MASSELOTTAGE

ET REMPLISSAGE DES MOULES

1 – PHÉNOMÈNES METALLURGIQUES
1- 1 : Variation des volumes au cours du refroidissement
a – Variations dues au refroidissement
Au cours du refroidissement de l’alliage des variations de volume sont enregistrées. On distingue les
variations :
 A l’état liquide
 Au cours de la solidification,
 A l’état solide (faible intervention).
Généralement, ces variations de volume sont caractérisées par un retrait. Cependant, ils existent des alliages
(comme les fontes grises) qui peuvent présenter un gonflement.
 Alliages présentant un retrait (la plus part des alliages)
- retrait volumique à l’état liquide Re %
- retrait volumique au cours de la solidification Rs %
- retrait global R % = Re % + Rs %
 Alliages présentant une expansion volumique
Pour les fontes grises à graphite lamellaire et à graphite sphéroïdale, on a l’expansion du graphite,
- retrait volumique à l’état liquide Re %,
- variation volumique au cours de la solidification (retrait Rs % et gonflement G %)
- variation volumique globale.
V % = (Re % + Rs %) - G %
Pour des conditions identiques de moulage et de coulée, le retrait du à un alliage quelconque est une
constante :

VM + VP + VA = cte.
VM

VM : volume des macro cavités Retrait à l’état

VP : volume des porosités solide
VA
VA : volume des poquettes ou affaissement

VP

9
 Nature de la fonte
Nature du sable Fonte à graphite lamellaire Fonte à graphite
sphéroïdal
Auto Ciment et résines Toutes pièces Grosses pièces
Durcissant synthétiques
Liants silicatés Toutes pièces Pièces moyennes
Etuvé Pièces moyennes
Pièces moyennes Petites pièces
Parties Parois planes Parties Parois planes
Haute pression compactes étendues compactes étendues
e  60 mm e  30 mm e  40 mm e  20 mm
A vert

Argileux
Petites pièces
Serre Conventionnelle Parties Parois planes Parties Parois planes
compactes étendues compactes étendues
e  30 mm e  15 mm e  20 mm e  10 mm

Tableau 1 : Rigidité des moules selon la nature du sable et la taille maximale des pièces

b – Mouvement des parois des moules en sable

On distingue deux types de moules en fonction de leur rigidité (toute relative) : les moules rigides et non
rigides.

Moule rigide Moule non rigide

 Moules non rigides

Le mouvement peut d’effectuer vers l’extérieur des parois, ce qui implique :
- le volume d’alliage fourni par les masselottes est plus important,
- accroissement de la masse des pièces,
- les tolérances dimensionnelles ne sont pas respectées.
 Moules rigides
Le mouvement s’effectue vers l’intérieur ;
Conséquences :
- l’état des pièces améliorée (le moule agit en presse),
10
 - supplée l’action des masselottes par son mouvement,
- garantie la précision dimensionnelle des pièces.
La notion de rigidité est relative, elle est modulée en fonction de l’épaisseur des pièces et de la nature de
l’alliage comme voir tableau 1).
Le tableau 2 donne les valeurs pratiques de variations volumiques globales R que l’on peut retenir pour
l’estimation des masselottes.
1 – 2 Modes de solidification des alliages
Chaque alliage présente une solidification propre. On peut répartir ces alliages en trois grandes classes :
 alliages se solidifiant à partir de la paroi du moule (en couche mince ou en couche épaisse),

Liquide Solide Sable

n
Solidification en couche mince d’épaisseur n

Liquide

Solidification en couche épaisse d’épaisseur n

A : Solidification exogène (à partir de la paroi) ou par « front continu »

On a une solidification exogène dite par « front continu », l’alimentation est « inter cristalline ».
 L’alliage se solidifiant en couche épaisse avec une zone pâteuse affectant toute la masse, par suite
notamment de la précipitation des cristaux au sein même du liquide. C’est une solidification endogène
dite par « front discontinu ».

11
Variation volumiques globales R des alliages à retrait
Surchauffe par Surchauffe par
Alliages rapport au Alliages rapport au
liquidus liquidus
50° 150° 50° 150°
Bronze courants 4 4,5 Alliage d’aluminium Al Si 12 4,5 5
Laitons ordinaires 6 6,5 Alliages d’aluminium 6,5 à 7,5 7à8
Al Si 10, Al Si 7, Al Si 5
Laitons H.R. 7 7,5 Alliages d’aluminium 6,5 à 7,5 7à8
Al Cu 8, Al Cu 4
Cu-Al 10 et Cupro-Ni 5 5,5 Alliages d’aluminium 8 8,5 à 9
Al Mg 3, Al Mg 6
Alliages de magnésium 5 6 Ct voisin de 0,8% 6 7
Acier
Fonte blanche ceq # 3 % 4 6 Ct voisin de 0,3 % 5 6
s

Variations volumiques globales des fontes grises

Surchauffe par rapport au liquidus
Céq 50° C 15° C
Alliages % Rigide Non rigide (x) Rigide Non rigide (x)

Non inoculée  4,1 0,5 4 1 5

Grise  4,1 0,5 1
lamellaire inoculée 3,8 à 4,1 1 5 2 6
 3,8 2 3
Graphite sphéroïdal  4,3 2,5 6à8 3 8 à 10
(x) Les coefficients indiqués dans cette colonne englobent les variations de volume possibles du moule.

Tableau 2 : Valeurs des variations de volume des alliages au cours du refroidissement

L’alimentation est une alimentation de masse qui s’opère par transfert d’un magma de liquide et du solide,
sous l’effet de la gravité, voir tableaux 3 et 4.
 Alliage se solidifie par un mode intermédiaire (mixte)
Le mode de solidification est fonction :
- de la nature de l’alliage,
- vitesse de refroidissement,
- gradient thermique.
D’où l’influence de la nature du matériau qui constitue le moule.

12
 Cristaux

Sable

Solidification en couche épaisse

B : Solidification endogène (germination au sein de l’alliage) ou par « front
discontinu »

Solide

Solidification en couche épaisse

C : Solidification mixte (association des deux phénomènes)

Alliage Intervalle de Mode de Solidification Tendance aux

solidification Ordre
de grandeur °C défauts
Aciers 0,10  c  0,3  40
Acier 18 - 8 40 env. Couche mince
Acier 12 à 14 de Cr 40 à 50 Font continu Macro cavité
Acier à c = 0,3 40 env.
Acier à c = 0,6 70 env. Couche
Acier au Mn 11  Mn  14 100 à 150 Font épaisse porosité
Acier au Cr x 40 Cr 30 200 discontinu
P Fontes grises hypo. GL et  80
G. S. Ce  3,6 Font continu Couche Macro cavité
P Fontes austénitiques Hypo.  80 épaisse
GL et GS porosité
P Fontes blanches 125 - 175
E
E Fontes GL austénitiques  80
hypo Ni Cr 20 - 2 Mixte Couche mince Macro cavité
E Fontes GL grise hypo  80 (1) (2)
Ce  3,6
E Fontes GL grise hypo 20 à 150
E Fontes grise à haut  150
phosphore Front Couche Porosité et poquette
E Fontes GS hypo et hyper  150 discontinu épaisse éventuellement
eutectiques
E Fontes GS austénitiques  80
hypo Ni Cr 20 - 2
P : solidification primaire - E : solidification eutectique - (1) : Couche de l'eutectique seule – (2) : Possibilité d’auto alimentation

Tableau 3 : Classement des alliages ferreux selon leur mode de solidification

13
 Intervalle de
Alliage solidification Mode de Tendance aux
Ordre de solidification défauts
grandeur °C
Aluminium 99,99  10
Cuivre 98  10
Macro cavité
Cupro Cu - Al 10  10
Alliage d'aluminium Al Si 12 (A - S  20 Front
13) Bien ou non modifié Couche

Aluminium 99,5 mince

Laiton 60-40  10
Cu-Al 10 Ni5Fe 20
Laiton H.R 20 à 40
Laiton 70-30 30 env. continu

Cupro Ni : Cu-Ni 20, Cu-Ni 30 80 à 100

Magnésium 99,8  10
Alliage d'aluminium Al Si 12 (A - S  20
13) mal modifié
Alliage d'aluminium A-S10G 20 env.
Alliage d'aluminium A-S7G, 50 à 80 Couche
Front
A-S4G, A-S2GT Porosité (*)
épaisse
Alliage de magnésium ZRE1, ZT1 95 Poquette
Alliage de magnésium RZ5, TZ6 100 à 130 env. Discontinu éventuellement
Alliage d'aluminium A-U4, A-U5 100 à 120
ou
Alliage de magnésium Z5Z, 90 à 150
A7 à A10 Mixte

Alliage d'aluminium A-G3T, A-G6 180 à 200

Bronze 150 à 220
(*) Plus macro cavité s'il y a "alimentation de masse"

Tableau 4 : Classement des alliages non ferreux selon leur mode de solidification.

Par l’analyse thermique, on peut montrer que pour le même alliage on aura :
- une solidification en couche épaisse dans le cas d’un moule en sable,
- une solidification en couche mince dans le cas d’une coquille métallique.
On résumé :
L’épaisseur de la couche et l’indication du mode de solidification peuvent nous informer sur la manière sous
laquelle va se manifester le retrait volumique.

14
 Liquide

Début de
solidification
Pâteux

Solide
Fin de
solidification

Temps en mn Temps en mn

 Alliage à solidification par front continu en couches minces (retassure axiale)

Isothermes très rapprochés et suivent d’assez près le contour de l’empreinte.
Si on a une insuffisance alimentation les retassures sont concentrées le long de l’axe, c’est le cas des alliages
suivants :
- aciers à bas carbone
- cupro-aluminium C0 AL 10
- laitons 60-40

Retassure axiale

Isothermes

Retassure dispersée

 Alliage à solidifier par front discontinu (retassure dispersée et micro retassure)

Isothermes plus espacés et suivent de très loin le contour de l’empreinte. Risque de retassures dispersées sur
presque toute la masse (plus fine). C’est le cas des alliages suivants :
- bronze

15
 - la plupart des alliages d’Al.
 Solidification dirigée
Dans une pièce, on peut distinguer des dimensions plus petites que les autres (épaisseurs).
On a la solidification dite latérale (sens de l’épaisseur) et la solidification dite longitudinale (sens de la plus
grande dimension).

Cas sans masselotte avec extrémité E

A
E

Solidification latérale

Solidification longitudinale

Cas avec masselotte rayon d’action A et extrémité E

Allure des isothermes dans une partie de pièce en cours de solidification

Allure des isothermes dans une partie de pièce au cours de solidification sans masselotte
Dans le 1er cas  apparition d’un déficit final  retassure axiale
2ème cas  on peut modifier l’allure des isothermes sur la partie B aux moyens tels que :
- le renforcement progressif d’épaisseur (forte dépouille  10 % pour les aciers).
- emploi des parties de moule de propriétés thermiques différentes,
- un raccordement à une masselotte efficace.

Epaisseur de parois Dépouille D’auto

en mm alimentation  %
 5e
16
 15 à 25 11,5
25 à 60 10
60 à 150 9,5

e l’épaisseur de la paroi et sa largeur

Elle est plus faible pour l’aluminium ou le cuivre.
Pour une masselotte, la partie A seine est appelée « rayon d’action » de la masselotte.
Rayons d’action et refroidisseurs

Masselotte

A B

A : action de la masselotte
E : effet d’extrémité
E’ : effet d’un refroidisseur
Le rôle de la masselotte est de compenser les variations de volume de la partie de la pièce considérée.
Le refroidisseur accélère localement le refroidissement d’une pièce coulée. Il peut modifier la grosseur des
grains.

=A+E R = A + E + E’

refroidisseur
2 – TEMPS DE SOLIDIFICATION DANS LE CAS D’UN MOULE EN SABLE
2 - 1 : Ecoulement de la chaleur
Juste après l’écoulement, la pièce est à la température de fusion et le moule (sable) à une température
ambiante T0.

17
 Sable

Ts

t2 > t 1
Alliage t2

t1
T0

T0 : température ambiante

La quantité de chaleur absorbée par le sable s’exprime par (voir cours de transfert de chaleur) :

ts : est le temps de solidification de l’alliage

b : diffusibilité du sable du moule
2 - 2 : Module géométrique
Soit un élément de la pièce dont deux dimensions sont infiniment grandes par rapport à son épaisseur, ayant
pour volume V et en contact avec le sable par deux surfaces S.
La quantité de chaleur dégagée jusqu’à sa solidification est proportionnelle à son volume V et donnée par la
relation :
Q = V (C. Ts + L) 

C la chaleur massique de l’alliage, L sa chaleur latente,  sa masse volumique et Ts la surchauffe au dessus
du solidus.
Or, le sable peut absorber la quantité :

Pour avoir un refroidissement complet, on doit avoir :

q = Q
D’où

Pour des éléments plans d’un même alliage, une même surchauffe et même moule, on peut écrie :

Soit

18
 avec

Où M est le module géométrique de l’élément de pièce considérée.

2 – 3 : Coefficient de forme
On distingue deux formes de pièces : les formes convexes et les formes concaves.
 Cas de formes convexes :
On a vu pour des plaques  on a :
Pour des éléments cylindriques ou sphériques le refroidissement est accéléré, d’où :

Où  est le coefficient de forme (ou de proportionnalité). Un ’exemple de valeur est donné au tableau 5.
 Cas de formes concaves : Cas des noyaux
Généralement   1 mais il peut être aussi  1 dans quelques cas.
> 1 : zone de dernière solidification décollée vers le sable saturé.
Donc

<1 : ts est diminué localement voir planche III.

2- 4 : Module de refroidissement
On a
D’ou
avec M’ =  M
Où
M’ : le module de refroidissement,
 : le coefficient de forme,
M : le module géométrique.
M’ est aussi le module géométrique d’une plaque fictive de longueur L et de largeur infinies (très
grandes) : « plaque équivalente » qui se solidifie au même temps ts que l’élément de la pièce considérée.
Donc M’ =  M
Si  = 1 on a M’ = M
Le coefficient de forme est donné dans le tableau 5 et sur la planche VII.

19
 Type d’élément Ordre de grandeur Coefficient 


Plaques infinies e 1


ℓ L
Parallélépipède étendu e 0,95

0,9

Barres carrées infinies

(couronnes à sections carrées) 0,85

Parallélépipède peu étendu

Cylindres infinis (tores) 0,8

d=e

Barres carrées courtes

Cylindres courts
d=e

Cubes 0,75

Cylindres très courts d=e

sphères
d=e
0,72

Tableau 5

Or

Avec V le volume réel de l’élément et S sa surface en contact avec le sable S = 2 S0

ET V = S0 e
Ou encore pour 
M =  M  e’ = 2  M
e’ est l’épaisseur de la plaque équivalente (fictive).
Pour les raccordements en L, en  et en  des parois planes de longueur et largeur infinies,  se rapporte à
la paroi de pièce la plus épaisse.
Les planches I et II donnent les valeurs de  en fonction des épaisseurs des parois à raccorder pour
chacune de ces formes de raccordement.

20
On peut également, relever l’influence du rayon de raccordement (voir les courbes planche II).
Dans le cas des noyaux ou des plats, les valeurs du coefficient  en fonction de d/e’ sont à rapporter à
l’épaisseur e’ de la partie considérée (voir courbe planche III).
La plaque fictive se solidifierait dans le même temps que le raccordement où l’élément entourant un noyau.
2 - 5 : Action des refroidisseurs
Leur but est d’accélérer localement le refroidissement d’une zone de pièce coulée. Ils sont en contact direct
avec la pièce ou séparés par une lame de sable.
Les refroidisseurs sont en acier ou en fonte et leur action est optimale quand r/e’  1, avec r l’épaisseur
de la plaque refroidisseur. Leur effet sur le refroidissement est caractérisé par E’ comme indiqué dans les
planches IV, V et VI.
3 – COEFFICIENT DE SECURITE ET DE FORME À DONNER AUX MASSELOTTES
Le temps de solidification de la masselotte t m doit être plus grand que le temps de solidification de la pièce
tp.
tm  tp

Pour des formes cylindriques on a :

Mm le module de refroidissement de la masselotte et Mp le module de refroidissement de la pièce.

 Formes appropriées des masselottes (hauteur H et diamètre D)
Dans tous les cas ce rapport se situe au voisinage de 1,5 sauf pour les masselottes borgnes à talon pour
lesquelles on adopte un rapport de 2. Voir la figure ci-dessous.

D D Couvercle pour éviter les pertes

par rayonnement

H≈1,5 D
H≈2D ≈ 1,5 D

 Liaison masselotte pièce

La liaison directe sans modification de forme engendre la difficulté de se débarrasser de la masselotte après
solidification de la pièce.
D’où la nécessité de la réduction du raccordement (région pièce masselotte) « Col de liaison », voir la figure
ci-dessous.

21
 D
D
 45°
d
ℓ < 0,1 D d = 0,25 D
ℓ 90°

ℓ d

Bon tracé

Soufflo-retassure
Longueur ℓ trop longue

d
Aciers 0,25 à 0,5 D 0,1 à 0,15 D
Fontes grises cuivreuses 0,25 à 0,5 D 0,1 à 0,15 D
Fontes blanches 0,4 à 0,5 D 0,15 D

Pour les cols de liaison on note plusieurs travaux expérimentaux.

Acier : pour une masselotte cylindrique ou cylindro-sphérique, on relève,
0,1 D   0,15 D
0,25 D  d  0,5 D
Fontes grises ou cuivreuses :
0,4 D  d  0,5 D
= 0,15 D
(Voir tableau précédent)

4 – PRATIQUE DES MASSELOTTAGES

4 - 1 : Analyse de la forme et son but
On se ramène à l’étude sur plan. Toute pièce de forme complexe est décomposée en une juxtaposition
d’éléments de formes géométriques bien déterminées et de raccordements.
Eléments à faces planes  plaques équivalentes
Eléments ayant des courbures  éléments à faces planes à l’aide du coefficient correctif de
forme.
Raccordements  rapportés à l’épaisseur d’une des parties afférentes corrigée
par un coefficient de forme propre au type de raccordement.

Buts de ces conversions

22
a/ déterminer l’ordre de solidification naturel des différentes parties d’une pièce.
b/ corriger cet ordre en jouant éventuellement sur les modifications du tracé et l’emplacement des
refroidisseurs.
c/ décider en fonction du degré de santé, des parties qui devant être alimentés par les masselottes :
 « points chauds » accessibles ; les autres non accessibles seront :
- soit négligés volontairement,
- soit transformés en points froids par des matériaux appropriés.
D’où l’analyse de la forme qui doit précéder toute étude d’alimentation (de masselottage).
4 – 2 : Plaque équivalente
Pour une masselotte donnée on peut faire correspondre plusieurs formes de plaques équivalentes.

b = e’
b
Do

a a=

A So
x
x=

Quand les extrémités sont issues d’autres plaques ou de forme tubulaire comme suite :

x=

x=

On dit que les cotes a et x sont à l’infini.

Règles
 la section de référence est la section par laquelle l’élément est alimenté. La cote X définie le sens
d’alimentation en alliage et a et b les autres cotes.

23
 b Sens de
remplissage
a

X
e’ = f(2a,b,X)

Section de
e’ = f(a,b,X) référence

X
b X
b
a
a

 Toute dimension a ou x, comprise entre deux sections chaudes a pour valeur l’infini.
 Toute dimension a comprise entre une section chaude et une paroi de sable doit être multipliée par
deux : e’1 = f(2a,b,X), voir figure ci-dessus.
 Pour les corps pleins, on recherche le parallélépipède rectangle ex-inscrit de plus petit volume ;
 Pour les surfaces concaves à grand rayon de courbure, elles peuvent être redressées et considérées
comme planes quand où d est le diamètre intérieur, car on a :  = 1.

4 – 3 : Règle des plaques composites

Conditions d’application :
L1 et ℓ ≥ 5.e1
On calcul : e’1 = f(L1,ℓ,e1) et e’2 = f(L2,ℓ,e2)

L1

ℓ e1
e2 A e1
B
e2 A
B
Si e2 > e1/3
L2
a=ℓ
b = e1
Si e2  e1/3 b = e1
x = L1 + L2
x = L1

Pour ce genre de plaque on distingue deux situations suivant le schéma ci dessus :

- si type 1 : e’p = f(L1,ℓ,e1) : on considère que B n’a pas d’influence sur la solidification de A ;

- si type 2 : e’p = f(L1+L2,ℓ,e1) : on considère que B augmente le temps de solidification

de A.

24
4 – 4 : Règle des brides d’extrémité
Conditions d’application : h ≤ ℓ ≤ L x
ℓ

e1
x’1
L
h
e’2 e’ref

x1

La section de référence est confondue avec le plan médian passant par xx’.
On calcul en premier : e’ref = f(ℓ/2 ; L ; e1)
Si e’2 ≤ e’ref /3 on a le type 1 : e’1 = f(ℓ/2 ; L ; e1)
Si e’2 > e’ref /3 on a le type 2 : e’1 = f(ℓ ; L ; e1)
Type 1 : la paroi n’a pas d’influence sur le temps de solidification de la bride.
Type 2 : la paroi n’a augmente le temps de solidification de la bride. Le point de dernière solidification situ
entre x1x’1 et l’échelon.
4 – 5 : Cylindres creux et longs
d 
e

L=

- Si

e = e’

- Si

D’où l’épaisseur à corriger e = .e

Corps creux  assimilables à des cylindres de longueur infinie chaque fois que L  10 e.

Il faut vérifier les effets du noyau en calculant

- Si  effet de courbure négligeable   1

- Si  effet de la courbure   1  planche III

Après ces opérations la plaque est déroulée sur le plan avec une longueur infinie pour la longueur
correspondante ou périmètre moyen.
ℓ d
4 – 6 : Couronnes et cylindres courts

h/2
h
x x’
25

e’
- substituer à la couronne le cylindre équivalent d’épaisseur e’ en prenant pour section de référence xx’.
On pose :
a = 
x = h/2  b = e’
b =
Et se ramener au cas du cylindre long.
4 – 7 : Raccordement à angles droits d’éléments plans
Les planches I et II, nous donnent les coefficients correctifs  des raccordements en L, T et  relatifs aux
éléments plans de longueur et largeur infiniment grandes.
Pour les utiliser, il convient de transformer les formes réelles à raccorder en plaques équivalentes.
Exemples d’un raccordement en L :
e’B

B
eB

e’A A

On exclue la région de raccordement edes

A deux éléments et on le traite comme si on a une masselotte à la
place.
sont les épaisseurs des plaques équivalentes.
On a la possibilité de deux cas : (voir planche I)
- Si  il y a point chaud au raccordement ;
L’élément B a une action réchauffante.
- Si  l’élément B a une action refroidissante sur l’élément A
D’où la plaque équivalente du point de raccordement :

Ou bien
L
4 – 8 : Bossage sur plaque

x ℓ

e’b eb e’p
26

x’
On distingue trois cas :
 1er cas où ℓ  10 h ; ℓ  L  

- Si  plaque équivalente en xx’

e’b = e’p + h
- Si  pas d’influence de la plaque sur le temps de solidification en xx’  bossage traité comme
une plaque indépendante.
e’b = f(ℓ/2 ; L ; e’p + h)
 2ème cas où 10 h  ℓ  2h et ℓ  L  
Calculer e’ref = f(ℓ ; L ; h)

- Si  e’b = e’p + e’ref /2

- Si  la plaque n’a pas d’influence sur le temps de solidification suivant xx’.

e’b = f(ℓ/2 ; L ; e’p + h)

 3ème cas où ℓ < 2h  cas d’un prisme sur une plaque.
Cylindre ou prisme sur plaque D

e’

 Raccordement en forme de T : le cylindre ou le prisme est remplacé par sa plaque

équivalente perpendiculaire à la plaque de base.
4 – 9 : efficacité des masselottes
L’efficacité des masselottes est conditionnée par :
 Un bon emplacement sur la pièce (sens du moulage) ;
 Le dernier point de solidification doit se situer dans la masselotte ;
 La longueur des masselottes ;
 Le volume des masselottes.

27
 b Do

a
H = 1,5 D

X X=

b = e’ a=

5° – REGLES DE MASSELOTTAGE
On distingue trois règles de masselottage : la règle des modules de refroidissement, la règle des rayons
d’action, et la règle des retraits.
Règle 1 : module de refroidissement
Les dimensions de chaque masselotte sont déterminées de manière que le diamètre D 0 de la masselotte de
référence soit lié à e’ (de la plaque équivalente) par :
D0 = e’ K
D
Avec k qui dépend du type de masselotte. D o
o
On distingue trois formes de masselottes :
 Masselotte « en bout »

D0 = K . e’ avec K = 2,8 à 3

 Masselotte « sur chant »

D
o

D0 = K . e’ avec K = 3 à 3,6
 Masselotte « à plat »

28
D0 = K . e’ avec K = 3,6 à 4,3

Règle 2 : rayon d’action

On décompose la pièce en s’appuyant sur la notion de « rayon d’action » tel que chaque élément puisse
être alimenté par la masselotte.
On a à vérifier que les distances alimentables  (voir les planches IV, V, VI et VII) comptaient soit à partir
des bords de la masselotte, soit à partir de son axe médian et vérifie l’une des inégalités suivantes :
A ;   A + E ; R  A + E + E’
A : rayon d’action
E : effet d’extrémité
E’ : effet de refroidissement
On notera que ces distances dépendent de la nature de l’alliage (voir planche V pour le cas des aciers)
Règle 3 : retraits
On vérifie que le volume VM d’une ou de plusieurs masselottes vérifie la relation :
VM  K’. R. Vp
R : retrait relatif à chaque alliage  voir tableau
Vp : volume de la pièce considérée
K’ : coefficient lié au rendement de la masselotte
- masselottes ordinaires  K’  6
- masselottes avec couvercles thermiques  K’  4

6° – MARCHE A SUIVRE POUR L’ANALYSE DE LA FORME D’UNE PIECE

1. considérer les différentes coupes de la pièce brute (avec les surépaisseurs d’usinage),
2. décomposer la pièce en éléments simples et en raccordements d’élément à angles droits,
3. utiliser si nécessaire, les ressources des parallélépipèdes ou rectangle exinscrits,
4. déterminer les plaques équivalentes des éléments intermédiaires,
5. corriger les épaisseurs e’ des plaques équivalentes des parois incurvés du coté intérieurs en les
portant à la valeur e =  e’ d’après la planche VII ou le tableau 5,
6. corriger ensuite les épaisseurs des parois incurvés du coté intérieurs en les multipliant par  d’après
la planche III,
7. évaluer les points de raccordement à l’aide du coefficient  planches I et II ?
On dispose alors du diagramme thermique de la pièce sans masselotte et on peut modifier alors, ce
diagramme en corrigeant quelques tracés.

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Les différentes parties qui posent un problème de santé doivent être traitées :
 en refroidissant celles qui sont difficilement accessibles par les masselottes,
 en masselottant les autres.
Rappelant que les masselottes sont déterminées par les trois règles déjà présentées.

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