Chromage dur

Anodisation – Chromage Dur – Nickelage Chimique

Lille (59 000) & Vire (14 500)
Introduction
 Chrome
9
Tungstène 7,5
5,5
Fer 4,5
4,3
Nickel 3,5
3
Aluminium 2,9
2,7
Or 2,5
2,5
Cadmium 2
1,8
Plomb 1,5
0 2 4 6 8 10

Un métal très dur…

 Le chromage dur n’est pas attaqué par :

L’eau, épurée, salée, déminée,

L’air, salin, les gaz, les
neutre, de puits profonds…
vapeurs chaudes
oxydantes ou
corrosives,
l’hydrogène sulfuré,
Les produits le chlore, le soufre…
chimiques usuels, Chromage
Dur
Le pétrole et ses
dérivés, ses gaz
de combustion,
Les huiles,
Etc. Les métaux ou les verres en
fusion, Les agents démoulant,

Un métal très peu corrosif…

Un métal qui glisse fort !
1 000 à 1 100 Vickers (Hv)
Température de fusion 1 880°C
Température d’ébullition 2 680°C
Susceptibilité magnétique Amagnétique
Coefficient de dilatation 7 x10-6 / °C
Résistivité électrique 14 µΩ.cm
Conductivité thermique 0,1 Cal.cm/cm².s.°C
Elasticité E = 15 000 kg/mm². Rupture R = 15 kg/mm²
Pouvoir réflecteur supérieur à celui de l’argent

Carractéristiques
La résistance à l’usure
La porosité
La teneur en hydrogène et oxygène
La densité
La résistivité électrique

Carractéristiques
 Fonction Répartition du total (en %)
Anti-usure
53
(frottement, abrasion, érosion)
Anticorrosion
22
(seul ou en bi-dépôts)
Amélioration des
11
caractéristiques de glissement
Amélioration des aspects 8
Autre
6
(isolation, propriétés optiques)

Répartition de l’utilisation du chromage

Epaisseur mm Critères Exemples
5µ Chocs Limes, forets, cames, culbuteurs…
4
15µ Chromage à la côte Moules (plastique, verre…)
2
5
Vilebrequins, chemises de cylindres,
25 à 50µ Frottement pure
vérins, outillage de contrôle (calibre),
filières, etc…
Dépôts rectifiés,
Portées d’arbres, glissières, arbres de
0,10 / 0,20 sollicitations
pompes et turbines, rouleaux
mécaniques
0,400 Réparation Pistons de compresseurs, cylindres

Choix des épaisseurs

Préparation des surfaces

La préparation des surfaces

 La préparation a pour rôle de rendre la surface physiquement propre afin
d’assurer le bon déroulement des opérations ultérieures et par là même, de
garantir la qualité du produit fini, en particulier l’édhérence.

Le dégraissage a une double vocation :

- assainir l’interface métallique en éliminant les pollutions superficielles
- assurer la mouillabilité (à l’eau) de la surface et donc conférer au métal
l’hydrophilie requise pour les TS ultérieurs.

Le dégraissage
Le polissage et le microbillage est une composante du parachévement (ou
finition) des pièces métalliques visant à obtenir un bel aspect, un fini ou un état de
surface de haute qualité. Cette qualité de surface est caractérisée par la rugosité,
la brillance, l'éclat...

P Support
V

Déformation Cisaillement
plastique microcopean
Pièce

Prépolissage avec différentes granulométries

Le polissage mécanique
Le sablage est l'action d'envoyer une fine poussière de sable ou de billes de verre
sous pression contre une surface. La pression étant assurée par l'air produit par
un compresseur. Plus il y a de pression, plus fort est l'impact et donc le décapage.
Plus le diamètre du granulas projeté sera gros, plus il y aura de dégâts à la surface
de la partie à traiter.

Support
V

Impact Pièce

Le sablage mécanique et microbillage

L’opération de chromage donnent lieu à un violent dégagement gazeux
d’hydrogène et d’oxygène à la surface du dépôt, qui provoque une occlusion de
gaz dans le dépôt.

Le dégagement des atomes d’hydrogène, solubles dans la surface de dépôt

provoque la formation de bulles d’hydrogène, sous forte pression, à l’intérieur du
métal. Il est la cause des phénomènes de fragilité et de diminution de résistance
à la fatigue.

Il existe effectivement un traitement correctif de ces défauts qui est une

opération de dégazage.

Capacité d’étuve de dégazage de Verbrugge Técal : 2000 x 2800 x 2700 mm

Dégazage
Electrolyse
 - Cathode

H2 O2
H2
O2 H2

O2 O2
O2
H2

O2
3+
3+ Cr Cr Cr
Cr 6+
6+ Cr
Cr Cr Cr
3+ 3+
Cr Cr 6+
6+ Cr Cr Cr
Cr

+ +
Anode Anode
1%H2SO4

La composition type est de :

Acide chromique (CrO3)
Acide sulfurique (H2SO4)

Le bain de chrome
A la cathode (-)

Le Cr6+ est réduit en Cr3+

Dégagement de H2
Dépôt de métal chrome Cr 0

A l’anode (+)

Oxydation Cr 3+ en Cr6+
Dégagement de O2

Les réactions globales

Les opérations de chromage dons définies par les paramètres suivants :

Densité de courant : 20 – 80 amp/dm²

Température : 40° - 60°
Concentration en CrO3 : 150 – 400 g/l
2-
Teneur en SO4

On choisit ces paramètres en les faisant varier, afin d‘assurer une valeur convenable
aux divers facteurs du bain et du dépôt.

Le bain de chrome
Verbrugge Técal dispose 11 bains dont la puissance maximale est de 31 750 a/h.

Dimensions Volume (l)

1/2/3 700²x1200 3150
4 800²x500 470
5 500x1200x850 860
6 3600x500x1250 4620
7/8 700x1000x1750 5200
9 1100²x2900 7200
10 1300²x3200 7300
11 1400x1800x5800 21000

Capacité de bain de Verbrugge Técal

 (Vitesse de déposition µm/h)

Mat 10 20 30 40
80
700
Laiteux
70
1000
60 Brillant
Température (°C)

50 1200
1000

Dureté Vickers
Givré
40

30
Brûlé
700
20

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80
Densité de courant A/dm2

Abaque synoptique des principaux facteurs

Isodureté en fonction des paramètre de chromage
 30
Catalyseur organique

Rendement de courant (%)

20
Catalyseur sulfate

10

20 40 60 40 28 100
Densité de courant A/dm2

Evolution du rendement avec la densité du courant

 Rendement cathodique
Conductibilité de la solution
Le pouvoir de pénétration
La vitesse de déposition

Les paramètres du bain électrolytique

 26
24
Rendement du courant (en %) Acide fluosilicique
22

20 Acide fluorhydrique

18

16

14
Acide sulfurique
12

10

1 2 3 4 5 6 7 8
Teneur en acide ajouté à CrO 3

Variation du rendenment cathodique d’un bain à 250g/l

 26 Acide fluosilicique
24
Rendement du courant (en %)
22 Acide fluorhydrique

20

18

16 Acide sulfurique

14

12

10

8
100 200 300 400 CrO 3 g/l

Variations du rendement cathodique

en fonction de la concentration en CrO3
 (Vitesse de déposition µm/h)

10 20 30 40 50

70

60

50
Température

40

30

20

10

10 20 30 40 50 60
Densité de courant A/dm2

Vitesse théorique pour un bain classique

(Vitesse de déposition µm/h)
Catalyseur organique
100

80

60
Catalyseur sulfate
40

20

15 30 45 60 75 90

Densité de courant A/dm2

Evolution de la vitesse de déposition

avec la densité du courant
A/dm²
9

6
5
2 g/l H2SO4
4
2,5 g/l H2SO4
3 3 g/l H2SO4

2 3,5 g/l H2SO4

1
150 200 250 300 350 400 g/l

Pouvoir couvrant en fonction de la concentration

en acide chromique avec H2SO4
 Concentration en CrO3 g/l Rapport CrO3/H2SO4

150 300

200 200

250 155

300 140

350 130

400 125

Rapport CrO3/H2SO4 assurant le meilleur pouvoir

couvrant dé bain suivant lé concentration en CrO3
Dépôt
 La brillance
La dureté
La résistance à l’usure
La porosité
La teneur en hydrogène et oxygène
La densité
La résistivité électrique
Le module d’élasticité et la résistance à la traction

Les paramètres du dépôt

 1

1
4
2
5

1 Effet d’arrête: surépaisseur.

2 Angle rentrant: absence de dépôt.
3 Gorges ou cavités borgnes.
4 Filetage: profil modifié.
5 Pas de dépôt: acceptable si zones non fonctionnelles.

Influence de la forme des pièces

Il y a plusieurs solutions pour obtenir un dépôt quasi parfait :

Augmentation de la distance anode – cathode

Utilisation de montage
Cathode auxiliaire ou voleur de courant
Anode auxiliaire ou anodage
Anode de forme
Ecran ou diaphragme
Autre modification ( Prolongement de la pièce, diminution de la
longueur de l’anode par rapport à la cathode, utilisation de forme
biconique, etc.)

Amélioration de la répartition dé dépôts

L’essai de dureté VICKERS consiste à imprimer sur la surface de la pièce un pénétrateur
en forme de pyramide droite à base carrée d’angle au sommet de 136° sous une
charge F et à mesurer la diagonale d de l’empreinte laissée après suppression de la
charge.
Cet essai est le plus précis est permet de tester des pièces fines.

Diagonal de l’empreinte

Profondeur de l’empreinte

Couche de dépôt

Largeur de l’empreinte

L’essai de dureté VICKERS

L’essai Brinell utilise comme poinçon une bille en acier trempé ou en carbure de
tungstène de 10 mm de diamètre (D). La pression se varie selon le métal.
On mesure la dureté selon la force appliquée et le diamètre de l’empreinte (en
millimètre)

Diamètre D

Profondeur de l’empreinte

Couche de dépôt

L’essai de dureté BRINELL

L’essai de dureté Rockwell consiste à mesurer l’enfoncement d’un pénétrateur appuyé
sous faible charge sur la surface à essayer.
Application d'une charge initiale F, le pénétrateur s'enfonce d'une profondeur (a) ; c'est le
Zéro du test. 2° Temps : Application d'une force supplémentaire F1. Le pénétrateur
s'enfonce alors d'une profondeur (b) . 3° Temps : Relâchement de la force F mais
maintient de la force Fo. On obtient une profondeur (c).
La mesure "Rockwell" correspond donc à l'indicateur d'enfoncement : e = c - a

F F + F1 F1

a b
e
c

L’essai de dureté ROCKWELL

Contrôles de duretés par Contrôles de rugosités multi-
micro-duromètre Leitz critères par appareil enregistreur Contrôle microscopique

Contrôle
La relation entre la dureté et la résistance
à la traction ou rupture
Le rectification reste bien souvent le seul moyen d’obtenir sur vos pièces
mécaniques un dimensionnel et une géométrie précise à des micromètres.

Avantage de la rectification
Possibilité de s'attaquer aux matériaux les plus durs
Pouvoir atteindre des tolérances dimensionnelles de l'ordre du
micromètre (0,001 mm) et donc d'usiner des pièces plus précises
Obtenir un état de surface poussé

Verbrugge Técal dispose un parc de machines capable de traiter des pièces

jusqu’à 6 tonnes.

Rectification
Rectification cylindré grande longueur EMAG

Rectification
Usine de Vire (Anodisation) Usine de Lille (Nickel, Chrome, Rectification)
1, Rue de l’Industrie 2, Rue de la Prévoyance
14 500 VIRE 59 000 LILLE
02 31 09 02 96 03 20 53 74 55

www.verbrugge.fr