Ministère de l’Enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique
Université de Monastir
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir

TP1 : Simulation numérique du

Procédé d’emboutissage

Réalisé par :
Zouaoui Naouras
Mejri Amira

Groupe :
3ème IP TP2
Dans ce TP, on va modéliser le procédé d’emboutissage numériquement par le
logiciel Abaqus.

L’emboutissage des tôles est une opération qui permet d’obtenir des pièces de formes
complexes non développables, contrairement aux opérations plus simples que sont le
pliage, le roulage ou le profilage à froid. Ce procédé, d’utilisation très générale, permet
de fabriquer les pièces de carrosserie automobile, des appareils électroménagers, des
emballages métalliques, des pièces mécaniques.

F F

Poinçon Serre-flan

Matrice

Figure 1 : Principe d’emboutissage

III-
1.
On a des grands déplacements puisque le flan change de forme de façon visible et sa
raideur évolue.

1
2.
Les déformations ne sont plus proportionnelles aux contraintes, elles peuvent
devenir irréversibles, les propriétés matérielles évoluent dans le temps.

3.
Ce type de non linéarité existe dans notre problème car les types de contact entre les
différentes pièces se diffèrent : un contact avec frottement entre le flan et le poinçon et
sans frottement entre flan-matrice et flan-serre-flan.
Avec frottement Sans frottement
Flan-poinçon X -
Flan-matrice - X
Flan-serre-flan - X

Tableau 1 : Nature de contact

IV-
On cite ci-dessous les étapes importantes de la réalisation du modèle numérique :

Dans le module « Part », on définit les géométries des pièces du problème, ainsi que le
type des géométries : « Analytical Rigid » pour la matrice, le serre-flan et le poinçon et
« Déformable » au niveau du flan.

Figure 2 : définition du flan

2
2. Module « Property » :
Dans ce module, on insert les propriétés de différentes pièces constituant notre
problème :
Le flan est en acier à haute résistance caractérisé par un module d’Young
E = 210.0 × 109 Pa et un coefficient de poisson 𝖯 = 0.3 .
Le tableau suivant présente la déformation élasto-plastique :
Contrainte (Pa) Déformation plastique
400.0E6 0.0
420.0E6 2.0E-2
500.0E6 20.0E-2
600.0E6 50.0E-2

Tableau 2 : Contraintes et déformations plastiques

3. Module « Assembly » :
On fait l’assemblage des différents parts(pièces) crées pour obtenir l’assemblage :

Figure 3 : Assemblage des différentes pièces

3
4. Module « Step » :
Au niveau de ce module on définit les étapes de l’emboutissage qui sont : serrage du
flan et déplacement du poinçon.

5. Module « Interaction » :
Pour mieux définir le problème, il faut introduire les données de contact entre les
différentes pièces de l’assemblage. Pour cela on fait appel au module
« Interaction ».
Piece Matrice Poinçon Serre-Flan
Flan En contact En contact En contact
Type de contact Surface to surface Surface to surface Surface to surface

Tableau 3 : Paramètres de contact

6. Module « Load » :
On définit dans ce module les efforts et les conditions aux limites, l’effort
appliqué par le serre-flan sur le flan est de -440KN suivant y.

Set Géométrique BCs

Centre du flan XSYMM
P.Réf de la matrice U1=U2=UR3=0.0
P.Réf du serre-flan U1=UR3=0.0
P.Réf du poinçon U1=U2=UR3=0.0
Tableau 4 : Conditions aux limites

7. Module « Mesh » :
Le choix de type de maillage prend en considération différents aspects du modèle
comme la géométrie, le type de déformation, le chargement …
Dans notre cas, on va prendre deux types de maillage :
1ér cas : Nombre d’éléments : 100 sur la largeur du flan et 4 éléments sur
l’épaisseur
2ème cas : Nombre d’éléments : 50 sur la largeur du flan et 2 éléments sur
l’épaisseur

4
7.
7.1.

Figure 4 : Evolution de la PEEQ

7.2.

Figure 5 : Evolution de la CPRESS

5
7.3.

Figure 6 : Répartition de la contrainte équivalente de Von Mises

On remarque que la valeur de la contrainte équivalente de Von Mises n’est pas

répartie uniformément le long du flan, elle est faible au niveau du serrage entre flan
et serre-flan et elle est importante allons de 200.8MPa jusqu’à 408.8MPa dans les
régions du congé supérieur de la matrice, les congés inférieurs du poinçon et la partie
glissante sur le bord de la matrice.

7.4.

e=f(s)
0,00101
Epaisseur(e)

0,001
0,00099
0,00098
0,00097
0,00096
0,00095
0,00094
0,00093
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
Abscisse curviligne(s)

Figure 7 : courbe régissant e=f(s)

6
La courbe montre que les zones les plus sollicités sont celles ayant l’épaisseur la plus
faible. Lors du retrait des outils, la trôle métallique essaie de reprendre sa forme
initiale à cause des contraintes résiduelles induites dans la pièce au cours de sa mise en
forme.