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Obtention de pièces par moulage

Procédés de moulage & Règles de tracé des pièces moulées

A la fin de ce cours, vous devez être capable de :


- présenter les différents modes d’obtention de pièces brutes de moulage,
- réaliser un tracé réaliste d’une pièce moulée.
- Proposer un mode opératoire pour le moulage d’une pièce.

1 Généralités
Le moulage est un procédé d’obtention de pièces brutes qui consiste à couler un alliage métallique en fusion dans un moule
présentant une empreinte. L’empreinte est conçue pour donner après solidification et refroidissement de l’alliage, une pièce dont
la forme, les dimensions, l’état de surface et les caractéristiques sont définis par le cahier des charges.

On a recours à ce procédé pour la fabrication des pièces de formes simples à des prix de revient plus intéressants que ceux liés aux
autres procédés (forgeage, emboutissage, usinage sur tour ou sur fraiseuse…), mais également pour la réalisation des pièces de
formes compliquées, difficiles, voir impossibles à réaliser par tout autre procédé.

Exemples d’une pièce de forme simple et d’une pièce de


formes complexes obtenues par moulage.

On peut classer les procédés de fonderie selon trois grands secteurs :


- les fonderies d’arts et d’ornements (non étudiées),
- les fonderies de pièces unitaires, d’outillage et de petites séries (moulage en moule non permanent),
- les fonderies pour moyennes et grandes séries (moulage en moule permanent) : secteur automobile, agricole…

Avantages :
 obtention de pièces aux formes
complexes de manière monobloc,
 réduction des usinages (et donc du cout)
aux seules surfaces devant être précises,
 procédé applicable à de nombreux
matériaux (acier, fonte, aluminium,
cuivre, zinc…).

Limites :
 Pièces rugueuses et imprécises selon le
procédé,
 Risques de défauts à l’intérieur de la
matière,
 Nécessite de respecter certaines règles
lors du tracé des pièces moulées (voir 2
derniers chapitres)

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2 Principes des différents procédés de fonderie
2.1 Moulage en moule non permanent : moulage au sable à vert
Ce procédé consiste à réaliser à l’intérieur d’un bloc de sable, composé de silice et d’argile humide (liant) à la granulométrie
contrôlée (état de surface), une cavité (le moule) ayant la forme de la pièce à réaliser (le modèle). La cavité (le moule) tient compte
également du système de remplissage, du système d’alimentation, du système d’attaque et du retrait.

Moule
Dit au sable à vert façonné pour recevoir l’alliage en fusion et détruit
lors de la phase de décochage de la pièce.

Modèle
Objet fabriqué (bois), usiné (métal) ou prototypé, dont la forme
correspond à la forme de la pièce souhaitée. Les dimensions du
modèle sont supérieures pour tenir compte du retrait et des
surépaisseurs d’usinage. Dans le cas de moulage en série, les
modèles sont fabriqués sur des plaques modèles.

Dépouille
Elle est prévue sur le modèle afin de l’extraire sans provoquer
l’effritement du sable lors de sa sortie.

Masselotte
Excédent de matière afin de déplacer la retassure hors de la pièce.

Retassure
Principal défaut de fonderie issu de la diminution de volume de
l’alliage lors de sa solidification (retrait).

Plan de joint (ou joint de moule)


Le plan de joint est choisi selon la surface dominante de la pièce
(voir critères de choix en exercice). Il sépare les deux châssis. Le rôle
des châssis est de maintenir le sable comprimé. Ils sont positionnés
l’un par rapport à l’autre par des goujons ou goupilles.

Event
Canal destiné à faciliter l’échappement des gaz issus du contact
entre l’alliage en fusion et la surface de l’empreinte.

Décochage
Opération qui consiste à libérer la pièce du moule après
solidification.
Le moule en sable est alors détruit (moule non permanent).

Ebarbage
Opération qui permet d’obtenir la pièce brute par enlèvement des
masselottes, du système d’alimentation et du système d’attaque.

Noyau
Réalisé en sable avec liant chimique, il permet d’obtenir les formes intérieures ou des surfaces extérieures en contre dépouille. Il est
préparé à l’aide d’une boîte à noyau. Le noyau est positionné dans le moule par les portées de noyau. Les noyaux en porte-à-faux
sont à éviter.

A retenir : - les axes des portées des noyaux sont


 soit dans le plan de joint (solution à préférer),
 soit perpendiculaires au plan de joint.
- Eviter les noyaux en porte à faux
- il est possible d’utiliser des noyaux extérieurs :

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Noyau
extérieur

Contre-
dépouille
Démoulage modèle Solution : utilisation d’un
impossible noyau extérieur

Système de remplissage (= systèmes d’alimentation et d’attaque)


Il est composé d’un entonnoir, d’une descente de coulée, de canaux et d’une ou plusieurs attaques qui débouchent dans
l’empreinte. Il est nécessaire de multiplier les attaques afin d’obtenir un remplissage optimum évitant les retassures et diminuant le
parcours de l’alliage en fusion dans l’empreinte.

Attaque en source dans les


masselottes
Entonnoir

Attaque en chute directe

Il est logique d’attaquer le remplissage dans les parties massives afin d’obtenir une
solidification orientée et d’accroître l’efficacité des masselottes. Ceci peut se réaliser :
- par une coulée en source dans les masselottes pour les pièces de moindre hauteur,
- par une coulée en chute directe à partir des masselottes.
Pour les pièces massives plusieurs systèmes d’attaque peuvent être utilisés.

2.2 Moulage en moule non permanent : moulage à la cire perdue


Ce procédé de moulage, dit à haute précision, consiste à réaliser le modèle dans une matière facile à éliminer par chauffage (cire ou
résine). Le prix de revient de ce procédé est élevé mais il permet d’obtenir des pièces de haute qualité.

Différentes phases du procédé de moulage à la cire perdue :

- fabrication du modèle en cire,

- revêtement du modèle à l’enduit réfractaire,

- mise en place et maintien de la grappe de modèles dans le


sable fin spécial,

- destruction du modèle par chauffage,

- coulée de l’alliage en fusion,

- après solidification, décochage de la grappe de pièces,

- ébarbage complet.

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2.3 Moulage en moule permanent : moulage en coquille

Lors de ce procédé, la pièce moulée et solidifiée est dégagée de son empreinte, une coquille métallique, sans destruction de celle-ci.
Le moule est donc directement réutilisable. Ce procédé convient pour les productions en série de pièces qui permettent de
rentabiliser le coût de fabrication de la coquille métallique(le seuil de rentabilité dépend de la complexité de la pièce).

L’empreinte est réalisée par une coquille métallique


usinée. Il en résulte une grande précision
dimensionnelle et un bon état de surface.

La conductibilité thermique des métaux étant


supérieure à celle du sable, les pièces moulées en
coquille se refroidissent plus rapidement (meilleure
structure cristalline, dureté et caractéristiques
mécaniques améliorées).

La coulée du métal peut être effectuée par gravité


ou par injection sous pression (précision dimension-
nelle des pièces améliorée).

Exemple moulage à injection sous pression :

3 Défauts des pièces moulées et précautions à prendre

Pour obtenir une pièce conforme par un procédé de fonderie, il est nécessaire de
maîtriser les phénomènes apparaissant après la coulée (retrait, retassures,
contraintes résiduelles) et qui sont étroitement liés aux géométries de la pièce
souhaitée. Il convient donc de respecter certaines règles lors du tracé des pièces
moulées (voir pages 7 à 11).

Le retrait
Il correspond à la diminution de volume observée au cours du refroidissement de
l’alliage liquide vers son état solide.
Il s’exprime en %0 ou en mm/m : fontes 8-12 %0, aciers 15-20 %0, alliages légers
11-18 %, ABS : 0,6 %, PA66 GF30 0.5%
A retenir : En général, toutes les surfaces fonctionnelles d’une pièce obtenue par
moulage sont usinées, des surépaisseurs sont donc à prévoir.

Les retassures
Ce sont des cavités (vides) se formant à l’intérieur des zones épaisses des pièces
moulées durant la phase de solidification.
Elles apparaissent dans les zones de la pièce qui sont refroidies en dernier donc
qui se solidifient en dernier.
Leurs formations sont principalement dues : aux formes de la pièce (fortes
épaisseurs), à la vitesse de coulée de l’alliage et aux changements de volume de l’alliage au cours de son refroidissement
(retrait).
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A retenir : pour éviter la formation de retassures dans les zones épaisses de la pièce, il faut prévoir une réserve de métal
liquide, appelée masselotte, qui se solidifie en dernier et qui fournit
l’appoint nécessaire pour combler ou alimenter le vide prévisible de la
pièce. La retassure n’est pas évitée mais reportée au sein de la
masselotte qui est ensuite séparée de la pièce lors de la phase
d’ébarbage.

Pour être efficace(s), la(es) masselotte(s) doit(vent) être placée(s) au niveau des parties de la pièce se solidifiant en dernier ,
être de taille minimale pour réduire les coûts dus à la consommation supplémentaire d’alliage, et être facile(s) à séparer lors de
la phase d’ébarbage.

Les contraintes résiduelles


Le retrait et l’anisotropie de refroidissement de la pièce de fonderie créent des contraintes
internes, dites contraintes résiduelles.
Selon leur intensité, elles déforment la pièce ou elles créent des fissures (criques).
Un traitement thermique de type recuit limite l’évolution de ces contraintes.

A retenir : les formes des pièces devront éviter la formation des criques, les angles vifs sont
à proscrire, les diminutions ou augmentations des épaisseurs de la pièce doivent
être régulières….

4 Règles de tracé des pièces moulées


4.1 Epaisseurs des pièces moulées
- Epaisseur minimale (voir tableau, valeurs en mm).
- Epaisseur maximale : il convient de rechercher une pièce de
masse minimale économisant la matière et réduisant le
phénomène de retassure.
-Pour l’injection plastique, les épaisseurs les plus courantes sont de 0,7 à 3 mm

4.2 Dépouilles
L’extraction du modèle du moule non permanent ou de la pièce moulée du moule permanent implique une dépouille de 3 à
5 % (la valeur donnée en % correspond à la tangente de l’angle de dépouille). Cette dépouille s’ajoute à la surépaisseur
nécessaire à l’usinage.

5 % = tan(α)
=a/L
α
L

Remarques : - Le moulage à la cire perdue se réalise sans dépouille. Il permet même des contres dépouilles.
- Pour l’injection plastique l’angle de dépouille est d’environ 1°. Une contre dépouille est possible si la pièce est
suffisamment déformable. (clipsage par exemple).

4.3 Surépaisseurs d’usinage et tolérances


Des surépaisseurs d’usinage sont à prévoir pour usiner les surfaces fonctionnelles (surfaces de MIP ou MAP), de l’ordre fonction de
2 à 5 mm selon ler procédés de fonderie et la taille des pièces. Des tableaux spécifiques donnent ces surépaisseurs.

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4.4 Quelques règles pratiques de tracé

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