Chapitre 8 : Moulage

SOMMAIRE
Partie I: Présentation du moulage
I. Introduction
1. Définition du moulage
2. Définition d’un moule
II. Différents types de moulage
1. Moule non permanent
2. Moule permanent
III. Moulage en moule non permanent
1. Moulage en sable
1. Définition
2. Composition du moule
3. Confection du modèle
4. Sable utilisé
5. Gamme de production
6. Moulage en sable mécanique
7. Avantages et inconvénients
2. Moulage en carapace
1. Principe du procédé
2. Gamme de production
3. Avantage et inconvénient
3. Moulage à la cire perdue
1. Principe du procédé
2. Gamme de production
3. Avantages et inconvénients
I. Moulage en moule permanent
1. Moulage en coquille
1. Principe
2. Moulage par gravité
3. Avantage et inconvénient
4. Moulage sous pression
5. Avantage et inconvénient
2. Moulage par centrifugation
1. Principe
2. Gamme de production
3. Avantage et inconvénient
3. Coulée continue
1. Principe
2. Gamme de production
V. Défaut de moulage
1. Introduction
2. Défaut de moulage

Partie II: Conception du moule en sable

I. Procédure générale
II. Obtention du croquis du brut
III. Obtention du croquis du modèle et noyau
IV. Obtention du croquis du moule près à coulée
Partie I: Présentation du moulage
I. Introduction
Un système mécanique est constitué d’un ensemble d’organes et des pièces qui proviennent de diverses procédés de
fabrication tels que l’usinage, le forgeage, l’estampage et la fonderie, etc.

La fonderie représente le procédé le plus utilisé, car elle est économique, elle permet de créer des pièces complexes
avec une série identique et elle permet aussi d’obtenir des pièces massives, telles que les bâtis et les volants:

1. Définition du moulage

Le moulage est un procédé permettant la réalisation des pièces métalliques brutes. Elle consiste à couler du métal à
l’état liquide dans un moule en sable ou en métal ayant l’empreinte de la pièce finale. Après la solidification, le métal
prend les contours et dimensions de l'empreinte du moule

2. Définition d’un moule :

Le moule est constitué d’un ensemble d’organes appropriées, formant l’empreinte, et recevant le métal en fusion qui
après solidification produira la pièce. Un moule est composé de plusieurs parties séparées l’une de l’autre (châssis,
chapes, coquilles). La surface commune entre les châssis inférieurs et supérieurs appelé le plan de joint même si cette
surface ne forme pas un plan. On peut distinguer deux types de moules, à savoir les moules non permanents et les
moules permanents
II. Différents types de moulage
Les différents types de moulage sont présentés dans la figure ci-dessous
1. Le moule non permanent :

Les moules non permanents sont utilisés qu'une seule fois. Pour faire sortir la pièce, il faut le détruire. Et pour
construire les deux parties de moule, il faut utiliser un modèle réalisé en bois ou en métal.

2. Le moule permanent :

Les moules permanents sont utilisés plusieurs fois. Ils sont réalisé en plusieurs parties pour rendre l'extraction de la
pièce facile. Ils sont utilisés pour produire des pièces à grande série.

Le choix de type de moulage est basé sur la nature du métal à couler. Généralement, il faut que la température de
fusion du métal à couler soit inférieure à la température de fusion du matériau du moule.

Le procédé de moulage est moins cher par rapport aux autres procédés de fabrication, mais les
caractéristiques mécanique d’une pièce moulée sont plus faible que celles des pièces forgées. Les défauts de moulage
permettent de diminuer la résistance globale de pièces. Il existe des solutions techniques pour d’autres défauts qui
sont dus aux gaz, la contraction du métal au refroidissement.
III. Moulage en moule non permanant
1. Moulage en sable

1.1. Définition
Le moulage en sable consiste à couler un métal liquide dans un moule en sable. Ce moule sera détruit après
l’obtention de chaque pièce. Ce dernier est constitué de plusieurs parties: chaque partie présente une empreinte
donnant la forme finale de la pièce obtenue par un modèle réalisé en bois ou en métallique enfoncé dans le sable. Si
la pièce finale présente des formes intérieures telles que les trous et les évidements, on insère un noyau en sable qui y
sera fixé dans le moule. Après le démoulage de la pièce, ce noyau sera détruit.

1.2. Compositions du moule

Un moule est composé de deux parties : une partie supérieure et une autre inférieure. La figure ci-dessous représente
un moule en sable avec ces organes essentielles. La coulée du métal liquide est effectuée à travers un trou de coulée,
qui traverse les canaux. Après solidification, Des opérations de finition doivent être effectuées sur la pièce obtenue.
1.3. Confection du modèle

Le moulage en sable manuel exige la préparation d'un modèle, donnant la pièce à obtenir en tenant compte de:
*Du retrait : Pour tous types de moulage, il est à noter qu’il y a une diminution de volume de la pièce appelée retrait
après solidification ou refroidissement. Cette contraction doit être prise en compte par les modeleurs afin de prévoir
un surépaisseur sur les modèles.
•Des surépaisseurs d’usinages : Sont les excès de matière nécessaires à l’usinage. La détermination de ces
surépaisseurs est basée sur le nombre de passes effectuées (ébauche, semi-finition, finition).

•De la dépouille : Sont les formes ajoutées sur le modèle permettant son extraction du sable sans dégradation du
moule. Ainsi, les modeleurs prévoient une certaine inclinaison aux parois du modèle dans le sens du démoulage, dite
dépouille. Par contre, les formes et surfaces empêchant le démoulage et l’extraction sont dites « contre dépouille ».
* Des congés: Sont les arrondis de rayon variables permettant l’élimination des tensions internes et le démoulage.
* Des portées de noyau: Sont ajoutées sur les modèles pour maintenir et positionner le noyau.
1.4. Sable utilisé
Le sable utilisé dans le procédé de moulage est riche en silice humidifiés. Ce sable est transformé en une pâte
malléable, ayant les caractéristiques suivantes:
-Créer des surfaces fines.
- Reproduire et respecter fidèlement le modèle,
- Résister à la température élevée du métal liquide,
- Résister au phénomène de l'érosion lors de remplissage du métal liquide,
- Laisser le passage des gaz dégagé au moment de la coulée,
- Possibilité de récupération: ça veut dire une possibilité de recyclage,
On cite quelques exemples de sable de moulage:
-Le sable auto-siccatif qui est composé de: mélange de silice + huile siccative (huile de lin) qui durcit à l'air ambiant.
-Le sable au silicate de soude qui durcit sous l‘effet du gaz carbonique (CO2). Ce sable peut être utilisé pour la
fabrication des noyaux.
Le sable de moulage est constitué de :
a) 70 à 80% de silice (Joue le rôle d’un réfractaire)
b) 5 à 15% d’argile (Liant: Cohésion du mélange)
c) 7 à 10% d’eau (Pour faciliter le mélange)
d) 3 à 5% d’impuretés (oxyde de fer, matières organiques, etc.) (Rendre le mélange poreux)

La variation des taux de chaque paramètre permet de changer la qualité demandée au sable .
1.5. Gamme de production
On propose dans cette section la préparation du moule pour la pièce suivante:

La préparation du moule passe par neuf étapes:

Etape Description Schématisation

Etape 1: Lecture du Lecture du cahier de charges, le dessin

dessin de définition d’ensemble, de dessin de définition de la
pièce et choix du plan de joint qui
représente la plan de séparation entre les
deux châssis: Généralement, ce plan est
la section la plus grande ou la symétrie
de la pièce.

Etape 2: Préparation Tenir compte de retrait, des

du croquis du surépaisseurs d'usinage et des dépouilles.
modèle
 Etape Description Schématisation

Etape 3: Préparation -Le modèle est en bois pour les petites

du modèle séries.
- Le modèle est en métal, usine et poli
pour les grandes séries.

Etape 4: Préparation D’abord, la confection du noyau en sable

du noyau et sa boîte auto-siccatif est effectuée dans une boîte.
Ensuite, il est cuit à l'étuve pour qu’il
résiste à l'érosion et aux efforts de
compression sous l’effet de
refroidissement de la pièce.

Etape 5: Confection Après avoir divisé le modèle en deux

de châssis inférieure parties égales, la première partie doit être
du moule mise et positionnée sur un marbre.
Ensuite, le premier châssis doit être placé
aussi sur le même arbre pour le remplir en
sable.
 Etape Description Schématisation
Etape 6: Confection D’abord, il faut tourner le châssis
du châssis supérieure inférieur élaborée à l'étape précédente.
du moule Ensuite, placer et positionner la
deuxième partie du modèle à l’aide des
goujons de positionnement. Puis, placer
et serrer le châssis supérieur sur le
châssis inférieur. Après, mettre en place
le mandrin de coulée, l'évent, la
masselotte. Enfin, remplir et tasser le
sable dans le châssis (2).
-Les masselottes sont des réserves de
métaux liquides permettant de céder du
métal à la pièce lors de sa solidification.
- La coulée du métal liquide est effectuée
à travers de trou de coulée.
- Les gaz se dégagent à travers des
évents.

Etape 7: Le Cette étapes passe par cinq sous-étapes:

remoulage Ouverture du moule.
Extraction du modèle.
Ouverture des passages du métal.
La mise en place du noyau.
Fermeture du moule.
 Etape Description Schématisation
Etape 8: Le Cette étape est effectuée après
décochage solidification du métal. Elle consiste à
mettre le moule sur une grille vibrante
pour désagréger le sable et le noyau.

Etape 9: L'ébarbage Cette étape consiste à débarrasser les

bavures, les évents, les jets de coulée et
la masselotte, et à nettoyer la pièce par
une brosse.

Remarque
Dans le cas de production en série, la conception et la réalisation des dépouilles peuvent se faire sur des noyaux
extérieurs et pas sur les modèles.
1.6. Moulage en sable mécanique

Le moulage en sable manuel n’est valable que pour les petites séries ou pour les pièces volumineuses. En plus, le
serrage du sable manuel prend du temps et il est très pénible. En effet, le moulage mécanique permet de remédier à
ces inconvénients. Ainsi, le sable est serré mécaniquement par pression. Le modèle utilisé dans ce type de moulage
doit être en métal fixé sur un support. L’ensemble modèle et support est dite plaque modèle.
1.7. Avantages et inconvénient du procédé
- Applicable pour tous types de métaux.
- L’intervalle de masse varie entre 200 grammes et plusieurs tonnes.
- Les tolérances dimensionnelles passent de ±0,5 à ±10mm selon la côte tolérancée.
- L’épaisseur minimale des parois est de 2,5mm
- Présence du sable dans les pièces moulées, ce qui conduit à l’usure des outils de coupe.

2 . Moulage en carapace
2.1. Principe du procédé
Pour ce type de moulage, le métal liquide est coulé dans un moule constitué de deux coquilles dites carapaces. Ce
procédé est appelé « moulage en carapace ou procédé croning »: il fait partie du moulage à modèle non permanent.

2.2. Gamme de production

On propose de concevoir le moule pour la pièce ci-dessous.
 Etape Description Schématisation
Etape 1: Réalisation La réalisation des carapaces passent par
des carapaces les étapes suivantes:
- Construction du plaque modèle
métallique en aluminium, bronze, en acier
ou en fonte.
- Chauffage du modèle à une température
entre 200 à 300°C.
- Versement d’un mélange de silice
(sable) et 5 à 10% de résine
thermodurcissable sur la plaque modèle
chauffée: une fois le mélange touche la
plaque, il commence à se fondre et forme
une carapace de 4 à 8 mm d’épaisseur.
- Pour le rendre rigide, la carapace a
été mise dans un four durant 1 à 2
minutes à 300 °C. La surface entre la
plaque et la carapace est très lisse, ce qui
va influence sur la qualité de surface, qui
devient lisse par rapport à celle du
moulage en sable.
 Etape Description Schématisation
Les deux carapaces sont assemblées avec
le noyau.

Note:
- Moule avec un joint horizontal.

Etape 2:
Exécution et
réalisation du
moule
- Moule avec un joint vertical.

Et pour éviter l’ouverture des carapaces, il

faut mettre le moule dans un châssis plein
de grenailles en fonte ou du sable.

- Dans le moulage en carapace les trous

d'évent ne sont pas indispensables, en raison
de la perméabilité de carapace (Le contact
entre le métal liquide et la résine engendre la
naissance des pores dans les carapaces)
 Etape Désignation Schématisation
Etape 3: Coulée; ouverture du L'opération d'ouverture du moule
moule; décochage; ébarbage. engendre la rupture des carapaces

2.3. Avantages et inconvénients du procédé

- Les pièces produites par le moulage en carapace possèdent des tolérances dimensionnelles plus faibles par rapport à
celles construites par le moulage en sable. Par conséquent réduction du cout de revient.
- Ce procédé de moulage est utilisé pour fabriquer des petites ou moyennes pièces à grande série, en raison des couts
élevés de la plaque modèle et de la résine.
- Les plaques modèles construites en fonte sont beaucoup meilleures que celles fabriquées en aluminium, du fait
qu’elles peuvent résister contre l'usure et la dilatation thermique. Certains constructeurs utilisent des plaques en
aluminium recouvert d’une couche fine de chrome pour améliorer sa résistance contre l’usure.

- Ce procédé de moulage permet l’obtention des engrenages coniques .

3. Moulage à la cire perdue
3.1. Principe du procédé

Ce type de moulage est appliqué pour mouler les pièces de forme complexe, de dimensions quelconques, de masse
allant de quelques grammes à quelques dizaine de kilogramme, de tolérances très réduites et de qualité de surface très
lisse jusqu’à Ra=0.8 µm. Il peut être utilisé pour les matériaux ayant une température de fusion très élevés. Le moule
est en céramique, composé d’une seule pièce.

3.2. Gamme de production

On procède à un moulage à la cire perdue de la pièce suivante:

Etape Description Schématisation

Etape 1: Préparation Le moule doit être en laiton ou en bronze
du moule avec une grande précision. Il peut être
aussi en silicone dont le modèle, qui
contient l’empreinte de la pièce, est en
argile ou en bois). Les dimensions du
modèle doivent tenir compte du métal
liquide coulée, de retrait de la cire et de la
dilatation du revêtement réfractaire du
moule.
 Etape Désignation Schématisation
Etape 2: Préparation et Cette étape consiste à injecter la cire sous
élaboration du modèle pression
en cire .

Etape 3: Préparation et Collecte des différents modèles en cire en

élaboration de la fonction de la masse de la pièce.
grappe:

Etape 4: Saupoudrage: Immerger la grappe des modèles dans un

matériau réfractaire pour ajouter une couche
résistante au poids de l’alliage après coulée
et à la manutention.

Etape 5: Chauffage:
Cette étape consiste à éliminer la cire.
 Etape Désignation Schématisation
Etape 6: Cette étape consiste à sécher puis cuire la
céramique pour la durcir.

Etape 7:
Cette étape consiste à couler l'alliage dans le
moule à vide en céramique.

Etape 8: Détruire le moule pour extraire la pièce,

suivi par une opération de polissage au jet de
sable.
Note:
- Ce procédé de moulage est adopté pour
fabriquer les bijoux, les statues, les prothèses
dentaire, aussi bien les pièces de grande
précision pour l’industrie aéronautique. Il est
aussi utiliser pour mouler les métaux
suivants: les aciers inoxydables, les alliages
de nickel et les alliages de cuivre.
3.3. Avantages et inconvénients du procédé

Le procédé de moulage à la cire perdue possède des avantages et des inconvénients:

Les avantages:
- Ce procédé favorise la production à grande série de pièces très complexes.
- Ce moulage permet la reproduction des détails compliqués d’une manière précision et avec un bon état de surface.
- Il peut utiliser pour des températures de fusion élevées.
Les Inconvénients:
- Ce procédé de moulage ne favorise pas la production des pièces massives et volumineux.
- Le coût d'outillage est très élevé pour des pièces ayant des masses supérieures à 12 Kg
IV. Moulage en moule permanent
1. Moulage en coquille
1.1. Principe

Le procédé de moulage en coquille consiste à couler un métal en fusion dans un moule appelé « Coquille » selon
deux techniques, à savoir: Par gravité ou sous pression. Dans ce type de moulage, la température de fusion du métal
doit être inférieure à celle du moule. Pour la première technique, le métal liquide est versé directement dans le moule
à travers le canal de coulée. Mais pour la deuxième technique, le métal liquide est injecté sous pression dans le moule
à l’aide d'une pompe.
1.2. Moulage par gravité.

Dans le moulage par gravité, le moule métallique est constitué de parties assemblées en acier mi-dur positionnées
par des goujons, des évents, un canal de coulée, des extracteurs d’éjection et un ou plusieurs noyaux.
Le moule est composé de:
* Les chapes: sont des blocs usinés constituant les parties principales de l'empreinte. Des goujons ont été utilisés pour
positionner les chapes.
* Broche: la broche joue le rôle d’un noyau cylindrique.

La figure suivante illustre la composition d'un moule en

moulage en coquille:
1: Plaque de fixation de chape mobile, 2: Plaque d'éjecteur,
3:Chape mobile, 4: Chape fixe, 5: Vérin pour entrainer le
noyau, 6: Plaque de fixation de la chape fixe, 7 et 8: goujon de
positionnement et trou de centrage pour les deux chapes.

Note
-Le moule est chauffé à une température de 350°C pour éviter le choc thermique entre ses deux parties.
- Les surfaces de l’empreinte ont été induites par un produit appelé « Poteyage » pour éviter l'attaque du moule par le
métal liquide. Le mot poteyage consiste à enduire le moule d'un liquide spécial protecteur qui permet de faciliter le
démoulage ». Ce produit est appliqué sur les surfaces de l’empreinte par pulvérisation ou par pinceau.
Le moulage par gravité passe par les opérations suivantes:
- Etape 1: Chauffer le moule,
- Etape 2: Fermer le moule et mettre en place de la broche,
- Etape 3: Faire Couler le métal liquide,
- Etape 4: Extraire la broche et ouvrir le moule après solidification et refroidissement du métal,
- Etape 5: Démouler la pièce finie

1.3. Avantages et inconvénients du moulage par gravité

- Ce procédé de moulage favorise la production à grande série des petites pièces ayant des trous simples.
- Difficulté de concevoir des petits trous ayant un diamètre inférieurs à 6mm.
- Difficulté de reproduire les différents types de filets et les rainures.
-Ce procédé de moulage favorise la production des pièces uniformes avec des tolérances plus ou moins serrées, une
qualité de surface meilleure par rapport au moulage en sable.
- Une seule coquille peut exécuter 5 000 coulées pour les métaux lourds et 20 000 pour les alliages légers.
- Le cout de revient des coquilles est très chers
1.4. Moulage sous pression
Le moulage sous pression consiste à injecter le métal liquide dans le moule sous pression (300 à
1000 bar). Ce type de moulage est utilisé pour produire des pièces très complexes et de dimensions précises à
grandes séries. Ce moulage a besoin d’une pompe à injection du métal fondu, un dispositif d’éjection et un système
de refroidissement des moules. Ce procédé permet d’avoir des pièces avec un bon état de surface. L’injection du
métal liquide à haute pression joue le même rôle que les masselottes.

1.5. Avantages et inconvénient du moulage sous pression

- Ce procédé de moulage néglige la présence des dépouilles.
- Ce procédé favorise la production de tous types de filets, les roues dentées, les appareils électroménagers, etc.
- Ce procédé favorise le moulage à grande série de pièces avec des tolérances serrées ainsi que les pièces minces.
- Il favorise la production des détails fins.
- La production des pièces à faible cout de revient se limite aux alliages non ferreux.
- Les dimensions des pièces sont limitées.
2. Moulage par centrifugation
2.1. Principe
Ce procédé de moulage est utilisé pour produire les pièces de révolution sans l’utilisation d’un noyau. Dans ce
moulage le moule est en rotation avec une accélération centripète varie entre 15 à 30 fois l’accélération de pesanteur,
dont le cycle complet passe par deux phases: Coulée et solidification. Généralement, le moule est métallique et la
centrifugation est réalisée sur des machines à axe horizontal, vertical ou oblique.

2.2. Gamme de production

Après avoir coulée dans le moule, le métal liquide est soumis à une accélération angulaire autour de l’axe de
révolution. Le moule en sable peut être effectué sur la machine à centrifuger.
2.3. Avantages du procédé
Comme tous types de moulage, le moulage par centrifugation possède des avantages et des inconvénients
Les avantages:
- Pas de perte de métal contrairement aux autres procédés de moulage.
-Pas d’usage du noyau axial pour les pièces de révolution.
- Amélioration des propriétés mécaniques avec une meilleure compacité et une structure à grains très fins.
Inconvénient
- Cout de revient élevé en raison de cout de l’installation.

3. Coulée continue

3.1. Principe
Cette technique a été utilisée pour obtenir des produits longs, de de différentes sections, pleins ou creux.
3.2. Gamme de production

La production des profilés longs passe par plusieurs étapes:

-Fusion du métal dans un four de maintien.
-Faire coulée le métal liquide dans une filière en graphite refroidie.
-Après refroidissement, les barres sont transportées par des galets, puis tronçonnée selon des longueurs préférées.
Il existe plusieurs installations, à savoir: verticales, courbes ou horizontales. Les installations horizontales et courbes
permettent la réduction de la hauteur des infrastructures.
V. Défauts de moulage
1. Introduction
Une pièce moulée présente plusieurs défauts, qui influent sur sa qualité ainsi que ses caractéristiques mécaniques. Il y
a des défauts qui peuvent être remédiés, mais ils peuvent aussi provoquer le rejet de la pièce.

On présente dans la figure ci-dessous les cinq principaux défauts selon leurs mécanismes de formation, à savoir :

2. Défauts de moulage
2.1. Défauts formés pendant le retrait de solidification
 Défaut Origine Remède Schématisation

Retassures Ce défaut est sous forme des cavités Pour éviter sa formation,
fermées ou ouvertes à contours les concepteurs ont
rugueux, et qui sont localisées à proposé des diverses
l’extrémité du métal solidifié. solutions techniques.
L’apparition des ces défauts est due aux Cette solution consiste à
contractions de volume rempli par le mettre en place des
métal liquide au cours de la masselottes, qui
solidification et refroidissement. D’une alimentent la pièce en
façon plus claire, le métal liquide métal liquide au cours
n’arrive pas à compenser les du retrait.
contractions dues à cette solidification.
Les positions et les formes de ces
retassures dépendent fortement aux
conditions de refroidissement.
Criques En présence des contraintes Pour remédier à ce
mécaniques et lors de refroidissement, défaut, il faut éviter les
une déchirure à chaud peut se produire angles vifs et les
à l’intérieur de la pièce moulée. Ce remplacer par des
défaut se propage généralement dans arrondis et des congés.
les zones chaudes
2.2 . Défaut du aux gaz
Défaut Origine Remède Schématisation

Soufflure Les soufflures sont des cavités remplies -Réduire la turbulence

du gaz provenant de l'air pendant le au moment de
remplissage. Ces cavités sont lisses et remplissage.
arrondies et elles sont concentrées dans -Concevoir d’un
la même région de la pièce. L’origine de système de remplissage.
ce défaut peut être suite à une réaction -Maintenant le métal
moule/métal, air de l’empreinte inclus liquide sous vide.
pendant le remplissage ou gaz (H2;O2)
inclus dans l’alliage liquide.
Pour détecter ce défaut, on peut procédé
à un contrôle non destructif ou par
ultrasons.
2.3. Défaut du au matériau avec lequel est réalisé le moule
Défaut Origine Remède Schématisation
Pénétration Ce défaut est liée à la viscosité du métal Respecter la température
liquide. Si la viscosité du métal est très
faible, dans ce cas le métal peut entre de fusion adéquate
dans les pores du sable.

2.4. Défaut formé pendant le remplissage du moule

Défaut Origine Remède Schématisation
Défaut de - Solidification de la pièce avant de - Etudier la température
remplissage terminer le remplissage du métal liquide
suite à une coulabilité insuffisante ou un de coulée.
tracé défectueux.

2.5. Défaut de joint

Défaut Origine Remède Schématisation

Défaut de Défaut de positionnement entre les deux Ajouter des goujons de
joint parties de moules
positionnement
Partie II: Conception du moule en sable
I. Procédure générale : Qualitative
II. Obtention du croquis du brut
1. Surépaisseur d’usinage

Où ajouter les surépaisseurs d’usinage?

-Sur les surfaces qui seraient usinées

Comment les reconnaitre

- Indication de faible rugosité
- Cote dimensionnelle précise
- Tolérance géométrique
- Angles vifs (Pas d’arrondis ni de congés)
- Surface de contact

2. Examen des formes réalisables par coulée

Certaines formes sont impossibles ou difficiles à réaliser par moulage

Que faire alors

Les ignorer et ensuite les faire par usinage

Quelles sont les formes impossibles

Les gorges/ Filetages/ Taraudage..

Quelles sont les formes difficiles?
Les petits trous/ Les détails fins
3. Choix du sens du moulage et du plan du joint

Les critères principaux pour le choix du plan de joint (PdJ):

1- Eviter les contre-dépouilles
(permettre le démoulage du modèle) -> Le PdJ contient la plus grande section
2- Un PdJ transversal (autant que possible)
(faciliter l’usinage des surfaces cylindriques)
3- Maxiimiser le volume en dessous du Pd
(faciliter le remplissage par gravité)

Les critères principaux pour le choix du sens de moulage

1- Localiser les surfaces usinées vers le bas
(favoriser la concentration des impuretés sur les surfaces brutes)
2- Maximiser le volume en dessous du PdJ
(Faciliter le remplissage par gravité)
4. Ajout des dépouilles
C’est quoi la dépouille?
Un angle (petit) entre les parois du moule et la direction d’extraction du modèle

A quoi sert la dépouille

Faciliter l’extraction du modèle

Où ajouter les dépouilles?

Uniquement sur les surfaces

- Extérieures
- Usinées
- Perpendiculaire PdJ
5. Finalisation du croquis du brut

Arrondissement des coins !!!

III. Obtention du croquis du modèle et noyau

1. Ajout de la compensation pour retrait
2. Ajout des portées du noyau
IV. Obtention du croquis du moule près à coulée
1. Localisation du modèle et du noyau dans les châssis
2. Tracé du système de remplissage et d’alimentation