Rapport de stage

Filière : Chimie Industrielle

Réalisé par : Encadre par :

■ BENHADDOU MARYEM ■ Mme MARIEM HAISSOUNI

■ YAHDIH NOUHAILA

2023-2024

CAP FUSION
176, Zone industrielle EL JADIDA.
 REMERCIEMENT

Avant tout, nous remercions DIEU tout puissant de nous avoir donné la force, le
courage, la persistance, la patience et la volonté pour accomplir ce modeste travail.

Nous remercierons la responsable de laboratoire Mme. HAISSOUNI, pour son

suivie et ses encouragements continus. Elle était toujours disponible et prêt à nos fournir
les informations nécessaires pour mieux nous orienter durant notre stage. N’oublions
pas le responsable de production Mr. ESSAFI pour ses précieux conseils.

Nos remerciements s’adressent également à notre formateur Mr. BOUTAHRI

de nous avoir guidé vers cette société.

Bien sûr, nous n'oublions pas un merci spécial à nos parents et tous les membres
de notre famille (BENHADDOU, YAHDIH) pour leur soutien et leurs
encouragements.

Nos profonds remerciements vont également à toute les employés qui nous ont
aidés et soutenus de près ou de loin à faire ce travail.

1
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Limites spécifiques de ces éléments pour la société CAP FUSION (CAF 9
Tableau 2 : Classification des classes 18
Tableau 3 : Analyse de sable 24

Liste des Figures

Figure 1 : Diagramme fer-carbone– D’après Ctif 6
Figure 2 : Etapes du processus de fonderie 10
Figure 3 : Atelier de Modelage 11
Figure 4 : Atelier de Noyautage 12
Figure 5 : Atelier de Moulage 13
Figure 6 a : Mélange de Four 14
Figure 6 b : Fusion 14
Figure 7 : Coulage 15
Figure 8 : Décochage 15
Figure 9 : Recyclage Du sable 16
Figure 10 : Dessablage 16
Figure 11 : Ebarbage 17
Figure 12 : Atelier de maintenance CAP FINITION 17
Figure 13 : Analyse chimique spectromètre. 21
Figure 14 : Duromètre DR/300 21
Figure 15 : Mode d’opératoire 22
Figure 16 : Four +GF+ 23
Figure 17 : Etapes de granulométrie 23
Figure 18 : Graphe de granulométrie de sable 24
Figure 19 : Compresseur +GF+ 25
Figure 20 : Damoir +GF+ 25
Figure 21 : Etapes d’analyse thermique 25

2
 Table des matières
Liste des Tableaux ....................................................................................................................................... 2
Liste des Figures .......................................................................................................................................... 2
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 4
Partie théorique ........................................................................................................................................... 5
I. Généralité sur les fontes :..................................................................................................................... 6
1. Différents composants de la fonte : .................................................................................................. 6
a) Ferrite: .......................................................................................................................................... 6
b) Cémentite (Fe3C): ........................................................................................................................ 7
c) Austénite : ..................................................................................................................................... 7
d) Graphite : ..................................................................................................................................... 7
e) Perlite: .......................................................................................................................................... 7
2. Fontes GS : ....................................................................................................................................... 7
a) Eléments d'alliage ......................................................................................................................... 8
b) Limites spécifiques de ces éléments pour la société CAP FUSION (CAF) : ............................... 9
II. Processus De La Production Au Sein DE CAP FUSION : .............................................................. 9
1. Atelier de modelage : Préparation des moules : ............................................................................ 10
2. Atelier de Noyautage : Préparation des noyaux : .......................................................................... 11
3. Atelier de Moulage : ....................................................................................................................... 12
4. Fusion : ........................................................................................................................................... 13
5. Coulage :......................................................................................................................................... 14
6. Décochage :..................................................................................................................................... 15
7. Recyclage et Réutilise Du sable :................................................................................................... 16
8. Dessablage ...................................................................................................................................... 16
9. Ebarbage : ...................................................................................................................................... 17
10. Atelier de maintenance CAP FINITION : ................................................................................. 17
III. Produits CAP FUSION : ................................................................................................................ 18
Partie expérimental ................................................................................................................................... 20
IV. Analyses chimiques Spectrométrie: ............................................................................................... 21
V. Dureté : ............................................................................................................................................... 21
1. Dureté de métal : ............................................................................................................................ 21
2. Dureté de l’eau : ............................................................................................................................. 22
VI. Analyses des sables :....................................................................................................................... 23
1. Humidité :....................................................................................................................................... 23
2. Granulométrie :.............................................................................................................................. 23
3. Compression : ................................................................................................................................. 24
VII. Analyse thermique : ....................................................................................................................... 25
CONCLUSION .......................................................................................................................................... 26

3
 INTRODUCTION

La fonderie est un ancien procédé de formage des métaux où un métal ou un alliage liquide est
versé dans un moule pour créer une pièce avec sa forme intérieure et extérieure, nécessitant peu de
finitions. La fonte est un matériau ancien apprécié pour ses avantages économiques et ses propriétés
techniques, surtout depuis la découverte de la fonte à graphite sphéroïdal en 1946. Ces fontes ductiles
ont ouvert de nombreuses applications dans différents domaines industriels, offrant une alternative
économique aux pièces en fonte malléable, en acier coulé ou forgées. De nos jours, elles sont largement
utilisées dans diverses industries, y compris la mécanique, l'usure, les engrenages, les vilebrequins, les
pièces pour l'industrie ferroviaire, entre autres.

Ce processus, à la fois un art et un métier, remonte à plusieurs millénaires avant notre ère et
fait appel à une multitude de techniques variées telles que le moulage, le noyautage, la métallurgie, la
fusion et la coulée de métaux et d'alliages métalliques, ainsi que des traitements thermiques, la finition
et le parachèvement des pièces, entre autres.

CAP FUSION est une société à responsabilité limitée, située à l'adresse 176, Zone industrielle
EL JADIDA. Son activité principale est la fonderie des métaux, en se spécialisant dans la fonte GS.
Sous la direction de Mr. MOASSIF MOHAMED, l'entreprise se consacre à la production de pièces de
fonte destinées aux secteurs de la voirie, de l'assainissement, de l'eau potable et de l'industrie. Sa
capacité de production s'élève à 7200 kg/jour de fonte GS.

Dans ce rapport de stage, nous allons traiter le procède de production de la fonte GS au sein de
la société CAP FUSION. Ce travail se présente en deux grandes parties : une première partie théorique
qui nous permet de nous familiariser avec le matériau, ses composants et le processus de la production.
Dans la seconde partie, nous avons exposé les différentes méthodes utilisées, l'étude expérimentale de
notre matériau et les résultats obtenus.

4
 Partie
théorique

5
 I. Généralité sur les fontes :
La métallurgie des fontes repose sur les deux variantes du diagramme d'équilibre Fe/C, à savoir le
diagramme fer/graphite et le diagramme fer/cémentite. En conséquence, on distingue les différents
états dans lesquels le carbone est précipité.

Figure 1: Diagramme fer-carbone– D’après Ctif

: Les lignes en traits pleins correspondent au diagramme métastable.

– – – – – – – : Les lignes en pointillés correspondent à l’équilibre stable. Dans ce dernier cas, dans
chacune des zones d’équilibre des phases, la phase cémentite est remplacée par la phase graphite.
Exemple : liquide + cémentite devient : liquide +graphite ; de même que : austénite + cémentite
devient : austénite + graphite.

— - — - — : Partie du diagramme métastable récemment mis en évidence par des travaux russes.

1. Différents composants de la fonte :

Un excès de carbone induit la formation de phases qui confèrent à la fonte une structure composite.
Les éléments mentionnés ci-dessous sont ceux que l'on peut rencontrer dans la fonte brute de coulée.

a) Ferrite:
La ferrite, composant essentiel de la microstructure des fontes, présente une apparence de grains
polyédriques au microscope. C'est une solution solide de fer pratiquement sans carbone, mais pouvant
contenir d'autres métaux en dissolution tels que le manganèse, le silicium, le cuivre ou le nickel. La
ferrite dans les fontes est relativement douce et usinable, tout en étant plus dure que celle des aciers au
carbone non alliés en raison d'une teneur en silicium plus élevée. Elle est adaptée au décolletage. Une
matrice ferritique confère aux fontes à graphite sphéroïdal et aux fontes malléables un allongement
élevé à la rupture pouvant atteindre jusqu'à 22%.

6
 b) Cémentite (Fe3C):
Également appelée carbone de fer, est une combinaison chimique de fer et de carbone dont la
teneur en carbone peut atteindre 6,67 %. Elle possède une dureté extrêmement élevée (700 à 800 HB)
et se forme à partir de l'austénite lors d'un refroidissement rapide selon le diagramme de phases
métastable Fe-Fe3C. Au-delà de 500 °C, elle se décompose pour donner de la ferrite et du graphite, un
processus facilité par la présence de silicium dans la matrice. Cette décomposition peut être retardée
en ajoutant des éléments d'alliage tels que le chrome, le manganèse, le molybdène ou le cuivre, qui
stabilisent la cémentite. Dans les fontes GS, la cémentite est principalement présente sous forme de
perlite.

c) Austénite :
Est une solution solide de carbone et d'autres inclusions dans le fer γ. Sa limite de solubilité en
carbone est de 2,14 %. À haute température, l'austénite est stable, relativement malléable et peu dure
(HB = 300). Sa microstructure se compose de grains polyédriques. Bien qu'elle puisse exister à
température ambiante, elle est dans un état métastable. De plus, l'austénite présente des propriétés
antiferromagnétiques.

d) Graphite :
Deux classes de fontes se distinguent selon la forme des particules de graphite : les fontes à graphite
lamellaire et les fontes à graphite nodulaire. Le graphite nodulaire, contrairement au graphite
lamellaire, confère à la fonte des propriétés mécaniques similaires à celles des aciers, car la forme des
nodules réduit l'effet d'entaille dans la matrice. Deux procédés sont utilisés pour obtenir des pièces en
fonte à graphite sphéroïdal :

L'addition de magnésium dans la fonte liquide (inoculation) provoque la formation de nodules

directement lors de la solidification.
Un traitement thermique est appliqué aux pièces en fonte blanche (où le carbone est présent sous
forme de carbures), ce qui permet la décomposition de la cémentite et favorise ainsi la formation de
graphite.

e) Perlite:
Est un agrégat composé de lamelles de ferrite et de cémentite, avec une proportion de 88 % de
ferrite et 12 % de cémentite. La finesse de ces lamelles dépend de la vitesse de refroidissement, et c'est
de cette finesse que dépendent les propriétés mécaniques de la perlite. La dureté et la finesse sont liées
par la formule de Belaieff : HB.D0 = 80, où D0, en micromètres, représente la distance entre deux
lamelles de cémentite. Une dureté comprise entre 200 et 300 HB correspond à une valeur de D0 entre
0,26 et 0,38 micromètres. Les éléments d'alliage tels que le cuivre, le chrome, le manganèse, le
molybdène, le nickel ou le vanadium, qui sont ajoutés pour améliorer le comportement mécanique,
agissent principalement en modifiant la finesse de la perlite.

2. Fontes GS :
Ces fontes également appelées ductiles, ont été développées dans les années 1940 et sont parfois
désignées sous les noms de fontes nodulaires ou de fontes GS. Des efforts intensifs de recherche ont
été réalisés dans les années 1950 pour les perfectionner. Par la suite, les fontes à graphite sphéroïdal
ont connu une expansion extraordinaire en tant que matériau industriel (la production a été multipliée
par 9 en 10 ans), et leur utilisation continue de croître rapidement jusqu'à aujourd'hui, avec de nouvelles
applications en constante émergence.

7
 Cette fonte est un alliage de fonderie principalement constitué de fer, de silicium et de carbone,
dont la teneur dépasse généralement 3 %. L'excès de carbone par rapport au pourcentage soluble dans
le fer à l'état solide se présente sous forme de graphite. Lorsque le carbone se présente naturellement
sous une forme lamellaire, il a un effet affaiblissant sur le matériau, car ces lamelles de graphite
agissent comme des fissures internes. En revanche, lorsque le carbone est présent sous forme de
sphéroïdes, son influence néfaste sur les propriétés mécaniques est grandement atténuée. Cela entraîne
la suppression de la fragilité du matériau et une amélioration de son allongement et de sa résistance à
la fatigue.

a) Eléments d'alliage
D'autres éléments d'alliage sont ajoutés en plus des différentes méthodes d'addition utilisées pour
former du graphite de forme sphérique (sphéroïdisation et inoculation), dans le but d'obtenir la
microstructure souhaitée.

 Carbone
Le taux de carbone contenu dans le métal liquide se situe entre 2,8 et 3,5 % en masse. La présence
de carbone améliore la coulabilité en formant du graphite avec une haute capacité thermique, ce qui
permet au mélange de rester fluide lors de la coulée et évite un refroidissement trop rapide. Cependant,
cela entraîne une baisse de la température de fusion, pouvant descendre jusqu'à 1150 °C au point
d'eutectique (correspondant à 4,3 % de C). Le carbone diminue également la température de
transformation allotropique (727 °C au lieu de 912 °C pour un fer pur), ce qui rend délicat l'utilisation
de pièces en fonte à des températures élevées. Une teneur excessive en carbone provoque l'apparition
de graphite de flottation, conduisant à des zones saturées en graphite de faible dureté, souvent
entourées de nodules dégénérés.

 Silicium
Avec une présence de 2 à 3 %, voire davantage en cas d'alliage, le silicium joue un rôle essentiel
dans la composition des fontes. Ses avantages sont nombreux :

En favorisant la graphitisation, il adoucit la matrice et permet d'obtenir des nuances entièrement

ferritiques, évitant ainsi la formation de perlite qui se décomposerait à des températures supérieures à
450 °C. Toutefois, lorsque le silicium est ajouté à une fonte déjà ferritique, sa dureté augmente au
détriment de sa ductilité. Il élève la température de transformation α→γ (environ 40 °C par % de Si),
ce qui permet d'accroître la résistance thermique des pièces.
Il améliore la résistance à l'oxydation en favorisant la formation de silicates Fe2Si04 qui renforcent
l'adhérence de la couche d'oxydes.

Lors de la croissance du sphéroïde de graphite, le silicium en solution est rejeté dans le bain liquide
en avant du front de croissance, car il ne se dissout pas dans le sphéroïde de graphite. Ce phénomène
entraîne une répartition hétérogène du silicium, qui persiste après la solidification.
 Magnésium:

Ajouté en faible quantité dans le métal liquide, il donne au graphite sa forme sphéroïdale. Sa teneur
est inférieure à 0,1%

8
  Chrome:

Le chrome confère à la fonte une excellente résistance à l'oxydation. En tant qu'élément

carburigène, il permet l'utilisation de nuances perlitiques jusqu'à environ 600 °C. De plus, il élève la
température de transformation allotropique en agissant comme un élément alphagène.

 Soufre
Est inférieure à 0,1%II se combine avec le Manganèse pour former des inclusions de sulfure de
manganèse. Sa teneur
 Aluminium:

L'aluminium est un élément alphagène ayant des propriétés particulières : il favorise la

graphitisation jusqu'à une teneur de 4 %, puis devient carburigène entre 10 et 18 %. Au -delà de 18 %
jusqu'à 27 %, il redevient graphitisant avant de rester carburigène. Par ailleurs, l'aluminium accroît
considérablement la résistance à l'oxydation.
 Phosphore :

Le taux de phosphore dans la fonte varie entre 0,03 et 1,2 %. Son impact est significatif, car le
système Fe-C-P contient un eutectique phosphoreux à bas point de fusion (953 °C) qui réduit la
résistance mécanique à chaud. Par ailleurs, le phosphore accroît la fragilité à froid.

 Etain, Cuivre, Nickel, Manganèse et Vanadium

Favorisent la formation de perlite dès l'état brut de coulée. Le manganèse, le nickel et le cuivre
abaissent la température de transformation allotropique (ils sont gammagènes). Cependant, il convient
de limiter la teneur en manganèse à 0,7 %, car il a tendance à se ségréger pour former des carbures
intercellulaires. Pour les coulées en parois minces, cette limite est abaissée à 0,35 %.

b) Limites spécifiques de ces éléments pour la société CAP FUSION (CAF) :

%C %Si %Mn %P %S %Mg %Cr

3,40-3,60 2,35-2,65 0,52-0,62 0,019-0,029 0,004-0,015 0,035-0,050 0,044-0,064

%Ni %Al %Cu %Co %Ti %V %Sn

0,04-0,06 -0,015 0,060-0,100 -0,01 -0,01 -0,01 -0,015

Tableau 1 : Limites spécifiques de ces éléments pour la société CAP FUSION (CAF)

II. Processus De La Production Au Sein DE CAP FUSION :

Cette partie a pour but de donner une vue globale sur l’ensemble de l’entreprise CAP
FUSION, à savoir les produits qui fabrique et les clients pour lesquels produits.
Les principales activités qui composent le procédé sont les suivantes :
 Fusion et traitement du métal : l'atelier de fusion.
 Préparation des moules : l'atelier de moulage.
 Coulée du métal fondu dans le moule, refroidissement destiné à obtenir sa
solidification et démoulage : l'atelier de coulée.
 Finissage de la pièce coulée brute : l'atelier de finissage.

9
 L’atelier fonderie fonte est destiné à l'obtention de pièces moulées à partir de ferrailles.
Le processus de fonderie est réalisé par une installation dont les étapes représentées sur la
figure ci-dessous :

Figure 2: Etapes du processus de fonderie

1. Atelier de modelage : Préparation des moules :

Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de l'objet à
fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable, il représente la pièce qui sera
coulée en fonderie. Il est exécuté en bois ou en métal d'après le dessin de fabrication, c'est à dire le
matériau utilisé pour la confection du modèle dépend essentiellement du procédé de moulage (manuel
ou mécanique). Un modèle doit posséder :
o Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.
o Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du sable, gaz
etc.).
o Une bonne résistance contre les contraintes thermiques (échauffement du modèle dans
les différents procédés de moulage).
o Une précision de la forme et des dimensions.
o Bas prix de revient.

En plus de la représentation de la pièce, le modèle comprend des boîtes à noyaux qui correspondent
aux parties creuses de la pièce finale.

10
 CAP FUSION FONDERIE dispose d'un atelier de modelage intégré dédié à l'adaptation et à
l'entretien des outillages de ses clients, y compris la création de nouveaux outillages (modèles et boîtes
à noyaux).

Figure 3 : Atelier de Modelage

2. Atelier de Noyautage : Préparation des noyaux :

Pour obtenir le contour intérieur de la pièce, on utilise des noyaux qui sont placés dans le moule.
Le moulage avec noyau est nécessaire lorsque les pièces ont des creux qui seraient difficiles, voire
impossibles à obtenir par moulage conventionnel. Le noyau est fabriqué en utilisant du sable auto-
siccatif, dans un moule appelé boîte à noyau en bois ou en métal. Il se compose de deux parties
assemblées par des groupes de repérage.

Une fois que le sable est compacté, il prend la forme du moule. Le noyau est ensuite retiré de la
boîte sans être endommagé, puis il est séché (cuit) dans une étuve à haute température pour acquérir
une solidité qui lui permet de résister à l'érosion du métal en fusion et aux forces de compression qu'il
subit pendant le refroidissement de la pièce.

Au sein de la société CAP FUSION, l'atelier de noyautage est composé de deux membres d'équipe.
Leur mission consiste à fabriquer manuellement des noyaux en sable à partir des boîtes à noyaux. Ils
utilisent un malaxeur pour préparer le mélange de sable, comprenant du sable et de l'huile de poisson.

11
 Figure 4: Atelier de Noyautage

3. Atelier de Moulage :
Le moulage en sable est un procédé qui implique de verser du métal fondu dans un moule en sable,
créé à partir d'un modèle de la pièce à fabriquer. C'est le plus ancien des procédés de moulage et il
convient à la plupart des métaux et alliages. Ce procédé est bien adapté pour les petites séries de
production et les pièces de grandes dimensions.
Le moule utilisé dans cet atelier est constitué de deux parties : la partie supérieure et la partie
inférieure. Il dispose de 4 lignes de production, chacune contenant une machine pour le moulage
mécanique. Le sable est compacté mécaniquement par pression. Une plaque modèle est fixée sur la
table de travail et reçoit un châssis surmonté d'une rehausse, destinée à contenir la quantité précise de
sable nécessaire pour le compactage.

Le procédé consiste à placer le noyau, si nécessaire, et à soutenir la partie supérieure du noyau

pour éviter qu'il ne soit soulevé par la pression du métal liquide lors de la coulée (principe
d'Archimède). Ensuite, le cadre supérieur est positionné sur le cadre inférieur, assurant leur alignement
et leur contact corrects.

CAP FUSION utilise du sable vert pour le moulage, composé généralement d'un mélange de sable
(généralement silice), d'argile (bentonite), de noir minéral et d'eau. Le terme "vert" ne fait pas référence
à la couleur, mais indique simplement la présence d'humidité dans le sable, qui n'a pas été cuit où
séché.

12
Figure 5 :Atelier de Moulage

4. Fusion :
La fusion dans les fonderies est un processus fondamental qui consiste à faire passer un matériau
solide à l'état liquide en le chauffant à des températures élevées. Cela permet de créer des pièces
moulées en coulant ce métal fondu dans des moules spécifiques, où il refroidit et se solidifie pour
former la forme désirée.

Pour réaliser cette fusion, on utilise un système de trois fours identiques à induction à creuset. Ce
type de four permet une chauffe rapide et efficace des matériaux, assurant ainsi une fusion homogène
et contrôlée. Grâce à cette technologie, on peut obtenir des résultats précis et de haute qualité pour la
production des pièces métalliques.
Au cours de cette étape, on met à profit les déchets métalliques et autres matériaux tels que le
nickel, le silicium, le magnésium, le graphite, etc. Sous la supervision attentive du responsable du
laboratoire et de la qualité, on prend grand soin de maintenir une température précise pour chaque
matériau, par exemple, 659°C pour l'aluminium et 1539°C pour le fer.

Après avoir la fusion totale de la fonte GS (T fusion = 1660 °C) on ajoute le slax pour éliminer les
impuretés.

Ferraille 13
 1
4
sic retoure fonte
Gs

5 2
ferraille graphite

slax lax
6 Four 3
silicium
Figure 6 a : Mélange de Four
Rq : Sic = 30% C+70% Si

Figure 6 b : Fusion

5. Coulage :
Après la fusion du métal dans les fours, on obtient du métal liquide destiné à remplir l'empreinte
du moule. Ce métal liquide est collecté dans une poche de coulée, qui est essentiellement un récipient
en tôle d'acier avec un revêtement réfractaire à l'intérieur. Ensuite, la poche de coulée est transportée
mécaniquement.

14
 Pour introduire la fonte dans l'empreinte, on utilise un système d'alimentation. En même temps,
on ajoute l’inoculant, dont le but est de favoriser la formation de nodules de graphite dans la fonte GS,
au lieu de la structure lamellaire de la fonte grise.

Ensuite, le métal fondu est versé dans les moules préparés lors de l'étape de coulage. Le métal
liquide prend la forme de la pièce désirée en remplissant les cavités du moule.

Une fois coulé dans le moule, le métal liquide refroidit et se solidifie, prenant ainsi sa forme
définitive.

Figure 7 : Coulage

6. Décochage :
On commence le décochage une fois que la fonte s'est solidifié et sa température est assez basse
suffisamment, les deux parties du moule sont séparées pour retirer la pièce de fonte GS, qui va
continuer vers dessablage et le sable dans une trémie pour le recyclage et le réutilise.

Figure 8 : Décochage

15
 7. Recyclage et Réutilise Du sable :
Dans l'entreprise CAF, le sable est employé dans un circuit fermé, ce qui permet de le recycler et
de le réutiliser en y ajoutant d'autres composants. Pour ce faire, un processus est mis en place grâce à
une courroie qui transporte le sable vers un tamis, permettant ainsi de le purifier des impuretés. Ensuite,
le sable est renvoyé au malaxeur, où il est mélangé avec de l'eau et de la bentonite, le rendant ainsi prêt
à être réutilisé.

Figure 9 : Recyclage Du sable

8. Dessablage
Il est essentiel de réaliser l'opération de dessablage pour éliminer le sable qui s'accroche aux
surfaces de la pièce à l'aide de billes de métal abrasives.

Figure 10 : Dessablage

16
 9. Ebarbage :
L'ébarbage consiste principalement à éliminer les systèmes d'alimentation, le talon de coulée, les
bavures présentes aux joints, les picots des trous de coulée et les rugosités. Cette opération est
généralement réalisée en utilisant une meule.

Figure 11 : Ebarbage

10.Atelier de maintenance CAP FINITION :

Au sein du CAP FUTION, il existe un vaste atelier de maintenance (CAP FINITION) équipé d'une
équipe importante d'artisans spécialisés. Cette équipe intervient en cas de panne technique des
machines ou de nécessité de modifier des pièces. Ils assurent également le contrôle régulier de la durée
de validité de chaque composant des machines pour garantir leur bon fonctionnement.

Figure 12 : Atelier de maintenance CAP FINITION

17
III. Produits CAP FUSION :
CAP FUSION propose une variété étendue de produits, incluant des cadres et tampons, des
boîtes de branchement simples et doubles, des cadres et plaques pour chambre sous trottoir, des
regards, des regards avec cadre galvanisé, des regards sous trottoir carré avec tampon, des avaloirs,
des grilles de caniveaux avec cadre en cornière, des grilles avec longerons, des appareils sphéroïdes,
des bancs publics à trois places, ainsi que des pièces industrielles.

1. Classification des classes :

Classe A15 (groupe 1) Charge d'essai 15 kN (Kilo Newton soit 15 tonnes). Zones susceptible
d'être utilisées exclusivement par des piétons et des cyclistes

Classe B125 (groupe 2): Charge d'essai 125 kN (soit 12.5 tonnes). (Trottoirs, zones piétonnes et
zones comparables, aires de stationnement et parkings à étages pour
voitures).

Classe C250 (groupe 3): Charge d'essai 250 kN (soit 25 tonnes).(Pour les dispositifs de
couronne- ment installés dans la zone des trottoirs qui, mesurée à
partir de la bordure, s'étend au maximum à 0,50 m sur la voie de
circulation, et à 0,20 m sur le trottoir).

Classe D400 (groupe 4): Charge d'essai 400 kN (soit 40 tonnes). (Voie de circulation des routes
(y compris les rue piétonnes), accotements stabilisés et aires de
stationne- ment pour tous types de véhicules routiers).

Classe E600 (groupe 5): Charge d'essai 600 kN (soit 60 tonnes). (Zones imposant des charges à
l'essieu élevées, par exemple docks, chaussées pour avion).

Classe F900 (groupe 6): Charge d'essai 900 kN (soit 90 tonnes). (Zones imposant des charges à
l'essieu particulièrement élevées, par exemple chaussées pour avion).

Tableau 2 : Classification des classes

18
Voici quelques produits essentiels fabriqués par CAP FUSION:

Boite Branchement CL B125 Cadre et Tampon BRC CL B125

Boite Branchement Double CL B125 Regard LT avec Cadre GALVANISE CL

C250

Tampon ᴓ600 avec Cadre Carré 850*850 Regard sous Trottoir Carré à Tampon rond ᴓ600
CL E600

Appareil siphoïde carré

19
 Partie
expérimental

20
IV. Analyses chimiques Spectrométrie:
Le spectromètre à émission optique est une méthode précise et fiable d'analyse de solides
conducteurs. Grâce à lui, nous pouvons détecter au moins 17 éléments chimiques en une minute,
notamment C, Si, Mn, Cu, S, P, Fe, Al, Mo, Pb, Sb, As, Ti, Sn, Ni et Cr.

À la fonderie, ils utilisent le spectromètre "SOLARIS CCD Plus SP/400" assisté par un ordinateur
et un ensemble de cartes électroniques. Ce spectromètre est équipé d'un système optique, d'un statif et
d'une source d'émission.

La médaille utilisée pour l'analyse est transférée de l'atelier de fusion vers le laboratoire d'analyse
chimique pour déterminer les concentrations en carbone, silicium et manganèse.

Figure 13 : Analyse chimique spectromètre.

V. Dureté :
1. Dureté de métal :
La dureté d'un métal est une mesure de sa résistance à la
déformation plastique, à l'indentation ou à la pénétration. Elle
est généralement évaluée en utilisant des tests spécifiques, tels
que le test de dureté Brinell, Vickers, Rockwell ou Knoop, qui
fournissent des valeurs numériques de dureté.

Figure 14 : Duromètre DR/300

21
 Pour mesurer la dureté des matériaux à l'aide d'un duromètre, suivez ces étapes :
 Choisissez le duromètre adapté au matériau et à l'échelle de dureté.
 Préparez l'échantillon en veillant à ce qu'il soit propre et plat.
 Assurez-vous d'un environnement stable pour la mesure.
 Placez le duromètre verticalement sur l'échantillon.
 Appliquez une force spécifique pendant quelques secondes.
 Lisez la valeur affichée sur l'échelle du duromètre après avoir retiré l'indenteur.
 Effectuez plusieurs mesures et prenez la moyenne pour plus de précision.
 Comparez les valeurs de dureté avec les normes ou références pour évaluer les propriétés du
matériau.
 Respectez les instructions du fabricant du duromètre pour des résultats fiables.

2. Dureté de l’eau :
La dureté de l'eau ne se mesure pas avec un duromètre, comme pour les matériaux solides. La
dureté de l'eau fait référence à sa concentration en minéraux, principalement en ions de calcium et de
magnésium. Cette mesure s'exprime généralement en termes de milligrammes de carbonate de calcium
par litre (mg/L) ou en degrés français (°F)
Pour mesurer la dureté de l'eau, on suivre les étapes suivantes :

 Remplissez un récipient propre avec l'eau à tester.

 Première méthode consiste ajouter quelque goutte de liqueur de savon a l’échantillon jusqu’à
ce qu'une mousse persistante apparaisse. Cependant, cette méthode peut être sujette à des
erreurs lorsque l'eau contient une concentration élevée de calcaire, car de fausses mousses se
forment, conduisant à une sous-estimation de la dureté réelle.
 Une deuxième méthode implique l'ajout de quelques gouttes de réactif dans l'échantillon d'eau,
suivi d'un changement de couleur ou d'une formation de précipité.

La dureté de l'eau peut avoir des implications sur la formation de dépôts de tartre dans les
appareils électroménagers et les canalisations, et peut influencer la qualité de l'eau pour certaines
utilisations.

Figure 15 : Mode d’opératoire

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VI. Analyses des sables :
1. Humidité :
La mesure de l'humidité du sable implique l'analyse de la teneur en eau du matériau.

Les étapes comprennent l'échantillonnage d’un échantillon de 250g (par exemple), on le sèche dans
un four à une température spécifique de 200°C, après la pèse d'échantillon finale séché on obtient
230g, et pour calculer le pourcentage d'humidité en utilisant la formule appropriée. Le séchage à
l'équilibre est crucial pour des résultats précis.

Formule de calcul de l'humidité :

Humidité (%) = [(Masse initiale - Masse finale) / Masse initiale] x 100

Application numérique :
Humidité (%) = %eau = [(250 - 230) / 250] x 100 = 0,08 %
Donc le pourcentage d’humidité est Bon. Figure 16 : Four +GF+

2. Granulométrie :
Le processus de granulométrie, qui consiste à étudier la distribution granulométrique dans un
matériau (sable), comprend généralement les étapes suivantes :

La première étape consiste à obtenir un échantillon du sable à analyser, qui doit représenter sa
masse initiale 250g. Ensuite, cet échantillon peut nécessiter une préparation spécifique, comme le
séchage pour éliminer l'humidité (qui nous le traiter précédemment) et obtenir une masse finale de 230
g. Le tamisage est alors l'une des méthodes les plus couramment utilisées pour déterminer la
distribution granulométrique du sable. Il implique de placer l'échantillon sur une série de tamis avec
différentes tailles de maille et d'appliquer une secousse ou une agitation pour séparer les particules
selon leur taille.

Figure 17 : Etapes de granulométrie

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 Après tamisage, les fractions de particules retenues sur chaque tamis sont pesées pour
déterminer la quantité de matière dans chaque intervalle de taille.
Maille Poids Poids Poids de Pesée en Multiplicateur Résultats
(mm) Tamis avec Tamis vide sable (g) % (a) (b) (a*b)
sable (g) (g) (c)
1.4 431 406 25 10.803 6 64.818
1 384 376 8 3.457 9 31.113
0.71 385 375 10 4.321 15 64.815
0.5 366 350 16 6.914 25 172.85
0.35 383 339 44 19.01 35 665.35
0.25 382 318 64 27.65 45 1244.25
0.18 344 313 31 13.39 60 803.4
0.125 333 308 25 10.80 81 874.8
0.09 308 301 7 3.025 118 356.95
0.063 301 300 1 0 .432 164 70.848
Fond 386 385.6 0.4 0.172 255 43.86
= 231.4 = 4393.8

Tableau 3 : Analyse de sable

A l'aide des données de poids et de taille, la courbe granulométrique du sable est tracée, ce qui
illustre la distribution des tailles de particules.

Graphe de Granulométrie de sable

30 27.65

25
19.01
20
Refus en %

15 13.39
10.803 10.8
10 6.914

5 3.457 4.321 3.025

0 0.172
0
1.4 1 0.71 0.5 0.35 0.25 0.18 0.125 0.09 0.063 Fond
Ouverture maille en mm

Figure18 : Graphe de Granulométrie de sable

Une fois la courbe granulométrique obtenue, elle est analysée et interprétée pour comprendre
la distribution granulométrique et d'autres caractéristiques du matériau.

3. Compression :
Cette machine a été spécialement conçue pour préparer des éprouvettes standard AFS afin de
déterminer la résistance à la compression, à la traction, transversale, au cisaillement et au fendage du
sable. Elle fonctionne en comprimant un poids de sable prédéterminé dans un tube ou une boîte à

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 carottes dans la forme souhaitée. Cette compression est obtenue en laissant tomber un poids connu sur
une distance fixe, exploitant ainsi l'énergie générée pour compacter le sable.

Figure 19 : compresseur +GF+ Figure 20 : Damoir +GF+

VII. Analyse thermique :

L'analyse thermique de la fonte GS est une méthode pour étudier les propriétés thermiques de celle-
ci. Les étapes comprennent la préparation de l'échantillon, la mesure de la température avec
enregistrement des données thermiques, l'analyse des courbes obtenues, et l'interprétation des résultats
pour comprendre les points de fusion, les transformations de phase et d'autres propriétés thermiques
de la fonte GS. Cette analyse est importante pour contrôler sa qualité.

Le creuset Quik-Cup est équipé d'un thermocouple de précision de type K, et grâce à un volume
de creuset adapté et une disposition soignée du thermocouple, il permet d'obtenir des résultats fiables
et reproductibles A l'aide d'un appareil enregistreur potentiométrique Multi-Lab

Figure 21 : Etapes d’analyse thermique

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 CONCLUSION

La fonte GS est un alliage de fonderie principalement composé de fer, de silicium et de carbone,

avec une teneur en carbone dépassant généralement 3%. Sa structure de graphite sphéroïdal atténue
l'influence néfaste du carbone sur les propriétés mécaniques, éliminant ainsi la fragilité et améliorant
l'allongement et la résistance à la fatigue du matériau.

La fonte GS et le processus de fonderie jouent un rôle essentiel dans de nombreuses industries,

offrant des solutions économiques et techniques pour la fabrication de pièces dans divers domaines
d'application. CAP FUSION est un acteur clé de ce secteur, contribuant à fournir des pièces de fonte
GS de qualité pour répondre aux besoins de ses clients.

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