Cours POPB

Procédés d’obtention des pièces brutes

Cycle Ingénieurs Génie Mécanique
ENSIT 2022/2023

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Bechir.Bouzakher@gmail.com
 ORGANIGRAMME D’OBTENTION DES PIECES METALLIQUES
Celle ci peut se faire par écrasement
et déformation plastique de la
matière à chaud ou à froid.
Chapitre 1 Chapitre 3
Cette technique permet de découper
partiellement ou totalement un
élément métallique en deux ou
plusieurs parties:
- par cisaillement mécanique à l’aide
de lames, poinçons, matrices,
- par combustion de gaz à l’aide
d’un chalumeau.
Cette technique permet de
mettre en forme des poudres
de différentes matières:
-par compression dans un
moule (à chaud ou à froid)
- puis par chauffage ultérieur .
Chapitre 2 2
 Chapitre 1

PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR MOULAGE

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❑ Modèle: Objet destiné à être reproduit. Il est l`œuvre du modeleur.
❑ Moule: pour recevoir un métal ou un alliage en fusion (moulage permanent).
❑ Châssis: cadre en métal destiné à maintenir le sable comprimé autour du modèle (moulage non permanent).
❑ Dépouille : Elle est prévue sur le modèle afin de l'extraire facilement sans provoquer l'effritement lors de sa sortie.
❑ Masselotte : Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce.
❑ Retassure: Principal défaut de moulage dont la cause est due à la contraction de l'alliage lors de sa solidification.
❑ Plan de joint (joint de moule): Séparation entre les châssis.
❑ Noyau: Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures de la pièce. Il est réalisé dans une boite à noyau
(moulage non permanent).
❑ Évent: Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment ou le métal chaud entre en contact avec
la surface de l'empreinte (en incluant l'air présent dans le moule).
❑ Décochage: Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié.
❑ Ébarbage: opération qui permet d'enlever les différentes parties superflues « inutile » (canaux d'alimentation,
masselottes, évents,…) pour obtenir la pièce brute.

moule

4
Application

5
6
Métiers et opérateurs
❑ Le mouleur est celui qui fabrique un moule en sable, à partir d'un modèle.
❑ Le noyauteur est celui qui prépare les noyaux qui seront incorporés au moule pour réaliser les
parties en creux ou en contre-dépouille de la pièce.
❑ Le modeleur est celui qui fabrique le modèle en bois ou en résine.
❑ Le mouliste est celui qui fabrique un outillage permanent (moulage coquille).
❑ Le fondeur est celui qui s'occupe des fours de fusion, qui prépare le métal avant la coulée; et
aussi, par extension, celui qui fournit des fonderies à ses clients.
❑ Le décocheur est celui qui casse les moules pour sortir la pièce brute de coulée.
❑ L'ébarbeur est celui qui finit la pièce en la séparant de son système de remplissage et
d'alimentation et en meulant les bavures éventuelles.
❑ Le sableur est celui qui s'occupe au nettoyage de la pièce coulée au moyen d'un jet d'abrasif sec
projeté à grande vitesse.

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 OBTENTION DES PIECES METALLIQUES PAR FUSION (LA FONDERIE)

1- Introduction:
• C’est l’ensemble des procédés d’élaboration des pièces qui constituent les techniques de fonderie.
• La fonderie est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des pièces brutes par coulée
d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un moule, qui comporte l’empreinte de la pièce à
réaliser. D’ou le terme Moulage.

2- Les différents procédés de moulage:

Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue:
- Moule non permanent: (moulage en sable, il y a une seule coulée par moule)
- Moule permanent: (moulage en moule métallique), il y a plusieurs coulées par moule)

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 Organigramme des Procèdes de Moulage

Un moule non permanent est un moule réalisé Les moules sont métalliques (en fonte ou
en "sable" qui ne sert qu'une seule fois pour en aciers spéciaux réfractaires), permettent
réaliser une pièce. de couler un grand nombre de pièces.
Le moule est détruit pour extraire la pièce brute.

En bois - Cire
- polystyrène

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3- Choix entre les différents procédés de moulage:

Les critères à prendre en compte pour le choix entre les différents procédés de moulage sont:
- les caractéristiques mécaniques de la pièce,
- la précision des cotes,
- la complexité des formes,
- l’état de surface,
- le nombre de pièces à exécuter.

4- les alliages de fonderie:

Les principaux alliages de fonderie utilisés pour le moulage sont les suivants:
- les alliages ferreux:
+ fontes
+ aciers
- les alliages non ferreux:
+ alliages d’aluminium
+ alliages de cuivre
+ alliages de magnésium
+ alliages de zinc

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5- Propriétés physiques des matériaux:
1. Fusibilité
La fusibilité est la propriété de passer de l’état solide à l’état liquide sous l’action de la chaleur.
2. Moulabilité
La moulabilité est l’aptitude d’un matériau à l’état liquide à être coulé dans des empreintes (moule) en
vue d’obtenir des pièces brutes de forme plus ou moins complexe. Elle est directement liée à la
coulabilité.
3. Coulabilité
La coulabilité est l’aptitude d’un matériau fondu à bien remplir le moule et à reproduire fidèlement son
empreinte. Si la coulabilité est trop faible il peut y avoir des trous dans le remplissage (surtout dans les
sections de faible dimension).
L’augmentation de température augmente la coulabilité de tous les métaux et alliages métalliques. Par
contre, les inclusions non métalliques dans un alliage diminuent sa coulabilité.
4. Dilatibilité
La dilatibilité exprime la variation de volume que subit un matériau sous l'influence de la température.

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6- principe physique du moulage au sable:
Il consiste à réaliser l’empreinte dans un sable argilo-silcieux à l’aide d’un modèle ayant la forme de la
pièce.
Les parties creuses (intérieures) de la pièce sont obtenues à partir de noyaux.
Un moule est constitué d’au moins deux parties appelées châssis et dont la surface commune est
appelée plan de joint.
- Élaboration d'un alliage métallique dans un four de fusion.
- On verse un métal ou un alliage en fusion dans le moule.
- Après refroidissement, la pièce est démoulée (décochage) et débarrassée de ses attributs de coulée
(parachèvement).
- Elle peut alors, suivant sa fonction et son mode d’obtention, être utilisée directement ou être usinée.

7- Application :
Convient pour tous les métaux de fonderie, notamment ceux à point de fusion élevé (Fontes et aciers).
Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne série.
Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces.

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8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -1- )

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8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -1- suite )

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8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -1- suite )

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8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -2- )

1. préparation de la partie inferieur du moule:

Le fondeur prépare la partie inférieure du moule, le demi-modèle est
recouvert de sable.
2. préparation de la partie supérieur du moule:
Pour la partie supérieure du moule, le fondeur positionne la deuxième
partie du modèle sur la première. Il ajoute le modèle du chenal de coulée
puis remplit le châssis avec du sable.
3.Démoulage: le fondeur retire alors les demis modèles, perce les évents et
retouche les empreintes si cela est nécessaire.

4. Remoulage:
le noyau est placé sur ses portées, puis le moule est refermé.
(La noyauterie, ou noyautage, est l'atelier où sont fabriqués les noyaux qui
sont insérés dans un moule pour former les parties creuses d'une pièce
coulée en fonderie).

5. Fusion + coulé: le fondeur procède alors à la coulée de l'alliage en fusion

dans le moule.

6. Décochage:
une fois la pièce refroidie, le moule est détruit. La pièce est séparée par
sciage de son dispositif de coulée et des évents, un meulage supprime les
bavures. La pièce brute de fonderie est alors prête pour l'usinage de ses
surfaces fonctionnelles.

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8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -2- suite )

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 8- Étapes de réalisation de moulage au sable (exemple -3- )

1. Préparation du châssis inférieur

2. Retournement
3. Noyautage
4. Remoulage noyau
5. Préparation du châssis supérieur
6. Fermeture du moule
7. Élaboration du métal liquide
8. Coulée
9. Tunnel de refroidissement
10. Déchargement puis décochage
11. Retour châssis
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9- Sable du moulage:
Le sable de fonderie est un élément essentiel de la préparation des moules qui concerne deux
secteurs de la fonderie:
• Le secteur sablerie qui stocke, prépare les mélanges et qui récupère le sable usé pour, soit le
régénérer, soit le transporter en décharge.
• Le secteur noyautage qui s`occupe, dans les grandes fonderies, particulièrement de la préparation
de mélange sable+résine+catalyseur.

Un sable de fonderie doit satisfaire à deux exigences fondamentales qui sont :

• La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails.
• la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal.

D'autres propriétés sont également nécessaires :

• La réfractarité, car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la température de
coulée de l'alliage considéré,
• La perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du moule ou générés
lors de la coulée,
• l’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts d’inclusions solides ou
gazeuses dans le métal constituant la pièce,
• la facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement la pièce obtenue de son moule.
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9-1- Composition générale:
La satisfaction de l’ensemble des exigences ci-dessus fait qu’un sable de fonderie est très
généralement composé de trois catégories de matériaux qui sont :
Un matériau granuleux ou sable de base qui en constitue la masse principale,
Un liant destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoirement pouvoir évoluer de
l’état liquide ou plastique à l’état solide, c’est le phénomène de durcissement,
un certain nombre d’adjuvants, nécessaires à la réussite d’un moulage, destinés à conférer des
propriétés secondaires comme l'état de surface ou bien les propriétés de démoulage (du modèle).

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 9-2- Types de sable:
Il existe trois types de sable:
a) sable naturel: Il est directement extrait de carrière et se compose de silice, d’argile en forte
proportion et de poussières.
C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à vert
séché :
b) Le silico-argileux (sable à vert ): Les sables silico-argileux, dits aussi synthétiques, couramment
utilisé en fonderie et ils sont constitués d'un réfractaire (Silice) aggloméré par de l'argile. Des additifs
sont ajoutés à ce sable afin d'en améliorer son comportement à la coulée.
pour augmenter la dureté superficielle du moule on applique un séchage superficiel de l’empreinte
(sable à vert séché)
c) Le sable à prise chimique: Il est composé de silice (pour l'aluminium et les fontes) ou de chromite
(pour les aciers), de résines (environ 1 % à 2 % de la masse du sable) et d'un catalyseur (5 à 60 % de
la masse de résine).
La polymérisation des résines, déclenchée par le catalyseur permet d’assurer la cohésion entre les
grains de sables.
L’ajout des résines et du catalyseur se fait juste avant le moulage, généralement à l'aide d'un
malaxeur à vis rapide, muni de pompes doseuses qui délivre la quantité de sable préparé nécessaire
à la réalisation d'un moule.
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9-3-Comparaison des trois types de sables
• Le sable silico-argileux a des propriétés mécaniques faibles vis-à-vis du sable à prise chimique.
• Le sable silico-argileux est employé dans le moulage de pièce de faible dimension (de 10 à 800mm),
de la fabrication unitaire à la très grande série, tandis que le moulage par sable à prise chimique
permet aussi de réaliser de grosses pièces (de quelques grammes à 80 tonnes), mais généralement
en faibles séries (1 à 2000 pièces).
• Le sable naturel est réservé aux fonderie car il donne une peau de pièce remarquable, cependant il
est peu perméable, ce type de sable nécessite le perçage d'évents ("Cheminée d'évacuation des
gaz") dans le moule afin d'évacuer les gaz emprisonnés dans l'empreinte lors de la coulée. Le moule
en sable naturel nécessite un étuvage pour permettre de les sécher car il contient beaucoup d'eau.

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9- Sable du moulage:
Le sable de fonderie est un élément essentiel de la préparation des moules qui concerne deux
secteurs de la fonderie:
• Le secteur sablerie qui stocke, prépare les mélanges et qui récupère le sable usé pour, soit le
régénérer, soit le transporter en décharge.
• Le secteur noyautage qui s`occupe, dans les grandes fonderies, particulièrement de la préparation
de mélange sable+résine+catalyseur.

Un sable de fonderie doit satisfaire à deux exigences fondamentales qui sont :

• La mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous ses détails.
• la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal.

D'autres propriétés sont également nécessaires :

• La réfractarité, car le sable doit présenter une température de fusion supérieure à la température de
coulée de l'alliage considéré,
• La perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du moule ou générés
lors de la coulée,
• l’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts d’inclusions solides ou
gazeuses dans le métal constituant la pièce,
• la facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement la pièce obtenue de son moule.
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10- Sable a noyaux:
La composition des sables de moulage et de noyaux est très diverse et dépend de la nature du métal,
de l'épaisseur des parois de la pièce, de sa masse, forme etc...
Les sables a noyaux doivent être plus compressibles, réfractaires et perméables que les sables de
moulage car autour du noyau se trouve le métal liquide, c'est pourquoi pour le noyautage on utilise
des matériaux plus réfractaires.

11- Recyclage du sable:

Ces sables sont recyclables.
1- Par dépoussiérage, ajout d’argile, ajout de sable neuf (rarement) et ajout d’eau.
2- Par calcination, broyage dépoussiérage.

Après ces opérations ils sont réintroduits dans des silos de stockage ou des trémies pour être de
nouveau utilisé.
Cependant, il est souvent nécessaire, dans le cas du sable à prise chimique, d'utiliser du sable neuf
au contact de la pièce, le sable recyclé servant à remplir les zones du moules sans contact avec le
métal.

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 Moulage en carapace (Procédé Croning)

Le moulage « CRONING » :
Le mélange sable-résine thermodurcissable est mis au contact d’un outillage métallique
(plaque modèle) chauffé à une température voisine de 300 °C.
En quelques dizaines de secondes, il se forme une carapace de sable dur autour du
modèle. L’excédent de sable est éliminé par renversement de l’outillage.
Les noyaux pleins ou évidés sont réalisés de façon analogue.
• Ce procédé permet de faire des pièces d’une grande précision dimensionnelle, d’un bel
état de surface mais d’un poids limité à 30 kg environ.
• Presque tous les matériaux métalliques usuels peuvent être coulés (alliages
d'aluminium, acier).
• Développé en Allemagne vers 1940.

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1- Formation d’une carapace:

2. Chauffage de la plaque modèle 3- la boîte est renversée de sorte que le

sable et la résine tombent sur le modèle
chaud. Une couche du mélange est
polymérisée et forme une coquille dure
1- une plaque modèle en métal est placé au-
à la surface de la plaque modèle .
dessus d'une boîte contenant du sable mélangé
avec de la résine Thermodurcissable (indéformable
à la chaleur après Solidification).

5- Éjection de la carapace de sable (séparation

de la coquille et de la plaque modèle)
6- Les deux parties du moule en
4. Retourner l'ensemble (boite coquille sont assemblées et
et plaque modèle) pour laisser maintenue par du sable ou des
tomber le mélange de sable et de résine billes de métal dans une boite.
qui n'a pas adhéré à la plaque modèle.
formation de la carapace de sable durcie. 7- La coulée de l’alliage peut
être effectuée
8- Destruction du moule et extraction de la pièce.
 2- Avantages et inconvénients du moulage en carapace

Avantages Inconvénients
- Plan de joint pas nécessaire - Plaques modèle plus coûteuses (résine chère).
- Précision dimensionnelle élevée : ±0,2mm. - Prix de l’outillage (à amortir sur grandes séries).
- Très bon état de surface. - Mises au point délicates.
- finition par usinage réduit.
- Décochage et nettoyage des pièces très facile.
-Ébarbage réduit.
- Possibilité de couler de faibles sections.
- Conservation illimitée des moules et des noyaux.
- Main d’œuvre non spécialisée.
- Automatisation possible.

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 Moulage en céramique
Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit «moulage de précision».
1- Gamme de moulage en céramique

Préparation du modèle en bois.

Remplissage du châssis inferieur avec les grains de

céramique.

Renversement du châssis et Extraction du modèle (démoulage)

- Mise en place du chassis supèrieur (Préparation du trou de

coulé et l’event)
- Fusion + coulé de matière à l’état liquide.

Décrochage + destruction du moule et extraction de la pièce.

 MOULAGE NON PERMANENT AVEC MODELE NON PERMANENT

Dans cette famille de procédés de moulage on utilise des modèles en matière

fusible (polystyrène, cire) restant dans le moule au moment de sa confection et
qui sont éliminés par la suite, soit pendant la coulée (cas du polystyrène), soit
avant la coulée, par chauffage du moule (cas de la cire).

1- Avantages et inconvénients du moulage avec modèle non permanent

Avantages Inconvénients
• Précision des pièces • Une mise au point assez longue
• Pas ou très peu de dépouille • Des difficultés pour le collage
• Masselottage considérablement réduit • Risques de déformation des modèles
• Pas de bavures à meuler
• La suppression du noyautage
• Investissements modérés
• Réduction des prix de revient

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 Moulage avec modèle non permanent
1- moulage avec modèle en polystyrène (gazéifié)
Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène.
On utilise un moule en sable compacté autour du modèle en polystyrène. Le modèle est
sublimé lorsqu’on coule le métal en fusion.
• Le modèle en polystyrène expansé comprend les masselottes, le système
d’alimentation et les noyaux
• Le moule n’a pas besoin d’être ouvert.
2- Gamme de moulage avec modèle gazéifié
Préparation du modèle de la pièce + système de moulage
(trou de coulé, évent,…) en polystyrène.

Noyé le modèle dans le sable de moulage.

À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit
peu à peu l’empreinte.

Décrochage: destruction du moule et extraction de la pièce.

3- Avantages et inconvénients du procédé de moulage avec modèle en
polystyrène:
• Avantages :
– Il n’est pas nécessaire de retirer le modèle du moule
– Fabrication plus simple et plus rapide des moules. Il n’est pas nécessaire d’utiliser un
moule en plusieurs parties comme dans le moulage classique en sable.
• Inconvénients :
– Un modèle est nécessaire pour chaque pièce.
– L’intérêt économique du procédé dépend directement du coût de fabrication du modèle.

4- Application du procédé avec modèle en polystyrène :

• Production en série de pièces moulées pour l’automobile
• Automatisation des procédés de fabrication du modèle (injection)

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 Moulage avec modèle en cire perdue

Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de
matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée (pour libérer
l'empreinte formée.) du moule. On coule le métal dans l’empreinte.
• Il faut donc dans ce cas un modèle par moule.
• Les modèles en cire sont moulés ou bien fabriqués par prototypage rapide
• C’est un procédé de moulage dit « moulage de précision » qui permet de réaliser des
pièces d’une grande précision.

Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire perdu sont celles décrites
au suivant:

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1- Outillage d`injection du modèle 2-L’injection du modèle (cire ou 3 - L’assemblage en grappe
plastique)

5-Le décirage (élimination 6- La consolidation du moule

des modèles par fusion) carapace: le frittage

4-Trempe et formation de la
carapace céramique: l’enrobage

Procédé de moulage à modèle en cire perdu

7-La coulée de l`alliage en 9- découpage et parachèvement

fusion et remplissage du moule 8- Destruction de carapace et contrôle
 Application

Production du moule: Le processus débute avec la production d’un

modèle en cire de la pièce désirée. (Un modèle est requis pour chaque
pièce à mouler).

Assemblage du moule: Les modèles sont fixés en grappe et les

grappes sont rattachées à un réceptacle de coulée.

Coquille de céramique: Immersion de l’arbre de coulée dans une

solution de céramique, jusqu’à obtention d’une coquille rigide.

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Retrait de la cire: La coquille de céramique est placée dans un four à
vapeur où le modèle en cire fond en s’écoulant par le chemin de coulée.
Il en résulte une coquille de céramique qui regroupe les moules.

Moulage: Le moule de céramique doit être cuit dans un four, pour

éliminer toute trace de cire et pour le préchauffer en vue du
moulage.
La coulée du métal en fusion peut être effectuée avec application de
pression ou de force centrifuge.

Décrochage: Après le refroidissement des moules, la coquille de

céramique est enlevée par vibration mécanique, par jet abrasif ou par
nettoyage chimique.

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Démontage des pièces: Les pièces obtenues sont alors découpés. Si
nécessaires, elles sont ébarbées par meulage.

Finition: Les pièces moulées sont maintenant prêtes pour les

opérations requises de traitement thermique, de redressement,
d’usinage, de finition, d’inspection, de tests non destructifs et
enfin, pour la livraison au client.

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 Domaines d’applications
En raison de ses performances exceptionnelles, la fonderie de précision à modèles
perdus trouve des applications dans des domaines très variés, aéronautique,
aérospatial, automobile, mécanique, médical et dentaire, ainsi qu’en bureautique,
sports et loisirs, armement.

automobile Mécanique biomédical

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 MOULAGE EN MOULE PERMANANT (en coquille)
Convient aux matériaux au point de fusion inférieurs à 900oC (alliages cuivreux, d’aluminium,
de zinc, plastics, etc. )

Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux

réfractaires), permettent de couler un grand nombre de pièces.

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 Le moulage en coquille par gravité:
La pièce est obtenue à partir d’un moule appelé coquille. La coquille est entièrement
métallique .

Le joint est un plan ou un plan brisé (horizontal ou vertical).

L'introduction de l'alliage dans la coquille est assurée par la seule action de la pesanteur,
ce qui lui fait donner le nom de moulage en coquille par gravité à ce procédé.

• Il faut une série minimum de 2000 pièces

pour que le moule soit rentable.

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 Outillages:
le moule métallique divisé en deux parties suivant le plan de joint et contenant:
une ou plusieurs empreintes qui donnent les formes extérieures des pièces. Pour
l’obtention des formes intérieures, on emploie les noyaux qui sont métalliques où
destructibles.
Le système d’alimentation, coulée, masselottes, évents…
Les organes de manutention, de fermeture, d’éjection…

Mode opératoire:
Chaque pièce doit permettre l'enchaînement
logique des opérations qui constituent un cycle de
fabrication (moulage):

1. Mise en place des noyaux (métalliques ou destructibles )

2. Fermeture du moule
3. Avancés des broches
4. Remplissage
5. Refroidissement
6. Extraction des broches et des noyaux
7. Ouverture du moule
8. Éjection de la pièce

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 Avantages et Inconvénients:
Avantages
•Rigidité de l'empreinte;
•Grande précision dimensionnelle et
géométrique;
•bon état de surface;
•Les pièces peuvent présenter des formes
extérieures compliquées;
•Le refroidissement rapide donne une
structure plus fine du métal;
•Des bonnes caractéristiques mécaniques;
Inconvénients
•Ce procédé nécessite l’emploi des
nombreuses masselottes ;
•Le temps de solidification des masselottes
est long;
•Le coût de transformation du métal
liquide, rapporté à la pièce, est assez
élevée;
•Les outillages sont chers;
•Valable pour des pièces produites en
grandes ou moyennes séries;
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 Le moulage en coquille sous pression:
Le métal liquide est injecté, sous forte pression, dans l'empreinte d'un moule métallique.
La pression peut atteinte 70 à 80 MPa, ou plus.
L'injection se fait à grande vitesse dans le moule (jusqu'à 50 m/s).
Le moule comprend :
L’empreinte souvent rapportée, ce qui facilite le remplacement et la remise à l’état;
les noyaux sont métalliques et les broches permettent d’obtenir des formes intérieures;
Le système d’alimentation, coulée, masselottes, évents…;
Un système de circulation d’eau placé dans le moule permet de réguler la température.

Le cycle d’injection se fait en 5 étapes

1. Fermeture du moule
2. Injection du liquide (Remplissage)
3. Refroidissement
4. Ouverture du moule
5. Éjection de la pièce

42
 Avantages inconvénients
• Très grande précision, réduisant les • Les investissements sont toujours élevés;
masses et limitant l’usinage; • Les outillages sont importants, très coûteux;
• Faibles dépouilles permettant • Ils doivent être chauffés, et mis en place
d’économiser la matière; entre chaque cycle en ralentissant les
• Un très bon état de surface est cadences.
également obtenu du fait que
l'empreinte est nue et que le degré
de finition d'un moule est excellent;
• l'absence de masselotte.

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 Moulage par centrifugation
Utilisé pour fabriquer des corps creux cylindriques sans noyau.
Il consiste à couler le métal liquide dans un moule animé d'un mouvement de rotation
autour de son axe principal. Les masses liquides sont soumises à une force centrifuge
«F=mω2R», tendant à les éloigner de l’axe de rotation et à les plaquer contre les parois du
moule (ω: vitesse de rotation angulaire, R: rayon, m: masse).
D'une façon générale, le moule tourne à une vitesse telle qu'il crée une accélération
moyenne de l'ordre de plusieurs centaines et jusqu'à 1000 m/s2 ou plus, dans certains cas.

44
 Les moules peuvent être en sable ou en coquille métallique, montés sur des machines
à axe horizontal, vertical, oblique ou à galet.

machine à axe verticale machine à axe horizontal centrifugeuse à galet

Avantages inconvénients
•La force centrifuge exercée pendant la solidification de l'alliage •Les outillages sont coûteux;
permet de limiter les retassures; •les vitesses de rotation trop élevées;
•Pas des noyaux axiaux pour les pièces creuses de révolution;
•Augmentation de la compacité de l’alliage ;
•Les caractéristiques mécaniques des pièces sont améliorées;
•Métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures,
inclusions);
•Facilement automatiser;
•Possibilité de faire des pièces bimétalliques;
45
 Exemple de domaine d’application:
On utilise le procédé de moulage en centrifuge pour fabrication des tubes (exemple les
tubes de distribution).

Tubes de distribution

46
Comparaison des différents procédés de moulage en moules métalliques
Le tableau 4 donne quelques éléments de comparaison de ces procédés pour des pièces en aluminium.

47
 Choix d’un procédé de moulage
Pour la fabrication d’une série de pièces données, on choisira le procédé de moulage en fonction des
caractéristiques recherchées pour les pièces et des possibilités techniques des procédés envisagés.

Une étude économique devra être réalisée, pour calculer, le seuil de rentabilité d’un procédé par
rapport à un autre.

Le graphique de la figure suivante permet de comparer les coûts du moulage au sable et du moulage
en coquille et de déterminer la quantité de pièces à partir de laquelle le moulage en coquille deviendra
le plus économique (point Q).
Le choix d’un procédé de moulage devra également intégrer les gains à l’usinage, lorsque l’on
compare des pièces coulées en sable à des pièces coulées en coquille ou sous pression.

Investissement de départ
(outillages, préparation,..)

Évolution des coûts de fabrication en fonction du

nombre de pièces fabriquées
48
49
2-1- Le cubilot
Le cubilot est un four vertical, une sorte de grand tube métallique appelé virole, dans
lequel les matériaux à fondre sont en contact direct avec le combustible (le coke).
Cette virole en acier est protégée par du réfractaire et refroidie à l’extérieur par un circuit
d’eau le long de sa paroi.

Laitier: dépôt de crasse qui se forme au-

dessus du bain de fonte liquide
50
2-2- Le four à creuset: gaz et électrique
Le métal à fondre est contenu dans un creuset et se trouve ainsi protégé des flammes et
des gaz de combustion. Le chauffage est réalisé par un brûleur gaz dont les flammes
permettent de chauffer le creuset. Dans la même catégorie, nous trouvons des fours
électriques qui, à la différence du four à gaz, utilisent des résistances qui chauffent
directement le creuset.
Ces fours sont utilisés essentiellement pour la fusion d’alliage non ferreux car ils ne
permettent pas d’atteindre les hautes températures. Ils sont par contre très souples
d’utilisation.

51
2-3-Le four à induction
Ce type de four utilise le principe de l’induction électromagnétique. Selon ce principe
physique, un champ magnétique produit dans le métal un courant électrique induit. Le
métal se comporte alors telle une résistance et chauffe proportionnellement à la
puissance du champ.
Les fours à induction utilisent des bobines dans lesquelles passe un courant électrique
pour générer un champ magnétique intense. Il est orienté et concentré sur les charges
métalliques, présentes dans le creuset réfractaire.
La bobine inductrice placée autour du creuset est refroidie à l’eau afin d’éviter toute
surchauffe et dégradation de cette dernière.
Les fours à induction sont utilisés pour la fusion et le maintien de tous les types
d’alliages: acier, fonte, non ferreux.

52
 2-4-Le four à arc électrique
Un four électrique Il utilise l’ énergie thermique de l’arc électrique établi entre une (ou
plusieurs) électrode (s) de carbone et le métal pour obtenir une température suffisant à
sa fusion.
De petite (environ une tonne) ou grande capacité (jusqu'à 400 t), il est principalement
utilisé pour la production d'acier liquide (environ 35 % de la production mondiale) et
aussi pour le recyclage des métaux (par exemple pour récupérer le zinc de
poussières et déchets métallurgiques)

Schéma de principe: Les électrodes alimentent un arc électrique

La température engendrée par l'arc dépasse 1800 °C et peut atteindre les 3600 °C.

53
2-5- Le four rotatif oxygaz
Le four rotatif est une sorte de tubes horizontaux, appelés viroles, garnis
de réfractaire qui entre lentement en rotation pendant la fusion du métal. C’est pour
cela qu’il est monté sur des galets supports, la rotation étant assurée par un moteur.
Nous trouvons d’un côté le brûleur qui fonctionne avec un mélange gaz
naturel/oxygène ou encore propane/oxygène. En effet, la flamme ainsi produite peut
atteindre 2800°C.
La rotation du four favorise alors le transfert par rayonnement de l’énergie du
brûleur au réfractaire et finalement au métal. Ce dernier est protégé de l’oxydation
par un laitier qui se forme sur sa surface.
A l’autre extrémité se trouve une cheminée qui est amovible, ce qui permet, après
inclinaison du four à 45°C, de charger les matières premières.

54
3) Comparaison des fours de fusion

55
 Principaux défauts de moulage en sable
Les principaux défauts rencontrés dans une pièce moulée en sable sont :
retassure: cavité formée durant la phase de
solidification due au retrait du métal

Crique: fissures produites par le déchirement du

métal au cours du refroidissement.

Soufflure: trous formés par des bulles de gaz libéré

par le métal au cours de sa solidification.

Ségrégation: hétérogénéité chimique se produisant

à la solidification.

Contraintes résiduelles: retrait et anisotropie créent

des contraintes internes.

56
 formation des retassures
La croûte se formant en surface, soumise à son poids et à la pression atmosphérique
peut résister après un certain temps de solidification, on trouve alors des retassures
interne et externe .

57
 Mécanisme de formation des retassures
Cas de moule en forme de cylindre droit coulés à découvert

L’alliage se refroidit par conduction à travers les matériaux

constituant le moule et par rayonnement au niveau de la surface
libre.

Après un temps (t), après la coulée, il s’est formé une carapace

solide d’épaisseur (e) au niveau des surfaces d’échange. Dans le
même temps l’alliage subit une dénivellation (n) du fait:
- de la contraction (V0, V2) de l’alliage formant la carapace ;
- du début de contraction à l’état liquide du liquide dont la
température (T1 < T c).

Il y a de plus en plus de solide, le liquide descend au cœur de la

pièce.
Après disparition de la dernière parcelle d’alliage liquide la pièce
se présente comme la figure ci contre.

58
 Mécanisme de formation des retassures
Cas de moule en forme de cylindre droit fermés
Le liquide est uniformément entouré par les matériaux
constituant le moule. Après un certain temps t, une
carapace s’est formée. Le niveau de liquide a tendance à
baisser à l’intérieur de la carapace.

La croûte supérieure correspondant à la face AD conserve

longtemps une consistance insuffisante pour résister à son
poids et à l’action de la pression atmosphérique. Elle se
creuse donc au fur et à mesure de la contraction liquide de
l’alliage emprisonné à l’intérieur de la carapace solide

Il arrive un moment où la croûte AD ne se déforme plus, elle

résiste à l’action de Pa. Un vide partiel se forme dans
l’enceinte solide. Il apparaît ainsi une retassure interne.

59
 Solutions pour éviter les retassures
Premier solution: agir sur le tracé de la pièce.
Grâce à un tracé approprie, on peut améliorer l’alimentation des pièces de façon à éviter
que le retrait ne provoque pas des défauts.
Quatre méthodes sont utilisées: la méthode des sphères inscrites, la réduction des
masses, la régularisation des épaisseurs et raccordements de parois.
A. Méthode des sphères inscrites B. Réduction des masses
Cette méthode consiste à prévoir des sections Cette méthode consiste à uniformiser les
régulièrement croissantes depuis le bas jusqu’à la épaisseurs à fin de permettre à la pièce de se
partie supérieure de la pièce dans sa position de solidifier au même moment dans toutes les
coulée. Ainsi, les masses les plus importantes sections. On évite ainsi un point chaud isolé
disposées vers le haut reçoivent, l’alliage liquide, dans lequel pourrait se produire une retassure.
venant des masselottes qui va compenser le vide Elle permet en outre, d’alléger la pièce.
résultant de la contraction.

uniformiser les épaisseurs

sphère inscrites
60
 C. Régularisation des épaisseurs
Dans la plupart des cas, il est impossible de
dessiner une pièce d’épaisseur parfaitement
constante, compte tenu des sollicitations
d’ordre mécanique auxquelles cette pièce sera
soumise. On applique dans ce cas la règle dite
«des épaisseurs variables» afin de limiter les
écarts brusques de structure et favoriser
l’alimentation des différentes sections.
Cette règle est la suivante: lorsque le rapport
de l’épaisseur la plus forte à l’épaisseur la plus
faible est inférieur à 2/3, un simple congé
(rayon = (e + E)/2) suffit. Lorsque ce même
rapport est supérieur à 2/3, le recours à un
raccordement progressif est nécessaire.
réduction des épaisseurs
D. Raccordements de parois
Pour une paroi plane, ayant un rayon de courbure
infinie, les vitesses de solidification, des surfaces
de contact avec le sable sont égales. Lorsque le
rayon de courbure diminue, le périmètre extérieur
augmente par rapport au périmètre intérieur. La
paroi externe se refroidit plus rapidement car la
chaleur dégagée par le métal est absorbée par un
volume de sable plus grand. Avec un rayon nul, le
contraste s’accentue au maximum d’autant plus
que le sable contenu dans l’angle est surchauffée.
Il en résulte dans la veine du métal un point chaud
générateur d’une retassure.
influence des angles vifs
61
Il faut donc éviter les angles vifs, ainsi que les congés mal étudiés qui provoquent un accroissement
de masse. On prendra:

• Pour des épaisseurs égales : r = e et R = 2e

• Pour des épaisseurs inégales : r = (E+e)/2 et R = E+e

Si l’angle extérieur doit être droit par suite d’une nécessité de construction on peut suivre les
indications de la figure suivante.

cas de raccordement en L

62
 Solutions pour éviter les retassures
Deuxième solution: Masselottage

Le métal liquide est versé par le trou de coulée jusqu'à remplissage complet. Lorsque la quantité de
métal à couler est relativement importante ou lorsque la pièce représente des parties hautes, on
ajoute des masselottes, dont le volume disponible à pour effet de nourrir l'empreinte, donc ce sont
des réserves de métal en fusion qui facilitent le bon remplissage de l'empreinte .

la retassure se formera dans cette masselotte et sera ainsi déplacée de la pièce.

Quelque exemple des différentes formes de masselottes
(a) cylindrique à talon
(b) cylindro-sphérique à talon
(c, d) parallélépipédique en charge
(e) cylindrique en charge

(a) (b) (c) (d) (e)

63
 Solutions pour éviter les retassures
Troisième solution: Refroidisseur.
Le principe consiste à accélérer la solidification de la partie massive pour éviter la formation
de retassures.
La solidification peut être accélérée par un élément externe dont la conductibilité thermique
est beaucoup plus importante que celle du moule, ou par un élément interne métallique
solide de même nuance que l’alliage coulé et noyé dans la pièce.
A. Refroidisseur de surface B. Refroidisseur interne
Masse (fonte, cupro-aluminium, graphite) de Masse métallique disposée dans l'empreinte afin
dimension réduite, emballée dans le sable de d'être noyée dans l'alliage après la coulée.
moulage, dont une surface sert de surface moulante Il est employé lorsque les solutions utilisant des
dans l’empreinte. masselottes ou des refroidisseurs de surfaces ne
Leur rôle est de créer localement des vitesses de peuvent être retenues, et sont placés de
refroidissement supérieures à celles du sable de préférence dans les parties à usiner .
moulage, soit pour orienter la solidification de la
pièce, soit pour donner une structure particulière à
l’alliage.

Refroidisseur de surface. Refroidisseurs internes.

64
Tracé des pièces moulées

65
 ETUDE DE CAS (MOULAGE EN SABLE)
1- CONCEPTION D’UN MOULE
Tracé d'une pièce à moulée
- Surépaisseurs d’usinage
- Choix des dépouilles:

2- CONCEPTION DU MODELE ET DU NOYAU

Dimension du modèle

Dimension du noyau

3- CONCEPTION DU SYSTEME DE COULEE

Description du système de coulée

Volume de la masselotte

Section des attaques de coulée

4- MASSE DE CHARGE

66
 ETUDE DE CAS (MOULAGE EN SABLE)
1- CONCEPTION D’UN MOULE
1.1. Tracé d'une pièce à moulée
Le trace d’une pièce moulée consiste à définir sa forme et ses dimensions à fin quelle
s’adapte le mieux au procédé de moulage en sable.

1.1.1. Épaisseur minimale:

L’épaisseur minimale est fonction:
•de l'alliage mis en œuvre;
•des dimensions de la pièce;
Épaisseur minimal

1.1.2. Épaisseur maximale:

Les limites sont imposées généralement par:
•la recherche d'une pièce de masse minimale satisfaisant aux conditions de résistance (tracé de
sections ayant une surface minimale et un moment quadratique optimal);
•la conception d'une pièce économisant la matière;
•les capacités des moyens de fusion, de manutention, d’usinage…

67
1.1.3. Surépaisseur d’usinage
La rugosité des surfaces et l’intervalle de tolérance des côtes de pièces obtenues par moulage en
sable sont limités aux valeurs suivants: IT = ± 0,5 mm , Ra =12,5 µm.

Les pièces demandant des précisions et rugosités de surface plus serrées devraient être finies par
usinage d’où nécessité de laisser une surépaisseur d’usinage sur ces pièces.
Cette surépaisseur dépend de:
• l'alliage,
• du procédé de moulage,
• des dimensions de la pièce,
• du degré de précision.
Elle permet d'assurer la présence de matière afin d'avoir une épaisseur de copeau supérieure au
copeau minimum.

surépaisseur d’usinage

68
1.1.4. Choix des dépouilles:
Du fait que l’on doit retirer le modèle du moule avant la coulée, il est impératif de réaliser
des dépouilles sur les surfaces pour éviter tout arrachement du sable et la destruction du
moule.

Elle s'ajoute à la surépaisseur d'usinage (elle est enlevée

Angle de dépouille
sur les surfaces usinées et subsiste sur les surfaces non
fonctionnelles géométriquement).

69
 2- CONCEPTION DU MODELE ET DU NOYAU
2.1. Phénomène de retrait
Lorsqu’un alliage passe de l’état liquide à l’état solide il subit trois types de contractions:
• une contraction à l’état liquide (V0 − V1)
• une contraction de solidification (V1 − V2)
• une contraction à l’état solide (V2 − V3).
Avec V0 : volume initiale coulé.

Diagrammes et courbe de refroidissement au cours du solidification d'un alliage

Diagramme (V,T)

Diagramme (T , composition) Courbe de refroidissement

TC: température de coulée; (ex TC = 750°C: pour l’AS10G).

Td: température de début de solidification: apparition de premiers
cristaux solide.
Tf: température de fin de solidification: l’alliage est entièrement solide Exemple: en moyenne pour un alliage d’aluminium
(ex Tf = 577°C: pour l’AS10G).
Ta: température ambiante.
Td − Tf: intervalle de solidification.
(V0−V1) + (V1−V2) ⇒ Tassement de l’alliage; appelé retassure
(V2 −V3) ⇒ Tension interne, criques, rupture de pièce.

70
2.2. Dimension du modèle
Les dimensions du modèle doivent être plus grandes que celles de la pièce de fonderie pour
respecter d'une part le retrait de l'alliage coulé (tableau) d'autre part des surépaisseurs d’usinages
des parties fonctionnelles de la pièce et les dépouilles.

2.2.1. Retrait de l`alliage:

retrait volumétrique

Retrait linéaire des alliages de fonderie

71
2.2.2. Choix des dépouilles:
Du fait que l’on doit retirer le modèle du moule avant la coulée, il est impératif de réaliser
des dépouilles sur les surfaces pour éviter tout arrachement du sable et la destruction du
moule.

Elle s'ajoute à la surépaisseur d'usinage (elle est enlevée

Angle de dépouille
sur les surfaces usinées et subsiste sur les surfaces non
fonctionnelles géométriquement).

72
2.3. Dimension et forme du noyau
Au cas où la pièce présenterait un évidement (exemple: trou), on emploie un noyau.
Le positionnement du noyau dans le moule sont fait à l'aide des portées de noyau (étant obtenues
comme les empreintes des parties du modèle situées à ses extrémités).

Les dimensions du noyau doivent être plus petites que les évidements aléser sur la pièce.

73
3- CONCEPTION DU SYSTEME DE COULEE

3.1. Généralité
Lors de la coulée, le métal liquide pénètre dans l'empreinte du moule à travers le système de coulée.

3.2. Description du système de coulée:

En général un système de coulée se compose de:

74
 3.3. Volume de la masselotte
Le volume de la masselotte doit être suffisamment grand et d'une forme convenable pour qu'il puisse
contenir le volume total de la macro retassure (étant la conséquence du retrait volumique de l’alliage
coulé).
Cependant, il faut tenir compte que la masselotte doit être nettement plus volumique que le volume
de la macro retassure.
Ceci dépend évidemment du type de la masselotte choisi.
Le volume de la masselotte dépend du volume de la macro retassure:

VM (m3): volume de la masselotte,. VR (m3): volume de la macro retassure. VP (m3): volume de la pièce de fonderie.
χ: Facteur multiplicatif fonction du type de la masselotte (tableau). β: Retrait volumique de l'alliage coulé (tableau).

Et ainsi on obtient la formule finale pour définir le volume de la masselotte:

La forme géométrique de la masselotte la plus simple, est celle cylindrique (correspondant à la

masselotte de dépression ou celle atmosphérique ouverte) donc:

D (m) : diamètre de la masselotte,

H (m) : hauteur de la masselotte.

Pour déterminer le diamètre D on choisi le rapport k = H/D

donc H = k . D (k est compris de 1 à 1,5).

Et pour déterminer le diamètre de la masselotte cylindrique, la formule finale est:

75
 Valeurs du facteur multiplicatif des masselottes χ Retrait volumique des alliages de fonderie β [K-1]

masselotte Facteur multiplicatif Matériaux β [K-1]

χ Aciers à 0.1% C 0,02
Masselotte de dépression 12 Aciers à 0.35% C 0,03
Masselotte atmosphérique 9 à 12 Aciers à 0.45%C 0,043
ouverte Aciers à 0.7%C 0,053
Masselotte atmosphérique 7,5 à 9 Fonte blanche 0,045 à
fermée 0,055
Masselotte de la haute pression 5,5 à 7,5 Fonte grise à 0,03 à 0,04
Masselotte isolée 4 à 5,5 2.5%C
Fonte grise à 3%C 0,02 à 0,03
Fonte grise à 0,01 à 0,02
3.5%C
Bronze 0,035 à
0,045
Aluminum 0,04 à 0,05

76
3.4. Section totale des attaques de coulée

D'abord, on calcul la section totale des attaques de coulée en déterminant successivement les
données nécessaires suivantes: la masse totale de l'alliage coulée dans le moule autrement dit, la
masse de la pièce de fonderie brute de coulée, la vitesse de coulée, l'hauteur effective de la pression
de coulée, la durée de coulée et finalement on détermine la section totale des attaques de coulée.

3.4.1. Masse totale de l’alliage coulé dans le moule

D'après l'équation de la continuité, on obtient:
avec:
• M (kg): masse totale de l'alliage coulé dans le moule,
• Sa (m2): section totale des attaques de coulée,
• v (m.s-1): vitesse de coulée
• ρ (kg.m-3): masse volumique de l'alliage coulée,
• t (s): durée de coulée.

3.4.2. Vitesse de coulé

avec:
A partir de l'équation de Bernoulli, on obtient:
V (m.s-1): vitesse de coulée,
g (m.s-2): accélération de la pesanteur (9,81 m.s-2),
hef (m): hauteur effective de la pression de coulée.

En respectant les pertes hydrauliques dans le système de coulée, on obtient:

coefficient des pertes hydrauliques (µ ).
Alliage Etendue Valeur moyenne
Fonte grise 0,27 à 0,55 0,41
Acier 0,3 à 0,41 0,355
Alliage non ferreux 0,6 à 0,7 0,65
77
3.4.3. Hauteur effective de la pression de coulée
Cette hauteur est prise comme la pression métallo statique moyenne de l'alliage dont la valeur peut
être déterminée suivant la formule:
Où hef (m) : hauteur effective de la pression de coulée;
H, P, C (m) : paramètres désignés sur la figure suivante.
Avec:
H: la hauteur du trou de coulée
P: distance entre le trou d`attaque et la partie supérieure de l`empreinte du moule.
C: hauteur maximale de l`empreinte dans les deux parties du moule

Méthodes de remplissage des moules et paramètres.

3.4.4. Durée de coulée
On détermine la durée de coulée suivant la formule empirique recommandée pour les petites et
moyennes pièces de fonderie:
Où
t (s) : durée de coulée,
M (kg) : masse de l'alliage coulée dans le moule,
K : coefficient en fonction de l'épaisseur de parois de la pièce,
{sa valeur moyenne k = 1,89 pour e = (3,0 à 15,0) mm}.

78
3.4.5. Section totale des attaques de coulée

Suivant la formule pour déterminer la masse totale de l'alliage coulée dans le moule, on obtient:

Sa (m2): section totale des attaques de coulée,

M (kg): masse de l’alliage coulée dans le moule,
µ: Coefficient des pertes hydrauliques (tableau),
hef (m): hauteur effective de la pression de coulée,
ρ (Kg.m-3): masse volumique de l’alliage coulée,
g (m.s-2): accélération de la pesanteur (9.81 m.s-2 ),
t (s): durée de coulée.

79
 Méthodes d'alimentation des moules
L'alimentation d'un moule par gravité se fait en deux temps:

- une phase de remplissage du moule par le métal liquide.

- une phase de nourrissage qui permet la compensation

de la contraction de solidification du métal par les
masselottes.

Pendant la solidification, le métal subit une contraction; donc un apport de métal supplémentaire
est nécessaire pour compenser cette réduction de volume.
Cet apport est réalisé par des masselottes, ou nourrisses, qui constituent des réservoirs de métal
liquide, en charge au-dessus des parties massives de la pièce.

80
 Les différents types d'alimentation
Les différents types d'alimentation sont désignés d'après la position de l'attaque par
rapport à l'empreinte, le moule étant en position de remplissage.

-coulée en source:
-La pièce est alimentée par sa partie inférieure, ce qui présente deux avantages
principaux :
•le remplissage de l’empreinte se fait progressivement et de façon
continue, sans turbulence .
•La montée du métal dans l’empreinte facilite l'évacuation de l'air.
Elle s’adresse aux pièces moulées avec des noyaux en sable.

-coulée latérale:
Très utilisé dans le moulage en coquille des alliages légers, ce type de
coulée permet d'obtenir une solidification mieux dirigée de bas en haut, ce
qui permet de réduire le masselottage (elle s’adresse aux pièces de hauteur
moyenne ou importante).

-coulée en tête:
Cette coulée favorise une solidification correcte du métal, du bas vers le
haut. Le métal liquide charge directement l’empreinte par gravité, les
masselottes et les évents peuvent être supprimées ou de dimensions très
réduites .

81
 4- MASSE DE CHARGE
Afin d'éviter les fuites du métal qui se produisent dans le plan de joint du moule a cause de la
poussée verticale du métal dans l'empreinte, on charge le châssis avec des poids, ou on relie les
deux châssis par des goujons.
La masse de charge doit être en équilibre avec l’effort agissant sur le châssis supérieur pour le
soulever.

Cet effort est fonction de la pression métallo-statique de l'alliage liquide et de la surface concernant la
partie supérieure de l`empreinte projetée dans le plan de joint.
Par suite : F (N) : effort s'exerçant au châssis supérieur,
S (m2) : surface,
p (N.m-2) : pression Métallo-statique,
ρ (kg.m-3) : masse volumique de l'alliage liquide,
g (m.s-2) : accélération de la pesanteur,
hef (m) : hauteur effective de la pression métallo statique, H,
P, C (m) : paramètres désignés suivant la figure 18 page 77

Et ainsi on obtient :
M (kg): masse de charge.
Du fait de la sécurité, on peut augmenter cette masse de 5 à 10 %.

82
 APPLICATION

Exercice 1:

Soit une pièce mécanique en acier non allié de moulage (S 185) dont les dimensions sont reportées
sur le dessin de la figure ci-dessous. On propose de mouler une série de 50 pièces par le procédé de
moulage en sable. Les dimensions des châssis de moulage sont de 400× 350×150 (mm).

1) Déterminer les:
a) Dimensions de la pièce de fonderie .
b) Dimensions du modèle (sachant que le retrait de l’alliage utilisé et estimé à 2%).
c) Dimensions du noyau .
2) Choisir le plan de joint.
3) Faire un schéma du modèle et du noyau.
4) Énumérer toutes les étapes nécessaire pour la réalisation de cette pièce.
5) Déterminer la masse de charges .
On donne : la masse volumique : ρ =7200kg /m3 et g =9,81ms−2.
6) Déterminer la masse de l’alliage à
.
83