peuvent occuper diverses
positions relatives (Fig 1.1); axes parallèles (a), montage le plus courant, avec brin croisé (b),
pour l'inversion du sens de rotation. Axes perpendiculaires orthogonaux (c) ou axes inclinés
d’un angle quelconque dans deux plans parallèles (d).
Figure 1.1: Transmission par courroies.
1.1. Composition des courroies

Autrefois, Les courroies sont fabriquées en cuir ou en caoutchouc. Aujourd'hui, elles sont
généralement formée d’une structure fibreuse (nature diverse, corde, tissage, kevlar...),
noyée dans un corps élastomère obtenu par un coulage en moule.
Cette composition synthétique (Fig 1.2) assure aux courroies les qualités suivantes :
- bonne résistance aux agents extérieurs (hydrocarbure, graisse...),
Construction mécanique 2 1
- grande flexibilité et aptitude à travailler sur deux faces (galet tendeur),

- faible masse volumique (effet centrifuge diminué),
- bonne résistance à la température et à la rupture.
Figure 1.2: Section en coupe d'une courroie trapézoïdale.
Pour former une courroie, les deux extrémités du liens peuvent être agrafées, collées,
cousues (pour courroie en textile ou cuir).
1.2. Classification des courroies

D'une manière générale, il existe deux catégories de courroies: les courroies plates et les
courroies trapézoïdales. Mais selon la transmission, on trouve d'autres catégories qui ont la
même forme de section mais avec des spécifications de géométrie.
a. Courroies plates
Ce type de courroies permet la transmission des vitesses circonférentielles très importantes,
Jusqu’à 80 m/s. Elles sont utilisées pour des axes parallèles ou non, ce qui permet de
concevoir des système limiteur de couple.
Figure 1.3: Transmission par courroie plate.
Le glissement inévitable, due à la géométrie de ces courroies (Fig 1.3), limite

considérablement les couples transmissibles. En effet, leur emploie nécessite souvent
l’utilisation d’un galet tendeur ou d’un système de tension par un réglage de l’entraxe.
b. Courroies trapézoïdales
La forme trapézoïdale permet une meilleur adhérence de la courroie sur la poulie. Ainsi ce
type de courroie permet des couples transmissible plus important ou des entraxes plus
petits (arc d’enroulement plus petit).
Le glissement reste inévitable. Il faut, donc, un bon alignement des poulies pour éviter le
décrochage. Un système de réglage de l’entraxe est nécessaire pour le montage et le
démontage de la courroie ainsi que pour la tension de la courroie.
Ces variantes permettent des propriétés particulières (Fig 1.4): crantés pour un meilleur
rendement, multi-bandes pour des couples plus importants, double angle pour des poulies
de chaque coté de la courroie, striées pour des vitesses plus importantes.
Figure 1.4: Différents types des courroies trapézoïdales.
c. Courroies synchrones
Les crans de la courroie et de la poulie interdisent tout glissement ce qui permet la
synchronisation du mouvement (Fig 1.5).
Ces courroies peuvent, dans des conditions constructives bien définies, remplacer les
chaînes. Mais par rapport aux chaînes, leur utilisation produit une transmission silencieuse
et ne nécessite pas de lubrification. En contre partie, l'utilisation de ce type nécessite que
l'une des deux poulies doit comporter un flasque. Voir les deux si les axes sont verticaux.
Figure 1.5: Transmission par courroie crantée.
Un système de réglage de l’entraxe reste indispensable pour le montage et le démontage de

la courroie ainsi que pour la tension.
d. Courroies rondes
Elles permettent l’utilisation de plusieurs faces différentes pour entraîner les poulies.
Souvent utilisées pour de petits mécanismes.(Baladeur, vidéo, autoradio, moteur,...).
Figure 1.6: Transmission par courroies ronde.
1.3. Montage des courroies

Selon la nature de transmission, on trouve plusieurs techniques de montages (Fig 1.7).
Toutes ces techniques assurent la transmission des vitesses élevées avec de grands entraxes
possibles entre poulies.
Figure 1.7: Différentes position de montage des courroies.
La tension initiale des courroies est indispensable pour garantir l’adhérence et assurer la
transmission du mouvement.
Un système à entraxe réglable ou un dispositif annexe de tension est souvent nécessaire
pour régler la tension initiale et compenser l’allongement des courroies au cours du temps.
2. Calcul des courroies
La figure 1.8 présente un système de transmission par courroie composé d'une poulie
entrainante (1) et d'une poulie entrainée (2) reliées par une courroie.
Figure 1.8: Spécifications d'une transmission par courroie.
2.1. Rapport de vitesse

En négligeant le glissement entre les poulies et la courroie et à partir de la vitesse de la
courroie, le rapport de vitesse est donné par:
𝜔𝜔 1 𝑛𝑛 𝑑𝑑
𝑅𝑅 = = 𝑛𝑛 1 = 𝑑𝑑 2 (1.1)
𝜔𝜔 2 2 1
2.2. Longueur d'une courroie

La longueur de la courroie est égale à la somme des longueurs de ses deux sections droites,
mesurées entre les points de tangence avec les poulies, et des longueurs de contact avec les
poulies. Il faut distinguer deux cas; les courroies droites et les courroies croisées.
Dans le cas d'une courroie droite, les angles de contact avec la petite est la grande poulie
sont donnés par:
𝜃𝜃1 = 𝜋𝜋 − 2𝛽𝛽 , 𝜃𝜃2 = 𝜋𝜋 + 2𝛽𝛽 (1.2)
Où
𝑑𝑑 2 −𝑑𝑑 1
sin 𝛽𝛽 = 2𝐶𝐶
Figure 1.9: Courroie droite.
A l'aide de relations géométriques simple, la longueur L de la courroie est donnée par:

1
𝐿𝐿 = �4𝐶𝐶 2 − (𝑑𝑑2 − 𝑑𝑑1 )2 + 2 (𝑑𝑑2 𝜃𝜃2 + 𝑑𝑑1 𝜃𝜃1 ) (1.3)
Pour faciliter le calcul, on exprime L par la relation suivante:
𝜋𝜋 (𝑑𝑑 2 −𝑑𝑑 1 )2
𝐿𝐿 ≈ 2𝐶𝐶 + 2 (𝑑𝑑2 + 𝑑𝑑1 ) + (1.4)
4𝐶𝐶
L'angle de contact (ou enroulement) sur la petite et la grande poulie est le même dans le cas
d'une courroie croisée (Fig 1.10).
Figure 1.10: Courroie croisée.
Cet angle est donné par:
𝜃𝜃 = 𝜃𝜃1 = 𝜃𝜃2 = 𝜋𝜋 + 2𝛽𝛽 (1.5)
Où
𝑑𝑑 2 +𝑑𝑑 1
sin 𝛽𝛽 =
2𝐶𝐶
Comme dans le cas précédent, la longueur L de la courroie est donnée par:
𝜃𝜃
𝐿𝐿 = �4𝐶𝐶 2 − (𝑑𝑑2 + 𝑑𝑑1 )2 + 2 (𝑑𝑑2 + 𝑑𝑑1 ) (1.6)
Ou encore:
𝜋𝜋 (𝑑𝑑 2 +𝑑𝑑 1 )2
𝐿𝐿 ≈ 2𝐶𝐶 + 2 (𝑑𝑑2 + 𝑑𝑑1 ) + (1.7)
4𝐶𝐶
2.3. Efforts exercés sur la courroie

Les courroies transmettent la puissance par traction. Une courroie étant un élément continu
lorsqu'elle est en action, un de ses brins est tendu alors que l'autre est lâche. C'est la
différence de traction due au frottement entre la courroie et la poulie qui engendre le
couple d'entrainement et permet de transmettre la puissance.
La figure au-dessous présente un élément de la courroie de longueur rdθ et de largeur
unitaire en équilibre sous l'effet des forces illustrées.
Figure 1.11: Analyse des forces dans une courroie.
L'équilibre des forces verticales donne:
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
(𝐹𝐹 + 𝑑𝑑𝑑𝑑) sin + 𝐹𝐹 sin − 𝑑𝑑𝑑𝑑 = 0 (1.8)
2 2
Pour un petit angle dθ (sin dθ/2 ≈ dθ/2 et cos dθ/2 ≈ 1 ) et lorsqu'on néglige les expressions
du deuxième degré, on obtient la relation:
𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 (1.9)
Par ailleurs, l'équilibre des forces horizontales donne:
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
(𝐹𝐹 + 𝑑𝑑𝑑𝑑) cos − 𝐹𝐹 cos − 𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇 = 0 (1.10)
2 2
Ce qui donne après simplification:
𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.11)
Lorsqu'on remplace dN par son expression, on obtient:

𝑑𝑑𝑑𝑑
𝐹𝐹
= 𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.12)
En effectuant l'intégration sur l'arc d'enroulement et en posant le coefficient de frottement

constant, on trouve:
𝐹𝐹1
𝑙𝑙𝑙𝑙 = 𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.13)
𝐹𝐹2
Et finalement
𝐹𝐹1
= 𝑒𝑒 𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.14)
𝐹𝐹2
Cette dernière équation, appelée équation d'Euler, permet de déterminer la variation de la

traction (tension) dans la courroie en fonction de l'angle θ.
Pour les courroie trapézoïdales, cette relation s'écrite:
𝐹𝐹1
= 𝑒𝑒 3𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.15)
𝐹𝐹2
Pour un élément de courroie de longueur unitaire, dont la vitesse linéaire est v, la tension
due à la force centrifuge, F c , est donnée par:
𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝜌𝜌𝑙𝑙 𝑣𝑣 2 (1.16)
Où ρ l est la masse linéique de la courroie.

Lorsqu'on tient compte de cette force, l'équation d'Euler s'écrite:
𝐹𝐹1 −𝐹𝐹𝑐𝑐
= 𝑒𝑒 𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.17)
𝐹𝐹2 −𝐹𝐹𝑐𝑐
Notons que la tension provoquée par la force centrifuge n'exerce aucune influence sur
l'adhérence de la courroie, mais qu'elle a pour effet d'engendre une contrainte de traction
additionnelle dans la courroie.
2.4. Puissance transmise

La puissance transmise par une courroie est donnée par l'équation:
𝑃𝑃 = 𝑇𝑇𝜔𝜔1 = (𝐹𝐹1 − 𝐹𝐹2 )𝑣𝑣 (1.18)
Où
𝑑𝑑 1 2𝜋𝜋𝑛𝑛 1
𝑇𝑇 = (𝐹𝐹1 − 𝐹𝐹2 ) et 𝜔𝜔1 =
2 60
On trouve donc:
𝜋𝜋𝑑𝑑 1 𝑛𝑛 1 (𝐹𝐹1 −𝐹𝐹2 )

𝑃𝑃 = 60
[W] (1.19)
2.5. Sollicitation de la courroie

Le facteur limitatif de l'emploi d'une courroie est en général la traction que peut supporter.
La traction répétée et la flexion due à l'enroulement et au déroulement sur les poulies
peuvent entraîner la défaillance des courroies par fatigue. Il faut donc vérifier la résistance
des courroies à la fatigue pour assurer une durée de vie satisfaisante.
En pratique, les contraintes agissant dans la courroie sont trois:
1er. Contrainte normale dans le brin tendu due à la force de traction F 1 , déterminée par:
𝐹𝐹1
𝜎𝜎𝑡𝑡 = (1.20)
𝑆𝑆
Où S est la section de la courroie.

2e. Contrainte due à force centrifuge, déterminée par:
𝐹𝐹𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑐𝑐 = (1.21)
𝑆𝑆
3e. Contrainte due à la flexion de la courroie, déterminée par:

𝑒𝑒
𝜎𝜎𝑓𝑓 = 𝐸𝐸𝑓𝑓 𝑑𝑑 (1.22)
1
Où E f est le module d'élasticité en flexion de la courroie.

On obtient la contrainte totale agissant dans la courroie en faisant la somme des trois
contrainte. Pour que l'utilisation de la courroie soit sécuritaire, il faut que la valeur de cette
contrainte soit inférieur à celle de la contrainte admissible σ adm :
𝜎𝜎 = 𝜎𝜎𝑡𝑡 + 𝜎𝜎𝑐𝑐 + 𝜎𝜎𝑓𝑓 ≤ 𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (1.23)
3. Conception d'une transmission par courroie
La conception d'une transmission par courroie est basée, dans la majorité des cas, sur les
données des catalogues et aux recommandation des fabricants.
Aux cours d'une procédure générale de conception et de vérification, le concepteur doit

connaître les données de base suivantes:
− la puissance à transmettre est la vitesse de rotation de la machine entraînante,
− la vitesse de rotation de la machine entraînée,
− les limites d'entraxe imposées par l'espace disponible,
− les conditions d'utilisation; nature de la charge, présence des vibrations d'à-coups ou de
chocs, température atmosphérique, taux d'humidité, propreté, etc.
3.1. Transmission par courroie plate

Par rapport aux courroies trapézoïdales, les courroie plates offrent les avantages suivants:
− un rendement plus élevé, qui arrive à 98%;
− un coût d'installation plus faible;
− un fonctionnement à des vitesses plus au moins élevées, allant jusqu'à 45 m/s;
− une flexibilité supérieure due à leur faible épaisseur.
Les étapes de conception et de vérification d'une transmission par courroie plate sont les
suivantes:
1er. Détermination de la vitesse linéaire: Puisque la puissance transmise est donnée par
le produit de la différence de traction par la vitesse linéaire, il est avantageux d'utiliser la
vitesse la plus grande possible. Il est recommandé de choisir des vitesses linéaires dans
l'ordre de 12.5 à 25 m/s.
2e. Détermination de l'entraxe: on choisit l'entraxe en tenant compte de;

l'encombrement des poulies, l'interférence possible, l'angle d'enroulement θ ≥ 30°.
En tenant compte des diamètres des poulies, l'entraxe doit satisfaire l'équation suivante:
𝑑𝑑2 ≤ 𝐶𝐶 ≤ 3(𝑑𝑑1 + 𝑑𝑑2 ) (1.24)
3e. Calcul de la puissance effective: cette puissance est liée à un facteur de surcharge K s
qui dépend du type d'entrainement. Le tableau suivant offre les diverses valeurs de ce
facteur:
Léger Normal Dur Continu
Type Service
0 à 6 h/j 6 à 16 h/j 16 à 24 h/j 24 h/j
Transmission uniforme sans à-coups 1 1,2 1,4 1,6
Transmission avec léger à-coups et chocs modérés 1,1 1,3 1,5 1,8
Transmission avec à-coups et chocs élevés 1,2 1,4 1,7 2,1
Elle est donnée, en fonction de la puissance transmise, par:
𝑃𝑃̀ = 𝐾𝐾𝑠𝑠 𝑃𝑃 (1.25)
4e. Détermination de la section: la comparaison de la contrainte réelle dans le brin

tendu avec la contrainte admissible permet le calcul de la section. Soit:
𝐹𝐹1
𝑆𝑆 = 𝑏𝑏. 𝑒𝑒 = 𝜎𝜎 (1.26)
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
On détermine d'abord la force F 1 à partir des relations d'Euler et de la puissance effective:

𝐹𝐹1
𝑃𝑃̀ = (𝐹𝐹1 − 𝐹𝐹2 )𝑣𝑣 et = 𝑒𝑒 𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.27)
𝐹𝐹2
En générale, on choisit une largeur b qui soit la plus grande possible et un rapport b/e
minimal. Ce rapport dépend de la matière de la courroie. Il est de 20 pour le cuir, de 30 pour
le cuir multicouches, de 15 pour le caoutchouc et de 20 à 40 pour les courroies tissées
(matériaux synthétiques).
5e. Calcul de la fréquence de passage: pour assurer une durée de vie satisfaisante à la
courroie, il faut tenir compte de la fatigue due à la flexion répétée pendant l'enroulement
et le déroulement sur la poulie. On définit alors la fréquence de passage, fr, donnée par la
relation:
𝑣𝑣
fr = 𝐿𝐿 [s-1] (1.28)
Cette fréquence doit être limitée pour chacun des matériaux. Pour le cuir de 1.4 à 2 s-1, pour
les matériaux synthétiques, elle peut atteindre 6 et 8 s-1.
3.2. Transmission par courroie trapézoïdale

L'utilisation de ce type de courroie est reconnu par sa capacité de transmission de puissance
élevée, grâce aux forces de frottement engendrées qui sont plus grandes que celles induites
par les courroies plates.
On trouve que toutes les dimensions d'une courroie trapézoïdale (épaisseur, largeur ou
longueur) sont normalisées. Ils dépendent uniquement de la puissance transmise.
La conception d'une transmission par courroie trapézoïdale se faite suivant les étapes:
1er. Détermination de la section: à partir de la puissance transmise, on peut effectuer un

premier choix de la section, en utilisant le tableau des dimensions normalisées. Ce
tableau est utile uniquement pour les courroies trapézoïdales classiques.
Désign Largeur Epaisseur Puissance transmise Diamètres (mm)

-ation b (mm) e (mm) P (kW) minimal incrément
13C 13 8 0,1 à 3,6 65 5
16C 16 10 0,5 à 7,2 115 5
22C 22 13 0,7 à 15 180 10
32C 32 19 1,3 à 39 300 20
2e. Détermination des diamètres de poulies: pour un rendement optimal de

transmission, les diamètres des poulies doivent permettre une vitesse linéaire v environ
20 m/s. Cependant, on admit en générale des vitesses comprises entre 5 et 25 m/s.
3e. Détermination de l'entraxe: la valeur recommandée de ce paramètre est liée aux
diamètres des poulies. soit:
𝑑𝑑2 < 𝐶𝐶 < 3(𝑑𝑑1 + 𝑑𝑑2 ) (1.30)
Ainsi, un entraxe trop petit contribue à la diminution de rendement de la transmission, en

réduisant l'angle d'enroulement. Tandis qu'un grand entraxe favorise les vibration.
4e. Calcul et normalisation de la longueur de la courroie: après qu'on calcule la longueur

primitive de la courroie L p , en se basant sur les diamètres des poulies et l'entraxe, on
choisi la longueur normalisée la plus proche.
5e. Calcul des puissances: dans ce type de transmission, trois puissance peuvent être
évaluées.
La puissance brute, P r , donnée par la relation:
𝐶𝐶 𝑛𝑛 𝑑𝑑 2 𝑛𝑛 𝑑𝑑 𝑛𝑛 𝑑𝑑 𝑛𝑛 1
𝑃𝑃𝑟𝑟 = �𝐶𝐶1 − 𝑑𝑑2 − 𝐶𝐶3 �1000
1 1 1 1
� − 𝐶𝐶4 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙(1000 1 1
)� (1000 1
) + 𝐶𝐶2 (1000 ) �1 − 𝐾𝐾 � (1.31)
1 𝐴𝐴
Où C 1 , C 2 , C 3 et C 4 sont des constants fonction de la section de la courroie. ils sont donnés

dans le tableau suivant:
désignation C1 C2 C3 C4
-2 -8 -3
13C 3,316 . 10 1,088 1,161 . 10 5,238 . 10
-2 -8 -3
16C 5,185 . 10 2,273 1,759 . 10 7,934 . 10
-1 -8 -3
22C 1,002 . 10 7,040 3,326 . 10 1,500 . 10
-1 -8 -3
32C 2,205 . 10 26,62 7,037 . 10 3,174 . 10
K A est une constante qui dépend du rapport de transmission. Elle est donnée dans le tableau
suivant:
R 1,00 à 1,02 à 1,05 à 1,08 à 1,11 à 1,15 à 1,21 à 1,28 à 1,40 à ≥ 1,64
(n 1 /n 2 ) 1,01 1,04 1,07 1,10 1,14 1,20 1,27 1,39 1,64
KA 1,0000 1,0112 1,0226 1,0344 1,463 1,0586 1,0711 1,0840 1,972 1,1106
En pratique, les conditions d'utilisation sont différentes de celles utilisées pour l'évaluation
de la puissance brute. Il faut donc introduire des facteurs de correction pour déterminer la
puissance nette, P r ` que la courroie peut transmettre. Soit:
𝑃𝑃̀𝑟𝑟 = 𝐾𝐾1 𝐾𝐾2 𝑃𝑃𝑟𝑟 (1.32)
Où K 1 est un facteur appliqué à l'angle d'enroulement. Il est donné dans la figure en face.
Figure 1.12: Angle d'enroulement.
K 2 est un facteur appliqué à la longueur. Ses valeurs sont données dans le tableau suivant:
13C 16C 22C 32C
L K2 L K2 L K2 L K2 L K2 L K2 L K2 L K2
710 0,83 2120 1,10 960 0,81 2820 1,05 1400 0,83 4500 1,07 3190 0,89 10760 1,11
750 0,84 2220 1,11 1040 0,83 2920 1,06 1500 0,85 4680 1,08 3390 0,90 11530 1,13
800 0,86 2350 1,13 1090 0,84 3130 1,07 1630 0,86 5060 1,10 3800 0,92 12290 1,14
850 0,88 2500 1,14 1120 0,85 3330 1,09 1830 0,89 5440 1,11 4160 0,94
900 0,89 2600 1,15 1190 0,86 3530 1,10 1900 0,90 5770 1,13 4250 0,94
950 0,90 2730 1,17 1250 0,87 3740 1,11 2000 0,91 6150 1,14 4540 0,95
1000 0,92 2910 1,18 1320 0,88 4090 1,13 2160 0,92 6540 1,15 4720 0,96
1075 0,93 3110 1,20 1400 0,90 4200 1,14 2260 0,93 6920 1,16 5100 0,98
1120 0,94 3310 1,21 1500 0,91 4480 1,15 2390 0,94 7300 1,17 5480 0,99
1150 0,95 1600 0,92 4650 1,16 2540 0,96 7680 1,18 5800 1,00
1230 0,97 1700 0,94 5040 1,18 2650 0,96 8060 1,19 6180 1,01
1300 0,98 1800 0,95 5300 1,19 2800 0,98 8400 1,20 6560 1,02
1400 1,00 1900 0,96 5760 1,21 3030 0,99 8820 1,21 6940 1,03
1500 1,02 1980 0,97 6140 1,23 3150 1,00 9200 1,22 7330 1,04
1585 1,03 2110 0,99 6520 1,24 3350 1,01 8090 1,06
1710 1,05 2240 1,00 6910 1,25 3550 1,02 8470 1,07
1790 1,06 2360 1,01 7290 1,26 3760 1,04 8850 1,08
1865 1,07 2500 1,02 7670 1,27 4120 1,06 9240 1,09
1965 1,08 2620 1,03 4220 1,06 10000 1,10
Finalement, et pour tenir compte des conditions réelles d'utilisation, on apporte une
dernière correction intervenant le facteur de service (surcharge) K s . C'est la puissance
effective que la courroie doit transmettre. Soit:
Où P est la puissance à transmettre.
6e. Calcul du nombre de courroies: le nombre entier de courroies qu'il faut employer est
donné par:
𝑃𝑃̀
𝑁𝑁𝑐𝑐 = 𝑃𝑃̀ (1.34)
𝑟𝑟
7e. Calcul de la fréquence de passage: ce calcul est fait de la même manière qu'on a vue
pour les courroies plates. La valeur trouvée doit être inférieur à 8 s-1.
4. Avantages et inconvénients
L'utilisation des transmissions par poulie et courroie permet aux constructeurs de bénéficier
des avantages suivants:
− de manipuler plusieurs arbres récepteurs à l'aide d'un seul arbre moteur,
− D'avoir un montage économique et une maintenance aisée,
− D’amortir les vibrations et les chocs de transmission ce qui augmente la durée de vie des
organes moteur et récepteur,
− D’assurer un fonctionnement silencieux.
Malgré que lors de l'utilisation de ces éléments, les constructeurs doivent prendre en
compte les points suivants:
− Quelque soit la composition de la matière utilisée pour la fabrication des courroies, le
patinage est inévitable. Cette caractéristique affecte considérablement le rendement de
la transmission,
− Les courroies sont soumises à des dilatations et des déformations plastiques ce qui
demande un contrôle et un réglage continu,
− Les courroies ont une durée de vie plus limitée que la plupart des organes mécanique, il
faut donc surveiller l’usure et prévoir un plan d’entretien périodique pour palier au
vieillissement de la courroie.
Chapitre 2:
pignon et chaîne
Chapitre 2 Transmission de puissance par pignon et chaîne
Chapitre 2: Transmission de puissance par pignon et chaîne
Le système pignon chaîne permet de transmettre un mouvement de rotation sans

glissement à une distance pouvant aller jusqu'à plusieurs mètres. Contrairement aux
courroies, une tension initiale n'est pas nécessaire pour obtenir la traction, ce qui diminue
l'effort. Encore une fois, le but recherché par l'utilisation de ce système est de réduire les
pertes énergétiques introduites par les frottements au niveau des organes de transmission.
1. Les chaînes
Puisqu'elles sont composées de maillons articulés d'aciers, les chaînes peuvent être
soumises à des conditions d'utilisation plus difficiles que celles appliquées aux courroies.
Les chaînes sont des éléments de construction normalisées. Les fabricants spécialisés à la
production de ces éléments publient des catalogues et autres documents destinés à guider
le concepteur qui doit choisir judicieusement les divers paramètres géométriques d'une
transmission par chaîne.
1.1. Classification de chaînes

On trouve, en construction mécanique, que les types de chaînes de transmission les plus
utilisés sont les chaînes à rouleaux et les chaînes silencieuses.
a. Les chaînes à rouleaux

Appelées également chaînes de précision, ces chaînes sont les plus répandues dans
l'industrie. Elles sont constitué de maillons extérieurs et des maillons intérieur (Fig 2.1).
Figure 2.1: Composition d'une chaîne à rouleaux.
Les maillons extérieurs sont formés de deux plaques extérieures reliées entre elles par deux
axes. Tandis que les maillons intérieurs sont formés de deux plaques intérieurs reliées entre
elles par deux douilles fixes.
Pour faciliter l'engrènement des chaînes sur les pignons, on place deux rouleaux sur les
douilles, avec un ajustement libre mais précis. Ces rouleaux permettent de réduire et
d'uniformiser l'usure des dents des pignons.
Les chaînes à rouleaux peuvent être constituées d'un maillage simple, double, triple ou
quadruple, et même supérieur (Fig 2.2).
Figure 2.2: Maillage des chaînes.
b. Les chaînes silencieuses

Appelées aussi chaînes à dents renversées, ces chaînes sont constituées de plaques en forme
de double dent articulées sur des douilles longues formant des coussinets destinés à recevoir
les axes en acier.
Figure 2.3: Chaîne silencieuse.
Ces chaînes sont caractérisées par:

− un engrènement plus doux et plus silencieux;
− des chocs plus faibles, dans le cas des vitesses élevées;
− un rendement plus élevé.
Elles sont souvent utilisées pour la distribution de mouvement dans les moteurs à
combustion interne.
1.2. Conditions de fonctionnement des chaînes

Pour réaliser une transmission par chaîne fiable et sécuritaire et dont le rendement soit
optimal, le constructeur doit satisfaire quelques conditions géométriques et physiques. Telle
que:
− les arbres entrainant et entrainé doivent être parallèles;
− le pignon doit être doté, de préférence, d'un nombre impair de dents afin d'éviter le
contact répété des mêmes maillons avec les mêmes dents;
− pour le nombre des dents de la roue, il est recommandé de se limiter à 114 dents afin de
réduire l'allongement excessif des maillons;
− l'angle d'enroulement doit être au moins 120°;
− l'entraxe doit être limité entre 30 et 50 maillons. Mais on peut accepter, dans des cas
spécifiques, une valeur maximale qui arrive à 80 maillons.
1.3. Lubrification des chaînes
La lubrification efficace d’une chaîne a une influence considérable sur la tenue à l’usure,
donc sur la durée de vie de la chaîne. Elle est réalisée généralement en fonction des
données caractéristiques de la transmission. Toutes les huiles machine, moteur, ou de
transmission, sont par principe utilisables pour les applications standard. Il conviendrait que
la viscosité soit comprise entre 50 et 300 centistokes (mesurée à 40 °C).
a. Lubrification manuelle
Pour des transmissions par chaînes fonctionnant à des vitesses jusqu'à 0,5 m/s environ, il est
possible de choisir une lubrification de type manuel. L’huile sera appliquée au moyen d’un
pinceau (Fig 2.4 - a), d’une flacon ou d’une pulvérisateur, qui devra contenir un produit
lubrifiant fluide.
b. Lubrification par compte-gouttes

Il convient de mettre l’accent sur le fait que la condition essentielle d’une bonne lubrification
de la chaîne est de pourvoir en permanence ses articulations d’une réserve suffisante de
lubrifiant. Dans cette technique, l’huile ne tombe que sur les arêtes supérieures des
maillons, comme le représente la figure 2.4 - b.
c. Lubrification par barbotage

Pour des vitesses de chaînes allant jusqu'à 4 m/s environ, la chaîne elle-même peut être
immergée dans l’huile (Fig 2.4 - c). Il conviendrait toutefois d’éviter une immersion trop
profonde, car de l’écume peut alors se former, en compromettant l’efficacité du lubrifiant.
Pour des vitesses supérieures, un disque de projection d’huile sera positionné à côté du
pignon. Seul ce disque peut alors plonger dans l’huile.
d. Lubrification par pompe à huile

Dans la lubrification sous pression en circuit fermé, de l’huile est projetée par des
pulvérisateurs sur les arêtes supérieures des maillons, mais pas sur les rouleaux de la chaîne
(Fig 2.4 - d). La quantité d’huile doit être telle que la température de l’huile n’excède pas 100
à 150°C.
Figure 2.4: Techniques de lubrification des chaînes.
2. Calcul des chaînes
La figure 2.5 illustre un système de transmission par chaîne composé d'un pignon moteur et
d'une roue dentée reliés par une chaîne.
Figure 2.5: Transmission par chaîne.
2.1. Rapport de transmission

Sachant que la transmission par chaîne se faite par traction, le phénomène de glissement est
éliminé. En effet, le rapport de vitesse est donné exactement par:
𝑛𝑛 𝑑𝑑 𝑝𝑝 2 𝑁𝑁
𝑅𝑅 = 𝑛𝑛 1 = 𝑑𝑑 = 𝑁𝑁2 (2.1)
2 𝑝𝑝 1 1
Où n est la vitesse de rotation, d p est le diamètre et N est le nombre de dents.
2.2. Engrènement
Considérons l'engrènement d'une chaîne sur un pignon tournant dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre, le périmètre du pignon est donné par:
𝜋𝜋𝑑𝑑𝑝𝑝1 = 𝑝𝑝𝑁𝑁1 (2.2)
D'où
𝑝𝑝𝑁𝑁1 𝑝𝑝𝑁𝑁2
𝑑𝑑𝑝𝑝1 = et 𝑑𝑑𝑝𝑝2 = (2.3)
𝜋𝜋 𝜋𝜋
La géométrie présentée dans la figure 2.6 montre que l'angle qui sous-tend le pas du pignon
est exprimé par:
360°
𝛾𝛾 = 𝑁𝑁1
(3.4)
A l'engrènement de la chaîne sur le pignon, chaque maillon pivote autour d'un des deux axes
d'un angle γ/2, appelé "angle d'articulation". Il est donc préférable d'augmenter le nombre
de dents du pignon afin de réduire cet angle, et par conséquent, atténuer l'usure et les
chocs.
Figure 2.6: Fonctionnement du système

pignon-chaîne.
Par ailleurs, la chaîne se déplace autour du pignon selon un polygone ce qui entraine une
variation de la vitesse.
La courbe de la figure 2.7 représente la variation de la vitesse de la chaîne, exprimée en
pourcentage, en fonction du nombre de dents du pignon. Pour un pignon doté d'un petit
nombre de dents (moins que 17), la variation de la vitesse est importante et entraine des
chocs et de vibrations considérables. Tandis que pour un pignon à grand nombre de dents
(plus que 25), cette variation est négligeable. L'enroulement de la chaîne, dans ce cas, est
plus stable.
Par conséquent, et pour réduire les chocs et vibrations due à l'effet polygonal, il faut choisir
des pignons dont le nombre minimal de dents est égal à 17.
Figure 2.7: Variation de la vitesse.
2.3. Calcul de la longueur

Tout comme les courroies, la longueur d'une chaîne peut être calculer en faisant la somme
des longueurs de ses deux sections droites et de ses deux arcs d'enroulement (Fig 2.5). Cette
longueur est donnée approximativement par la relation:
𝑝𝑝(𝑁𝑁1 +𝑁𝑁2 ) 𝑝𝑝 2 𝑁𝑁2 −𝑁𝑁1 2

𝐿𝐿 ≈ 2𝐶𝐶 + 2
+ ( 2𝜋𝜋 ) (2.5)
𝐶𝐶
Par ailleurs, une chaîne est forcement composée d'un nombre entier de maillons. Aussi, et
pour éviter de recourir à des maillons spéciaux à plaques extérieures coudées, il faut utiliser
un nombre de maillons pair.
En divisant la longueur de la chaîne par le pas, on obtient la longueur de la chaîne exprimée
en nombre de maillons:
𝐿𝐿 2𝐶𝐶 (𝑁𝑁1 +𝑁𝑁2 ) (𝑁𝑁 −𝑁𝑁 )2

𝐿𝐿𝑚𝑚 = 𝑝𝑝 = 𝑝𝑝
+ 2
+ 4𝜋𝜋22 (𝐶𝐶 ⁄1𝑝𝑝 ) (2.6)
On peut également exprimer l'entraxe en nombre de maillons, ainsi:

𝐶𝐶
𝐶𝐶𝑚𝑚 = 𝑝𝑝 (2.7)
En remplaçant, C/p par C m dans l'équation de L m , on obtient:
(𝑁𝑁1 +𝑁𝑁2 ) (𝑁𝑁2 −𝑁𝑁1 )2

𝐿𝐿𝑚𝑚 = 2𝐶𝐶𝑚𝑚 + + (2.8)
2 4𝜋𝜋 2 𝐶𝐶𝑚𝑚
On obtient ainsi:
𝐿𝐿𝑚𝑚 (𝑁𝑁1 +𝑁𝑁2 ) 𝐿𝐿𝑚𝑚 (𝑁𝑁1 +𝑁𝑁2 ) 2 (𝑁𝑁2 −𝑁𝑁1 )2

𝐶𝐶𝑚𝑚 = − + �� − � − (2.9)
4 8 4 8 8𝜋𝜋 2
Si on modifie pas la valeur de l'entraxe, l'excès de longueur de la chaîne va engendre une

flèche dans son brin mou (Fig 2.8). Pour calculer cette flèche s, on utilise l'équation
empirique suivante:
𝑠𝑠 = �0,375𝐶𝐶∆ (2.10)
Où Δ est la différence entre la longueur choisie et la longueur calculée de la chaîne. On

admis, généralement, une valeur maximale de s égale à 2 ou 3% de l'entraxe.
Figure 2.8: Flèche dans le brin mou.
2.4. Efforts exercés sur une chaîne

Lorsqu'il y a transmission de puissance, le brin tendu de la chaîne est soumis à un effort utile
F 1 . Si on néglige la tension causée par le poids de la chaîne dans le brin mou, cet effort est
donné par:
𝑃𝑃
𝐹𝐹1 = 𝑣𝑣 (2.11)
Où P est la puissance transmise (W) et v est la vitesse de la chaîne (m/s).

Par ailleurs, les deux brins tendu et mou sont soumis à une tension F c due à la force
centrifuge donné par:
𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝜌𝜌𝑙𝑙 𝑣𝑣 2 (2.12)
Où ρ l est la masse linéique de la chaîne.
3. Conception d'une transmission par chaîne
Les catalogues et les guides de conception fournis par les fabricants de chaînes donnent les
détails qui permettent de choisir les divers paramètres d'un système de transmission par
chaîne. Dans cette partie, nous présentons, par exemple, le choix et la vérification des
systèmes de transmission par chaînes à rouleaux en utilisant les données fournies par le
fabricant des chaînes Rexnord Kette.
Puissances transmissibles (kW) pour les chaînes 40 de pas 12,7 mm (08 B):
La conception et la vérification d'une transmission par chaînes à rouleaux est articulée sur
les étapes systématiques suivantes:
1er. Calcul de la puissance effective

La puissance à transmettre doit être corrigée en fonction du type des machines
d’entraînement et à entraîner. On obtient ainsi la puissance effective par:
Le tableau au-dessous donne les divers valeurs du facteur de service K s .
Machine d’entraînement Moteur à combustion Moteur Moteur à combustion

interne équipé d’une électrique interne équipé d’une
Machine entraînée transmission hydraulique transmission mécanique
Fonctionnement sans à-coups 1,0 1,0 1,2
Charge d’impact moyenne 1,2 1,3 1,4
Charge d’impact intensive 1,4 1,5 1,7
La détermination des différents types de charges d’impact est assurée suivant le tableau
suivant:
Fonctionnement sans à-coups Charge d’impact moyenne Charge d’impact intensive

Machines avec une absorption Machines avec une absorption Machines avec une absorption
régulière de puissance, sens de de puissance irrégulière et de puissance irrégulière élevée et
rotation irréversible un sens de rotation réversible sens de rotation réversible.
Transporteurs continus, Machines-outils, pompes à piston, Engins routiers, scarificateurs
ventilateurs, pompes centrifuges, machines textiles, d’asphalte, tritureuses,
agitateurs machines de bois entraînements de pelles
Entraînements par tambours Monte-charges, Trans-élévateurs, Pressage, estampage,
avec une absorption de puissance entraînements par tambours avec entraînements par tambours
constante, sens sens de rotation avec inversion de marche par à-
de rotation irréversible réversible coups
2e. Choix de la chaîne

Pour choisir d'un type de chaine, on utilise le diagramme des puissances (Fig 2.9). L'abaque
de cette figure donne, sur une double échelle logarithmique, la valeur maximale de la
puissance effective en fonction de la vitesse de rotation du pignon. En effet, ce choix est
basé sur la combinaison de la puissance effective et la vitesse de rotation.
La valeur préliminaire du pas de la chaine adéquate corresponde à la position du point ayant
pour ordonnée la valeur de la puissance effective et pour abscisse la vitesse de rotation.
Figure 2.9: Diagramme des puissances effectives type européen.
3e. Calcul de la puissance nette

On applique à la puissance nominale P r , tirée du tableau des puissances transmissibles
correspond à la chaîne choisie, un facteur K 2 , qui est fonction de nombre des rangs de
maillage. On obtient ainsi la puissance nette:
𝑃𝑃̀𝑟𝑟 = 𝐾𝐾2 𝑃𝑃𝑟𝑟 (2.14)
Le tableau au-dessous donne les diverses valeur du facteur K 2 :

Nombre de rangs 2 3 4 5 6 8 ≥9
K2 1.7 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 Consulter le fabricant
4e. Détermination des nombres de dents du pignon et de la roue

Pour que le choix de la chaîne soit sécuritaire, la puissance nette doit être égale ou
supérieure à la puissance effective.
𝑃𝑃̀𝑟𝑟 ≥ 𝑃𝑃̀ (2.15)
D'où
𝑃𝑃𝐾𝐾𝑠𝑠
𝑃𝑃𝑟𝑟 ≥ (2.16)
𝐾𝐾2
Pour déterminer le nombre de dents du pignon, il faut chercher dans la colonne qui
correspond à la vitesse de rotation du pignon la valeur de P r qui satisfait à cette condition.
A partir du rapport de transmission, le nombre de dents de la roue peut être déduit.
5e. Vérification de l'angle d'enroulement

Afin d'assurer une répartition adéquate des efforts appliqués sur la chaîne, l'angle
d'enroulement sut le pignon doit être:
𝑑𝑑 𝑝𝑝 2 −𝑑𝑑 𝑝𝑝 1
𝜃𝜃 = 180° − 2 sin−1 � � ≥ 120° (2.17)
2𝐶𝐶
6e. Vérification des critères de faillite

La faillite d'une chaîne est plutôt dû à l'usure de ses composantes ou à la fatigue. Dans les
cas les plus critiques, le constructeur doit s'assurer les conditions liées à la rupture de la
chaîne ou à l'usure de ses composantes sont vérifiées.
a. Condition de rupture:
Pour éviter la rupture, il faut que l'effort résultant exercé sur la chaîne soit inférieur à l'effort
de rupture.
𝐹𝐹
𝐹𝐹1 + 𝐹𝐹𝑐𝑐 ≤ 𝐹𝐹𝐹𝐹𝑟𝑟 (2.18)
Où Fs est le facteur de sécurité souhaité et F r est l'effort de rupture de la chaîne donné, pour
les chaînes à rouleaux en N par: 𝐹𝐹𝑟𝑟 = 86,2𝑝𝑝2
b. Condition d'usure:
Pour que la chaîne résiste à l'usure, la pression spécifique exercée sur la surface de contact
entre les rouleaux et les dents des pignons doit être inférieur à la valeur admissible. Cette
condition est donnée par:
𝐹𝐹1 +𝐹𝐹𝑐𝑐
𝑝𝑝𝑠𝑠 = ≤ 𝑝𝑝𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (2.19)
𝐴𝐴𝑟𝑟
Où A r est la surface de contact nominale du rouleau avec les dents des pignons (tableau au-
dessous). Pour les chaînes à rangs multiples, multiplier ces valeurs par le nombre des rangs.
Identification 40 50 60 80 100 120 140 160 200
A r (mm2) 44 69 105 178 260 392 470 643 1086
ρ l (Kg/m) 0.60 1.00 1.50 2.56 3.84 5.56 7.44 10.44 16.70
4. Avantages et inconvénients des chaînes
Le fait qu'une chaîne soit constituée de maillons articulés qui s'engrènent sur des roues
dentées leur confère les avantages suivant:
− Un rapport de vitesse précis, grâce à l'absence de glissement;
− Un rendement plus élevé lorsque la chaîne est bien choisie;
− Une durée de vie assez longue;
− La possibilité d'entrainer plusieurs arbres du même arbre d'entrainement;
− La possibilité de fonctionner dans des conditions plus difficiles que celles appliquées aux
courroies (température plus élevée, charges plus importantes, chocs plus sévères, etc.).
Par contre, les chaînes présentent les inconvénients suivants:
− Un niveau sonore plus élevé que celui des courroies;

− Absence d'amortissement des chocs;
− Nécessité d'une lubrification appropriée pendant toute la durée d'utilisation;
− Une masse linéique plus élevée.
Chapitre 3:
engrenages
Chapitre 3 Transmission de puissance par engrenages
Chapitre 3: Transmission de puissance par engrenages
Un système à engrenage peut transmettre l’énergie mécanique entre deux arbres

sans éléments supplémentaires et par obstacles (contact direct). L’arbre moteur et l’arbre
récepteur peuvent être parallèles, sécants ou orthogonaux.
Un engrenage est constitué d’un pignon et d’une roue dentée (le terme pignon est réservé
pour la roue munie du plus petit nombre de dents). On parle aussi de pignon lorsque celui-ci
est taillé directement sur l’arbre et non pas rapporté.
1. Géométrie des engrenages
La courbe à développante de cercle est le profil tracé par l’extrémité d’un segment de droite
roulant sur un cercle de base (Fig 3.1). C'est la géométrie décrivant les dentures des
engrenages. Concrètement, une développante de cercle s’obtient en enroulant un fil autour
d’un cylindre de diamètre donné (cercle de base). Si un crayon est attaché à l’extrémité du
fil, et si ce dernier est ensuite tendu vers l’extérieur, la pointe du crayon décrira une courbe
à développante.
Figure 3.1: Forme géométrique

des dentures.
Les dents sont uniformément réparties sur le périmètre de la roue. Cela donne :
𝜋𝜋𝜋𝜋 = 𝑍𝑍𝑍𝑍 (3.1)
Où d est le diamètre de la roue, Z est le nombre de dents et p est le pas.
On aura pour une roue donnée :
𝑑𝑑 𝑝𝑝
𝑍𝑍
= 𝜋𝜋 = 𝑚𝑚 (3.2)
Ce rapport caractérise l’aptitude à l’engrènement des diverses roues entre-elles. Il est appelé
module m.
Le module représente aussi l’épaisseur du creux et de la saillie au niveau du diamètre
primitif (Fig 3.2). Dans cette figure, les valeurs normalisées de ce paramètre sont données.
Figure 3.2: Normalisation géométrique pour des dentures droites.
Pour qu’un accouplement d'un pignon et roue peut se faire il faut que les profils soient
conjugués donc que les dents aient le même module. En effet, la condition géométrique
d’engrènement se traduite par le fait que les pas du pignon et celui de la roue soient égaux.
𝑑𝑑 1 𝑑𝑑 2
= (3.3)
𝑍𝑍1 𝑍𝑍2
La valeur de module est déterminée à partir d’une étude de résistance de matériaux, puis il
est choisi dans une liste de valeurs normalisées. Ensuite, toutes les paramètres
géométriques d'un pignon ou roue seront déterminés à partir de la valeur du module.
2. Classification des engrenages
Chaque type d'engrenage est caractérisé par une géométrie différente. Voici les géométries
des types d'engrenages les plus utilisés en construction mécanique:
2.1. Roues cylindriques à dentures droites

Ce type d'engrenages, présenté dans la figure 3.3, est le plus souvent utilisé en industrie.
Figure 3.3: Engrenages à dentures droites;

externes à gauche, internes à droite.
La figure 3.4 récapitule les caractéristiques géométriques de ce type d'engrenages ainsi que
les formules utilisées.
Figure 3.4: Caractéristique des dentures droites.
2.2. Roues cylindriques à dentures hélicoïdales

Les engrenages à denture hélicoïdale permettent un fonctionnement plus silencieux que
celui des engrenages à denture droite; ils présentent également un meilleur rendement. Ils
sont notamment utilisés dans les boîtes de vitesses d’automobiles, les réducteurs et les
multiplicateurs de vitesses.
Remarquons que l’étude faite au début sur le profil en développante de cercle pour un
engrenage à denture droite, se réalise de la même manière pour un engrenage à denture
hélicoïdale. Il suffit de prendre un plan Q faisant un angle β avec la génératrice D de contact
des cylindres primitifs (Fig 3.5). Quel que soit le diamètre, les roues dentées à denture
hélicoïdale de même module et de même angle d’hélice engrènent entre elles, à condition
que les hélices soient de sens contraire (Fig 3.6).
Ces engrenages sont caractérisés par les éléments géométriques détaillés dans la figure 3.6.
Figure 3.5: Caractéristique des dentures hélicoïdales.
Les dentures hélicoïdales provoquent une poussée axiale, d’où la nécessité de l’emploi de
butées. La poussée axiale est proportionnelle à l’angle d’hélice β. On peut donc réduire la
poussée axiale en diminuant l’angle d’hélice, mais on peut également la supprimer, en
utilisant des roues jumelées dont les dentures sont inclinées en sens opposé ou encore par
l’utilisation d’une denture en chevrons (Fig 3.6 à droite).
Figure 3.6: Engrenages à denture hélicoïdales.
2.3. Roues coniques

Les engrenages coniques sont des engrenages à axes concourants. Ils permettent de
transmettre le mouvement entre deux arbres concourants, avec un rapport de vitesse
rigoureux. Les conditions d’engrènement imposent que les deux roues doivent avoir même
module et que les sommets des deux cônes soient confondus. Ce dernier impératif oblige le
concepteur à un centrage très précis des deux roues pour assurer un fonctionnement
correct. Il faut donc prévoir au montage un réglage axial des deux roues. On peut utiliser par
exemple des boîtiers et des cales de réglage.
Figure 3.7: Engrenages coniques.
Les caractéristiques de ce type d'engrenage sont présentés dans la figure 3.8. Cette même
figure récapitule les relations principale pour ce type d'engrenages.
Figure 3.8: Caractéristique des engrenages coniques.
2.4. Roue et vis sans fin

C’est un engrenage hélicoïdal dont les axes sont orthogonaux et non concourants. La
transmission par ce type d’engrenage donne une solution simple pour les grands rapports de
réduction, avec un fonctionnement peu bruyant.
La poussée de la vis est forte surtout si la démultiplication est grande. On utilise alors une
butée à billes ou à rouleaux ou encore des roulements à contact oblique pour réaliser la
liaison pivot avec le support.
Figure 3.9: Engrenage avec vis sans fin.
Lorsque l’inclinaison des filets est faible (vis à un filet), la transmission est irréversible, ce qui
est souvent utile, car le réducteur s’oppose à toute rotation commandée par la machine
réceptrice (exemple : appareils de levage). Dans ce cas, le rendement est faible et de plus le
couple de démarrage est beaucoup plus fort que le couple à vitesse de régime. Le
rendement est meilleur avec les fortes inclinaisons, à condition que les métaux en présence
soient bien choisis et l’exécution des dentures très précises, avec des états de surface très
soignés. Le frottement est important et donne un rendement médiocre, mais suffisant dans
le cas de faibles puissances
Pour la vis, de nouvelles caractéristiques doivent être définies. La figure 3.10 présente les
caractéristiques d'une vis sans fin.
Figure 3.10: Caractéristique d'une vis sans fin.
Pour la roue, le profil conjugué de celui de la vis. L’engrènement d’une vis avec une roue
n’est possible que si elles ont le même module axial et le même angle d’hélice. Les
caractéristiques dimensionnelles de la roue sont identiques à celles d’une roue à denture
hélicoïdale.
La roue est généralement cylindrique pour transmettre des efforts relativement faibles, mais
pour transmettre des efforts importants, une roue creuse est préférable.
3. Fabrication des engrenages
Il existe plusieurs modes d’obtention des engrenages, le choix dépend de la qualité de la

transmission, des matériaux utilisés, de la taille de la série, du type de système, etc.
Pour les grandes séries, les ébauches des roues dentées peuvent être obtenues par moulage
(au sable, pour les roues en fonte ou en acier, sous pression pour roues en alliages légers, ou
en matières plastiques). Les dentures sont très souvent achevées sur une machine à tailler.
Les ébauches de roues dentées ou les pignons peuvent être aussi obtenus par forgeage
Les techniques de taillage d’ébauche des dentures sont multiples. Elles vont de la méthode
artisanale à la méthode de production de masse, nous pouvons les décomposer en trois
grandes familles (Fig 3.11).
Figure 3.11: Fabrication des engrenages.
1er. Fraisage de forme à la fraise 2 ou 3 tailles sur fraiseuse conventionnelle avec plateau
diviseur ou sur centre d’usinage, dénommée aussi fraise module (Fig 3.11 à gauche). Ce
mode de fabrication est caractérisé par une productivité très faible, utilisé pour de petite
série, facile à mettre en œuvre.
2e. Taillage à l’outil pignon qui est très souvent utilisé pour les problèmes
d’encombrement. Dans ce mode de fabrication, appelé aussi mortaisage, l’outil pignon
est animé d’un mouvement de coupe alterné vertical et l’outil et la pièce à usiner sont
animés d’un mouvement de rotation synchronisé (Fig 3.11 à droite);
3e. Taillage à la fraise-mère. C'est le plus utilisé à cause de sa grande productivité. Il

travail selon le principe de la roue-vis sans fin en taillant toutes les dents en continu. Dans
ce procédé, les deux pièces sont entraînées en rotation et la fraise mère est animée d’un
mouvement d’avance selon la génératrice de la denture à créer (Fig 3.11 au milieu).
Il est souvent nécessaire d’ajouter une phase de parachèvement afin d’obtenir la qualité
définitive des dentures (rodage ou rectification).
4. Etude des engrenages à dentures droites
Dans cette section du cours, nous proposons comme exemple l'étude d'un engrenage dont
le pignon et la roue ont des dentures droites. Cette étude est basée sur l'examen des aspects
cinématique et dynamique d'engrenage.
4.1. Etude du mouvement

La transmission par engrenages est basée sur la traction par le contact successif des
dentures du pignon et de la roue. Le non glissement sur les cercles primitifs permet d'écrire:
𝜔𝜔 2 𝑑𝑑 𝑍𝑍
= 𝑑𝑑 1 = 𝑍𝑍1 (3.4)
𝜔𝜔 1 2 2
C'est le rapport des vitesses ou de transmission.

A partir des connaissances relatives à la géométrie des engrenages, la condition nécessaire
au bon fonctionnement d'une pair d'engrenages est que le pignon et la roue doivent avoir le
même module.
Figure 3.12: Engrènement.
Cette condition semble nécessaire mais pas suffisante. Il faut aussi considérer un autre
phénomène, associé à la grosseur relative des engrenages; l'interférence. En effet, si le
pignon est trop petit par rapport à la roue, la tête de la dent de la roue ne peut s'engager
physiquement dans le creux du pignon, et il y aura destruction à la racine de la dent du

pignon. c'est l'interférence.
Afin d'éviter ce phénomène, il faut que la ligne d'action ne doit pas couper les cercles de
base du pignon et de la roue (Fig 3.12). Ainsi, on trouve que la ligne d'action dépend des
diamètres primitifs, donc des nombres de dents, puisque les deux engrenages ont le même
module.
Par conséquent, la conditions de non interférence implique la relation des nombres de dents
suivantes:
𝑍𝑍1 ≥ �𝑍𝑍22 + 34,2(𝑍𝑍2 + 1) − 𝑍𝑍2 (3.5)
Cette relation est applicable que dans le cas d'un engrenage standard (α = 20° et h a = m).
4.2. Résistance des engrenages en flexion

La résistance de la dent se calcule en faisant l’approximation que la dent est assimilée à une
poutre encastrée, fléchie par la composante tangentielle F t de la force de contact que l’on
supposera située à son sommet afin de se placer dans le cas le plus défavorable.
L’approximation néglige volontairement l’effet de la composante radiale F r génératrice de
compression, car elle renforce la résistance de la dent à la fatigue (mise en sécurité).
La composante tangentielle de la force de contact est donnée par la relation de la puissance

à transmettre. Soit:
𝑃𝑃 = 𝑇𝑇𝑇𝑇 (3.6)
Où T est le couple transmis et ω = 2πn/60 est la vitesse angulaire. Ainsi, le couple est donné
𝑑𝑑
par: 𝑇𝑇 = 𝐹𝐹𝑡𝑡 2 ,
D'où:
2𝑇𝑇 60𝑃𝑃
𝐹𝐹𝑡𝑡 = 𝑑𝑑
= 𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (3.7)
Figure 3.13: Efforts de contact.
Cependant, la force se transmet d'un engrenage à l'autre suivant la direction de ligne

d'action (Fig 3.13).
Par conséquent, la force normale au profil de la dent sera:
𝐹𝐹 = 𝐹𝐹𝑡𝑡 / cos 𝛼𝛼 (3.8)
Et la composante radiale est donnée par:
𝐹𝐹𝑟𝑟 = 𝐹𝐹 sin 𝛼𝛼 = 𝐹𝐹𝑡𝑡 tan 𝛼𝛼 (3.9)
Ces forces seront transmises à l'arbre qui supporte l'engrenage.

Le moment de flexion maximal à l’encastrement:
𝑀𝑀 = 𝐹𝐹𝑡𝑡 ℎ = 𝐹𝐹𝑡𝑡 . 2,25. 𝑚𝑚 (3.10)
𝑏𝑏𝑒𝑒 3
Et, le moment d’inertie de la section (rectangulaire) de la dent est : 𝐼𝐼 = 12
𝑝𝑝 𝜋𝜋𝜋𝜋 𝜋𝜋 2 𝑚𝑚 3
L'épaisseur e est donné par: 𝑒𝑒 = 2 = 2
, et on aura donc: 𝐼𝐼 = 𝑏𝑏 96
𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑀𝑀.𝑒𝑒 ⁄2
La contrainte maximale de flexion est donné par: 𝜎𝜎𝑓𝑓 = 𝐼𝐼
= 𝐼𝐼
On obtient:
𝐹𝐹
𝜎𝜎𝑓𝑓 = 5,47 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑡𝑡 (3.11)
Dans la grande majorité des applications, les engrenages sont sollicités de façon répétitive et
la résistance en fatigue doit être établie. Cette résistance est donnée, en fonction de la limite
d'endurance, par:
𝑆𝑆𝑒𝑒 = 𝑘𝑘𝑎𝑎 𝑘𝑘𝑏𝑏 𝑘𝑘𝑐𝑐 𝑘𝑘𝑑𝑑 𝑘𝑘𝑒𝑒 𝑆𝑆̀ (3.12)
Où S` est la limite d'endurance. Elle est donnée, pour les acier, en fonction de la limite de
rupture R r par:
𝑆𝑆̀ = 0,5. 𝑅𝑅𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑅𝑅𝑟𝑟 ≤ 1400𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀

�
𝑆𝑆̀ = 700 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑅𝑅𝑟𝑟 > 1400𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
Et les facteurs, k, affectant cette résistance sont définit par:
• Fini de surface k a
La contrainte maximale se produit à la racine de la dent. Cette partie est usinée et presque
jamais polie.
La courbe utilisée pour déterminer k a est, alors, celle qui est utilisée pour déterminer la finie
de surface d'un matériau usiné. Cette courbe est donnée dans la figure 3.14.
Figure 3.14: Fini de surface en fonction de R r .
• Grosseur k b
La grosseur de la pièce considérée affecte la limite d'endurance. Dans le cas présent, c'est la
grosseur de la dent qui doit être considérée. Le module est la variable qui décrit cette
grosseur. Pour déterminer k b , on utilise donc la relation suivante:
1,00 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑚𝑚 < 0,6

𝑘𝑘𝑏𝑏 = �
0,85 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑚𝑚 ≥ 0,6
• Fiabilité k c
Après avoir étudier de grandes séries de pièces, il est établi que la déviation standard da la
limite d'endurance dépasse rarement 8%. Ceci signifie qu'on peut obtenir la limite
d'endurance, correspondante à une fiabilité donnée, en fonction des déviations standards de
la limite d'endurance moyenne. Le facteur de fiabilité peut alors s'exprimer en fonction de la
fiabilité.
Le tableau au-dessous donne le facteur de fiabilité k c correspondant aux fiabilités les plus
fréquemment rencontrées.
Fiabilité 0.5 0.9 0.95 0.99 0.999 0.9999 0.99999 0.999999 0.9999999
Facteur 1 0.897 0.868 0.814 0.753 0.702 0.659 0.620 0.584

kc
• Température k d
Lorsqu'une pièce est soumise à des contraintes variables et à des températures élevées, elle
peut faillir en raison d'une rupture de fatigue ou d'un fluage excessif. L'influence de la
température varie d'un matériau à un autre. Par contre, lorsqu'il s'agit d'une température
au-dessous de la normale, certains matériaux deviennent très sensibles aux effets d'entaille;
ils peuvent subir des ruptures fragiles dans des conditions de charge parfaitement
acceptables à des températures normales.
En ce qui concerne les aciers, on suggère une formule empirique pour déterminer le facteur
de température:
1 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑇𝑇 ≤ 71 °𝐶𝐶
𝑘𝑘𝑑𝑑 = � 344
273+𝑇𝑇
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑇𝑇 > 71 °𝐶𝐶
Mais lorsqu'il est question d'une opération à haute température, il est préférable d'obtenir
le facteur de température en faisant des essais en laboratoire.
• Concentration de contraintes k e
Lorsque des matériaux ductiles sont soumis à des charges statiques, on ne tient compte
généralement de l'effet de chargements brusques de section dans le calcul des dimensions
d'une pièce. Il en va tout autrement d'une pièce soumise à des charges variables; dans ce
cas, il faut toujours prendre en considération l'effet de changement brusque de section. En
fatigue, la rupture résulte généralement d'une fissure qui a pris naissance en un point où il y
a concentration de contraintes.
L'abaque de la figure 3.15 donne, en fonction du nombre de dents, le facteur de
concentration de contraintes pour les engrenages à dentures droites où l'angle de pression
est de 20°.
Figure 3.15: Concentration de contraintes en fonction de nombre de dents.
Pour la vérification ou la conception d'un engrenage, la contrainte de flexion doit être

comparée à la résistance pratique en fatigue du matériau.
On aura donc:
𝑆𝑆𝑒𝑒
𝐹𝐹𝐹𝐹𝑓𝑓 = (3.13)
𝜎𝜎 𝑓𝑓
Si on choisi un facteur de sécurité en flexion (FS f ), cette relation permet la détermination de

largeur des dents.
4.3. Résistance des engrenages à l'usure

Lorsque deux dents sont en contact, il y aura lieu d'un glissement et d'un roulement. A cause
de la forme des dents et du mécanisme de fonctionnement, le mouvement relatif engendre
de l'usure, dons augmente le jeu au cercles primitifs.
La contrainte de surface engendre une contrainte de cisaillement sous la surface, ce qui
cause une microfissure. Lorsque la charge est répétée, la microfissure se propage et arrache
des particules de métal. On constate ce phénomène surtout lorsque deux surfaces courbées
sont en contact. A cause de la géométrie des dents, les surfaces de contact sont très faibles.
Par conséquent, même lorsqu'une charge est peu élevée, les contraintes sont très élevées.
La surface de contact, dans ce cas, est un rectangle de longueur b et de largeur 2l, et la
pression maximale engendrée est donnée par:
𝐹𝐹
𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (3.14)
En utilisant la théorie de Hertz et en simplifiant le calcul, la contrainte de surface peut être

formulée par:
𝑡𝑡 𝑜𝑜 𝑚𝑚 𝐹𝐹 𝐶𝐶 𝐶𝐶
𝜎𝜎𝐻𝐻 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 � 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 (3.15)
𝐶𝐶 𝑣𝑣
Où b et d sont respectivement la largeur des dents et le diamètre primitif.

C p est le facteur d'élasticité des matériaux. Ces valeurs
en, pour les matériaux usuels, sont données dans le
tableau en face.
I est un constant lié au rapport de vitesses. Il est donné par la relation suivante:
𝑅𝑅
𝐼𝐼 = 0,16 𝑅𝑅±1 (3.16)
Où le signe plus est utilisé pour les engrenages externes et le signe moins pour les
engrenages internes.
C o : est le facteur de surcharge. Ces valeurs sont données dans le tableau suivant:
Machine entrainée uniforme Choc Choc
Source de puissance moyen sévère
uniforme 1,00 1,25 1,75
Choc moyen 1,25 1,50 2,00
Choc sévère 1,50 1,75 2,25
C m : est un facteur de répartition de charge. Ces valeurs sont données dans le tableau
suivant:
Largeur de dent en mm 0à2 6 9 16 et

Précision plus
Engrenages de précision et montage précis et rigide. 1,3 1,4 1,5 1,8
Montage moins rigide, engrenages commercial. 1,6 1,7 1,8 2,2
Lorsqu'il n'y a pas contact sur toute la face. Plus de 2,2
C v : est le facteur dynamique. Ces valeurs peuvent être déterminées, en fonction de la

qualité de fabrication, en utilisant l'abaque de la figure 3.16.
Figure 3.16: Facteur dynamique pour les engrenages.
La résistance limite à l'usure des dents tient compte de la durée de vie de l'engrenage. En
effet, la pression superficielle limite doit être corrigée afin de calculer cette résistance.
Soit:
𝐶𝐶
𝑃𝑃𝐻𝐻𝐻𝐻 = 𝐶𝐶 𝐿𝐿 𝑃𝑃𝐻𝐻 (3.17)
𝑅𝑅
Où C L et C R sont respectivement le facteur de durée et le

facteur de fiabilité. Ses valeurs sont données dans le tableau
en face.
Les valeurs de la pression superficielle limite P H sont données en fonction de la dureté de
Brinell HB en utilisant la relation suivante:
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎: 𝑃𝑃𝐻𝐻 = 1,6. 𝐻𝐻𝐻𝐻 + 330 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀

�
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓: 𝑃𝑃𝐻𝐻 = 630 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
Afin d'assurer la résistance à l'usure, la contrainte de surface σ H doit être comparée à la

pression superficielle admissible P HP . En utilisant un facteur de sécurité FS H , la contrainte
doit être inférieur ou égale à la résistance.
D'où:
𝑃𝑃𝐻𝐻𝐻𝐻
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐻𝐻 = (3.18)
𝜎𝜎𝐻𝐻
Si ce facteur de sécurité relatif à l'usure est trop faible, les dents d'engrenages doivent subir
un traitement superficiel appropriée qui a pour rôle d'augmenter ses duretés de Brinell.
Chapitre 4:
Trains d'engrenages
Chapitre 4 Trains d'engrenages
Chapitre 4: Trains d'engrenages
Un train d'engrenages est un ensemble de plusieurs engrenages transmettant un

mouvement et une puissance tout en satisfaisant à des restrictions géométriques et à un
rapport de vitesses bien déterminé.
L'étude des trains d'engrenages est basée sur des lois simples de cinématique se rapportant:
− à la vitesse tangentielle du point de contact de deux engrenages. La vitesse instantané de
ce points appartenant aux cercles primitifs est identique. Elle est donnée par:
𝑣𝑣 = 𝜔𝜔1 𝑅𝑅1 = 𝜔𝜔2 𝑅𝑅2 (4.1)
Sachant que: 𝑚𝑚 = 𝑑𝑑�𝑍𝑍, on obtient:
𝜔𝜔1 𝑍𝑍
�𝜔𝜔2 = 2�𝑍𝑍 (4.2)
1
Qui exprime le rapport de vitesse des deux engrenages.

− à la vitesse relative d'un point. On sait que la vitesse absolue d'un point est la somme de
la vitesse relative de ce point par rapport à un référentiel mobile et la vitesse de ce
référentiel par rapport à un référentiel fixe.
On trouve ainsi deux types de trains d'engrenages; le train simple et le train planétaire.
1. Trains simples
Un train simple est un train d'engrenages dont les arbres sont fixes dans l'espace. Ces trains
sont utilisés pour obtenir de faibles réductions de vitesse, sauf pour ce qui est vis sans fin qui
procure des réductions élevées.
L'étude cinématique cherche à trouver à partir de la vitesse de rotation de l'arbre d'entrée,
la vitesse de rotation de tous les autres engrenages, y compris la vitesse de rotation de
l'arbre de sortie.
On peut aussi considérer le problème inverse; déterminer le nombre de dents que comporte
chaque engrenage dont on est besoin.
1.1. Trains à vis sans fin

A l'exception des trains d'engrenages, les systèmes vis sans fin et roue dentée ont une
méthode de calcul différente.
La figure en face présente les sens de rotation de la roue dentée par rapport au sens de
rotation de la vis. Cette combinaison est affectée par le sens de l'hélice de la vis et la position
de la roue.
Le rapport de vitesse entre la vis sans fin et la roue dentée est donné par la relation:
𝜔𝜔 𝑣𝑣 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑎𝑎 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
= (4.3)
𝜔𝜔 𝑟𝑟 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
Où ω v est la vitesse angulaire de la vis, et ω r est la vitesse angulaire de la roue dentée.
Figure 4.1: Roue et vis sans fin.
1.2. Calcul des trains simples

Dans des cas générales, on pourra utiliser la notion de valeur de train "e" pour effectuer le
calcul du rapport de vitesse et on utilisera la direction des vitesses tangentielles au point de
contact pour déterminer le sens de rotation.
La valeur de train est le rapport de la vitesse de sortie à la vitesse d'entrée. Elle est égale au
rapport de produit des nombres de dents des engrenages menant sur le produit des
nombres de dents des engrenages menés.
produit des nombres de dents des engrenages menant

𝑒𝑒 = produit des nombres de dents des engrenages menés
(4.4)
Revenons maintenant à la détermination du sens de rotation. La généralisation de la relation

(4.2), en introduisant les sens de rotation, donne:
𝜔𝜔𝑖𝑖 𝑍𝑍𝑗𝑗
�𝜔𝜔𝑗𝑗 = ± �𝑍𝑍 (4.5)
𝑖𝑖
Les signes indiquent le sens de rotation; lorsque les deux engrenages en contact sont à
denture externe (Fig 4.2-a), le rapport de vitesse sera négatif, c'est à dire que les engrenages
tournent dans des sens inverses et on utilise le signe moins. Quand un des deux engrenages
est à denture interne (Fig 4.2-b), le rapport de vitesse sera positif, c'est à dire que les
engrenages tournent dans le même sens et on utilise le signe plus.
Figure 4.2: Trains simples à deux engrenages.
Remarquons que les trains de la figure 4.2 comportent que deux engrenages. Dans le cas où
le train comporte plus que deux engrenages (Fig 4.3), la relation finale est déduite de la
même relation utilisée pour un train à deux engrenages.
Figure 4.3: Trains simples à un nombre quelconque d'engrenages.
Prenons le train de la figure 4.3-a et utilisant la relation 4.5, on aura:
𝜔𝜔 4 𝜔𝜔 𝜔𝜔 𝑍𝑍 𝑍𝑍 𝑍𝑍
= 𝜔𝜔 4 . 𝜔𝜔 3 = �− 𝑍𝑍3 � �− 𝑍𝑍2 � = 𝑍𝑍2
𝜔𝜔 2 3 2 4 3 4
Il est remarquable que l'engrenage 3 est utilisé uniquement pour conserver le sens de
rotation et que son nombre de dents n'apparaît pas dans la relation du rapport de vitesse.
Un tel engrenage s'appelle pignon libre.
De la même manière, on trouve pour le train de la figure 4.3-b:
𝜔𝜔 5 𝜔𝜔 𝜔𝜔 𝑍𝑍 𝑍𝑍 𝑍𝑍 𝑍𝑍
= 𝜔𝜔 5 . 𝜔𝜔 3 = �− 𝑍𝑍4 � �− 𝑍𝑍2 � = 𝑍𝑍2 𝑍𝑍4
𝜔𝜔 2 4 2 5 3 3 5
Dans ce cas, l'engrenage 5 tourne dans le même sens que l'engrenage 2 mais les engrenages
3 et 4 ne sont pas des pignons libres.
Appliquons maintenant la relation 4.4 pour les trains de la figure 4.3.
On obtient pour le train a:
𝜔𝜔 𝑍𝑍 𝑍𝑍
𝑒𝑒 = 𝜔𝜔 5 = 𝑍𝑍2 𝑍𝑍4
2 3 5
et pour le train b:
𝜔𝜔 𝑍𝑍 𝑍𝑍 𝑍𝑍
𝑒𝑒 = 𝜔𝜔 4 = 𝑍𝑍3 𝑍𝑍2 = 𝑍𝑍2
2 4 3 4
Et ce sont les mêmes relations.
2. Trains planétaires
Un train planétaire est un train d'engrenages dont un ou plusieurs de ses arbres sont
mobiles dans l'espace. Cependant, ils sont constitués d'engrenages droits, hélicoïdaux et
coniques. Ces trains ont l'avantage de produire de rapports de vitesse élevés avec un
encombrement réduit ce qu'il assure un excellent rendement, mais ils nécessitent une très
grande précision de montage pour assurer un fonctionnement efficace et réduire au
maximum le bruit. De plus un planétaire permet d'obtenir des rapports de vitesse différents
selon le mode de fonctionnement employé.
2.1. Composition d'un planétaire

Dans un train planétaire, trois éléments doivent être existés:
1er. La planète qui représente un engrenage tournant autour d'un axe fixe dans l'espace,
2e. Le satellite qui représente un engrenage tournant autour d'un axe mobile dans
l'espace,
3e. Le châssis (ou porte-satellite ou levier) qui représente l'élément qui porte les
satellites et qui les maintient dans une position relative constante.
2.2. Classification des planétaires

Les trains planétaires peuvent être classifiés en deux types; les trains épicycloïdales désigné
par une roue qui tourne sans glissement autour d'une autre roue, et le trains
hypocycloïdales désigné par une roue tournant sans glissement à l'intérieur d'une autre
roue.
La figure 4.4 représente deux planétaires simples (à une seule planète), l'un épi et l'autre
hypo.
Figure 4.4: Trains épi ou hypo-cycloïdal.
2.3. Calcul des planétaires

Afin d'étudier la cinématique des planétaires on utilise la formule de Willis présentée sous la
forme:
∑ 𝑎𝑎𝑖𝑖 𝜔𝜔𝑖𝑖 = 0 (4.6)
Dans cette formule, la constante a i est déterminée en écrivant le rapport des vitesses
relatives de chaque pair d'engrenages tout en maintenant le châssis fixe. Puis, on introduit la
vitesse du châssis en remplaçant les vitesses relatives des engrenages par leurs expressions
en fonction des vitesses absolues.
Appliquons cette formule pour le train épicycloïdal. Le rapport de vitesse des engrenages 2
et 3 est donné par:
𝜔𝜔 3/𝑐𝑐 𝑍𝑍
= − 𝑍𝑍2
𝜔𝜔 2/𝑐𝑐 3
En utilisant l'équation de la vitesse absolue, on obtient:
𝜔𝜔2 = 𝜔𝜔2/𝑐𝑐 + 𝜔𝜔𝑐𝑐 et 𝜔𝜔3 = 𝜔𝜔3/𝑐𝑐 + 𝜔𝜔𝑐𝑐
D'où
𝜔𝜔2/𝑐𝑐 = 𝜔𝜔2 − 𝜔𝜔𝑐𝑐 et 𝜔𝜔3/𝑐𝑐 = 𝜔𝜔3 − 𝜔𝜔𝑐𝑐
En remplaçant ces relation dans la relation du rapport de vitesse, on obtient:

𝜔𝜔 3 −𝜔𝜔 𝑐𝑐 𝑍𝑍
= − 𝑍𝑍2
𝜔𝜔 2 −𝜔𝜔 𝑐𝑐 3
En regroupant les termes de cette relation, on obtient une équation similaire à la formule de
Willis:
𝑍𝑍2 𝜔𝜔2 + 𝑍𝑍3 𝜔𝜔3 − (𝑍𝑍2 + 𝑍𝑍3 )𝜔𝜔𝑐𝑐 = 0
A partir de cette relation, on déterminer trois situations:

𝜔𝜔 3 𝑍𝑍
1er. Le châssis C est fixe(ω c = 0): = − 𝑍𝑍2
𝜔𝜔 2 3
𝜔𝜔 𝑐𝑐 𝑍𝑍3
2e. L'engrenage 2 est fixe(ω 2 = 0): = 𝑍𝑍
𝜔𝜔 3 2 +𝑍𝑍3
𝜔𝜔 𝑐𝑐 𝑍𝑍2
3e. La roue 3 est fixe(ω 3 = 0): = 𝑍𝑍
𝜔𝜔 2 2 +𝑍𝑍3
De la même façon, et en considérant le train hypocycloïdal, on écrit:

𝜔𝜔 4/𝑐𝑐 𝑍𝑍 𝜔𝜔 −𝜔𝜔
= 𝑍𝑍2 = 𝜔𝜔 4 −𝜔𝜔 𝑐𝑐
𝜔𝜔 2/𝑐𝑐 4 2 𝑐𝑐
D'où on obtient:
𝑍𝑍2 𝜔𝜔2 − 𝑍𝑍4 𝜔𝜔4 − (𝑍𝑍2 − 𝑍𝑍4 )𝜔𝜔𝑐𝑐 = 0
Cette relation donne, de la même manière, trois situations.
Chapitre 5:
Calcul des arbres
Chapitre 5 Calcul des arbres
Chapitre 5: Calcul des arbres
Un arbre est une pièce rectiligne de section circulaire sur laquelle tourne ou oscille
une pièce mobile, comme par exemple une roue, un coussinet de palier, un levier, etc. Son
rôle constructif est généralement la transmission d'un couple de torsion à une vitesse
angulaire.
Le calcul des arbres peut être, en général, mené sur un schéma de principe de la chaîne
cinématique. La conception de cet élément consiste à lui donner des dimensions, de telle
façon qu'il soit capable de:
− résister suffisamment longtemps,
− supporter les efforts sans trop se déformer,
− fonctionner sans vibrations exagérées.
Une condition absolue doit être prise en considération, la réalisabilité aussi simple que
possible. Ajoutons encore que dans certaines applications interviennent de manière
importante des conditions sur le poids (dans les industries automobile et surtout,
aéronautique).
1. Critère de résistance
Les arbres sont, généralement, soumis à deux contraintes; une contrainte de flexion et une
contrainte de torsion. En effet, la conception de ces éléments est basée sur la résistance à
ces deux sollicitations.
Cependant, la démarche générale de calcul de diamètre d'un arbre ou de vérification de la
résistance d'un arbre de diamètre choisi est basée sur les étapes suivantes:
1er. Calcul des réactions les plans vertical et horizontal;

2e. Détermination de la répartition des couples de torsion;
3e. Détermination de la répartition des moments de flexion;
4e. Calcul du moment de flexion résultant des deux plans;
5e. Détermination de la section critique (là où la contrainte est maximale);
6e. Calcul ou vérification du diamètre de la section critique en se basant sur le critère de

résistance aux charges appliquées.
Dans cette procédure, l'évaluation de diamètre utilise une théorie de limitation statique
basée sur le cisaillement maximal.
Le calcul de la contrainte maximale de cisaillement en se basant sur le cercle de Mohr se fait
par la formule suivante:
16
𝜏𝜏 = 𝜋𝜋𝑑𝑑 3 �(𝐶𝐶𝑚𝑚 𝑀𝑀)2 + (𝐶𝐶𝑡𝑡 𝑇𝑇)2 (5.1)
Où
τ est la contrainte maximale de cisaillement,
d est le diamètre de l'arbre dans la section considérée,
M et T sont le moment fléchissant et couple de torsion dans la section considérée,
C m et C t sont les facteurs de charge.
Ainsi, et dans ce cas de sollicitation, la contrainte limite est définie comme étant la valeur
minimale des deux valeurs de la résistance à la rupture et la limite d'élasticité. Soit:
𝜏𝜏𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 𝑏𝑏. 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀{0,18𝑅𝑅𝑟𝑟 , 0,30𝑅𝑅𝑒𝑒 } (5.2)
Où
1,00 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑏𝑏 = � ;
0,75 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
R r et R e sont la résistance à la rupture et la limite d'élasticité.
Les facteur de charge, pour les cas d'applications les plus fréquemment rencontrés, sont
donnés dans le tableau suivant:
Chargement Cm Ct
Arbre stationnaire
Charge appliquée lentement 1,0 1,0
Charge appliquée rapidement 1,5 - 2,0 1,5 - 2,0
Arbre de transmission
Charge constante 1,5 1,0
Chocs mineurs 1,5 - 2,0 1,0 - 1,5
Chocs majeurs 2,0 - 3,0 1,5 - 3,0
Afin que l'arbre puisse résister aux charges appliquées, la contrainte maximale de
cisaillement doit satisfaire à la condition suivante:
𝜏𝜏 = 𝜏𝜏𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 (5.3)
En remplaçant la contrainte maximale de cisaillement par son expression dans cette

condition, on trouve:
3 5,1
𝑑𝑑 = �𝜏𝜏 �(𝐶𝐶𝑚𝑚 𝑀𝑀)2 + (𝐶𝐶𝑡𝑡 𝑇𝑇)2 (5.4)
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
Le facteur de sécurité est inclus dans le calcul de la contrainte limite τ lim .
2. Critère de déformation
En plus de transmettre de puissance, les arbres servent à maintenir en position les divers
éléments de la machine. La déformation latérale est plus critique lorsque des engrenages
sont montés sur un arbre ou lorsque ce dernier est supporté par des paliers à l'huile. Quant à
la déformation en torsion, elle peut affecter la synchronisation des éléments tournants de la
machine. Dans de tels cas, il faut tenir compte de la rigidité de l'arbre, dans le processus de
conception, avant la vérification de sa résistance.
2.1. Déformation latérale

La déformation latérale permise varie généralement selon la fonction de l'arbre:
− pour las arbre de transmission, la flèche maximale doit être limitée à 0,08 % de la portée
entre les supports;
− pour les arbres de renvoi, la flèche maximale doit être limitée à 0,15 % de la portée entre
les supports.
Cependant, et l'hors de la conception des machines, il est souvent plus utile de connaître la
flèche ou la pente en une section particulière plutôt que l'équation de la formule de la
déformation. En effet, la méthode des moments d'air est la plus convenable dans ces
applications.
Cette méthode est basée sur deux points:
1er. La différence de pente θ AB entre deux points A et B sur une poutre est égale à la
surface au-dessous du diagramme M/EI entre A et B.
2e. La flèche tangentielle Δ AB mesurée verticalement entre un point A de la poutre et la
tangente au point B est égale au moment des surfaces sous le diagramme M/EI par
rapport au point A.
La deuxième théorie permet de calculer la flèche en un point donné de la poutre en

calculant la flèche tangentielle entre la poutre déformée et la tangente à un autre point. Si
les points utilisées dans le calcul sont judicieusement choisis, la méthode utilisée donne avec
simplicité et rapidité les résultats nécessaires sans aucun outil analytique.
2.2. Déformation en torsion

La déformation en torsion généralement permise, selon l'utilisation, est donnée par:
− pour les arbres de transmission, l'angle de torsion est limité à 1° d'une distance de vingt
fois le diamètre de l'arbre.
− pour les arbres de renvoi, cet angle est limité à 0,3° par mètre de longueur (charge
constante) et 0,15° par mètre de longueur (charge subite).
Cette déformation angulaire est donnée par la relation suivante:

𝑇𝑇𝑇𝑇
𝜃𝜃 = 𝐽𝐽𝐽𝐽 (5.5)
Où
T et L sont, respectivement, le couple de torsion et la longueur de la poutre (arbre),
J et G sont, respectivement, le moment d'inertie polaire (quadratique) et le module
de cisaillement.
3. Critère dynamique
En plus aux deux critères considérés (de résistance et de déformation), il est nécessaire de
prendre en considération un troisième lié à la vitesse critique de rotation. C'est la fréquence
naturelle de vibration latérale ou de torsion de l'arbre.
3.1. Vibration latérale

La fréquence de résonance en vibration est fonction de la rigidité du matériau et du moment
d'inertie. Sachant que la majorité des arbres sont fabriqués en aciers, la variable
déterministe de cette fréquence sera, donc, le diamètre qui peut affecter, à la foi, la rigidité
et l'inertie d'un arbre.
Pour un système conservatif, la somme de l'énergie potentielle P et l'énergie cinétique E est
constante. Soit,
𝐸𝐸 + 𝑃𝑃 = 𝐶𝐶 𝑠𝑠𝑠𝑠 (5.6)
Il est donc possible d'écrire:
𝐸𝐸𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (5.7)
Supposant que le mouvement de chacun des points de l'arbre peut être décrit par un
mouvement harmonique simple, on aura:
𝑥𝑥𝑖𝑖 = 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖 sin 𝜔𝜔𝜔𝜔 et 𝑣𝑣𝑖𝑖 = 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖 𝜔𝜔 cos 𝜔𝜔𝜔𝜔
Si x i est la position de chaque masse m i montée sur l'arbre, l'énergie cinétique maximale est
donnée par:
1 1
𝐸𝐸𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 ∑ 𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑣𝑣𝑖𝑖 2𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 𝜔𝜔2 ∑ 𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖 2 (5.8)
Ainsi, l'énergie potentielle maximale est donnée par:

1 1
𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 ∑ 𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 ∑ 𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖 (5.9)
Où p i sont les forces nécessaires pour causer les déformations x i .

D'après l'RDM, nous avons que la déformée causée par une force p est semblable à la
déformée causée par le poids propre de l'arbre. D'où:
𝑥𝑥𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑘𝑘𝑦𝑦𝑖𝑖 (5.10)
Par principe de linéarité, on aura:

𝑥𝑥 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑝𝑝
= 𝑚𝑚 𝑖𝑖𝑔𝑔 (5.11)
𝑦𝑦 𝑖𝑖 𝑖𝑖
D'où
𝑝𝑝 𝑖𝑖
𝑘𝑘 = (5.12)
𝑚𝑚 𝑖𝑖 𝑔𝑔
En effet, les expressions des énergies seront:

1
𝐸𝐸𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 𝜔𝜔2 ∑ 𝑚𝑚𝑖𝑖 (𝑘𝑘𝑦𝑦𝑖𝑖 )2 (5.13)
Et
1
𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 ∑(𝑘𝑘𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑔𝑔)(𝑘𝑘𝑦𝑦𝑖𝑖 ) (5.14)
En égalant ces deux expressions, on trouve:
𝑔𝑔 ∑ 𝑚𝑚 𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝑖𝑖
𝜔𝜔 = � ∑ 𝑚𝑚 2 (5.15)
𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝑖𝑖
C'est la vitesse angulaire critique.

A partir de cette vitesse, on peut déterminer la fréquence critique. Soit:
1 𝑔𝑔 ∑ 𝑚𝑚 𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝑖𝑖
𝑓𝑓 = 2𝜋𝜋 � ∑ 𝑚𝑚 2 (5.16)
𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝑖𝑖
C'est la fréquence limite de l'arbre pour qu'il ne passe pas au mode de résonance.
3.2. Vibration en torsion

La fréquence fondamentale relative aux vibration de torsion est fonction du module de
cisaillement G du matériau et du moment d'inertie polaire (quadratique) J de la section. De
la même manière, on trouve que le diamètre de l'arbre est une variable déterminante qui
peut décider la fréquence naturelle de vibration de torsion.
Pour un arbre de longueur L sur lequel sont montés des éléments de moments d'inertie I i , la
vitesse critique de rotation (en tour/min) est donnée par:
60 𝐺𝐺𝐺𝐺 ∑ 𝐼𝐼𝑖𝑖
𝑁𝑁𝑐𝑐 = 2𝜋𝜋 � 𝐿𝐿 ∏ 𝐼𝐼𝑖𝑖
(5.17)
C'est la vitesse limite de rotation pour que l'arbre de passe pas à la phase de résonance.
Chapitre 6:
Accouplements et joints d'arbre
Chapitre 6 Accouplements et joints d'arbre
Chapitre 6: Accouplements et joints d'arbre
Les accouplements et les joints d'arbre ont pour but de transmettre un couple de
torsion à une fréquence de rotation déterminée entre deux arbres. La plupart de ces
éléments sont fabriqués en grande série par des fabricants spécialisés suivant les normes en
vigueur, soit pour les cotes de raccordement, soit pour l'accouplement complet. Le choix
d'un accouplement se réalise suivant la géométrie des axes, les erreurs admissibles de
centrage et d'alignement, la durée de vie exigée, les méthodes de montage, de démontage
et d'entretien, ...etc.
Le couple maximal à transmettre par un accouplement s'exprime à partir de la puissance
motrice, de la fréquence de rotation et du facteur de service. Ce couple peut être calculé par
l'expression :
𝑀𝑀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐹𝐹𝑠𝑠 𝑀𝑀 (6.1)
Où
F s est le facteur de service et M est le moment produit par la puissance transmise par
l'arbre menant. Soit:
𝑀𝑀 = 𝑃𝑃�𝜔𝜔 (6.2)
Les accouplements peuvent être classifiés en deux grandes catégories: Les accouplements
souples et les accouplements rigides.
1. Accouplements rigides
Les accouplements rigides transmettent le couple de torsion entre les arbres par
l'intermédiaire de pièces ajustées, par emboîtement de surfaces cylindriques ou par
frottement de pièces serrées l'une contre l'autre. Ils exigent un excellent centrage des axes
afin de ne transmettre qu'un couple de torsion pur.
1.1. Accouplements à plateaux par boulons

Les plateaux viennent directement de forge ou sont rapportés sur les arbres et fixés par
clavette, par alésage tronconique, par frettage, par soudure circulaire, ...etc. Le centrage se
réalise par emboîtement, la partie mâle se trouvant habituellement sur le plateau moteur
(Fig 6.1). Le plateau mené est équipé parfois de trous filetés pour les vis de déboîtage.
Figure 6.1: Accouplements à plateau.
1.2. Accouplements à plateaux par frottement

Dans ce type d'accouplement, la transmission du couple s'effectue seulement par le
frottement des plateaux serrés l'un contre l'autre (figure en face). Le couple transmissible
doit rester inférieur au couple de glissement entre surfaces serrées.
1.3. Couple transmissible

Dans ce type d'accouplement, le couple de torsion est transmis par deux effets : adhérence
entre les plateaux et traction des boulons ajustés. Supposant que la pression entre les
plateaux est uniformément répartie, la valeur de la pression maximale des plateaux se
calcule par :
𝐹𝐹𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑛𝑛𝐹𝐹𝑎𝑎
𝑝𝑝 = = 𝜋𝜋(𝑑𝑑 2 ≤ 𝑝𝑝𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (6.3)
𝐴𝐴𝑠𝑠é𝑟𝑟𝑟𝑟 é𝑒𝑒 𝑒𝑒 −𝑑𝑑 𝑖𝑖 2 )⁄4
Où
n, F a sont, respectivement, le nombre des boulons utilisés est la force de serrage de
chacun.
d e , d i sont le diamètre extérieur et intérieur des plateaux.
Le couple de torsion M µ , transmissible uniquement par adhérence, est donné par:
𝑑𝑑 𝑚𝑚 (𝑑𝑑 𝑒𝑒 +𝑑𝑑 𝑖𝑖 )
𝑀𝑀𝜇𝜇 = 𝜇𝜇. 𝑛𝑛. 𝐹𝐹𝑎𝑎 = 𝜇𝜇. 𝑛𝑛. 𝐹𝐹𝑎𝑎 (6.4)
2 4
Où
(𝑑𝑑 𝑒𝑒 +𝑑𝑑 𝑖𝑖 )
𝑑𝑑𝑚𝑚 = 2
est le diamètre moyen de serrage.
Ainsi, Le couple de torsion M c , transmissible uniquement par traction, est donné par:
𝑑𝑑 𝑠𝑠 𝑑𝑑 𝑠𝑠 .𝑛𝑛.𝜋𝜋.𝑑𝑑 𝑣𝑣 2 .𝜏𝜏 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

𝑀𝑀𝑐𝑐 = 𝑛𝑛. 𝐹𝐹𝑐𝑐.𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = (6.5)
2 8
Où
d s est le diamètre de serrage des boulons,
d v est le diamètre des vis,
F c.adm , τ adm sont, respectivement, la force de cisaillement admissible et la contrainte
de cisaillement admissible. elle sont reliés par l'expression:
𝜋𝜋.𝑑𝑑 𝑣𝑣 2 .𝜏𝜏 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

𝐹𝐹𝑐𝑐.𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = (6.6)
4
Le couple total transmissible est la somme de ces deux couples. Très souvent, seul le couple
engendré par le frottement entre les plateaux est introduit dans le contrôle et le cisaillement
dans les boulons sert seulement à améliorer la fiabilité de l'entraînement. Soit:
𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑀𝑀𝜇𝜇 + 𝑀𝑀𝑐𝑐 ≤ 𝑀𝑀𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (6.7)
2. Accouplements déformables
Ce type d'accouplements est basé sur la transmission de couple de torsion avec un
mouvement relatif due à un élément élastique qui peut être métallique ou non. La présente
description contient une collection très limitée des diverses catégories d'accouplements
élastiques existant. Les accouplements sont, généralement, livrés soit pré alésés, soit au
diamètre définitif avec rainure de clavette si nécessaire.
2.1. Accouplements à éléments métalliques

Les éléments métalliques permettent de transmettre des couples importants sous un
volume restreint tout en conservant une bonne rigidité.
Selon l'élément élastique, fabriqué généralement en acier, on peut trouver plusieurs types:
a. Joint de dilatation
Le joint de dilatation permet de compenser seulement les erreurs axiales sur les arbres
accouplés. Il se compose de deux manchons, équipés de deux ou trois crabots, calés sur les
arbres et d'une bague intermédiaire de centrage chassée dans l'un des manchons (Fig 6.2).
Le couple transmissible est limité par la pression sur les faces actives en contact.
b. Joint Oldham
Ce joint autorise un faible déplacement relatif radial des arbres. Il se compose de deux
manchons rainurés fixés sur les arbres et d'un plateau intermédiaire muni d'une languette
sur chaque face (Fig 6.2). Les faces actives des languettes forment un angle droit entre elles.
Le joint est homocinétique car en chaque position, le rapport des vitesses angulaires des
arbres moteur et mené reste constant.
Figure 6.2: Accouplements déformables à éléments métalliques.
c. Accouplement à ressorts
La présence d'éléments élastiques en métal, placés à l'intérieur de l'accouplement, permet
de transmettre aisément des couples très importants. Ces ressorts peuvent travailler en
flexion, en torsion, en compression, suivant la forme adoptée.
Le premier accouplement se compose en principe de deux plateaux maintenus l'un par
rapport à l'autre en position axiale par une articulation sphérique, trois tourillons fixés dans
chacun des plateaux comprimant des ressorts hélicoïdaux (Fig 6.3 à gauche).
Figure 6.3: Accouplements déformables à éléments métalliques.
Le deuxième accouplement représenté à droite, utilise un ruban métallique travaillant

principalement en flexion. La forme particulière du ruban, en plusieurs tronçons, et des
guidages dans les flasques réduit le bras de levier en fonction de la charge et permet ainsi
d'augmenter la rigidité. Les ressorts sont maintenus en position par un manchon de
protection.
d. Accouplement à denture
Les accouplements à dents compensent les déviations angulaires et les désalignements
d'axes. Ils autorisent la dilatation longitudinale des arbres, n'engendrent aucune poussée
axiale susceptible de surcharger les paliers, conviennent pour les deux sens de rotation, sont
prévus principalement pour un montage horizontal.
L'accouplement à denture est de conception symétrique. Dans l'exécution en acier, les deux
parties du joint sont emmanchées à chaud ou fixées sur les bouts d'arbre à relier par
clavettes parallèles ou inclinées. Elles sont munies de dentures extérieures droites,
bombées, fraisées dans un segment de sphère équatorial (Fig 6.4). Le centre de cette sphère
est le point où l'axe de la denture intercepte l'axe de l'arbre.
Figure 6.4: Accouplements à dentures.
e. Accouplement à paroi flexible

Dans ce genre d'accouplement, la transmission du couple s'effectue grâce à la rigidité
tangentielle d'une paroi plane et l'élasticité transversale de cette membrane élimine les
effets du désalignement des axes.
Ce joint d'arbre peut être équipé d'éléments élastiques composés d'un empilage de lamelles
en acier inoxydable formant un anneau continu (Fig 6.5). Cet ensemble forme une
transmission compacte, pratiquement sans jeu, rigide en torsion, élastique en flexion,
assurant un rapport constant des vitesses angulaires. Il se compose en principe de deux
flasques fixés sur les arbres menant et mené, un manchon intermédiaire et deux anneaux
flexibles. La fixation de l'anneau s'effectue au moyen de vis ajustées serrées d'une par dans
les flasques, d'autre part dans le manchon intermédiaire.
Figure 6.5: Accouplements à paroi.
2.2. Accouplements à éléments en caoutchouc

Dans cette famille de joints d'arbre, de nombreuses variantes sont à la disposition des
utilisateurs. Ces accouplements compensent les petites erreurs d'alignement des arbres,
amortissent les à-coups et baissent la fréquence de résonance de la transmission. L'énergie
mécanique perdue dans les composants en caoutchouc se transforme en énergie thermique
et limite de ce fait la puissance transmissible. Les fabricants offrent de nombreuses variantes
à partir de quelques composants fondamentaux.
a. Accouplement avec tampons en caoutchouc
Cet accouplement se compose en principe de trois parties : un plateau menant avec doigts
d'entraînement moulés, un plateau mené avec le même nombre d'alvéoles, un certain
nombre de tampons logés dans les alvéoles et répartis autour du moyeu. Des doigts de
forme particulière viennent s'emboîter entre les tampons élastiques.
Figure 6.6: Accouplements à tampons.
Les tampons sont principalement soumis à un effort de compression, leur rigidité

augmentant avec le couple à transmettre. La caractéristique non linéaire de l'accouplement
et ses bonnes qualités d'amortissement assurent la protection des organes commandés. Ce
type compense les désalignements et les déviations angulaires ainsi que de légers
déplacements axiaux.
b. Accouplement à broches et tonnelets de compression
Les accouplements semi-élastiques à broches se composent de deux moyeux en fonte
perlitique dont un seul est équipé de broches d'entraînement sur lesquelles viennent se
monter des tonnelets élastiques en caoutchouc. L'élasticité angulaire protège l'ensemble de
l'installation car la courbe caractéristique croît d'une façon progressive d'où limitation de
l'amplitude des vibrations éventuelles. Sous l'effet du couple nominal, l'angle de torsion est
d'environ 1,5° à 2°. Il est possible, dans des cas spéciaux, d'utiliser des manchons d'une
dureté différente présentant une autre courbe caractéristique d'élasticité.
Figure 6.7: Accouplements à broches.
L'élasticité transversale et l'effet de la flexion sur les broches facilitent l'alignement des
machines et le déplacement axial des manchons dans le sens longitudinal autorise un
déplacement des arbres. La disposition des broches et les dimensions réduites des tonnelets
permettent de prévoir des moyeux relativement importants et d'obtenir un faible moment
d'inertie de masse.
c. Accouplement à toile ou tore élastique
Ce type d'accouplement existe en de nombreuses variantes. La transmission du couple de
torsion se réalise par une rigidité tangentielle plus importante de la toile ou du tore monté
entre le flasque moteur et le moyeu mené. La figure au-dessous montre deux versions à toile
radiale (la gauche de la figure 6.8). A droite de la figure, deux versions à profil semi-torique,
complétées par une conception radiale. L'avantage essentiel de cette conception est de
présenter une très grande souplesse dans le sens axial, ce qui compense les erreurs
d'alignements des arbres. Par contre, l'énergie accumulée dans la partie flexible, sous forme
calorifique, peut échauffer la ou les parois en caoutchouc et diminuer fortement la durée de
vie de ce joint.
Figure 6.8: Accouplements élastiques.
3. Accouplement de deux arbres concourants

Les accouplements cités précédemment sont capables de transmettre efficacement le
couple de torsion seulement si les arbres sont alignés correctement. Dès que l'angle α ou
l'excentricité entre les deux axes dépasse les valeurs admissibles, il est nécessaire de prévoir
un mécanisme autorisant un angle plus élevé ou un désalignement.
3.1. Joint de CARDAN

Jérôme Cardan donna son nom à la suspension dite à la Cardan mais il ne revendiqua
nullement cette invention. L'idée de base de cette suspension est constituée par deux
anneaux reliés ensemble et tournant l'un à l'intérieur de l'autre en n'étant reliés entre eux
qu'en deux points opposés.
Le joint de cardan est un mécanisme relativement volumineux et cher. Plusieurs conceptions
permettent de simplifier les composants. Les variantes, les plus couramment rencontrées en
construction, sont présentées dans la figure 6.9.
Figure 6.9: Joints cardan.
3.2. Joint TRIPODE

Le joint de cardan peut se monter assez facilement dans les véhicules de grandes dimensions
là où la place à disposition est suffisante. Par contre, les voitures automobiles à traction
avant nécessitent une réalisation de joints très compacts permettant des angles de braquage
importants. Diverses variantes existent de manière à remplir plus ou moins bien la solution
idéale afin d'atteindre un rapport de transmission constant. Le joint Tripode autorise un
déplacement longitudinal des deux extrémités du joint ce qui évite la présence d'un
emmanchement à cannelure, donc à gagner de la place.
Ce joint se compose en principe d'une fourche à trois branches parallèles disposées sur une
surface cylindrique et fixée sur l'arbre menant, d'une étoile à trois branches montée sur
l'arbre mené et de trois guidages reliant les deux premiers composants.
Figure 6.10: Joint TRIODE .
L'arbre menant est maintenu en position axiale et l'arbre mené est articulé sur un point fixe.
Sous l'effet de la rotation de la fourche, l'étoile est entraînée en mouvement circulaire par
glissement de ses branches dans les guidages.
Le joint Tripode ne peut jamais se monter seul dans une transmission à arbres concourants
car l'élément mené effectue un mouvement sphérique.
D'une manière générale, et dans la plupart des cas, ce joint est couplé à un joint de cardon
(Fig 6.11).
Figure 6.11: Combinaison cardon-tripode .
Bibliographie
Références Bibliographiques
A. Chevalier, Guide de Dessinateur Industriel, HACHETTE Technique, 2004.

A. S. Hall, A. R. Holowenko et H. G. Laughlin, Theory End Problems of Machine
Design,Schaum's Outlines, McGraw-Hill, USA, 1961.
G. Drouin, M. Gou, P. Thiry, R. Vinet, H. Yelle et Y. A. Youssef, Eléments de Machines, Editions
de l'Ecole Polytechnique de Montréal, CANADA, 1986.
G. R. Nicolet, Conception et Calcul des Eléments de Machines, Ecole d'Ingénieurs de
FRIBOURG (E.I.F.), 2006.
H. Longeot et L. Jourdan, Construction Industrielle, Dunod, 1982.
J.F. Debongnie, Conception et Calcul des Eléments de Machines, DEBONGNIE (Jean-François),
Liège, Belgium, 2011.

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UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

FACULTE DES SCIENCES APPLIQUEES

Cours Construction Mécanique 2

Dr: AMEUR Toufik

Matière: Construction Mécanique 2

Connaissances préalables recommandées:

Chapitre 3. Transmission de mouvement

Chapitre 5. Accouplements, embrayages et freins

Table des Matières

Chapitre 1: Transmission de puissance par poulie et courroie

Chapitre 2: Transmission de puissance par pignon et chaîne

Chapitre 3: Transmission de puissance par engrenages

Construction mécanique 2 iii

4.2. Résistance des engrenages en flexion ........................................................................ 39

Chapitre 4: Trains d'engrenages

Chapitre 5: Calcul des arbres

Chapitre 6: Accouplements et joints d'arbre

Chapitre 1: Transmission de puissance par poulie et courroie

Figure 1.1: Transmission par courroies.

1.1. Composition des courroies

- grande flexibilité et aptitude à travailler sur deux faces (galet tendeur),

Figure 1.2: Section en coupe d'une courroie trapézoïdale.

1.2. Classification des courroies

Figure 1.3: Transmission par courroie plate.

Le glissement inévitable, due à la géométrie de ces courroies (Fig 1.3), limite

Figure 1.4: Différents types des courroies trapézoïdales.

Figure 1.5: Transmission par courroie crantée.

Un système de réglage de l’entraxe reste indispensable pour le montage et le démontage de

Figure 1.6: Transmission par courroies ronde.

1.3. Montage des courroies

Figure 1.7: Différentes position de montage des courroies.

2. Calcul des courroies

Figure 1.8: Spécifications d'une transmission par courroie.

2.1. Rapport de vitesse

2.2. Longueur d'une courroie

𝜃𝜃1 = 𝜋𝜋 − 2𝛽𝛽 , 𝜃𝜃2 = 𝜋𝜋 + 2𝛽𝛽 (1.2)

Figure 1.9: Courroie droite.

A l'aide de relations géométriques simple, la longueur L de la courroie est donnée par:

Pour faciliter le calcul, on exprime L par la relation suivante:

Figure 1.10: Courroie croisée.

Cet angle est donné par:

𝜃𝜃 = 𝜃𝜃1 = 𝜃𝜃2 = 𝜋𝜋 + 2𝛽𝛽 (1.5)

Comme dans le cas précédent, la longueur L de la courroie est donnée par:

2.3. Efforts exercés sur la courroie

Figure 1.11: Analyse des forces dans une courroie.

L'équilibre des forces verticales donne:

𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 (1.9)

Par ailleurs, l'équilibre des forces horizontales donne:

Ce qui donne après simplification:

𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇𝜇 (1.11)

Lorsqu'on remplace dN par son expression, on obtient:

En effectuant l'intégration sur l'arc d'enroulement et en posant le coefficient de frottement

Cette dernière équation, appelée équation d'Euler, permet de déterminer la variation de la

𝐹𝐹𝑐𝑐 = 𝜌𝜌𝑙𝑙 𝑣𝑣 2 (1.16)

Où ρ l est la masse linéique de la courroie.

2.4. Puissance transmise

𝑃𝑃 = 𝑇𝑇𝜔𝜔1 = (𝐹𝐹1 − 𝐹𝐹2 )𝑣𝑣 (1.18)

𝜋𝜋𝑑𝑑 1 𝑛𝑛 1 (𝐹𝐹1 −𝐹𝐹2 )

2.5. Sollicitation de la courroie

Où S est la section de la courroie.

3e. Contrainte due à la flexion de la courroie, déterminée par:

Où E f est le module d'élasticité en flexion de la courroie.

𝜎𝜎 = 𝜎𝜎𝑡𝑡 + 𝜎𝜎𝑐𝑐 + 𝜎𝜎𝑓𝑓 ≤ 𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (1.23)

3. Conception d'une transmission par courroie