Fatima Nouadria

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
Etude des effets de la réparation de la soudure sur les
propriétés mécaniques des pipelines
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE

PRESENTE PAR :
NOUADRIA FATIMA
DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. BENAMIRA Mohamed
DEVANT LE JURY
PRESIDENT:
PRESIDENT : Dr : LAGRED AHMED
Examinateurs : Pr : ZEGHIB Nacereddine
Mr : KALLOUCH Abdelkader
Mr : LAISSAOUI Rachid
Mr : GOUASMI Saci
Année : 2015-2016
Remerciements
Je remercie Allah tout puissant qui m’a donné la force et la volonté pour
Pouvoir finir ce mémoire de fin d’études.
Je tiens aussi à exprimer ma gratitude à mon Directeur de mémoire Dr.

BENAMIRA Mohamed pour la confiance, les encouragements, les précieux
conseils qu’il m’a accordés durant ce travail.
Je tiens à remercier vivement mon Mr BENLAHRECH Taoufik, Ingénieur

Métallurgiste du laboratoire des essais mécaniques de l'entreprise ALFAPIPE
pour avoir contribué à la formulation du thème, son assistance son accueil, et
le partage de son expérience durant la durée du stage. Mes remerciements
s’adressent également à toute l’équipe du laboratoire des essais mécaniques en
particulier et de l’entreprise ALFAPIPE d’une manière générale.
Dédicaces
Je dédie ce mémoire à :
Mes chers parents pour tous les sacrifices consentis, pour leur soutien
durant toutes mes années d’études,
Toute ma famille, en particulier mes sœurs :Nora ,Khadra ,Yousra

,Saliha et leurs maries ,Azzedinne ,Abdelhak ,Mourad et Samir
A ma petite sœur « Amira » qui m’a soutenue durant cette période.
Sans oublier mes neveux Haithem, Aymen ,Moued,et Taha
Merriche.
Mes nièces :Rayene, Malek, Oumaima, Cham
A tous les amis et les collègues de travail en particuliers :
Soulef, Radia , Mounia ,Bani, Nawel et Chahra
Ma reconnaissance est également formulée envers tous mes

enseignants et tous les employés de l’administration de département
de Génie Mécanique.
Liste des figures
Figure 1 : Dimensions des tubes en spirale

Figure 2 : Basculeur de bobine
Figure 3 : dressage bande
Figure 4: préparation bobine
Figure 5: machine à soudé (soudage automatique)
Figure 6: réparation de la soudure, (a) : Défaut apparent, (b) : Zone de réparation
Figure 7: chanfreineuse
Figure 8 : contrôle par ultrason
Figure 9 : Contrôle de la soudure
Figure 10:Contrôle hydrostatique
Figure 11 : contrôle visuel
Figure 12 : revêtement extérieur
Figure 13 : tube revêtu
Figure 14: répartition en pourcentage de la dégradation des pipelines
Figure 15 : Schéma de principe de la soudure
Figure 16: différents types de joint
Figure17 : Solidification d’une soudure : sens et orientation des dendrites
Figure 18 : Cycle thermique d soudage et transformation structurales
Figure 19 : Transformations structurales dans la zone affectée par la chaleur : représentation
schématique et
micrographies
Figure 20: Soudure bout à bout
Figure21 : Soudage par pression à froid
Figure 22: soudage par friction
Figure 23 : soudage par ultrason
Figure24 : Soudage par explosion
Figure 25 : Schéma de principe du soudage MIG/MAG
Figure 26 : Soudure automatique en cour d’exécution
Figure 28: Retassures dans des lingotins d'aluminium
Figure 29 : Cavite dans une pièce solidifiée tapissée de dendrites.
Figure 30: Criques à chaud dans une soudure d'un alliage d'aluminium
Figure31 : Empreinte Baumann d'une billette de coulée continue (retassure centrale, criques
et ségrégations
Figure 32: Alignement d'inclusions dans un acier au carbone
Figure 33: Piqures de surface sur une pièce moulée
Figure 34: Développement schématique d'un arrachement lamellaire
Figure35 : Fissuration par arrachement lamellaire sur une soudure.
Figure36 : Fissuration a froid dans la zone martensitique d'une soudure
Figure37 : Manque de liaison entre passes lors d'une soudure avec flux
Figure 38 : Radiographie X d'une pièce avec un défaut
Figure 39: Schéma de principe de la détection de défauts par contrôle ultrasons
Figure 41 : Perturbations des lignes de champ induites par un défaut de surface et localisation
de la poudre d'oxyde de fer associée
Figure 42: La droite d’Henry cas du métal de base
Figure 43: La droite d’Henry cas du Cordon de la soudure
Figure 44 : point de mesure d’essai dureté
Figure 45: la fréquence absolue métal de base
Figure 46 : la fréquence absolue (ZAT)
Figure 47: la fréquence absolue. Du métal d’apport
Figure 48 : Fréquence cumulée F(i) cas du métal de base
Figure 49 : Fréquence cumulée Fi cas du métal d’apport
Figure 50 : fréquence cumulée Fi de la ZAT
Figure 51 : Répartition de la moyenne de 16points
Figure 52 : Répartition d’écart type de 16points
Figure 53 : Répartition de coefficient de variation de 16 point
Figure 54: coefficient d’aplatissement et d’asymétrie
Figure 55: Dimension de la plaque des échantillons
Figure 56: Machine de polissage
Figure 57:Echantillon après polissage
Figure 58 :Papier abrisif
Figure 59 : Attaque chimique
Figure 60 : échantillon après attaque chimique
Figure 61 : Machine de dureté
Figure 62: Principe de l’essai dureté Vickers
Figure 63: Points de mesures de la dureté
Figure 64 : Cordon de soudure automatique
Figure 65: Première réparation (S1)
Figure 66:(a) : 2ème Réparation (S2), (b) 3ème Réparation (S3)
Figure 67: Profile de la dureté les différentes séries
Figure 68 : Histogramme de la moyenne de la dureté des éprouvettes
Figure 69 : Histogramme de l’écart type de la dureté des éprouvettes
Figure 70: Histogramme de coefficient de variation
Figure 71: Profile de la résistance
Figure 72: Moyenne de la résistance mécanique
Figure 73: écart type de la résistance mécanique
Figure 74 : coefficient de variation de la résistance mécanique
Figure 75: Densité de probabilités de la contrainte
Figure 76 : Fonction de répartition de la contrainte
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Propriétés géométriques du tube

Tableau 2 : Caractéristiques de Tube gaz et Pétrole Selon API 5L
Tableau 3 : Caractéristiques comparées des méthodes de contrôle non destructif
Tableau 4 : Effectif n de l’échantillon et nombre k de classes
Tableau 5: Analyse statistique de la contrainte cas du métal de base
Tableau 5: Analyse statistique de la contrainte cas du cordon de soudure
Tableau 6: préparation des échantillons
Tableau 7: Variabilité dimensionnelles due à la réparation
Tableau 8 : Caractéristiques descriptifs de la résistance
Sommaire
Liste des figures

Liste des tableaux
Introduction générale ………………………………………………………. 1
Chapitre 1 : Généralités sur les pipelines ……………………………… ….. 2
I.1 Introduction ………………………………………………………………... 2
I.2 Définition…………………………………………………………………… 2
I.3 Les différents types des canalisations……………………………………… 2
I.4 Description générale ……………………………………………………..... 2
I.5 Le processus de fabrication ……………………………………………….. 4
I.6 Le revêtement extérieur …………………………………………………… 10
I.7 Le revêtement intérieur ……………………………………………………. 11
I.8 Le contrôle qualité …………………………………………………………. 11
I.8.1 Contrôle non destructif (CND) …………………………………………... 11
I.8.2 Contrôle destructif ………………………………………………………. 12
I.9 Défaillances et dégradation des pipelines …………………………………. 12
Chapitre II : Technologie de soudure ……………………………………...
II.1 Introduction……………………………………………………………….. 15
II.2 Définition ………………………………………………………………… 15
II.3 Conditions nécessaires pour la soudure…………………………………… 15
II.4 Différents modes de soudage …………………………………………….. 16
II.5 Type de joint ……………………………………………………………… 16
II.6 Aspect thermique de la soudure…………………………………………... 17
II.7 Aspect métallurgique ……………………………………………………... 18
II.8 Aspect de conception de cordon de soudure………………………………. 20
II.9 Les procédés de soudure ………………………………………………….. 22
II.9.1 soudage par pression à froid ……………………………………………. 22
II.9.2 Soudage par pression à chaud ………………………………………….. 23
II.9.4 Soudage par ultrason …………………………………………………… 24
II.9.5 Soudage par explosion …………………………………………………. 24
II.9.6 Soudage par diffusion ………………………………………………….. 25
II.9.7 Procédés de soudage à l’arc électrique ………………………………… 26
II.10 Soudage aux flux automatique …………………………………………. 28
II.11 Les défauts de soudure …………………………………….. 28
II.11.1 La solidification……………………………………………………… 28
II.11.2 La différence de solubilité des éléments d'alliage ……………………... 28
II.11.3 La différence de masse volumique ……………………………………. 29
II.11.4 Les inclusions …………………………………………………………. 31
II.11.5 Autres incidents de coulée …………………………………………….. 32
II.11.6 Aspects spécifiques des soudures ……………………………………... 33
II.12 Contrôle des soudures …………………………………………………… 36
II.12.1 Le contrôle visuel ……………………………………………………… 36
II.12.2 Les rayons X et γ …………………………………………………………….. 37
II .12.3 Les ultrasons …………………………………………………………. 38
II.12.4 La magnétoscopie …………………………………………………….. 39
II.12.5 L'émission acoustique ………………………………………………… 40
Chapitre III : Analyse statistiques des mesures de résistance et de dureté
III.1 Introduction……………………………………………………………… 42
III.2 Etude statistique de la résistance à la rupture en traction……………….. 42
III.3 Etude statistique de la dureté……………………………………………. 43
Chapitre IV : Etude expérimentale…………………………………………
IV.1 Introduction …………………………………………………………….. 44
IV.2. Procédure expérimentale ………………………………………………... 44
IV.3 Résultats et discussion……………………………………………………. 48
Chapitre V Etude de l’influence de la réparation sur la résistance………..
V.1 Introduction ……………………………………………………………… 61
V.2 Conversion de la dureté en résistance mécanique ………………………... 61
V.3 Caractéristiques statistiques de la résistance à la rupture…………………. 62
V.4 Application de la loi normale ……………………………………………. 63
Conclusion générale …………………………………………………………… 67
Bibliographie
Annexes
Introduction générale
Indépendamment du secteur d’activité industriel, les objectifs techniques et économiques
actuels vont dans le sens de la réduction des coûts, de l’amélioration de performance et de la
productivité. La qualité est devenue un point fort de la compétitivité des entreprises, et cela
depuis toujours. Le réseau de transport par canalisation assure l’acheminement, au profit des
utilisateurs, de toute production d’hydrocarbures. Ils sont le moyen de transport du gaz le plus
utilisé car ils sont fiables et rentables.
Les tubes d'acier peuvent être soudés pour former une canalisation pouvant atteindre des
milliers kilomètres de longueur. Le diamètre de ces tubes peut varier de quelques
centimètres jusqu’au au mètre. Ils sont recouverts d'un matériau isolant polyéthylène,
polypropylène, contribuant à leur protection contre la corrosion. Lorsque le gaz est sous
pression, il occupe moins de volume et circule plus vite. Des systèmes de surveillance et des
compteurs sont installés le long du réseau pour contrôler en permanence le débit de gaz. Un
gazoduc est une structure dont l’intégrité doit être garantie. En particulier, pour éviter tout
amorçage de rupture, le dimensionnement de la structure est effectué pour travailler dans le
domaine élastique avec un coefficient de sécurité adéquat, ce qui autorise une taille critique de
défaut.
Le travail de ce mémoire concerne l’étude de la réparation de la soudure dans les pipelines.

Ce procédé fait partie de la fabrication du pipeline, la quantité de chaleur impliquée peut
affecter de manière locale et durable la zone réparée. Les conséquences peuvent être d’ordres
mécaniques et métallurgiques. Pour aborder ce phénomène, on se propose d’étudier les
changements à partir d’examens visuels et d’essai de dureté. Pour analyser l’influence sur la
résistance mécanique, on doit passer par la conversion dureté-résistance mécanique.
Chapitre 1 Généralités sur les pipelines
I.1 Introduction :
Les hydrocarbures sont actuellement fondamentaux pour l’économie de nombreux pays.

Ainsi, le transport des hydrocarbures par pipelines reste le moyen le plus sécurisant pour,
acheminer de grandes quantités de pétrole et de gaz, sur de longues distances. Ce qui les rend,
par conséquent, d’une importance capitale pour transport des hydrocarbures.
La production des tubes en spirale soudés destiner au secteur d’hydrocarbure, débute du métal
de base en forme de bande en bobine. Cette dernière passe par un procédé de soudage,
inspecté de plusieurs manières et enfin, revêtu. Dans ce chapitre, nous nous somme intéressé
aux propriétés des pipelines, du procédé de fabrication, ainsi qu’une revue des modes de
dégradation liés au fonctionnement et à l’environnement.
I.2 Définition :
Une canalisation est un tuyau ou un canal destiné à l'acheminement de matières gazeuses,

liquides, ou autres. Lorsqu’il s'agit d'un tuyau, le diamètre nominal d'une canalisation peut
aller de 30 mm environ pour des fluides spéciaux jusqu'à plus de 3 m pour les adductions
d'eau. Le terme anglais pipeline est également couramment utilisé. Lorsqu'une canalisation a
un très petit diamètre, on parle plutôt de tuyauterie [1].
I.3 Les différents types des canalisations:
Le type et le nom d'une canalisation dépendent des caractéristiques physiques et des

conditions d'acheminement du produit à déplacer [1] :
 Pour le gaz naturel, on parle de gazoduc ;
 Pour le pétrole, on parle d'oléoduc ;
 Pour l'eau industrielle ou alimentaire, on parle de canal, d'aqueduc
 Pour les eaux d'égouttage on parle d'égout.
 Pour l'eau salée, on utilise le terme de saumoduc ;
 Pour l'oxygène, on utilise le terme d'oxygénoduc ou d'oxyduc ;
 Pour l'hydrogène, on utilise le terme d'hydrogénoduc.
I.4 Description générale :
La multiplicité des diamètres et des épaisseurs des tubes (figure 1), et le développement avec
le temps de leurs techniques de fabrication, constituent les raisons de la diversité du réseau de
transport. En retrouve [2]:
1. Les tubes soudés sous la forme spirale
2. Les tubes soudés sous forme longitudinales.
3. Les tubes formés sans soudure
2
D
L
Figure 1 : Dimensions des tubes en spirale
Parmi les dimensions fréquemment rencontrés, nous avons, tableau 1 :
D (pouce) 16 24 30 36 42 48
e (mm) 5,0 7,5 9,0 11,0 12,0 15,0
L (mm) 800 1200 1500 1800 1800 1800
Tableau 1 : Propriétés géométriques du tube [2]
Les pipelines soudés sont fabriqués à base d’aciers de différents grades, tableau 2 :
Grade de l'acier Limite élastique E 0,2 MPa résistance à la rupture MPa

X42 289 413
X46 317 434
X52 378 455
X56 386 489
X60 413 517
X70 482 566
Tableau 2 : Caractéristiques de Tube gaz et Pétrole Selon API 5L [2]
Du fait de leur homogénéité, les aciers laminés ont des qualités mécaniques sensiblement
égales dans toutes les directions (à l’exception de la légère anisotropie résultant
de l’orientation du laminage). Ces qualités mécaniques peuvent se résumer ainsi [5] :
 La ténacité qui est la résistance du métal à la traction et notamment sa résistance
dans le domaine élastique.
 La faculté d’adaptation qui repend des possibilités d’allongement du métal et de la
valeur de sa résilience.
 L’aptitude aux déformations par pression qui dépend de la malléabilité du métal.
 La résistance aux déformations par pression qui dépend de la dureté du métal.
 L’aptitude à l’étirage par filière qui dépend de la ductilité du métal.
3
I.5 Le processus de fabrication:
La production de tube en acier pour la construction de pipelines nécessite des moyens en

usine et des moyens de chantier. Ces tubes sont conçus pour le transport de gaz, pétrole et
d’eau. Le processus de fabrication décrit dans cette section est relatif à la société ALFAPIPE-
Annaba. Cette dernière a pour rôle la production des tubes soudés en spirale à partir des
bobines de tôles. La fabrication se compose de la façon suivante :
 Préparation de la bobine
 Soudage du tube
 Contrôle en cours de fabrication
 Contrôles après fabrication
On distingue les étapes suivantes [2] :
 Basculeur de bobine :
Les bobines de tôle arrivant à axe vertical sont misent à axe horizontal sur cette
installation pour pouvoir être préparés.
Figure 2 : Basculeur de bobine
 Machine de préparation bobine :

Cette machine est alimentée en bobines à axe horizontal par le pont roulant. La bobine
ainsi placée et déroulée sur une certaine longueur pour subir plusieurs opérations. La
première partie de la bobine est coupée d’équerre suivant l’axe de la bande et elle est
soumis à :
- Un contrôle dimensionnel (épaisseur, criques etc.…).
- Un contrôle ultrasonique pour détecter les éventuels défauts internes (des
doublures).
- Un contrôle visuel (empreintes, criques etc. …).
4
 Le raboutage :
C’est une opération d’oxycoupage qui consiste à débiter la fin de la bande sur la
machine et de raccorder le bout de la précédente bobine à la nouvelle par un soudage
automatique sous flux. La durée de l’opération dure environ 30 min et nécessite l’arrêt
de la production.
 Le guidage :
Quatre galet de guidage à commande hydraulique permettent un réglage rapide de la
bande en cas de dérives dues aux variations de largeur bande.
 Le dressage bande :
Un train de rouleaux dresseurs assurent une parfaite planéité et contribue au réglage de
la bande.
Figure 3 : dressage bande
 Le cisaillage :
Des cisailles de rive permettent la mise en largeur définitive de la bande.
 Le formage de la bande :
La bande est entrainée par deux rouleaux cylindriques, elle subit un préformage par
des galets. Des bras de guidage avec plaque d’usure en TEFLON maintiennent la
bande. Celle-ci est introduite dans la cage de formage constituée de plusieurs trains de
galets, ajusté suivant le diamètre à réaliser.
5
(A) Stockage bobine (B) Préparation bobine
(C) Entrés bobine (D) Préparation arêtes
Figure 4: préparation bobine [2].
 Machine à souder :
L’atelier de fabrication dispose de quatre (04) machines à souder identiques, qui
permettent la réalisation de plusieurs opérations pour la fabrication du tube.
Figure 5: machine à soudé (soudage automatique)
6
 Les machines de nettoyage du tube :

Le tube ainsi mis en longueur est nettoyé sur une machine qui le débarrasse de tous les
déchets (résidus, laitier, etc.).
 La zone de contrôle visuelle :

Au niveau de ce STAND, les opérations suivantes sont réalisées :
 Contrôle de l’aspect visuel de la tôle et du cordon.
 Contrôle dimensionnel (longueur, diamètre, épaisseur).
 Elimination par meulage de certains types de défauts.
 Transcription de ces informations sur la carte suiveuse du tube (signalisation
des opérations à réaliser sur le tube).
 La machine de reprise des soudures :

Cette machine effectue l’opération de soudage extérieur des rabotages ainsi que les
langues interruption du cordon extérieur de soudure.
 La zone de réparation :
Equipée de deux postes de soudage manuel pour réaliser toutes les réparations des
défauts préjudiciables de la soudure, signalé en amont par le contrôle visuel.
(a) (b)
Figure 6: réparation de la soudure, (a) : Défaut apparent, (b) : Zone de réparation
 La tronçonneuse des tubes :

Cette machine est utilisée pour l’oxycoupage des tubes suivant les instructions du
contrôle visuel et figurant sur la carte suiveuse de tube.
 Les chanfreineuses des tubes :

Pour permettre l’opération de soudage manuel, le tube est chanfreiné sur cette
installation suivant les normes de travail, l’angle obtenu est en général de 30° à 35°.
7
Figure 7: chanfreineuse
 Machine de contrôle ultrason automatique :

Le cordon de soudure est contrôlé par une machine électronique à émission d’ultrason
à l’aide de deux palpeurs. La tôle est également contrôlée par un palpeur plan en
mouvement de translation entre les deux spires.
Figure 8 : contrôle par ultrason.
 Les machines de contrôle radiographique et radioscopique :

Chaque défaut de soudage repéré à l’ultrason automatique, fait l’objet d’une première
radiographie au rayon X un second appareillage de radiographie, identique au
précédent est spécialisé dans la prise de radiographie des soudures d’extrémités. La
radioscopie utilise un écran fluorescent visualisant les défauts, mais la radiographie,
elle utilise des films. Ces installations sont isolées par un écran en plomb, permettant
la protection de personnels contre les rayons X.
8
Figure 9 : Contrôle de la soudure
 Banc d’essai hydrostatique :

Cette installation sert à éprouver les tubes à pression équivalente à 90 ٪ du taux de
travail de l’acier utilisé. Cette opération a pour but de vérifier d’une part l’étanchéité
du tube, et d’autre part le comportement du tube lors de la montée en pression
(résistance de la tôle et du cordon de soudure).
Figure 10:Contrôle hydrostatique [2].
 La zone de contrôle final :

Au niveau de ce stand, les opérations suivantes sont réalisées :
 Contrôle visuel et dimensionnel.
 Vérification de la carte suiveuse du tube, deux cas peuvent se présenter :
- le tube ne comporte pas de défaut, et les opérations mentionnée sur la carte
suiveuse sont réalisées, dans ce cas le tube reçoit un numéro d’expédition et
suit son chemin au parc de stockage.
- le tube comporte un défaut ou bien l’opération mentionnée sur la carte n’a
pas été réalisée, dans ce cas, le tube retourne en atelier pour subir les
prestations manquantes.
9
Figure 11 : contrôle visuel
I.6 Le revêtement extérieur :
Les domaines d’application sont principalement : les canalisations enterrées ou posée en

surface, et les canalisations émergées en eau douce ou salée. Le revêtement est constitué de :
 Une couche de résine époxydique appliquée par pulvérisation électrostatique de 50 à
80 microns d’épaisseur.
 Une deuxième couche en copolymère destiné à assurer l’adhérence polyéthylène.
 Une couche de polyéthylène extrudé.
Les avantages de revêtement extérieur en polyéthylène se caractérisent par une grande inertie
chimique, une excellente adhérence de revêtement sur l’acier, un apport au réseau d’une
résistance fiable vis-à-vis des sols agressifs et des courants vagabonds.
(A) Polyéthylène (B) Epoxy
(C) Tube non revêtu (D) tube revêtu
Figure 12 : revêtement extérieur.
10
I.7 Le revêtement intérieur :
Il se fait en résine époxy pour les tubes destinés au transport et à la distribution du gaz sec et
transport du gaz humide, d’eau potable brute et industrielle. L’aspect du revêtement est
brillant, lisse et répond aux exigences de la norme API RP 5L.
(A) Tube après résine époxy (B) Tube finale
Figure 13 : tube revêtu

I.8 Le contrôle qualité :
Tout assemblage soudé doit offrir des garanties optimales de sécurité et d’endurance aux
conditions de service. La qualité de l’assemblage prend ses racines à divers stades de la
construction, c.-à-d., Avant, pendant, et après fabrication. En soudage, où les facteurs
régissant la qualité des assemblages sont nombreux et complexes, il y a lieu de prévoir trois
types de contrôles distincts, en fonction du stade d’intervention :
 Contrôle Avant soudage

 Contrôle pendant soudage
 Contrôle après soudage
• Contrôles destructifs
• Contrôle semi destructifs
• Contrôles non destructifs
I.8.1 Contrôle non destructif (CND) :
L’objectif des contrôles non destructif (CND) est donc la mise en évidence de toutes les
défectuosités susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus
généralement, la conformité d’un produit à l’usage auquel il est destiné. C’est pourquoi le
recours aux CND apparaît comme un élément majeur du contrôle de la qualité des produits et
de la gestion des risques, assurant ainsi la sécurité des personnes et des biens. Il comporte un
contrôle des bobines à la réception, et le contrôle des tubes pour valider la conformité des
tubes. Ce dernier se déroule selon les étapes suivantes :
 Contrôles visuels
11
 Contrôle par radiographie

 Contrôles par magnétoscopie
 Epreuve hydrostatique
 Contrôle aux ultrasons automatiques (après test hydrostatique)
 Contrôle final
I.8.2 Contrôle destructif :
Les contrôles destructifs des tubes soudés en spiral viennent consolider la qualité du produit
fabriqué. C’est un ensemble d’essais mécaniques effectués en conformité avec les normes API
5L et avec les spécifications du client, on note :
 Essai de traction :
L’essai de traction consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction jusqu’à
rupture en vue de déterminer une ou plusieurs caractéristiques mécaniques :
1. La limite d’élasticité (Re) : MPa
2. La résistance à la traction (Rm) : MPa
3. Le pourcentage d’allongement après rupture (A%)
 Essai de pliage :
Deux essais de pliage en droit et en vers sont réalisés afin de rechercher toutes les
imperfections de tension dans la soudure ou prouver sa bonne qualité. Après ces essais,
le cordon de soudure est soumis à un contrôle visuel pour la détection d’éventuels
défauts débouchant à la surface. Le but est d’évaluer la capacité de déformation plastique
d’un matériau donc, d’un vérifier la ductilité.
 Essai de résilience :
Il a pour but d’évaluer la résistance à la rupture fragile pour cela il met en œuvre des
conditions qui favorisent le comportement fragile.
 Essai de macro dureté :

C’est la résistance que présente un matériau à la pénétration. La pratique de macro
dureté nécessite la préparation les éprouvettes par des polissages.
Le contrôle destructif est complété par une analyse chimique pour contrôler la composition
chimique du métal de base. Les résultats d’analyses sont comparés avec celle du fournisseur
et les exigences du client, ce qui permet de définir les premiers critères d’acceptation du
produit.
I.9 Défaillances et dégradation des pipelines :
Les pipelines sont des structures soumises à un grand nombre d’aléas pouvant leur
occasionner des dommages plus ou moins sérieux et très souvent irréversible. Ces ouvrages
sont caractérisés par [11] :
12
 une très grande longueur

 la traversée de zones et d’environnement hostiles
 des conditions d’exploitation difficiles (transport d’effluents plus ou moins agressifs et
corrosifs, basse température, pression élevées, etc.)
 Des interventions humaines fréquentes volontaires (construction et maintenances) ou
involontaires (accident, malveillance)
 des problèmes géopolitiques
Les dommages mécaniques, la corrosion externe et interne ont essentiellement pour origines
l’agressivité du milieu et de l’environnement immédiat (contrainte physicochimiques des
terrains et des fluides transporté), on distingue [11] :
les dommages mécaniques

10%
La corrosion externe
La corrosion interne
15% dégradations divers
50%
25%
Figure 14: répartition en pourcentage de la dégradation des pipelines
 Dommage mécanique :
Les dommages mécaniques représentent la partie la plus importante des dommages que
peut subir une canalisation. Ils sont souvent induits par des actions liées à la construction
de la ligne et à la maintenance ainsi qu’aux actions de la pesanteur sous toutes ses
formes. Ainsi ces dommages sur les pipelines peuvent être définis comme toute
modification de la structures ayant lieu après fabrication et /ou construction et qui
peuvent mettre en cause l’intégrité de la structure. Ils peuvent être imputables à des
causes mécaniques (chocs, chutes, déplacement, corrosion, abrasion etc.)[11].
 Corrosion externe :
La corrosion externe est en partie due à des actions de dégradations électrochimiques du
au milieu environnant sur l’acier de la conduite. Les causes sont multiples et les
mécanismes de détérioration sont décrits dans de nombreux ouvrages consacrés à la
corrosion. En conséquent, ces multiples corrosions peuvent aller jusqu’au percement en
quelques mois et avoir des conséquences dramatiques pour l’environnement [11].
13
 Corrosion interne :
La corrosion interne peut être définie comme le résultat d’actions physique, chimiques
ou bio-physicochimiques internes dues essentiellement à la présence et au transport des
influents (pétrole, gaz, eau, matières solides) entrainant des pertes de matières aussi bien
que générales. En conséquent, ces multiples corrosions peuvent être graves [11].
 Percement et fuites :
Les percements et fuites représentent quelques dégradations mais pratiquement 100%
des incidents ou accidents graves. Ils sont souvent le résultat de processus antérieurs non
détectés induits par d’autres types de corrosion. Le percement est une communication
physique entre l’intérieur et l’extérieur de la conduite pouvant entrainer une fuite c’est-à-
dire une allé et venue de fluide si un différentiel de pression existe. Dans la plupart des
cas la pression régnant à l’intérieur de la canalisation étant supérieur à la pression
externe, il y av par conséquent écoulement de fluide vers l’extérieur de la conduite [11].
 Décollement de l’enrobage :
Le découlement de l’enrobage est un phénomène extrêmement difficile à voire,
impossible à détecter en l’état des techniques actuelles ; il peut exposer le pipeline à des
dégradations sévères dès sa mise en place au moment de la pose, là où ce dernier n’est
pas encore couvert par la protection cathodique [11]
 Dégradation diverses :
Les dégradations diverses concernent des éléments de structures ou d’équipements
positionnés singulièrement le long de la conduite et qui peuvent être inspectés en ligne ;
ce sont par exemple [11]:
- les soudures
- les divers joints présents sur la ligne
- Les anodes sacrificielles
- Les renforts mécaniques (surépaisseurs, extenseurs, etc.).
14
Chapitre II Technologies de la soudure
II.1 Introduction :
Depuis une trentaine d’années environ on utilise la soudure comme procédé d’assemblage des
éléments de charpente métallique. En fait, il existe différents procédés pour réaliser une
soudure ceux –ci peuvent se classer en deux grandes catégories [4]:
- Les soudures réalisées en utilisant les propriétés de la combustion de certains gaz.
- Les soudures réalisées en utilisant l’énergie électrique.
Un assemblage soudé doit présenter toutes les garanties d’obtention de la qualité finale
escomptée lui permettant de satisfaire aux conditions de service qui lui sont imposées. C’est
ce que l’on nomme la soudabilité globale. Toutes les étapes de la réalisation d’un assemblage
soudé sont soumises aux aléas de fabrication qu’il s’agisse du soin apporté à l’exécution ou
de la rigueur de son suivi [9].
II.2 Définition :
C'est un procédé d'assemblage permanent de deux ou plusieurs pièces par fusion localisée du
métal. Le soudage offre un moyen de faire des assemblages métalliques continus, capables de
transmettre des charges entre les composants d'une structure. Pour obtenir un joint soudé
dans des conditions idéales, il doit y avoir entre les pièces soudées, une continuité parfaite du
point de vue des propriétés du matériau ; plus particulièrement sur les plans mécanique,
physique et métallurgique. En pratique, ces conditions ne sont que très rarement réunies.
Toutefois, il existe de nombreuses manières d’obtenir des soudures dont les propriétés sont
suffisamment proches des conditions idéales ou des conditions minimales recherchées pour
l’exécution d’un joint soudé [5].
Figure 15 : Schéma de principe de la soudure [2]
II.3 Conditions nécessaires pour la soudure :
Les procédés de soudage doivent être adaptés aux conditions de service exigées, d’où la
nécessité d’un choix judicieux du procédé et des conditions dans lesquelles sera exécutée la
soudure. Pour unir deux surfaces de façon satisfaisante, celles-ci doivent être exemptes
d’oxydes, de films organiques ou de gaz absorbés. Bien qu’utile, le nettoyage des surfaces
n’est pas toujours indispensable si le procédé de soudage dissout ou disperse les pellicules
superficielles (action chimique d’un flux, action directe de l’arc électrique ou moyen
mécanique). Pendant l’opération de soudage, les pellicules ne doivent pas se reformer.
15
Presque tous les procédés de soudage s’effectuent à l’abri de l’atmosphère grâce à une
protection appropriée. L’exécution de la soudure, qui doit permettre l’obtention d’un joint
soudé ayant les propriétés désirées (mécaniques, métallurgiques, etc) nécessite 4
conditions [5]:
1- Disposer d’une source d’énergie pour unir les faces par fusion ou par pression.
2- Le procédé doit pouvoir éliminer la contamination des deux faces à unir.
3- Pendant l’opération de soudage, éviter la contamination atmosphérique ou ses effets.
4- Avoir un contrôle métallurgique de la soudure.
II.4 Différents modes de soudage :
Pour obtenir la continuité atomique entre les deux parties à assembler, sachons que les
conditions nécessaires précédentes sont respectées, on peut envisager 2 modes de soudage [5]:
a) Par pression en phase solide :

La liaison est obtenue par déformation à froid, si le métal est suffisamment ductile, ou
à chaud pour amollir le métal, la déformation due à la pression concourt dans certains
cas, à satisfaire la condition de propreté en brisant les pellicules superficielles.
b) En phase liquide :
Les deux faces à assembler sont mises en contact avec du métal liquide ou sont elle-
même amenées superficiellement à l’état liquide. La plupart des procédés de soudage
emploient ce mode qui permet d’obtenir la fusion locale du joint.
II.5 Les types de joint :
Sur les structures, on trouve une grande variété de joints soudés : ils sont fabriqués à partir
des quatre configurations de base que l'on peut classer de la manière suivante [5]:
 joints bout-à-bout. figure 16 (a)
 joints en T. figure 16 (b)
 Assemblages à recouvrement. figure 16 (c)
 Joint en angle .figure 16 (d)
16
(a) (b)
(c) (d)
II.6 Aspect thermique de la soudure :
La théorie de la conduction de la chaleur dans les solides montre que la répartition du flux
calorifique à l’intérieur d’une source n’influence la répartition thermique qu’au voisinage de
celle –ci en soudage, la fusion est très localisée, on utilise pour déterminer la répartition
thermique une méthode fondée sur la notion de source ponctuelle de chaleur instantanée
(quantité finie de chaleur libérée dans un temps supposée infiniment court ). L’arc électrique
de soudage est assimilé à une source ponctuelle mobile se déplaçant à une vitesse constante et
pouvant être remplacée par une série de sources ponctuelles instantanées placées les unes à
coté des autres le long de la trajectoire de la source mobile. Dans le cas du soudage électrique,
le processus de diffusion de la chaleur comporte trois étapes distinctes [5]:
1- Etape de saturation calorifique :

C’est l’étape pendant la quelle la température maximale en un point est atteinte.
Elle s’exprime par une fonction qui croît avec le temps de soudage (système d’axes
lié à la source mobile). Le temps de soudage étant le temps écoulé depuis le début
de soudage.
17
2- Etape stationnaire :
Stationnaire dans un système d’axe mobile elle est dite, en fait, quasi stationnaire. La
répartition thermique ne dépend pratiquement plus du temps de soudage, le régime
thermique est sensiblement le même pour tous les point de la trajectoire.
3- Etape d’homogénéisation des températures :

Après soudage, période pendant laquelle les températures s’uniformisent dans les
pièces soudées.
II.7 Aspect métallurgique :
L’étude de la métallurgie nous apprend que les caractéristiques d’un acier sont fonction de sa
structure (nature, dimension, morphologie, et réparation des constituants) et de sa composition
chimique. La structure étant elle-même liée à la composition chimique et au traitement
thermique que subit l’acier. Les principes généraux de la métallurgie (édifice cristallin,
composition chimique, transformations d’état, de structure, modification chimiques)
s’appliquent aux caractéristiques mécaniques et chimiques de la zone fondue des soudures.
Au cour de soudage, une grande quantité de chaleur est apportée localement à la pièce soudée.
Cet apport calorifique engendre une phase de chauffage très rapide (jusqu’à une température
comprise entre la température initiale du métal et sa température de fusion, suivant la
distance du point considéré de la zone fondue. On peut considérer deux zones distinctes
dans le joint soudé : la zone fondue et la zone affectée par la chaleur (Z.A.C), appelée aussi
zone affectée thermiquement (Z.A.T) [5].
18
Dans la zone fondue, les constituants structuraux des soudures (brutes de solidification) n’ont
pas toujours une morphologie comparable aux divers produit de décomposition de l’austénite,
on rencontre dans les aciers de traitement thermique trois types de constituants :
 ferrite aux joints de grain (ferrite pro-eutectoïde) : le réseau de ce dernier matérialise
les joints des grains austénitiques.
 constituant lamellaire : l’austénite inter-lamellaire se transformant ultérieurement en
carbures ou en martensite (M+A).
 ferrite aciculaire : les grains austénitiques primaires sont allongés préférentiellement
dans le sens du refroidissent.
Au niveau de la zone affectée par la chaleur (Z.A.T), aux abords immédiats de la zone
fondue, le métal de base subit les effets du cycle thermique de soudage qui provoque des
transformations liées à la température maximale atteinte et aux conditions de refroidissement
du joint soudé. La figure 18 synthétise ces transformations :
1- Dilatation, plastification : Ac1 : cessation des états hors équilibre
2- Dilatation, plastification : Ac3 : austénitisation (maille γ)
3- Dans la zone fondue : fusion, dilution du métal d’apport et du métal de base,
dissolution de l’hydrogène (maille δ).
4- Solidification, formation des dendrites (maille γ), retrait, contrainte, Ar3.
5- Transformations allotropiques (M ou, M+F+C ou, F+C) diffusion de
l’hydrogène, contraintes locales, Ar1.
6- Fin de transformation, contraintes résiduelles, dans certains cas : fissuration à
froid, diffusion de l’hydrogène jusqu’à la température ambiante.
Figure 18 : Cycle thermique d soudage et transformation structurales [5].
19
Figure : 19 Transformations structurales dans la zone affectée par la chaleur : représentation schématique et
micrographies
II.8 Aspect de conception de cordon de soudure:

La soudure en elle-même occasionne des déformations et la présence de contraintes
résiduelles. Une bonne conception de la forme des pièces à assembler, et donc des cordons de
soudure, permet de limiter les problèmes [5]:
 Faire les cordons de soudure les plus petits possibles (diminution des
déformations et du temps de travail)
 faire des cordons discontinus
 Evite les cordons trop rapprochés ou se croisant
 Pour changer de direction, utiliser une courbe et non un angle vif
 Mettre le cordon au milieu des faces, pas aux arrêtes
 l'épaisseur des pièces doit être la même de chaque côté du cordon, afin que la
vitesse de refroidissement soit la même de chaque côté.
Dans le cas des soudures bords-à-bords (bout-à-bout), les bords des pièces doivent être
préparés : le métal doit être propre (dégraissé, sans trace d'oxydation). Les bords sont en
général chanfreinés, mise à part pour les tôles de faible épaisseur, afin d'avoir une bonne
pénétration de la soudure ; sinon, le résultat n'est qu'un « collage » (seule une petite partie du
métal de base fond, le métal d'apport pénètre dans le joint sans se mélanger). Pour les très
faibles épaisseurs (moins de 1 mm), on peut faire une soudure sur bords relevés [5] :
20
 complètement fondus : les plis aux extrémités des tôles disparaissent avec la fusion
Pour les faibles épaisseurs (entre 1 et 1,4 mm), on peut faire une simple soudure bord-
à-bord.
 À partir de 3 ou 4 mm, on fait une reprise de l'envers.
 À partir de 10 mm, on peut faire une soudure en Y.
 Entre 3 et 20 mm (éventuellement jusqu'à 40 mm), on fait une soudure en vé ; par
rapport à la soudure en Y, le talon fait moins de 3 mm.
 À partir de 6 mm, on peut faire une soudure en X (ou en double vé).
 Pour les très fortes épaisseurs (supérieures à 20 mm), on fait une soudure en tulipe [9].
Si les pièces n'ont pas la même épaisseur, on s'arrange pour accommoder les épaisseurs au
niveau de la soudure [4]:
 Lorsque la différence d'épaisseur est faible, on fait simplement un chanfrein en vé.
 Lorsque l'épaisseur est plus importante, on fait un délardage : chanfrein en retrait
ayant un angle de 25 % maximum.
 On peut également pratiquer une rainure de décharge.
 Soudure bout à bout :
Une soudure bout à bout (qui réunit deux éléments plats situés dans le prolongement
l’un de l’autre) est dite soumise en un point à une contrainte normale parallèle (figure
20), notée n //si le champ de contraintes agissant sur le cordon et dans le voisinage du
point considéré sur les éléments réunis par un champ de traction ou de compression
simple parallèle au cordon.
Figure 20: Soudure bout à bout [4].
Une soudure bout à bout est dite soumise en un point à une contrainte normale
perpendiculaire, notée n ┴, si le champ de contraintes agissant sur les éléments plats
réunis par le cordon de est au droit du point considéré et à quelque distance du cordon
un champ de traction ou de compression simple parallèle aux éléments plat et normal au
cordon.
21
II.9 Les procédés de soudure :
Le terme de mode opératoire de soudage est utilisé pour décrire le processus complet qui intervient
dans la fabrication d'une soudure. Il recouvre le choix de l'électrode, la préparation des bords, le
préchauffage, les paramètres de soudage (voltage, ampérage et vitesse d'avance), la position de
soudage, le nombre de passes pour remplir la gorge et les traitements post soudage, par exemple le
meulage ou le traitement thermique. Les modes opératoires de soudage peuvent être élaborés pour
répondre à différents besoins, par exemple pour réduire les coûts, contrôler la déformation, éviter les
défauts ou avoir de bonnes propriétés aux chocs. Un procédé de soudage implique un ensemble de
paramètres qui doivent s’adapter à chacun des travaux de soudage effectués. Chaque procédé de
soudage comporte différents avantages et inconvénients qui déterminent le choix du procédé à
utiliser pour un travail donné. Ainsi, après avoir identifié le bon procédé de soudage à utiliser, il
reste plusieurs paramètres à déterminer tels que le choix du métal d’apport, l’intensité du courant
ou de la tension, le type de courant et de polarité (pour le courant continu – CC (DC)), le choix
d’un gaz protecteur (s’il y a lieu), la vitesse de dévidage du fil-électrode (s’il y a lieu),
l’élaboration de la séquence de soudage et, enfin, la technique de soudage (mouvement
oscillatoire, angle de l’électrode, etc.) [5]. L'intensité du courant contrôle l'énergie linéaire de
soudage. La valeur minimale est déterminée par la nécessité de fondre la plaque et de
conserver l'arc stable. Le minimum peut, cependant, être plus élevé pour éviter les fissures de
la ZAT. Le courant maximum dépend des conditions d'opération. D'habitude, plus le courant
est élevé, plus la soudure peut être réalisée rapidement, d'où des coûts moins élevés.
L'utilisation d'un courant maximum peut être restreinte par la position. En position plafond,
par exemple, on ne peut pas utiliser d’intensités supérieures à 160 A. Des intensités élevées
donnent habituellement de faibles propriétés aux chocs. Il faut noter que l'intensité utilisée est
choisie en correspondance avec le diamètre de l’électrode. Souder en position plafond
requiert une grande compétence pour éviter les défauts, comme par exemple une coupe de
mauvaise qualité et ne devrait être utilisé qu'en cas d'absolue nécessité. Le soudage en
corniche est plus lent qu'à plat, mais requiert moins de compétence qu'un soudage au plafond
[5].
S'il est nécessaire d'effectuer le soudage sur site, il faut prendre en compte les points suivants :
− par temps froid, il peut être nécessaire de réchauffer l'acier pour l'amener à une
température de 20°C.
− la condensation nocturne et une humidité élevée peuvent conduire à la présence de
porosité.
− il faut prendre soin de s'assurer que les électrodes sont conservées au sec.
II.9.1 soudage par pression à froid :
La pénétration du poinçon provoque une légère interpénétration superficielle entre les

surfaces à assembler. La soudabilité est d’autant meilleure que la déformation peut être
réduite. Les surfaces à souder doivent être désoxydées et dégraissées, c’est une condition
importante, surtout pour l’acier [5].
22
II.9.2 Soudage par pression à chaud :
On distingue [5] :
 Soudage électrique par résistance pure : il s’apparente au précédé de soudage

électrique par résistance, mais le métal n’est pas amené à la fusion. Les pièces sont
sérés l’une contre l’autre par des mâchoires reliés aux bornes d’un transformateur.
Après échauffement (effet joule), le métal atteint l’état plastique au droit du joint, les
pièces sont refoulé l’une contre l’autre.
 Soudage à la forge :
Ce procédé tend à disparaître et être remplacé par les autres procédés de soudage. Le
métal, chauffé vers 1200 à 1300 °C, débarrassé de ses oxydes, est vigoureusement
martelé, ce procédé ne s’applique qu’au soudage des aciers doux.
II.9.3 Soudage par friction :
L’une des pièces au moins doit être animée d’un mouvement de rotation (vitesse
circonférentielle : 80 à 150 m/min). Sous l’effet d’un effort de frottement important, la
température des surfaces en contact s’élève, c’est la phase de friction. Lorsque le joint a
atteint un degré de plasticité suffisant, la rotation est interrompue brusquement tandis qu’un
effort contrôlé est immédiatement appliqué, c’est la phase de forgeage [5].
23
II.9.4 Soudage par ultrason :
Les pièces à souder, serrées entre elles, sont soumises à des vibrations ultrasonores qui
provoquent des frictions locales. Les pellicules superficielles des zones de contact sont
rompues par les déformations plastiques localisées, l’interpénétration des surfaces de contact
s’ensuit. Sous l’effet du frottement à l’interface, la température s’élève, la zone de
déformation s’étend et le soudage se produit [5].
II.9.5 Soudage par explosion :
La détonation d’une charge explosive provoque une onde de choc. L’une des pièces est
projetée sur l’autre par l’explosion. Une déformation plastique considérable se produit alors
dans la région située prés de l’interface qui prend toujours une forme ondulée. Les vagues
sont de 0,1 à 5 mm et les longueurs d’ondes de 0,25 à 6 mm [5].
24
II.9.6 Soudage par diffusion :
A une certaine température, à l’interface de deux pièces métalliques en contact étroit, les
atomes migres d’un site à l’autre. La diffusion a lieu en volume, dans le métal, le processus
faisant intervenir les lacunes du réseau cristallin ou le long des joints des grains.
En agissant sous vide ou sous atmosphère protectrice contrôlée, l’action combinée de la
température et de la pression accélère le phénomène de diffusion ; les pièces doivent être
désoxydées et dégraissées ; leur état de surface doit être de faible rugosité (1µm).dans
certain cas, on intéresse à une mince pellicule d’un métal d’apport qui peut former un alliage
eutectique et accélérer le processus de migration des atomes [5]
II.9.7 Procédés de soudage à l’arc électrique :
Le procédé de soudage qui utilise l’arc électrique comme source d’énergie différent dans leur
principe en fonction d’un certain nombre de critères [5] :
- Type d’arc utilisé (arc libre ou plasma)
- Le mode de protection du bain de fusion (flux solide ou gaz)
- Le type d’électrode (fusible ou non fusible)
- La mise en œuvre opératoire (manuelle, semi-automatique ou automatique)
Le choix d’un procédé, en vue de l’exécution d’un joint soudé, nécessite la connaissance de
principaux procédés et leurs applications générales. Le procédé choisit doit répondre aux
exigences d’ordre mécanique, métallurgique, économique, etc. Les principaux procédés [5] :
- Soudage à l’arc avec électrode enrobé

- Soudage automatique sous flux électro-conducteur solide (arc submergé)
- Soudage semi-automatique sous protection gazeuse (M.I.G ou M.A.G)
- Soudage sous gaz inerte avec électrode en tungstène (T.I.G)
- Soudage au plasma
- Soudage vertical sous laitier
25
Figure 25 : Schéma de principe du soudage MIG/MAG [8]
II.10 Soudage aux flux automatique :
Le procédé de soudage à Arc Submergé est un procédé de soudage automatique qui permet
d’atteindre une très haute productivité : vitesse de soudage élevée, absence de préparation
grâce à la pénétration importante, et souvent le chanfrein n'est pas nécessaire. La soudure est
d’excellente qualité (fortes pénétration et compacité, pas de projections). A ces
caractéristiques, il faut aussi ajouter un excellent niveau de confort pour les opérateurs (pas
de fumées, ni d'arc visible). Ce procédé est couramment utilisé dans de nombreux secteurs
d'activité : construction navale, fabrication de pipes, chaudronnerie, fabrication de Poutres
Reconstituées Soudées (PRS) [8].
Figure 26 : Soudure automatique en cour d’exécution [4]
26
Le flux en poudre est déversé en talus du fil-électrode. Un arc électrique, libre jaillit à
l’intérieur du flux assurant la fusion simultanée des pièces à souder et d’un ou plusieurs fils-
électrode (le métal d’apport). Le transfert du métal fondu dans l’arc de soudage a lieu par
gouttelettes enrobées de flux fondu. Protégé par sa gangue de laitier (auto-détachable) le
métal déposé est lisse et brillant. L’excédent de flux qui n’a pas été fondu et récupéré par
aspiration. Au niveau de la machine de soudage, ou les pièces à souder se déplacent, assurant
la vitesse de soudage. L’amenée du fil- électrode se fait automatiquement. Dans certains cas
on utilise deux fils- électrode alimenté soit par le même générateur (arc jumelés), soit par des
générateurs différents. Il s’en suit, pour une même énergie de soudage, un dépôt de métal plus
important et une vitesse de soudage plus grande [6].
Figure 27 : Tubes soudés sous flux solide (SAW) [5]
Le procédé ne s'applique qu'au soudage des aciers. Les fils sont de nuance approchée en
fonction de la nature de l'acier, associés parfois à un flux aggloméré permettant l'amélioration
de la qualité du métal déposé. Les diamètres les plus courants vont de 1 à 6 mm, livrés en
bobines de plusieurs centaines de mètres, quelquefois sous forme de feuillard quand un
apport de métal important est nécessaire.
Le flux remplit les mêmes fonctions que l'enrobage de l'électrode en soudage à l'arc manuel.
Conducteur du courant électrique, à chaud, il participe à la formation du bain de fusion, et
assure, en raison de son important dépôt, un refroidissement lent de ce dernier, indispensable
dans le soudage de certains aciers (structure fragile dans la zone soudée). Les flux sont en
général de type basique ou acide, avec parfois des éléments d'addition qui permettent de
modifier sensiblement la composition chimique du métal déposé et les caractéristiques
mécaniques du joint soudé. On dispose d'une gamme très large pour le choix du couple fil-
flux en fonction des besoins.
Le soudage automatique sous flux solide est utilisé pour le soudage des aciers. La soudure
s'effectue à plat ou légèrement inclinée (le flux doit protéger l'arc). Le cordon de métal déposé
doit avoir une certaine longueur pour être pleinement rentable. Exemple : soudage bout à
bout de tôles d'acier, poutres en I reconstituées soudées, poutres en caisson, réservoir sous
pression, etc [5].
27
II.11 Les défauts de soudure :
Faire un cordon de soudure ne consiste pas seulement à remplir de métal un joint préparé, il
faut que soient réalisées certaines conditions qui constituent des facteurs importants de la
qualité d’assemblage [4]. Les défauts sont présents dans pratiquement toutes les structures
métalliques, ils apparaissent lors de la fabrication essentiellement. A la solidification, les
variations de volume, de température et de composition, induisent des séries de défauts, les
soudures exacerbent les mêmes phénomènes. L'usinage et les traitements thermiques peuvent
être a I ‘origine de fissurations dans I ‘état final des pièces. Pour contrôler I ‘état d'une
structure, les méthodes de contrôle non destructif permettent de déterminer I 'existence et la
géométrie de défauts. Les techniques de radiographie ou de contrôle ultrasonore donnent ces
informations a cœur, tandis que les techniques de courants de Foucault, la magnétoscopie ou
le ressuage donnent des informations sur les défauts proches de la surface ou débouchant [6].
II.11.1 La solidification :
La quasi-totalité des métaux utilises industriellement sont passes, a un moment donne de leur
histoire, par 1'état liquide a des fins d'élaboration ou de mise en forme. Lors de la
solidification, divers phénomènes physiques, dont les conséquences seront variées, se
manifestent et marquent le métal. II en gardera la trace, souvent même après plusieurs autres
transformations thermomécaniques.
Trois propriétés physiques particulières des métaux et alliages interviennent toujours lors de
la solidification. Ce sont des caractéristiques intrinsèques de la transformation liquide - solide,
dont il faut chercher à atténuer les conséquences [6].
II.11.2 La différence de solubilité des éléments d'alliage :
Premièrement, la solubilité des éléments d'alliages est généralement très différente dans le
solide et le liquide. En particulier, pratiquement toutes les impuretés et les constituants
mineurs des alliages sont plus solubles dans le liquide que dans le solide. Lors de la
progression du front de solidification, le solide qui se forme est plus pur que le liquide qui lui
donne naissance. Le liquide s'enrichit donc progressivement en constituants mineurs. Le
gradient de concentration qui en résulte, entre les parties qui ont solidifie les premières et
celles qui ont solidifie les dernières, est appelé la ségrégation. De plus, le liquide
s'enrichissant en soluté juste en avant du front de solidification, le gradient de concentration,
crée dans le liquide, conduit à un mode de solidification instable. Le front de solidification
n'est pas plan mais très perturbe et les cristaux se développent au sein du liquide de manière
arborescente et enchevêtrée : ce sont les dendrites. A la fin de la solidification, le liquide
restant, qui forme les zones inter-dendritiques, est fortement charge en éléments mineurs, les
concentrations locales d'impuretés pouvant être, pour de gros lingots, plusieurs fois
supérieures à la composition nominale. Dans le cas des aciers, ceci est particulièrement
important pour le soufre, 1'étain ou le phosphore qui sont responsables de la fragilité de ces
zones inter-dendritiques. Le rejet des solutés lors de la solidification peut conduire à dépasser,
28
dans le liquide, la limite de solubilité d'un élément particulier. Dans le cas des gaz, il se forme
des bulles qui restent prisonnières d’enchevêtrement des dendrites. On obtient alors des
soufflures. Dans certaines conditions, la réaction de dégagement gazeux peut s'entretenir sur
le front de solidification. Les soufflures sont alors très allongées et perpendiculaires aux
isothermes. On évite ces défauts en réduisant la quantité de gaz dissous dans le métal liquide,
soit par dégazage sous vide ou argon, soit par fixation de 1'oxygène sur les oxydes [6].
II.11.3 La différence de masse volumique :
La deuxième propriété physique a intervenir lors de la solidification est la différence de masse

volumique entre le liquide et le solide. En général, celle-ci correspond à une contraction de
1'ordre de 3 à 6 % lors de la solidification. En conséquence ; un volume fermé d'alliage
liquide que ton laisse solidifier ne sera pas complètement comble par le solide. La cavité
restante est appelée une retassure. Deux types de retassures existent: les retassures majeures
(Fig. 28) affectent la partie supérieure des lingots ou des pièces moulées. On cherche à les
diminuer par une opération de masselottage qui retarde la solidification de la partie
supérieure. Les micro-retassures, elles, se forment lorsque 1'enchevêtrement des dendrites
isole une petite zone liquide du reste du lingot. Le retrait du liquide dégage alors une petite
partie du squelette dendritique (figure 29). Lors du laminage ou du forgeage ultérieur, les
soufflures et les micro-retassures qui ne débouchent pas vers 1'extérieur se ressoudent car leur
surface n'est pas oxydée. Elles restent cependant des zones de moindre résistance [6].
29
Le gradient thermique pendant la solidification libérant la chaleur latente de fusion, est

toujours associée à un gradient thermique dans la partie solide. La valeur de ce gradient et la
distribution des températures évoluant au cours de la solidification, les contractions
différentes en chaque point du solide engendrent des contraintes thermiques. Des tensions
locales peuvent induire des ruptures ou des déchirures dans les parties les plus fragiles. En
particulier, en fin de solidification, alors que les zones inter- dendritiques sont encore mal
consolidées, il peut se former des criques à chaud. Ce sont des défauts internes de formes très
perturbées et qui suivent le contour des dendrites (figure.30). Leur risque de formation
augmente fortement lorsque 1'alliage se solidifie dans un large domaine de température. On
les rencontre fréquemment prés des points chauds qui, dans les moules a géométrique
complexe, sont les zones d'ou la chaleur s'évacue mal, par exemple une gorge ou un angle
rentrant. Leur solidification est retardée et elle aura lieu a partir d'un liquide plus riche en
impuretés. Ces zones sont, de plus, fortement sollicitées par les contraintes thermiques en
raison de leur géométrie. La (figure.31), qui est la photo de 1'empreinte Baumann transversale
d'un lingot refroidi très rapidement (coulée continue), montre la conjonction des trois [6].
30
Figure31 : Empreinte Baumann d'une billette de coulée continue (retassure centrale, criques et ségrégations...).
Les types de défauts décrits précédemment : ségrégations inter- dendritiques de soufre,

retassure centrale et criques à chaud. Un autre type d'accident de refroidissement ayant pour
origine les contraintes thermiques est constitues par les tapures. Ce sont des fissures, souvent
de grandes t’alliés, rectilignes et transgranulaires qui se produisent à basse température. Elles
doivent leur nom au bruit important qui accompagne parfois leur formation. Elles sont dues à
un refroidissement trop rapide, en particulier lors du passage des points de transformations
dans les aciers trempant. Les tapures ne sont pas spécifiques de la solidification, mais de tout
changement de température brusque. Lors d'un refroidissement, les parties externes sont en
tension et les tapures sont débouchâtes, alors qu'elles sont internes lors du chauffage [6].
II.11.4 Les inclusions :
En plus des défauts déjà décrits et qui ont pour origine des phénomènes physiques qui
apparaissent toujours lors de la solidification, d'autres défauts, d'origines variées, se
matérialisent lors de cette étape de la fabrication. C'est en particulier à ce moment que les
inclusions se fixent dans le métal. Ce sont des particules, généralement non métalliques et
insolubles, qui ont été emprisonnées dans le front de solidification. On distingue deux grandes
classes d'inclusions suivant leur origine. Les inclusions exogènes sont dues à 1'incorporation,
au sein du métal liquide, de particules qui lui sont étrangères. Parmi les sources les plus
fréquentes de telles particules, on trouve le laitier superficiel, partiellement entraine lors de la
coulée et des débris de réfractaires arraches par le métal liquide de la surface des poches,
fours et conduits. De plus, certaines réactions chimiques peuvent avoir lieu entre le métal
liquide et les garnissages, en particulier avec les aciers à fort rapport Mn/Si. Lorsqu'elles n'ont
pas décante avant solidification, ces particules sont emprisonnées dans le métal et forment des
inclusions souvent assez grandes et de formes perturbées, leurs compositions chimiques
découlant de leurs origines (silicates, aluminates, etc.). Les inclusions endogènes se forment
par réaction interne dans le métal liquide, lorsque révolution de la concentration de certains
31
éléments, due à une addition ou a la ségrégation induite par la solidification, conduit à

dépasser le produit de solubilité des constituants d'un composé chimique donne. On obtiendra
ainsi des inclusions à partir des produits de réaction des additions de métal désoxydant avec
1'oxygène dissous (A1203, Si02, Cr203 et leurs combinaisons). Ces inclusions, souvent
sphériques, ont une taille qui peut varier de la fraction de micromètre à quelques dizaines de
micromètres. Eventuellement, elles s'agglomèrent pour former des grappes, particulièrement
dans le cas d’alumine (figure 32). Les inclusions à base de sulfures se forment généralement
en fin de solidification, dans les zones inter-dendritiques ou la conjonction de
1'enrichissement en soufre et de 1'abaissement de la température induit leur précipitation [6].
II.11.5 Autres incidents de coulée :
Enfin, la solidification des lingots et pièces de fonderie peut être la source de défauts de
surface mineurs : ainsi, les piqures sont des défauts minuscules (en trou d'épingle) à la surface
(Fig.33). Elles ont pour origine le dégagement gazeux du réfractaire de moulage ou de la
lingotière mal scènes [6].
Figure 33: Piqures de surface sur une pièce moulée.
32
Lorsqu'ils sont de petites dimensions, ces défauts sont pratiquement sans conséquence car ils
disparaissent avec la calamine lors des réchauffages ultérieurs de 1'acier. Lors de la coulée
des lingots, on peut risquer la formation de gouttes froides ou des doubles peaux. Ces défauts,
qui sont des bandes de métal séparées du reste du lingot par une couche d'oxyde, se forment
lorsque les éclaboussures se solidifient sur les parois de la lingotière ou que du métal liquide
s'infiltre entre la lingotière et une première peau solidifiée. Ils sont faciles a détecter car ils se
refroidissent plus rapidement que le reste de la surface et apparaissent en sombre a la sortie
d'un four [6].
II.11.6 Aspects spécifiques des soudures :
Lors de la réalisation d'une soudure, il y a généralement fusion locale du métal de base,

toujours fusion du métal d'apport. Au cours de la solidification, toutes les causes de défauts
intrinsèques déjà exposées sont potentiellement actives (ségrégation, retassure et contraintes
dues aux gradients thermiques). Cependant, en raison des caractéristiques de cette opération,
leurs effets sont différents du cas des grosses pièces. De plus, certains phénomènes, propres à
la soudure, peuvent s'ajouter et être à 1'origine de défauts spécifiques [6] :
 Les inclusions :
Ainsi, lors de la réalisation d'une soudure en plusieurs passes, des inclusions peuvent être la
conséquence d'un mauvais enlèvement du flux (le laitier protecteur solidifie) ; une partie du
flux de la passe précédente peut rester accrochée sur les bords du caniveau du cordon de
soudure et être recouverte par la passe suivante, formant une inclusion assez anguleuse. Les
risques d'obtention de ces défauts augmentent lorsqu'on utilise des flux qui favorisent un
cordon fortement bombe. De même, bien que le cas soit rare, 1'électrode d'une soudure TIG
peut fournir des gouttes de tungstène qui s'incorporent dans le cordon de soudure. Ces
inclusions métalliques sont obtenues si, par inadvertance, 1'operateur met en contact
l'extrémité de 1'électrode avec le bain liquide. Les soufflures sont fréquentes dans les cordons.
Les gaz qui en sont à l'origine sont soit présents dans le métal de base (soudure des tôles
d'aciers effervescents), soit se forment a partir de 1'humidité ambiante fixée sur les électrodes
ou les surfaces à souder. On évite la libération de ces gaz, généralement 1'oxyde de carbone,
par adjonction dans les électrodes de désoxydants et aussi en desséchant les électrodes à
1'étuve avant utilisation [6].
33

 Les criques :
Les criques, toujours a redouter dans les cordons de soudure en raison des très forts gradients
thermiques crées par la fusion locale du métal, sont parfois appelées fissures a chaud. Elles
peuvent atteindre des tailles considérables et se propager le long du cordon au fur et a mesure
de sa formation. De plus, d'autres fissures peuvent se développer au voisinage du métal fondu.
Ce sont les arrachements lamellaires et les fissures à froid (Figure 36) [6].
 Les arrachements lamellaires :
Lors de la réalisation d'un assemblage ou deux tôles fortes sont perpendiculaires (coin, joint
en T...), les contraintes thermiques de refroidissement ont une composante de traction
parallèle au travers 1'une des deux tôles. Une faible ductilité transverse favorise la formation
de fissures dites arrachement ou déchirement lamellaire. La surface de ces fissures, en
marches, correspond aux alignements locaux des inclusions, obtenus par laminage, et le long
desquels la rupture s'est propagée de proche en proche (figure.35) [6].
34
 La fissuration a froid :
La fissuration à froid est un phénomène que ton peut attendre lors de la soudure d'aciers de
construction trempant. Elle apparait dans la fraction de la zone affectée thermiquement (ZAT)
qui est passe au-dessus d’A3 (passage dans le domaine austénitique). Ces fissures se
développent à la température ambiante, longtemps, parfois plusieurs jours, après la réalisation
de la soudure. Le mécanisme de leur formation fait intervenir simultanément la présence
d'hydrogène, une structure de trempe dans la ZAT et des contraintes internes à la suite du
soudage [6].
.figure36 : Fissuration a froid dans la zone martensitique d'une soudure
 Autres défauts :
Sans vouloir être exhaustif, soulignons que d'autres types de défauts sont présents dans les
soudures, en particulier des défauts de forme. On peut citer les défauts d'alignement entre
tôles à rabouter, les surépaisseurs de cordon, ou, à 1'opposé, les caniveaux, le manque de
pénétration du cordon qui laisse une cavité interne anguleuse, ou les collages qui sont des
manques de liaison entre passes (figure 37). Ces défauts sont répertories et leur description est
même quantifiable [6].
35
II.12 Contrôle des soudures :
En présence de tels défauts, une connaissance précise de leur localisation et de leur géométrie
est impérative pour prédire le comportement de la structure en service. Des essais détailles et
destructifs sont utiles pour un suivi continu de la fabrication. Ils sont réalises par prélèvements
sur la ligne de fabrication en vue d'une analyse fine des mécanismes de formation de ces
défauts. II est évident que les impératifs économiques imposent d'utiliser aussi des techniques
de contrôles en continu qui n'induisent aucun dommage à la pièce contrôlée. Utilisées
régulièrement dans les secteurs industriels de la métallurgie et de la mécanique, les techniques
d'examens non destructifs (END) méritent une présentation rapide, compte tenu de leur
importance comme apport à la connaissance des défauts, en vue de préciser leurs impacts
potentiels.
II.12.1 Le contrôle visuel :
C’est le préliminaire indispensable à tous les autres examens de compacité qui peuvent être
réalisés. Il commence dès la réalisation de la soudure; la personne la mieux placée pour le
réaliser à ce stade est donc le soudeur lui-même qui doit être qualifié. Cette qualification
sanctionne en effet sa «compétence», c’est-à-dire non seulement son habileté à souder, mais
également son aptitude à juger de sa propre réalisation (auto contrôle de sa fabrication). Le
contrôle visuel porte sur l’aspect et les défauts géométriques des cordons (dimension de la
gorge, caniveaux, morsures, surépaisseur ou affaissement, défaut d’alignement, déformation
angulaire, …). Généralement réalisé à l’œil nu, il est amélioré par l’utilisation d’un petit
matériel (jauges, loupe, endoscope) [6].
36
II.12.2 Les rayons X et γ :
Les techniques de radiographie sont fondées sur 1'absorption des rayonnements

électromagnétiques lors de la traversée des matériaux. L'atténuation du faisceau croissant avec
1'épaisseur traversée, tout défaut, correspondant peu ou prou à un manque de matière (2), sera
détecte par une intensité transmise localement Supérieure. L'intensité transmise est obtenue
par la relation :
I =𝐼̥ . 𝑒 −µ𝑥 ………………………………………… (1)
Où µ est le coefficient d'atténuation linéique qui dépend du matériau et de 1'énergie du

rayonnement électromagnétique, et x 1'épaisseur parcourue. La technique consiste à émettre
un faisceau à 1'aide d'un tube a rayons X (50 a 500 kV), ou d'une source radioactive γ pour les
fortes énergies (photons de 0,5 à 5 MeV), et a analyser le faisceau transmis à 1'aide d'un
détecteur sensible à ce rayonnement, généralement un film photo, mais de plus en plus
souvent un dispositif a semi-conducteur. Compte tenu des flous géométriques, les résolutions
qui peuvent être obtenues sont de 1'ordre 150 m au mieux, et on peut détecter un défaut
correspondant à un manque de matière de 1'ordre de 1 % de 1'épaisseur traversée. On
remarquera que, comme le contraste de détection est lie à la différence d'épaisseur traversée
par les photons, les RX sont particulièrement adaptés [6].
Figure 38 : Radiographie X d'une pièce avec un défaut [6]
À la détection de défauts dont le plan principal est parallèle à la direction de propagation du

faisceau. Des techniques plus élaborées, comme la tomographie, ou source et film se
déplacent parallèlement, permettent d'explorer un plan particulier de la structure et ainsi de
préciser la structure tridimensionnelle des défauts.
Une variante de cette technique consiste à utiliser un faisceau de neutrons pour explorer la
structure. On utilise alors la très grande variabilité de la section efficace d'absorption des
37
neutrons thermiques selon les isotopes, ce qui Permet de renforcer le contraste par ajout d'un
élément fortement absorbant. La neutronographie permet ainsi de bien détecter la présence
d'une phase peu dense dans une structure très absorbante aux photons (par exemple des colles
organiques dans des structures en acier) [6]
II .12.3 Les ultrasons :
Le contrôle par ultrasons consiste à propager un ébranlement élastique, ou plus précisément

un train d'ondes, dans une pièce à 1'aide d'un traducteur ultrasonore (qui transforme une
impulsion électrique en déplacement par effet piézo-électrique) et à mesurer les échos ou les
atténuations que les défauts présents induisent sur la propagation de cet ébranlement. La
(figure39) donne un schéma des techniques utilisées dans ce type de contrôle. Ils sont
généralement réalisés avec des appareils plus ou moins autonomes, sur site ou en atelier [6].
Figure 39: Schéma de principe de la détection de défauts par contrôle ultrasons .
Ils nécessitent toujours la présence de fluide pour assurer le couplage entre la source
d'émission, la pièce et le capteur. Les fréquences utilisées sont de 1'ordre de quelques MHz. A
1'oppose des RX, ce mode de contrôle est surtout sensible aux défauts dont le plan principal
est perpendiculaire au faisceau. En jouant sur 1'incidence, on peut éventuellement obtenir
cette condition par une orientation contrôlée du faisceau émis. Dans le cas de
1'écholocalisation ou échographie (A), la mesure du temps nécessaire au retour de permet de
préciser la distance a laquelle celui-ci se situe. En effet, le temps au bout duquel est détecte
1'écho est donne par la relation [6] :
1
d =2 v.t …………………………………………. (2)
38
Par déplacement le long de la surface, on peut préciser la géométrique de la surface

réfléchissante dans la pièce. II est par ailleurs possible de focaliser le faisceau ultrasonore et,
par la, d'affiner la détection des défauts internes par déplacement en 3D du capteur (B). Une
autre variante consiste à séparer émetteur et détecteur et a déterminer 1'intensité du faisceau
transmis, corrige des effets d’atténuation et de diffusion. II est courant de représenter les
résultats de ces contrôles selon 1'un des trois modes suivants : le mode A précise la
localisation du défaut en profondeur au droit d'un point donne de la pièce, le mode B décrit
une cartographique en profondeur selon une section plane, alors que le mode C correspond a
une projection sur la surface de la position des discontinuités sources des échos. La
combinaison des modes B et C permet une visualisation 3D de la localisation des défauts.
Comme la taille du défaut peut être comparable à celle du faisceau et aux longueurs d'ondes,
les ondes émises en réflexion par le défaut vont naturellement conduire à des phénomènes de
diffractions et d'interférences. Les développements modernes du contrôle ultrasonore les
utilisent pour une meilleure détermination de la géométrie du défaut : un jeu de capteurs est
utilise pour recueillir les faisceaux diffractes et, par une analyse de Fourier inverse de leurs
amplitudes et phases, on peut développer une "reconstruction de défaut" qui consiste a
déterminer la géométrie d'un défaut "idéal", généralement ellipsoïde, qui conduirait aux
mêmes phénomènes. Les performances des techniques modernes de contrôle par US
permettent de détecter des défauts de la fraction de millimètre dans des pièces de plusieurs
décimètres ou de quelques dizaines de micromètres dans des tôles ou des tubes d'épaisseurs
inferieures au millimètre [6].
Figure 40: CND Ultrason [5]
II.12.4 La magnétoscopie :
Les méthodes de magnétoscopie consistent a localiser les perturbations des lignes de champ
magnétique qu'un défaut fait subir à un matériau ferromagnétique place dans un champ
d'induction. Deux méthodes sont couramment utilisée : soit on place la pièce dans un champ
magnétique (la pièce peut fermer un circuit magnétique crée par un enroulement sur un noyau
en U aux extrémités duquel elle est mise en contact, ou constituer elle-même le noyau d'une
bobine d'aimantation), soit on fait parcourir la pièce par un courant continu de forte intensité.
Ces deux méthodes sont complémentaires car elles conduisent à des champs
39
perpendiculaires : la première permet de détecter les défauts transversaux, la deuxième les

défauts longitudinaux. Cette magnétisation réalisée, on asperge la pièce d'un fluide contenant
une poudre ferromagnétique. II s'agit généralement d'un liquide organique dans lequel une
poudre fine d'oxyde de fer, de granulométrie égale au micromètre, est mise en suspension.
Ces particules viennent se fixer sur les fuites magnétiques induites par les défauts, permettant
de les localiser à 1'œil (figure 41) Les perturbations de champ se développant aussi pour des
défauts non débouchant, mais situes sous la surface, ces derniers peuvent aussi être détectes
par cette méthode. Un operateur expérimente détecte des défauts dont la profondeur est
inferieure a 100 µm. II est nécessaire de démagnétiser les pièces après examen.
Figure 41 : Perturbations des lignes de champ induites par un défaut de surface et localisation de la poudre
d'oxyde de fer associée [6]
II.12.5 L'émission acoustique :
Sans être striquèrent une technique de contrôle non destructive, 1'émission acoustique permet
de localiser des défauts dans des structures. Elle est obtenue lors de 1'application d'une
sollicitation plus intense que celles correspondant au service normal. Celle-ci développé une
déformation plastique au voisinage des défauts, en raison des singularités de contraintes qu'ils
induisent. Ces déformations, relaxant les contraintes locales, sont la source d'ébranlements
élastiques qui se propagent dans la structure. Une série de capteurs, judicieusement places sur
la structure, permet de remonter, par analyse des retards de détection, aux lieux d'émission.
Bien adaptée aux grandes structures, cette technique peut être utilisée à 1'occasion d'épreuve
hydraulique d'appareils à pression de grande taille. Elle est aussi utilisée au laboratoire sur de
petits échantillons pour préciser 1'instant de propagation d'un défaut ou d'une fissure
particulière [6].
40
Le tableau 3 résume est un récapitulatif des méthodes de contrôles, en précisons pour chaque
méthode les spécificités techniques [6] :
Tableau 3 : Caractéristiques comparées des méthodes de contrôle non destructif [6 ].
41
II.1 Introduction :
Depuis une trentaine d’années environ on utilise la soudure comme procédé d’assemblage des
éléments de charpente métallique. En fait, il existe différents procédés pour réaliser une
soudure ceux –ci peuvent se classer en deux grandes catégories [4]:
- Les soudures réalisées en utilisant les propriétés de la combustion de certains gaz.
- Les soudures réalisées en utilisant l’énergie électrique.
Un assemblage soudé doit présenter toutes les garanties d’obtention de la qualité finale
escomptée lui permettant de satisfaire aux conditions de service qui lui sont imposées. C’est
ce que l’on nomme la soudabilité globale. Toutes les étapes de la réalisation d’un assemblage
soudé sont soumises aux aléas de fabrication qu’il s’agisse du soin apporté à l’exécution ou
de la rigueur de son suivi [9].
II.2 Définition :
C'est un procédé d'assemblage permanent de deux ou plusieurs pièces par fusion localisée du
métal. Le soudage offre un moyen de faire des assemblages métalliques continus, capables de
transmettre des charges entre les composants d'une structure. Pour obtenir un joint soudé
dans des conditions idéales, il doit y avoir entre les pièces soudées, une continuité parfaite du
point de vue des propriétés du matériau ; plus particulièrement sur les plans mécanique,
physique et métallurgique. En pratique, ces conditions ne sont que très rarement réunies.
Toutefois, il existe de nombreuses manières d’obtenir des soudures dont les propriétés sont
suffisamment proches des conditions idéales ou des conditions minimales recherchées pour
l’exécution d’un joint soudé [5].
Figure 15 : Schéma de principe de la soudure [2]
II.3 Conditions nécessaires pour la soudure :
Les procédés de soudage doivent être adaptés aux conditions de service exigées, d’où la
nécessité d’un choix judicieux du procédé et des conditions dans lesquelles sera exécutée la
soudure. Pour unir deux surfaces de façon satisfaisante, celles-ci doivent être exemptes
d’oxydes, de films organiques ou de gaz absorbés. Bien qu’utile, le nettoyage des surfaces
n’est pas toujours indispensable si le procédé de soudage dissout ou disperse les pellicules
superficielles (action chimique d’un flux, action directe de l’arc électrique ou moyen
mécanique). Pendant l’opération de soudage, les pellicules ne doivent pas se reformer.
15
Presque tous les procédés de soudage s’effectuent à l’abri de l’atmosphère grâce à une
protection appropriée. L’exécution de la soudure, qui doit permettre l’obtention d’un joint
soudé ayant les propriétés désirées (mécaniques, métallurgiques, etc) nécessite 4
conditions [5]:
1- Disposer d’une source d’énergie pour unir les faces par fusion ou par pression.
2- Le procédé doit pouvoir éliminer la contamination des deux faces à unir.
3- Pendant l’opération de soudage, éviter la contamination atmosphérique ou ses effets.
4- Avoir un contrôle métallurgique de la soudure.
II.4 Différents modes de soudage :
Pour obtenir la continuité atomique entre les deux parties à assembler, sachons que les
conditions nécessaires précédentes sont respectées, on peut envisager 2 modes de soudage [5]:
a) Par pression en phase solide :

La liaison est obtenue par déformation à froid, si le métal est suffisamment ductile, ou
à chaud pour amollir le métal, la déformation due à la pression concourt dans certains
cas, à satisfaire la condition de propreté en brisant les pellicules superficielles.
b) En phase liquide :
Les deux faces à assembler sont mises en contact avec du métal liquide ou sont elle-
même amenées superficiellement à l’état liquide. La plupart des procédés de soudage
emploient ce mode qui permet d’obtenir la fusion locale du joint.
II.5 Les types de joint :
Sur les structures, on trouve une grande variété de joints soudés : ils sont fabriqués à partir
des quatre configurations de base que l'on peut classer de la manière suivante [5]:
 joints bout-à-bout. figure 16 (a)
 joints en T. figure 16 (b)
 Assemblages à recouvrement. figure 16 (c)
 Joint en angle .figure 16 (d)
16
(a) (b)
(c) (d)
II.6 Aspect thermique de la soudure :
La théorie de la conduction de la chaleur dans les solides montre que la répartition du flux
calorifique à l’intérieur d’une source n’influence la répartition thermique qu’au voisinage de
celle –ci en soudage, la fusion est très localisée, on utilise pour déterminer la répartition
thermique une méthode fondée sur la notion de source ponctuelle de chaleur instantanée
(quantité finie de chaleur libérée dans un temps supposée infiniment court ). L’arc électrique
de soudage est assimilé à une source ponctuelle mobile se déplaçant à une vitesse constante et
pouvant être remplacée par une série de sources ponctuelles instantanées placées les unes à
coté des autres le long de la trajectoire de la source mobile. Dans le cas du soudage électrique,
le processus de diffusion de la chaleur comporte trois étapes distinctes [5]:
1- Etape de saturation calorifique :

C’est l’étape pendant la quelle la température maximale en un point est atteinte.
Elle s’exprime par une fonction qui croît avec le temps de soudage (système d’axes
lié à la source mobile). Le temps de soudage étant le temps écoulé depuis le début
de soudage.
17
2- Etape stationnaire :
Stationnaire dans un système d’axe mobile elle est dite, en fait, quasi stationnaire. La
répartition thermique ne dépend pratiquement plus du temps de soudage, le régime
thermique est sensiblement le même pour tous les point de la trajectoire.
3- Etape d’homogénéisation des températures :

Après soudage, période pendant laquelle les températures s’uniformisent dans les
pièces soudées.
II.7 Aspect métallurgique :
L’étude de la métallurgie nous apprend que les caractéristiques d’un acier sont fonction de sa
structure (nature, dimension, morphologie, et réparation des constituants) et de sa composition
chimique. La structure étant elle-même liée à la composition chimique et au traitement
thermique que subit l’acier. Les principes généraux de la métallurgie (édifice cristallin,
composition chimique, transformations d’état, de structure, modification chimiques)
s’appliquent aux caractéristiques mécaniques et chimiques de la zone fondue des soudures.
Au cour de soudage, une grande quantité de chaleur est apportée localement à la pièce soudée.
Cet apport calorifique engendre une phase de chauffage très rapide (jusqu’à une température
comprise entre la température initiale du métal et sa température de fusion, suivant la
distance du point considéré de la zone fondue. On peut considérer deux zones distinctes
dans le joint soudé : la zone fondue et la zone affectée par la chaleur (Z.A.C), appelée aussi
zone affectée thermiquement (Z.A.T) [5].
18
Dans la zone fondue, les constituants structuraux des soudures (brutes de solidification) n’ont
pas toujours une morphologie comparable aux divers produit de décomposition de l’austénite,
on rencontre dans les aciers de traitement thermique trois types de constituants :
 ferrite aux joints de grain (ferrite pro-eutectoïde) : le réseau de ce dernier matérialise
les joints des grains austénitiques.
 constituant lamellaire : l’austénite inter-lamellaire se transformant ultérieurement en
carbures ou en martensite (M+A).
 ferrite aciculaire : les grains austénitiques primaires sont allongés préférentiellement
dans le sens du refroidissent.
Au niveau de la zone affectée par la chaleur (Z.A.T), aux abords immédiats de la zone
fondue, le métal de base subit les effets du cycle thermique de soudage qui provoque des
transformations liées à la température maximale atteinte et aux conditions de refroidissement
du joint soudé. La figure 18 synthétise ces transformations :
1- Dilatation, plastification : Ac1 : cessation des états hors équilibre
2- Dilatation, plastification : Ac3 : austénitisation (maille γ)
3- Dans la zone fondue : fusion, dilution du métal d’apport et du métal de base,
dissolution de l’hydrogène (maille δ).
4- Solidification, formation des dendrites (maille γ), retrait, contrainte, Ar3.
5- Transformations allotropiques (M ou, M+F+C ou, F+C) diffusion de
l’hydrogène, contraintes locales, Ar1.
6- Fin de transformation, contraintes résiduelles, dans certains cas : fissuration à
froid, diffusion de l’hydrogène jusqu’à la température ambiante.
Figure 18 : Cycle thermique d soudage et transformation structurales [5].
19
Figure : 19 Transformations structurales dans la zone affectée par la chaleur : représentation schématique et
micrographies
II.8 Aspect de conception de cordon de soudure:

La soudure en elle-même occasionne des déformations et la présence de contraintes
résiduelles. Une bonne conception de la forme des pièces à assembler, et donc des cordons de
soudure, permet de limiter les problèmes [5]:
 Faire les cordons de soudure les plus petits possibles (diminution des
déformations et du temps de travail)
 faire des cordons discontinus
 Evite les cordons trop rapprochés ou se croisant
 Pour changer de direction, utiliser une courbe et non un angle vif
 Mettre le cordon au milieu des faces, pas aux arrêtes
 l'épaisseur des pièces doit être la même de chaque côté du cordon, afin que la
vitesse de refroidissement soit la même de chaque côté.
Dans le cas des soudures bords-à-bords (bout-à-bout), les bords des pièces doivent être
préparés : le métal doit être propre (dégraissé, sans trace d'oxydation). Les bords sont en
général chanfreinés, mise à part pour les tôles de faible épaisseur, afin d'avoir une bonne
pénétration de la soudure ; sinon, le résultat n'est qu'un « collage » (seule une petite partie du
métal de base fond, le métal d'apport pénètre dans le joint sans se mélanger). Pour les très
faibles épaisseurs (moins de 1 mm), on peut faire une soudure sur bords relevés [5] :
20
 complètement fondus : les plis aux extrémités des tôles disparaissent avec la fusion
Pour les faibles épaisseurs (entre 1 et 1,4 mm), on peut faire une simple soudure bord-
à-bord.
 À partir de 3 ou 4 mm, on fait une reprise de l'envers.
 À partir de 10 mm, on peut faire une soudure en Y.
 Entre 3 et 20 mm (éventuellement jusqu'à 40 mm), on fait une soudure en vé ; par
rapport à la soudure en Y, le talon fait moins de 3 mm.
 À partir de 6 mm, on peut faire une soudure en X (ou en double vé).
 Pour les très fortes épaisseurs (supérieures à 20 mm), on fait une soudure en tulipe [9].
Si les pièces n'ont pas la même épaisseur, on s'arrange pour accommoder les épaisseurs au
niveau de la soudure [4]:
 Lorsque la différence d'épaisseur est faible, on fait simplement un chanfrein en vé.
 Lorsque l'épaisseur est plus importante, on fait un délardage : chanfrein en retrait
ayant un angle de 25 % maximum.
 On peut également pratiquer une rainure de décharge.
 Soudure bout à bout :
Une soudure bout à bout (qui réunit deux éléments plats situés dans le prolongement
l’un de l’autre) est dite soumise en un point à une contrainte normale parallèle (figure
20), notée n //si le champ de contraintes agissant sur le cordon et dans le voisinage du
point considéré sur les éléments réunis par un champ de traction ou de compression
simple parallèle au cordon.
Figure 20: Soudure bout à bout [4].
Une soudure bout à bout est dite soumise en un point à une contrainte normale
perpendiculaire, notée n ┴, si le champ de contraintes agissant sur les éléments plats
réunis par le cordon de est au droit du point considéré et à quelque distance du cordon
un champ de traction ou de compression simple parallèle aux éléments plat et normal au
cordon.
21
II.9 Les procédés de soudure :
Le terme de mode opératoire de soudage est utilisé pour décrire le processus complet qui intervient
dans la fabrication d'une soudure. Il recouvre le choix de l'électrode, la préparation des bords, le
préchauffage, les paramètres de soudage (voltage, ampérage et vitesse d'avance), la position de
soudage, le nombre de passes pour remplir la gorge et les traitements post soudage, par exemple le
meulage ou le traitement thermique. Les modes opératoires de soudage peuvent être élaborés pour
répondre à différents besoins, par exemple pour réduire les coûts, contrôler la déformation, éviter les
défauts ou avoir de bonnes propriétés aux chocs. Un procédé de soudage implique un ensemble de
paramètres qui doivent s’adapter à chacun des travaux de soudage effectués. Chaque procédé de
soudage comporte différents avantages et inconvénients qui déterminent le choix du procédé à
utiliser pour un travail donné. Ainsi, après avoir identifié le bon procédé de soudage à utiliser, il
reste plusieurs paramètres à déterminer tels que le choix du métal d’apport, l’intensité du courant
ou de la tension, le type de courant et de polarité (pour le courant continu – CC (DC)), le choix
d’un gaz protecteur (s’il y a lieu), la vitesse de dévidage du fil-électrode (s’il y a lieu),
l’élaboration de la séquence de soudage et, enfin, la technique de soudage (mouvement
oscillatoire, angle de l’électrode, etc.) [5]. L'intensité du courant contrôle l'énergie linéaire de
soudage. La valeur minimale est déterminée par la nécessité de fondre la plaque et de
conserver l'arc stable. Le minimum peut, cependant, être plus élevé pour éviter les fissures de
la ZAT. Le courant maximum dépend des conditions d'opération. D'habitude, plus le courant
est élevé, plus la soudure peut être réalisée rapidement, d'où des coûts moins élevés.
L'utilisation d'un courant maximum peut être restreinte par la position. En position plafond,
par exemple, on ne peut pas utiliser d’intensités supérieures à 160 A. Des intensités élevées
donnent habituellement de faibles propriétés aux chocs. Il faut noter que l'intensité utilisée est
choisie en correspondance avec le diamètre de l’électrode. Souder en position plafond
requiert une grande compétence pour éviter les défauts, comme par exemple une coupe de
mauvaise qualité et ne devrait être utilisé qu'en cas d'absolue nécessité. Le soudage en
corniche est plus lent qu'à plat, mais requiert moins de compétence qu'un soudage au plafond
[5].
S'il est nécessaire d'effectuer le soudage sur site, il faut prendre en compte les points suivants :
− par temps froid, il peut être nécessaire de réchauffer l'acier pour l'amener à une
température de 20°C.
− la condensation nocturne et une humidité élevée peuvent conduire à la présence de
porosité.
− il faut prendre soin de s'assurer que les électrodes sont conservées au sec.
II.9.1 soudage par pression à froid :
La pénétration du poinçon provoque une légère interpénétration superficielle entre les

surfaces à assembler. La soudabilité est d’autant meilleure que la déformation peut être
réduite. Les surfaces à souder doivent être désoxydées et dégraissées, c’est une condition
importante, surtout pour l’acier [5].
22
II.9.2 Soudage par pression à chaud :
On distingue [5] :
 Soudage électrique par résistance pure : il s’apparente au précédé de soudage

électrique par résistance, mais le métal n’est pas amené à la fusion. Les pièces sont
sérés l’une contre l’autre par des mâchoires reliés aux bornes d’un transformateur.
Après échauffement (effet joule), le métal atteint l’état plastique au droit du joint, les
pièces sont refoulé l’une contre l’autre.
 Soudage à la forge :
Ce procédé tend à disparaître et être remplacé par les autres procédés de soudage. Le
métal, chauffé vers 1200 à 1300 °C, débarrassé de ses oxydes, est vigoureusement
martelé, ce procédé ne s’applique qu’au soudage des aciers doux.
II.9.3 Soudage par friction :
L’une des pièces au moins doit être animée d’un mouvement de rotation (vitesse
circonférentielle : 80 à 150 m/min). Sous l’effet d’un effort de frottement important, la
température des surfaces en contact s’élève, c’est la phase de friction. Lorsque le joint a
atteint un degré de plasticité suffisant, la rotation est interrompue brusquement tandis qu’un
effort contrôlé est immédiatement appliqué, c’est la phase de forgeage [5].
23
II.9.4 Soudage par ultrason :
Les pièces à souder, serrées entre elles, sont soumises à des vibrations ultrasonores qui
provoquent des frictions locales. Les pellicules superficielles des zones de contact sont
rompues par les déformations plastiques localisées, l’interpénétration des surfaces de contact
s’ensuit. Sous l’effet du frottement à l’interface, la température s’élève, la zone de
déformation s’étend et le soudage se produit [5].
II.9.5 Soudage par explosion :
La détonation d’une charge explosive provoque une onde de choc. L’une des pièces est
projetée sur l’autre par l’explosion. Une déformation plastique considérable se produit alors
dans la région située prés de l’interface qui prend toujours une forme ondulée. Les vagues
sont de 0,1 à 5 mm et les longueurs d’ondes de 0,25 à 6 mm [5].
24
II.9.6 Soudage par diffusion :
A une certaine température, à l’interface de deux pièces métalliques en contact étroit, les
atomes migres d’un site à l’autre. La diffusion a lieu en volume, dans le métal, le processus
faisant intervenir les lacunes du réseau cristallin ou le long des joints des grains.
En agissant sous vide ou sous atmosphère protectrice contrôlée, l’action combinée de la
température et de la pression accélère le phénomène de diffusion ; les pièces doivent être
désoxydées et dégraissées ; leur état de surface doit être de faible rugosité (1µm).dans
certain cas, on intéresse à une mince pellicule d’un métal d’apport qui peut former un alliage
eutectique et accélérer le processus de migration des atomes [5]
II.9.7 Procédés de soudage à l’arc électrique :
Le procédé de soudage qui utilise l’arc électrique comme source d’énergie différent dans leur
principe en fonction d’un certain nombre de critères [5] :
- Type d’arc utilisé (arc libre ou plasma)
- Le mode de protection du bain de fusion (flux solide ou gaz)
- Le type d’électrode (fusible ou non fusible)
- La mise en œuvre opératoire (manuelle, semi-automatique ou automatique)
Le choix d’un procédé, en vue de l’exécution d’un joint soudé, nécessite la connaissance de
principaux procédés et leurs applications générales. Le procédé choisit doit répondre aux
exigences d’ordre mécanique, métallurgique, économique, etc. Les principaux procédés [5] :
- Soudage à l’arc avec électrode enrobé

- Soudage automatique sous flux électro-conducteur solide (arc submergé)
- Soudage semi-automatique sous protection gazeuse (M.I.G ou M.A.G)
- Soudage sous gaz inerte avec électrode en tungstène (T.I.G)
- Soudage au plasma
- Soudage vertical sous laitier
25
Figure 25 : Schéma de principe du soudage MIG/MAG [8]
II.10 Soudage aux flux automatique :
Le procédé de soudage à Arc Submergé est un procédé de soudage automatique qui permet
d’atteindre une très haute productivité : vitesse de soudage élevée, absence de préparation
grâce à la pénétration importante, et souvent le chanfrein n'est pas nécessaire. La soudure est
d’excellente qualité (fortes pénétration et compacité, pas de projections). A ces
caractéristiques, il faut aussi ajouter un excellent niveau de confort pour les opérateurs (pas
de fumées, ni d'arc visible). Ce procédé est couramment utilisé dans de nombreux secteurs
d'activité : construction navale, fabrication de pipes, chaudronnerie, fabrication de Poutres
Reconstituées Soudées (PRS) [8].
Figure 26 : Soudure automatique en cour d’exécution [4]
26
Le flux en poudre est déversé en talus du fil-électrode. Un arc électrique, libre jaillit à
l’intérieur du flux assurant la fusion simultanée des pièces à souder et d’un ou plusieurs fils-
électrode (le métal d’apport). Le transfert du métal fondu dans l’arc de soudage a lieu par
gouttelettes enrobées de flux fondu. Protégé par sa gangue de laitier (auto-détachable) le
métal déposé est lisse et brillant. L’excédent de flux qui n’a pas été fondu et récupéré par
aspiration. Au niveau de la machine de soudage, ou les pièces à souder se déplacent, assurant
la vitesse de soudage. L’amenée du fil- électrode se fait automatiquement. Dans certains cas
on utilise deux fils- électrode alimenté soit par le même générateur (arc jumelés), soit par des
générateurs différents. Il s’en suit, pour une même énergie de soudage, un dépôt de métal plus
important et une vitesse de soudage plus grande [6].
Figure 27 : Tubes soudés sous flux solide (SAW) [5]
Le procédé ne s'applique qu'au soudage des aciers. Les fils sont de nuance approchée en
fonction de la nature de l'acier, associés parfois à un flux aggloméré permettant l'amélioration
de la qualité du métal déposé. Les diamètres les plus courants vont de 1 à 6 mm, livrés en
bobines de plusieurs centaines de mètres, quelquefois sous forme de feuillard quand un
apport de métal important est nécessaire.
Le flux remplit les mêmes fonctions que l'enrobage de l'électrode en soudage à l'arc manuel.
Conducteur du courant électrique, à chaud, il participe à la formation du bain de fusion, et
assure, en raison de son important dépôt, un refroidissement lent de ce dernier, indispensable
dans le soudage de certains aciers (structure fragile dans la zone soudée). Les flux sont en
général de type basique ou acide, avec parfois des éléments d'addition qui permettent de
modifier sensiblement la composition chimique du métal déposé et les caractéristiques
mécaniques du joint soudé. On dispose d'une gamme très large pour le choix du couple fil-
flux en fonction des besoins.
Le soudage automatique sous flux solide est utilisé pour le soudage des aciers. La soudure
s'effectue à plat ou légèrement inclinée (le flux doit protéger l'arc). Le cordon de métal déposé
doit avoir une certaine longueur pour être pleinement rentable. Exemple : soudage bout à
bout de tôles d'acier, poutres en I reconstituées soudées, poutres en caisson, réservoir sous
pression, etc [5].
27
II.11 Les défauts de soudure :
Faire un cordon de soudure ne consiste pas seulement à remplir de métal un joint préparé, il
faut que soient réalisées certaines conditions qui constituent des facteurs importants de la
qualité d’assemblage [4]. Les défauts sont présents dans pratiquement toutes les structures
métalliques, ils apparaissent lors de la fabrication essentiellement. A la solidification, les
variations de volume, de température et de composition, induisent des séries de défauts, les
soudures exacerbent les mêmes phénomènes. L'usinage et les traitements thermiques peuvent
être a I ‘origine de fissurations dans I ‘état final des pièces. Pour contrôler I ‘état d'une
structure, les méthodes de contrôle non destructif permettent de déterminer I 'existence et la
géométrie de défauts. Les techniques de radiographie ou de contrôle ultrasonore donnent ces
informations a cœur, tandis que les techniques de courants de Foucault, la magnétoscopie ou
le ressuage donnent des informations sur les défauts proches de la surface ou débouchant [6].
II.11.1 La solidification :
La quasi-totalité des métaux utilises industriellement sont passes, a un moment donne de leur
histoire, par 1'état liquide a des fins d'élaboration ou de mise en forme. Lors de la
solidification, divers phénomènes physiques, dont les conséquences seront variées, se
manifestent et marquent le métal. II en gardera la trace, souvent même après plusieurs autres
transformations thermomécaniques.
Trois propriétés physiques particulières des métaux et alliages interviennent toujours lors de
la solidification. Ce sont des caractéristiques intrinsèques de la transformation liquide - solide,
dont il faut chercher à atténuer les conséquences [6].
II.11.2 La différence de solubilité des éléments d'alliage :
Premièrement, la solubilité des éléments d'alliages est généralement très différente dans le
solide et le liquide. En particulier, pratiquement toutes les impuretés et les constituants
mineurs des alliages sont plus solubles dans le liquide que dans le solide. Lors de la
progression du front de solidification, le solide qui se forme est plus pur que le liquide qui lui
donne naissance. Le liquide s'enrichit donc progressivement en constituants mineurs. Le
gradient de concentration qui en résulte, entre les parties qui ont solidifie les premières et
celles qui ont solidifie les dernières, est appelé la ségrégation. De plus, le liquide
s'enrichissant en soluté juste en avant du front de solidification, le gradient de concentration,
crée dans le liquide, conduit à un mode de solidification instable. Le front de solidification
n'est pas plan mais très perturbe et les cristaux se développent au sein du liquide de manière
arborescente et enchevêtrée : ce sont les dendrites. A la fin de la solidification, le liquide
restant, qui forme les zones inter-dendritiques, est fortement charge en éléments mineurs, les
concentrations locales d'impuretés pouvant être, pour de gros lingots, plusieurs fois
supérieures à la composition nominale. Dans le cas des aciers, ceci est particulièrement
important pour le soufre, 1'étain ou le phosphore qui sont responsables de la fragilité de ces
zones inter-dendritiques. Le rejet des solutés lors de la solidification peut conduire à dépasser,
28
dans le liquide, la limite de solubilité d'un élément particulier. Dans le cas des gaz, il se forme
des bulles qui restent prisonnières d’enchevêtrement des dendrites. On obtient alors des
soufflures. Dans certaines conditions, la réaction de dégagement gazeux peut s'entretenir sur
le front de solidification. Les soufflures sont alors très allongées et perpendiculaires aux
isothermes. On évite ces défauts en réduisant la quantité de gaz dissous dans le métal liquide,
soit par dégazage sous vide ou argon, soit par fixation de 1'oxygène sur les oxydes [6].
II.11.3 La différence de masse volumique :
La deuxième propriété physique a intervenir lors de la solidification est la différence de masse

volumique entre le liquide et le solide. En général, celle-ci correspond à une contraction de
1'ordre de 3 à 6 % lors de la solidification. En conséquence ; un volume fermé d'alliage
liquide que ton laisse solidifier ne sera pas complètement comble par le solide. La cavité
restante est appelée une retassure. Deux types de retassures existent: les retassures majeures
(Fig. 28) affectent la partie supérieure des lingots ou des pièces moulées. On cherche à les
diminuer par une opération de masselottage qui retarde la solidification de la partie
supérieure. Les micro-retassures, elles, se forment lorsque 1'enchevêtrement des dendrites
isole une petite zone liquide du reste du lingot. Le retrait du liquide dégage alors une petite
partie du squelette dendritique (figure 29). Lors du laminage ou du forgeage ultérieur, les
soufflures et les micro-retassures qui ne débouchent pas vers 1'extérieur se ressoudent car leur
surface n'est pas oxydée. Elles restent cependant des zones de moindre résistance [6].
29
Le gradient thermique pendant la solidification libérant la chaleur latente de fusion, est

toujours associée à un gradient thermique dans la partie solide. La valeur de ce gradient et la
distribution des températures évoluant au cours de la solidification, les contractions
différentes en chaque point du solide engendrent des contraintes thermiques. Des tensions
locales peuvent induire des ruptures ou des déchirures dans les parties les plus fragiles. En
particulier, en fin de solidification, alors que les zones inter- dendritiques sont encore mal
consolidées, il peut se former des criques à chaud. Ce sont des défauts internes de formes très
perturbées et qui suivent le contour des dendrites (figure.30). Leur risque de formation
augmente fortement lorsque 1'alliage se solidifie dans un large domaine de température. On
les rencontre fréquemment prés des points chauds qui, dans les moules a géométrique
complexe, sont les zones d'ou la chaleur s'évacue mal, par exemple une gorge ou un angle
rentrant. Leur solidification est retardée et elle aura lieu a partir d'un liquide plus riche en
impuretés. Ces zones sont, de plus, fortement sollicitées par les contraintes thermiques en
raison de leur géométrie. La (figure.31), qui est la photo de 1'empreinte Baumann transversale
d'un lingot refroidi très rapidement (coulée continue), montre la conjonction des trois [6].
30
Figure31 : Empreinte Baumann d'une billette de coulée continue (retassure centrale, criques et ségrégations...).
Les types de défauts décrits précédemment : ségrégations inter- dendritiques de soufre,

retassure centrale et criques à chaud. Un autre type d'accident de refroidissement ayant pour
origine les contraintes thermiques est constitues par les tapures. Ce sont des fissures, souvent
de grandes t’alliés, rectilignes et transgranulaires qui se produisent à basse température. Elles
doivent leur nom au bruit important qui accompagne parfois leur formation. Elles sont dues à
un refroidissement trop rapide, en particulier lors du passage des points de transformations
dans les aciers trempant. Les tapures ne sont pas spécifiques de la solidification, mais de tout
changement de température brusque. Lors d'un refroidissement, les parties externes sont en
tension et les tapures sont débouchâtes, alors qu'elles sont internes lors du chauffage [6].
II.11.4 Les inclusions :
En plus des défauts déjà décrits et qui ont pour origine des phénomènes physiques qui
apparaissent toujours lors de la solidification, d'autres défauts, d'origines variées, se
matérialisent lors de cette étape de la fabrication. C'est en particulier à ce moment que les
inclusions se fixent dans le métal. Ce sont des particules, généralement non métalliques et
insolubles, qui ont été emprisonnées dans le front de solidification. On distingue deux grandes
classes d'inclusions suivant leur origine. Les inclusions exogènes sont dues à 1'incorporation,
au sein du métal liquide, de particules qui lui sont étrangères. Parmi les sources les plus
fréquentes de telles particules, on trouve le laitier superficiel, partiellement entraine lors de la
coulée et des débris de réfractaires arraches par le métal liquide de la surface des poches,
fours et conduits. De plus, certaines réactions chimiques peuvent avoir lieu entre le métal
liquide et les garnissages, en particulier avec les aciers à fort rapport Mn/Si. Lorsqu'elles n'ont
pas décante avant solidification, ces particules sont emprisonnées dans le métal et forment des
inclusions souvent assez grandes et de formes perturbées, leurs compositions chimiques
découlant de leurs origines (silicates, aluminates, etc.). Les inclusions endogènes se forment
par réaction interne dans le métal liquide, lorsque révolution de la concentration de certains
31
éléments, due à une addition ou a la ségrégation induite par la solidification, conduit à

dépasser le produit de solubilité des constituants d'un composé chimique donne. On obtiendra
ainsi des inclusions à partir des produits de réaction des additions de métal désoxydant avec
1'oxygène dissous (A1203, Si02, Cr203 et leurs combinaisons). Ces inclusions, souvent
sphériques, ont une taille qui peut varier de la fraction de micromètre à quelques dizaines de
micromètres. Eventuellement, elles s'agglomèrent pour former des grappes, particulièrement
dans le cas d’alumine (figure 32). Les inclusions à base de sulfures se forment généralement
en fin de solidification, dans les zones inter-dendritiques ou la conjonction de
1'enrichissement en soufre et de 1'abaissement de la température induit leur précipitation [6].
II.11.5 Autres incidents de coulée :
Enfin, la solidification des lingots et pièces de fonderie peut être la source de défauts de
surface mineurs : ainsi, les piqures sont des défauts minuscules (en trou d'épingle) à la surface
(Fig.33). Elles ont pour origine le dégagement gazeux du réfractaire de moulage ou de la
lingotière mal scènes [6].
Figure 33: Piqures de surface sur une pièce moulée.
32
Lorsqu'ils sont de petites dimensions, ces défauts sont pratiquement sans conséquence car ils
disparaissent avec la calamine lors des réchauffages ultérieurs de 1'acier. Lors de la coulée
des lingots, on peut risquer la formation de gouttes froides ou des doubles peaux. Ces défauts,
qui sont des bandes de métal séparées du reste du lingot par une couche d'oxyde, se forment
lorsque les éclaboussures se solidifient sur les parois de la lingotière ou que du métal liquide
s'infiltre entre la lingotière et une première peau solidifiée. Ils sont faciles a détecter car ils se
refroidissent plus rapidement que le reste de la surface et apparaissent en sombre a la sortie
d'un four [6].
II.11.6 Aspects spécifiques des soudures :
Lors de la réalisation d'une soudure, il y a généralement fusion locale du métal de base,

toujours fusion du métal d'apport. Au cours de la solidification, toutes les causes de défauts
intrinsèques déjà exposées sont potentiellement actives (ségrégation, retassure et contraintes
dues aux gradients thermiques). Cependant, en raison des caractéristiques de cette opération,
leurs effets sont différents du cas des grosses pièces. De plus, certains phénomènes, propres à
la soudure, peuvent s'ajouter et être à 1'origine de défauts spécifiques [6] :
 Les inclusions :
Ainsi, lors de la réalisation d'une soudure en plusieurs passes, des inclusions peuvent être la
conséquence d'un mauvais enlèvement du flux (le laitier protecteur solidifie) ; une partie du
flux de la passe précédente peut rester accrochée sur les bords du caniveau du cordon de
soudure et être recouverte par la passe suivante, formant une inclusion assez anguleuse. Les
risques d'obtention de ces défauts augmentent lorsqu'on utilise des flux qui favorisent un
cordon fortement bombe. De même, bien que le cas soit rare, 1'électrode d'une soudure TIG
peut fournir des gouttes de tungstène qui s'incorporent dans le cordon de soudure. Ces
inclusions métalliques sont obtenues si, par inadvertance, 1'operateur met en contact
l'extrémité de 1'électrode avec le bain liquide. Les soufflures sont fréquentes dans les cordons.
Les gaz qui en sont à l'origine sont soit présents dans le métal de base (soudure des tôles
d'aciers effervescents), soit se forment a partir de 1'humidité ambiante fixée sur les électrodes
ou les surfaces à souder. On évite la libération de ces gaz, généralement 1'oxyde de carbone,
par adjonction dans les électrodes de désoxydants et aussi en desséchant les électrodes à
1'étuve avant utilisation [6].
33

 Les criques :
Les criques, toujours a redouter dans les cordons de soudure en raison des très forts gradients
thermiques crées par la fusion locale du métal, sont parfois appelées fissures a chaud. Elles
peuvent atteindre des tailles considérables et se propager le long du cordon au fur et a mesure
de sa formation. De plus, d'autres fissures peuvent se développer au voisinage du métal fondu.
Ce sont les arrachements lamellaires et les fissures à froid (Figure 36) [6].
 Les arrachements lamellaires :
Lors de la réalisation d'un assemblage ou deux tôles fortes sont perpendiculaires (coin, joint
en T...), les contraintes thermiques de refroidissement ont une composante de traction
parallèle au travers 1'une des deux tôles. Une faible ductilité transverse favorise la formation
de fissures dites arrachement ou déchirement lamellaire. La surface de ces fissures, en
marches, correspond aux alignements locaux des inclusions, obtenus par laminage, et le long
desquels la rupture s'est propagée de proche en proche (figure.35) [6].
34
 La fissuration a froid :
La fissuration à froid est un phénomène que ton peut attendre lors de la soudure d'aciers de
construction trempant. Elle apparait dans la fraction de la zone affectée thermiquement (ZAT)
qui est passe au-dessus d’A3 (passage dans le domaine austénitique). Ces fissures se
développent à la température ambiante, longtemps, parfois plusieurs jours, après la réalisation
de la soudure. Le mécanisme de leur formation fait intervenir simultanément la présence
d'hydrogène, une structure de trempe dans la ZAT et des contraintes internes à la suite du
soudage [6].
.figure36 : Fissuration a froid dans la zone martensitique d'une soudure
 Autres défauts :
Sans vouloir être exhaustif, soulignons que d'autres types de défauts sont présents dans les
soudures, en particulier des défauts de forme. On peut citer les défauts d'alignement entre
tôles à rabouter, les surépaisseurs de cordon, ou, à 1'opposé, les caniveaux, le manque de
pénétration du cordon qui laisse une cavité interne anguleuse, ou les collages qui sont des
manques de liaison entre passes (figure 37). Ces défauts sont répertories et leur description est
même quantifiable [6].
35
II.12 Contrôle des soudures :
En présence de tels défauts, une connaissance précise de leur localisation et de leur géométrie
est impérative pour prédire le comportement de la structure en service. Des essais détailles et
destructifs sont utiles pour un suivi continu de la fabrication. Ils sont réalises par prélèvements
sur la ligne de fabrication en vue d'une analyse fine des mécanismes de formation de ces
défauts. II est évident que les impératifs économiques imposent d'utiliser aussi des techniques
de contrôles en continu qui n'induisent aucun dommage à la pièce contrôlée. Utilisées
régulièrement dans les secteurs industriels de la métallurgie et de la mécanique, les techniques
d'examens non destructifs (END) méritent une présentation rapide, compte tenu de leur
importance comme apport à la connaissance des défauts, en vue de préciser leurs impacts
potentiels.
II.12.1 Le contrôle visuel :
C’est le préliminaire indispensable à tous les autres examens de compacité qui peuvent être
réalisés. Il commence dès la réalisation de la soudure; la personne la mieux placée pour le
réaliser à ce stade est donc le soudeur lui-même qui doit être qualifié. Cette qualification
sanctionne en effet sa «compétence», c’est-à-dire non seulement son habileté à souder, mais
également son aptitude à juger de sa propre réalisation (auto contrôle de sa fabrication). Le
contrôle visuel porte sur l’aspect et les défauts géométriques des cordons (dimension de la
gorge, caniveaux, morsures, surépaisseur ou affaissement, défaut d’alignement, déformation
angulaire, …). Généralement réalisé à l’œil nu, il est amélioré par l’utilisation d’un petit
matériel (jauges, loupe, endoscope) [6].
36
II.12.2 Les rayons X et γ :
Les techniques de radiographie sont fondées sur 1'absorption des rayonnements

électromagnétiques lors de la traversée des matériaux. L'atténuation du faisceau croissant avec
1'épaisseur traversée, tout défaut, correspondant peu ou prou à un manque de matière (2), sera
détecte par une intensité transmise localement Supérieure. L'intensité transmise est obtenue
par la relation :
I =𝐼̥ . 𝑒 −µ𝑥 ………………………………………… (1)
Où µ est le coefficient d'atténuation linéique qui dépend du matériau et de 1'énergie du

rayonnement électromagnétique, et x 1'épaisseur parcourue. La technique consiste à émettre
un faisceau à 1'aide d'un tube a rayons X (50 a 500 kV), ou d'une source radioactive γ pour les
fortes énergies (photons de 0,5 à 5 MeV), et a analyser le faisceau transmis à 1'aide d'un
détecteur sensible à ce rayonnement, généralement un film photo, mais de plus en plus
souvent un dispositif a semi-conducteur. Compte tenu des flous géométriques, les résolutions
qui peuvent être obtenues sont de 1'ordre 150 m au mieux, et on peut détecter un défaut
correspondant à un manque de matière de 1'ordre de 1 % de 1'épaisseur traversée. On
remarquera que, comme le contraste de détection est lie à la différence d'épaisseur traversée
par les photons, les RX sont particulièrement adaptés [6].
Figure 38 : Radiographie X d'une pièce avec un défaut [6]
À la détection de défauts dont le plan principal est parallèle à la direction de propagation du

faisceau. Des techniques plus élaborées, comme la tomographie, ou source et film se
déplacent parallèlement, permettent d'explorer un plan particulier de la structure et ainsi de
préciser la structure tridimensionnelle des défauts.
Une variante de cette technique consiste à utiliser un faisceau de neutrons pour explorer la
structure. On utilise alors la très grande variabilité de la section efficace d'absorption des
37
neutrons thermiques selon les isotopes, ce qui Permet de renforcer le contraste par ajout d'un
élément fortement absorbant. La neutronographie permet ainsi de bien détecter la présence
d'une phase peu dense dans une structure très absorbante aux photons (par exemple des colles
organiques dans des structures en acier) [6]
II .12.3 Les ultrasons :
Le contrôle par ultrasons consiste à propager un ébranlement élastique, ou plus précisément

un train d'ondes, dans une pièce à 1'aide d'un traducteur ultrasonore (qui transforme une
impulsion électrique en déplacement par effet piézo-électrique) et à mesurer les échos ou les
atténuations que les défauts présents induisent sur la propagation de cet ébranlement. La
(figure39) donne un schéma des techniques utilisées dans ce type de contrôle. Ils sont
généralement réalisés avec des appareils plus ou moins autonomes, sur site ou en atelier [6].
Figure 39: Schéma de principe de la détection de défauts par contrôle ultrasons .
Ils nécessitent toujours la présence de fluide pour assurer le couplage entre la source
d'émission, la pièce et le capteur. Les fréquences utilisées sont de 1'ordre de quelques MHz. A
1'oppose des RX, ce mode de contrôle est surtout sensible aux défauts dont le plan principal
est perpendiculaire au faisceau. En jouant sur 1'incidence, on peut éventuellement obtenir
cette condition par une orientation contrôlée du faisceau émis. Dans le cas de
1'écholocalisation ou échographie (A), la mesure du temps nécessaire au retour de permet de
préciser la distance a laquelle celui-ci se situe. En effet, le temps au bout duquel est détecte
1'écho est donne par la relation [6] :
1
d =2 v.t …………………………………………. (2)
38
Par déplacement le long de la surface, on peut préciser la géométrique de la surface

réfléchissante dans la pièce. II est par ailleurs possible de focaliser le faisceau ultrasonore et,
par la, d'affiner la détection des défauts internes par déplacement en 3D du capteur (B). Une
autre variante consiste à séparer émetteur et détecteur et a déterminer 1'intensité du faisceau
transmis, corrige des effets d’atténuation et de diffusion. II est courant de représenter les
résultats de ces contrôles selon 1'un des trois modes suivants : le mode A précise la
localisation du défaut en profondeur au droit d'un point donne de la pièce, le mode B décrit
une cartographique en profondeur selon une section plane, alors que le mode C correspond a
une projection sur la surface de la position des discontinuités sources des échos. La
combinaison des modes B et C permet une visualisation 3D de la localisation des défauts.
Comme la taille du défaut peut être comparable à celle du faisceau et aux longueurs d'ondes,
les ondes émises en réflexion par le défaut vont naturellement conduire à des phénomènes de
diffractions et d'interférences. Les développements modernes du contrôle ultrasonore les
utilisent pour une meilleure détermination de la géométrie du défaut : un jeu de capteurs est
utilise pour recueillir les faisceaux diffractes et, par une analyse de Fourier inverse de leurs
amplitudes et phases, on peut développer une "reconstruction de défaut" qui consiste a
déterminer la géométrie d'un défaut "idéal", généralement ellipsoïde, qui conduirait aux
mêmes phénomènes. Les performances des techniques modernes de contrôle par US
permettent de détecter des défauts de la fraction de millimètre dans des pièces de plusieurs
décimètres ou de quelques dizaines de micromètres dans des tôles ou des tubes d'épaisseurs
inferieures au millimètre [6].
Figure 40: CND Ultrason [5]
II.12.4 La magnétoscopie :
Les méthodes de magnétoscopie consistent a localiser les perturbations des lignes de champ
magnétique qu'un défaut fait subir à un matériau ferromagnétique place dans un champ
d'induction. Deux méthodes sont couramment utilisée : soit on place la pièce dans un champ
magnétique (la pièce peut fermer un circuit magnétique crée par un enroulement sur un noyau
en U aux extrémités duquel elle est mise en contact, ou constituer elle-même le noyau d'une
bobine d'aimantation), soit on fait parcourir la pièce par un courant continu de forte intensité.
Ces deux méthodes sont complémentaires car elles conduisent à des champs
39
perpendiculaires : la première permet de détecter les défauts transversaux, la deuxième les

défauts longitudinaux. Cette magnétisation réalisée, on asperge la pièce d'un fluide contenant
une poudre ferromagnétique. II s'agit généralement d'un liquide organique dans lequel une
poudre fine d'oxyde de fer, de granulométrie égale au micromètre, est mise en suspension.
Ces particules viennent se fixer sur les fuites magnétiques induites par les défauts, permettant
de les localiser à 1'œil (figure 41) Les perturbations de champ se développant aussi pour des
défauts non débouchant, mais situes sous la surface, ces derniers peuvent aussi être détectes
par cette méthode. Un operateur expérimente détecte des défauts dont la profondeur est
inferieure a 100 µm. II est nécessaire de démagnétiser les pièces après examen.
Figure 41 : Perturbations des lignes de champ induites par un défaut de surface et localisation de la poudre
d'oxyde de fer associée [6]
II.12.5 L'émission acoustique :
Sans être striquèrent une technique de contrôle non destructive, 1'émission acoustique permet
de localiser des défauts dans des structures. Elle est obtenue lors de 1'application d'une
sollicitation plus intense que celles correspondant au service normal. Celle-ci développé une
déformation plastique au voisinage des défauts, en raison des singularités de contraintes qu'ils
induisent. Ces déformations, relaxant les contraintes locales, sont la source d'ébranlements
élastiques qui se propagent dans la structure. Une série de capteurs, judicieusement places sur
la structure, permet de remonter, par analyse des retards de détection, aux lieux d'émission.
Bien adaptée aux grandes structures, cette technique peut être utilisée à 1'occasion d'épreuve
hydraulique d'appareils à pression de grande taille. Elle est aussi utilisée au laboratoire sur de
petits échantillons pour préciser 1'instant de propagation d'un défaut ou d'une fissure
particulière [6].
40
Le tableau 3 résume est un récapitulatif des méthodes de contrôles, en précisons pour chaque
méthode les spécificités techniques [6] :
Tableau 3 : Caractéristiques comparées des méthodes de contrôle non destructif [6 ].
41
Chapitre III Analyse statistiques des mesures de résistance et de dureté
III.1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous nous somme intéressé à la description statistique des résultats de
meure qui concerne la dureté et la résistance. Les résultats traités ci-dessous fond partie des
essais de contrôle qualité des pipelines réalisé au niveau d’ALFAPIPE-Annaba. L’objectif
principal est de mettre en évidence les caractéristiques descriptives des résultats afin de mieux
orienter l’analyse relative à l’étude expérimentale réalisée dans le cadre de ce travail.
III.2 Etude statistique de la résistance à la rupture en traction :
Dans cette étude, on considère la résistance mécanique en traction, ces valeurs sont
considérées comme étant une variable aléatoire continue, obtenues sur deux types
éprouvettes : métal de base et cordon de soudure. L’étude se fera sur la base de la répartition
en classes de valeurs de la variable, [10] :
𝜎𝑖 , 𝜎𝑖+1 i = 1, 2…, (k-1)………………. (3)
Sachons que :
 Une classe est définie par ses extrémités 𝜎𝑖−1 , 𝜎𝑖 et son effectif 𝑛𝑖 .
 Le nombre 𝑛𝑖 de valeurs correspond à la fréquence absolue fi de la variable  :
𝜎𝑖−1 ≤  < 𝜎𝑖
 La fréquence absolue est calculée comme suite :
𝑛𝑖
𝑓𝑖 = 𝑛+1 …………………………………………(4)
 L’amplitude de la classe est calculée comme suite :

𝜎𝑖 - 𝜎𝑖−1
 La fréquence cumulée, (Fi) de la fréquence absolue fi :
𝑖
𝐹𝑖 = 𝑘=1 𝑓𝑘 ……………………………………(5)
 Un centre de classe 𝜎𝑖 est calculé pour la classe 𝑖 par la moyenne arithmétique de la

classe. La valeur obtenue est assimilée à la valeur de classe c:
𝜎 𝑖−1 +𝜎 𝑖
𝜎𝑐 = ………………………………. (6)
2
 Le nombre de classes est compris entre 5 et 20 ; il dépend du nombre n d’observations

et de l’étalement des données. La formule de Sturges, donne une valeur approximative
du nombre k de classes :
K ≅ 1+3.222 𝑙𝑜𝑔10 𝑛………………………………………(7)
41
D’où le nombre de classes selon les valeurs de n, tableau 4 :
n ≤ 10 10 < n 35 ≤ n 70 ≤ n 90 ≤ n 150 ≤ n 300 ≤ n 620 ≤ n

< 35 < 70 < 90 < 150 < 300 < 620 < 1300
4 5 6 7 8 9 10 11
Tableau 4 : Effectif 𝑛 de l’échantillon et nombre 𝑘 de classes
Dans notre cas, on dispose de 181 valeurs de mesure dans le cas du métal de base est du
cordon de soudure. D’où, k = 9[12].
U
Classe c ni fi Fi
N(0,1)
1 581,34 2 0,010989 0,0110497 -2,288654
2 593,24 8 0,043956 0,0550058 -1,598141
3 606,12 17 0,0934066 0,1484124 -1,043267
4 617,07 45 0,2472527 0,3956651 -0,264584
5 628,64 38 0,2087912 0,6044563 0,2648989
6 639,39 33 0,1813187 0,785775 0,7918468
7 650,72 29 0,1593407 0,9451157 1,5992337
8 661,52 6 0,032967 0,9780827 2,0156687
9 676,4 3 0,0164835 0,9945662 2,5469278
Tableau 5: Analyse statistique de la contrainte cas du métal de base
Ce qui nous permet de tracer la droite d’Henry, figure 42, sur la base des fractiles de N(0,1)
correspondantes la fréquence cumulée Fi, [10].
42
2
y = 0,052x - 32,67
1
U
0
560 580 600 620 640 660 680 700
-1
-2
-3
Observations
Figure 42: La droite d’Henry cas du métal de base
Selon la droite d’Henry, on obtient :

Une moyenne m = 628.27 MPa
Un écart type ET = 19.23 MPa
Comparer aux valeurs calculées :
moy_clas = 628,98 MPa
ET_clas = 18,23 MPa
La droite d’Henry permet de dire que la résistance à la rupture suit la loi Normale, la moyen
et l’écart type sont une bonne approximation.
Dans le cas du cordon de soudure nous avons, tableau 5 :
U
Classe c ni fi Fi
N(0,1)
1  4 2 0,02197802 0,02197802
2 641,515 7 10 0,03846154 0,06043956
3 649,585 16 26 0,08791209 0,14835165
4 658,23 25 72 0,13736264 0,28571429
5 666,83 51 110 0,28021978 0,56593407
6 675,37 30 143 0,16483516 0,73076923
7 683,78 22 172 0,12087912 0,85164835
8 691,99 15 178 0,08241758 0,93406593
9 701,79 11 181 0,06043956 0,99450549
Tableau 5: Analyse statistique de la contrainte cas du cordon de soudure
43
2
y = 0,062x - 41,74
1
U
0
620 630 640 650 660 670 680 690 700 710
-1
-2
-3
Observations
Figure 43: La droite d’Henry cas du Cordon de la soudure
Selon la droite d’Henry, on obtient :

Une moyenne m = 673.22 MPa
Un écart type ET = 16.13 MPa
Comparer aux valeurs calculées :

moy_clas = 670 MPa
ET_clas = 15.93 MPa
Idem que le métal de base, La droite d’Henry permet de dire que la résistance à la rupture
dans le cas du cordon de soudure, suit la loi Normale, la moyen et l’écart type sont une bonne
approximation.
III.3 Etude statistique de la dureté :
L’étude statistique qui concerne la dureté est abordée en se basant sur les résultats de mesures
relatives aux essais figure 43
Nous avons :
 La fréquence absolue :
𝑛𝑗
𝑓𝑗 = …………… …….………….……… (8)
𝑛
 La fréquence cumulée :
𝑖
𝐹𝑖 = 𝑗 =1 𝑓𝑗 …………….…..………………… (9)
44
 La moyenne :
𝑖 𝑥𝑖
𝑥= ……………………………….…….. (10)
𝑛
Pour une distribution en classe nous avons :
𝑖 𝑛 𝑖 𝑥𝑖
𝑥= 𝑖 𝑓𝑖 𝑥𝑖 = ……..................………(11)
𝑛
Les caractéristiques de dispersion quantifient les fluctuations des valeurs observées au tour de
la valeur centrale et permettent d’apprécier l’étalement de la série. Les caractéristiques sont :
l’écart-type ou son carré appelé variance, le coefficient de variation et l’étendue [10].
 Variance et écart-type :
On appelle variance le nombre réel positif ou nul.

𝑉= 𝑖 𝑓𝑖 𝑥²𝑖 − 𝑥²………………….………… (12)
On appelle écart-type ou écart quadratique le nombre réel, [10].
𝜎 = 𝑉……………………………………………. (13)
 Coefficient de variation :
Il s’exprime, sous la forme d’un pourcentage, par l’expression suivante :

𝜎
𝐶𝑉 = × 100…………………………………..………(14)
𝑥
Propriétés : [10]
 Le coefficient de variation ne dépend pas des unités choisies.
 Il permet d’apprécier la représentativité de la moyenne arithmétique 𝑥 par rapport
à l’ensemble des données.
 Il permet d’apprécier l’homogénéité de la distribution, une valeur du coefficient de
variation inférieure à 15 % traduit une bonne homogénéité de la distribution.
 Il permet de comparer deux distributions, même si les données ne sont avec la
même unité ou si les moyennes arithmétiques des deux séries sont très différentes.
 Coefficient d’asymétrie ou de dissymétrie ou skewness

𝜇3
𝛾1 = …………………………………………….……(15)
𝜎3
1 𝑛 3
𝜇3 = 𝑖=1 𝑥𝑖 − 𝑥 ………………………….……(16)
𝑛
 Coefficient d’aplatissement ou kurtosis
𝜇4
𝛾2 = …………………………….….………..…… (17)
𝜎4
45
Où :
1 𝑛 4
𝜇4 = 𝑖=1 𝑥𝑖 − 𝑥 …………………………….……(18)
𝑛
Ces deux coefficients sont principalement utilisés pour vérifier qu’une distribution est proche
d’une distribution normale (loi de Laplace-Gauss) ; en effet, pour une telle loi, le coefficient
d’aplatissement est égal à 3, et le coefficient d’asymétrie à 0. Selon la valeur de ces
coefficients, on peut donner quelques caractéristiques sur la forme de la distribution [10] :
 si 1  0, la distribution est étalée vers la droite,
 si 1 < 0, la distribution est étalée vers la gauche,
 si 1 = 0, on ne peut pas conclure que la distribution est symétrique mais la réciproque
est vraie,
 si 2  3, la distribution est moins aplatie qu’une distribution gaussienne,
 si 2 < 3, la distribution est plus aplatie qu’une distribution gaussienne.
Figure 44 : point de mesure d’essai dureté
Les fréquences absolues sont regroupées par zone de mesure. Sur la figure 44, les valeurs
relatives au métal de base, la représentation fréquentielle indique l’absence de l’unimodalité
des la majorité des points.
46
0,12
point 1
0,1 point 2
point 3
0,08 point 14
point 15
point 16
0,06
fi
0,04
0,02
0
200
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
226
231
233
HV 10
Figure 45: la fréquence absolue métal de base
Les points de mesure sur la figure 44, sont relatives la ZAT, on observe également l’absence
de l’unimodalité dans la distribution pour la majorité des points de mesures.
0,2
0,18
point 4
0,16 point 5
point 6
0,14
point 11
0,12 point 12
point 13
0,1
fi
0,08
0,06
0,04
0,02
0
211
231
199
200
201
203
204
205
206
207
208
209
210
212
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
235
HV10
Figure 46 : la fréquence absolue (ZAT)
Au niveau du métal d’apport, on ne dispose uniquement que 4 points de mesures. Toute fois
cela fait apparaitre un caractère unimodal de la distribution.
47
0,14
0,12 point 7
point 8
0,1 point 9
point 10
0,08
fi
0,06
0,04
0,02
0
219
203
206
207
208
209
211
212
213
214
215
216
217
218
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
237
HV10
Figure 47: la fréquence absolue. Du métal d’apport
La représentation graphique de la fréquence cumulée fait apparaitre la disparité des mesures

entre les points de différente zone étudiées.
1,2
0,8
point1
ponit3
Fi
0,6
point2
0,4 point 14
point 15
0,2
point 16
0
190 200 210 220 230 240 250
HV10
Figure 48 : Fréquence cumulée F(i) cas du métal de base
48
1,2
0,8
Fi
0,6
point7
0,4 Point 8
point 9
0,2 point 10
0
190 200 210 220 230 240 250
HV10
Figure 49 : Fréquence cumulée Fi cas du métal d’apport
1,2
0,8
Fi
0,6
point 4
point 5
0,4
point 6
point 11
0,2 point 12
point 13
0
190 200 210 220 230 240 250
HV10
Figure 50 : fréquence cumulée Fi de la ZAT
La figure 49, relative métal d’apport présente une disparité qui est moins importante que celle
de la ZAT qui procède une plus grande disparité entre les points de mesures.
49
260
240
220
200
180
Moyenne HV10
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Point s de mesure
Figure 51 : Répartition de la moyenne de 16points
12
10
8
E.T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Point s de mesure
Figure 52 : Répartition d’écart type de 16points
50
La moyenne des mesures par point (la figure 51) fluctue entre une valeur minimum HV10 =
210 et une valeur maximum HV10 = 230. Cela suggère une représentation pour une moyenne
unique. L’écart type, présente une perturbation au niveau de la ZAT. Une valeur élevée à ce
niveau là indique une dispersion plus importante des mesures.
15
14
13
12
11
10
9
C.V (%)
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Point s de mesure
Figure 53 : Répartition de coefficient de variation de 16 point
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-1
-2 Gamma1
-3 gamma2
-4
-5
51
Figure 54: coefficient d’aplatissement et d’asymétrie
Le coefficient de variation (figure 53) présente une allure semblable à la moyenne. Donc on
peut lui donner une estimation globale de pour la totalité des mesures. Le coefficient
d’asymétrie et d’aplatissement (figure 54) nous renseigne que la distribution de chaque point
ne suit pas la loi Normale.
52
Chapitre IV Etude expérimentale
IV.1 Introduction :
La réparation d’un pipeline consiste à éliminer un défaut de soudure par enlèvement de la

partie défectueuse pour ensuite le recharger par soudure. Cela constitue un apport
considérable de chaleur ce qui peut avoir une incidence sur la zone réparée. L’objectif de ce
travail est d’étudier l’influence de la réparation du cordon de soudure sur les propriétés
mécaniques de la partie soudée du pipeline. Sachons que cette dernière comporte trois zones
distinctes dont les propriétés mécaniques peuvent être affectées de manière différentes sous
l’effet de l’apport de chaleur. Pour étudier ce phénomène, on se propose de l’aborder à travers
des essais de dureté, car, cela vas nous permettre d’atteindre les propriétés locale de chaque
zone.
IV.2. Procédure expérimentale :
D’une manière générale, les échantillons des essais destructifs des pipelines sont prélevés
d’un anneau du tube de l’une des extrémités. On extrait une paire de plaques comportant le
métal de base et le métal de base soudé qui sont prélevés transversalement à l’axe du tube.
Avant découpe, la plaque comportant le cordon de soudure subit un aplatissement avec une
presse. La découpe des échantillons pour l’essai de dureté s’est effectué à partir d’une plaque
avec soudure de dimension 500 x 400 mm, figure 55.
500mm
Cordon de soudure
400mm
Figure 55: Dimension de la plaque des échantillons
Après découpe on dispose de 4 séries composées de deux éprouvettes dans chaque série,
l’essai va être pratiqué sur les deux faces de chaque éprouvette. Leur préparation est réalisée
comme suite, tableau 6.
54
Série Opération
Auto Soudure automatique (originale), aucun traitement
S1 - Enlèvement de la soudure automatique

- Première réparation (remplissage soudure manuelle)
S2 - Enlèvement de la première réparation

- deuxième réparation (remplissage soudure manuelle)
S3 - Enlèvement de la première deuxième

- troisième réparation (remplissage soudure manuelle)
Tableau 6: préparation des échantillons
La pratique de l’essai de dureté nécessite la préparation des éprouvettes par des polissages et
meulage à l’eau à l’aide de papiers abrasifs à indice de granulation croissant qui atteint 600,
figures 56 et 57. Ensuite, une attaque chimique avec du NITAL va permettre d’obtenir un
aspect meilleur pour notre étude.
Figure 56: Machine de polissage Figure 57:Echantillon après polissage
Figure 58 :Papier abrisif
55
Figure 59 : Attaque chimique Figure 60 : échantillon après attaque chimique
L'essai de dureté, Vickers, a été effectué conformément aux normes API 5L, à l’aide d’un
durométre de type : ZWICK ZHV10 à chargement manuel et assistée par ordinateur,
figure 60.C'est un essai simple et rapide à mettre en œuvre, y compris dans des conditions de
production. Il permet de caractériser la surface du matériau, par la détermination de la
résistance à la pénétration, qui représente une caractéristique fondamentale du matériau. Il
permet de comparer plusieurs matériaux entre eux, et de suivre l'évolution d'un matériau en
cours de traitement.
Figure 61 : Machine de dureté
L’essai consiste à créer une empreinte avec un objet sous une l’effet d’une charge. Le degré
de dureté obtenu est corrélé avec la limite élastique Re et la limite à la rupture Rm [2]. On
mesure les dimensions de l'empreinte laissée par un pénétrateur pyramidal. La dureté VICKERS
est notée HV :
𝐹
𝐻𝑉 = 0.189 𝑋 𝑑² …………………………………. (19)
On remarque que HV est analogue à une contrainte σ (force divisée par une surface), HV est
donc corrélé à la contrainte nécessaire pour déformer le matériau, c'est-à-dire à Re.
L’avantage de cet essai est principalement la reproductible, on obtient des résultats proches
pour un même matériau. Les inconvénients sont : mise en œuvre lente si on tient compte du
56
polissage miroir d'une face (les rayures résiduelles ne doivent pas gêner la mesure des
dimensions), le temps de lecture (mesure des dimensions à la loupe graduée et vis
micrométrique).Il est donc principalement utilisé en laboratoire.
Figure 62: Principe de l’essai dureté Vickers (12)
Le pénétrateur utilisé est en diamant de forme pyramidale à base carrée, d’angle au sommet
136°.On applique une charge F à travers une masse de 10 Kg, maintenue pendant 15
secondes, et à mesurer la diagonale d d’une empreinte après enlèvement de la charge. La
dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S. Elle s’exprime par un nombre sans unité,
HV, suivi de la valeur la charge. L’intérêt de choisir une pyramide à base carrée comme
pénétrateur est que contrairement à l’essai Rockwell ou Brinell, la dureté Vickers est
quasiment indépendante de la charge appliqué. Cela permet d’établir une gamme de valeur
très large, allant des plastique jusqu’aux aciers cimentés [3]. On dispose sur chaque face de 16
points de mesure (norme AP L5)
Figure 63: Points de mesures de la dureté
Pendant l’essai :
 l’échantillon doit être stable, la direction de pénétration doit être perpendiculaire à la
surface
 la surface doit être plane sur la partie mesurée, et débarrassée de corps étrangers,
comme par exemple une couche d'oxyde
57
IV.3 Résultats et discussion :
La réparation des cordons de soudure comporte un remplissage manuel, ce dernier peut

engendrer une variabilité dimensionnelle. Des mesures, tableau 7, d’épaisseur du cordon de
soudure nous renseignent sur cette variabilité.
Auto S1 S2 S3
moyenne 19,43 20,12 19,705 20,495
Ecart type 0,10488088 0,337908 0,74420488 0,19823081
Tableau 7: Variabilité dimensionnelles due à la réparation
Sur la figure 63, qui correspond à la soudure automatique de la machine, on observe

clairement les différentes zones de la partie soudée du pipeline. On observe également
l’orientation des dendrites qui nous indiquent le sens du gradient de température. On peut
également discerner la ZAT qui procède une largeur bien définie par des frontières franches
avec les deux autres zones (métal de base et métal d’apport). Les points de mesure sont
visibles et peuvent être localisée en concordance avec le schéma ci-dessus.
Figure 64 : Cordon de soudure automatique
La figure 64 montre les effets de la première réparation sur la soudure initiale. Le remplissage
de la réparation présente des dendrites orientées vers le métal, ce qui renseigne sur le gradient
de température. On remarque que la ZAT semble plus large mais diffuse. Le cordon de
soudure en contact avec la réparation, a perdu son aspect caractérisé par les dendrites de
départ.
58
Figure 65: Première réparation (S1)
Les mêmes observations faites pour le cas précédent, restent valables pour la deuxième et la
troisième réparation. La figure 66(b), qui correspond à la troisième réparation présente une
bonne illustration de la ZAT. Comparée à celle de la soudure automatique, on note clairement
l’élargissement de la bande de la ZAT, contrairement aux images précédentes, ce qui peut
être attribué à la qualité des surfaces et/ ou de l’image.
(a) (b)
Figure 66:(a) : 2ème Réparation (S2), (b) 3ème Réparation (S3)
La mesure de la dureté est effectuée sur chaque point de mesure. Ces valeurs nous permettent
de tracer le profil de la dureté en fonction des différentes zones, figure 66. Par rapport à la
série Auto, les réparations présentent plus de dispersion, localisée au niveau de la ZAT et du
cordon de soudure.
59
250 Métal de ZAT Métal ZAT Métal de

base d’apport base
230
210
HV10
190
Auto
170
S1
S2
150
S3
130
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Points de mesure
Figure 67: Profile de la dureté les différentes séries
L’histogramme de la moyenne, figure 68, montre clairement l’effet de la réparation sur la

moyenne arithmétique des mesures de la dureté. La valeur initiale (soudure auto) est
nettement supérieure à celles des différentes réparations. D’une réparation à une autre, la
moyenne fluctue, mais d’un autre coté, en corrélation avec l’histogramme de l’écart type, qui
augmente d’une réparation à une autre, la dispersion grandissante peut l’expliquer, figure 69.
220
218
216
214
212
210
HV10
208
206
204
202
200
198
Auto S1 S2 S3
Série
Figure 68 : Histogramme de la moyenne de la dureté des éprouvettes
60
16
14
12
10
Ecart Type
0
Auto S1 S2 S3
Séries
Figure 69 : Histogramme de l’écart type de la dureté des éprouvettes
Le coefficient de variation est un bon indicateur qui permet de [10]:

- Apprécier la représentativité de la moyenne arithmétique x par rapport à l’ensemble des
données.
- Apprécier l’homogénéité de la distribution, une valeur du coefficient de variation
inférieure à 15 % traduit une bonne homogénéité de la distribution.
- Comparer deux distributions, même si les données ne sont pas exprimées avec la même
unité ou si les moyennes arithmétiques des deux séries sont très différentes.
Les valeurs du coefficient de variation corroborent les constations déjà présentées pour la
moyenne et l’écart type. Une valeur croissante traduit l’effet de la dispersion croissante sur les
différentes valeurs de chaque échantillon. Tout fois les valeurs sont inférieures à 15 % ce qui
dénote une bonne homogénéité de la distribution.
5
CV %
0
Auto S1 S2 S3
Série
Figure 70: Histogramme de coefficient de variation
61
Chapitre V Etude de l’influence de la réparation sur la résistance
V.1 Introduction :
Afin d’étudier l’effet de la réparation sur la résistance du pipeline, on se propose d’utiliser la

corrélation entre la dureté Vickers et résistance à la traction. A cet effet, ils existent des
tableaux de conversion propre à chaque type d’essai.
V.2 Conversion de la dureté en résistance mécanique :
On se basant sur un tableau de conversion (annexe II), nous avons tracé la courbe reliant la
dureté à la résistance en traction, figure 71, les points sont parfaitement alignées en droite ce
qui nous a permis d’utiliser une courbe de tendance, avec l’équation d’une droite :
Rm = 3,2232 .HV10 - 3,2353…………………………….. (20)
1200
1000
800
Rm(Mpa)
600
Rm
400
ESSAI
200
0
0 100 200 300 400
HV10
Figure 71 : Corrélation entre la dureté HV10 et Résistance mécanique en traction
Les points ‘’essai’’ correspondent au couple (HV10, Rm) issue des essais de dureté et de
traction sur des éprouvettes de métal de base et de cordon de soudure. Pour ce dernier, nous
avons adopté la moyenne générale de la dureté. Ainsi, la corrélation est très représentative
des résultats des essais.
Le tableau suivant montre la conversion de la dureté à la résistance mécanique
Auto S1 S2 S3
moyenne 697,968938 675,407938 679,6415 667,551875
ET 22,5457071 39,1592635 43,7624718 46,2218963
CV 3,23018775 5,79786842 6,43905232 6,92409056
Tableau 8 : Caractéristiques descriptifs de la résistance
62
Après conversion, nous avons considéré les valeurs de la résistance mécanique qui
correspondent aux différentes mesures de dureté. La figure 72, montre le profile de la
résistance mécanique le long du cordon de soudure. Par analogie au profile de dureté, les ZAT
présentent des fluctuations de la valeur. La dispersion semble être affectée par la réparation.
800 auto S1 S2 S3
700
600
500 Métal de ZAT Métal ZAT Métal de

Rm (MPa)
base d’apport base

400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Points de mesure
Figure 72: Profile de la résistance
V.3 Caractéristiques statistiques de la résistance à la rupture :
Pour pouvoir comparer les différentes séries et mettre en relief l’effet de la réparation, nous
avons adopté le concept de la moyenne générale. La figure 73, montre justement cet effet sur
la moyenne de la résistance. Une baisse de la résistance est visible sur les trois réparations.
705
700
695
690
685
Moyenne Rm (Mpa)
680
675
670
665
660
655
650
1 2 3 4
Série
1 : Auto, 2 : S1, 3 : S2, 4 : S3
Figure 73: Moyenne de la résistance mécanique
63
Entre les différentes réparations, on observe une fluctuation de la moyenne. Si on tient compte
de l’Ecart type, qui possède un caractère croissant en fonction de la réparation, ces valeurs
(c.-à-d., les moyennes) restent encadrées par les différents écarts types mais toute fois
toujours inférieures la valeur de départ.
50
45
40
35
ET Rm ( Mpa)
30
25
20
15
10
5
0
1 2 Série 3 4
1 : Auto, 2 : S1, 3 : S2, 4 : S3
Figure 74: écart type de la résistance mécanique
8
7
6
5
CV (%)
4
3
2
1
0
1 2 3 4
Série
Figure 75 : coefficient de variation de la résistance mécanique
V.4 Application de la loi normale :
On se basant sur les résultats de l’analyse par la droite d’Henry, effectuée au niveau du
chapitre trois sur la résistance mécanique. On peut émettre les hypothèses suivantes :
 La résistance à la rupture est considérée une variable aléatoire continue
 La distribution de la variable résistance mécanique suit la Loi Normale N (moy,)
 Les paramètres de la loi normale pris en considération dans chaque série sont selon le
tableau 8.
64
La densité de probabilité f(Rm) est donnée par [10]:
(𝑅𝑚 −𝑚𝑜𝑦 )2
1 −
𝑓 𝑅𝑚 = 𝜎 𝑒 2𝜎 ² …………………………. (21)
2𝜋
Rm : représente la variable de la résistance mécanique

moy : la moyenne arithmétique de la résistance à la rupture
 : L’écart type calculé à la base de l’échantillon
La figure 76, montre la représentation graphique de la densité de probabilités pour les

différentes séries. On observe clairement l’effet de la réparation par rapport à l’état initial
(auto). Bien les courbes de réparation sont plus aplaties, leurs moyennes (tendances centrales)
sans différentes de celle de la soudure l’initiale. L’aire sous les courbes de réparation semble
plus grandes que celle la soudure initiale, ce qui signifie que la valeur de la probabilité sera
plus élevée pour une même valeur de contrainte.
0,02
0,018
Auto
0,016 S1
S2
0,014 S3
0,012
f(Rm)
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
500 550 600 650 700 750 800
Rm (MPa)
Figure 76: Densité de probabilités de la contrainte
Ce qui peut être clairement représenté sur les courbes de la fonction de répartition, figure 76.
A cet effet on passe à la loi normale centrée réduite N(0,1) :
𝑅𝑚 −𝑚𝑜𝑦
𝑈= ………………………………………………(22)
𝜎
65
1,2
0,8
Pr(Rm)
0,6
Auto
0,4 S1
S2
S3
0,2
0
500 550 600 650 700 750 800
Rm(MPa)
Figure 77 : Fonction de répartition de la contrainte
Pour une même valeur de résistance, la probabilité dans le cas d’une réparation est largement
plus élevée par rapport à celle de l’état initial (auto). Toute fois, proche de 750 MPa, les
courbes sont confondues.
66
Conclusion générale :
Le présent travail est dédié à l’étude des effets de la réparation de soudure sur la résistance
mécanique. La réparation de la soudure fait partie du processus de fabrication des pipelines,
tout en restant une procédure manuelle. La soudure fait intervenir de la chaleur pendant son
exécution, de ce fait, la réparation peut avoir une incidence directe sur les propriétés
mécaniques au niveau du cordon de soudure.
Dans cette optique, nous avons réalisé une étude expérimentale qui vise l’analyse des effets
de la réparation de la soudure. Pour atteindre localement les changements, nous nous somme
basées sur la mesure de la dureté au niveau des trois zones : métal de base, ZAT et métal
d’apport. Les résultats montrent des changements d’ordre métallurgiques, tel que
l’élargissement de la ZAT, et la disparition des dendrites dans le métal en contact direct avec
la réparation.
L’influence de la réparation sur la dureté est notable, si on tient compte de la baisse de
moyenne générale. D’une réparation à une autre, le changement est minime. La différence
notable reste entre les réparations (S1, S2, S3) d’une manière générale est l’état initial (auto).
L’analyse de la résistance est fondée sur la conversion de la dureté en résistance mécanique et
l’hypothèse de la loi Normale. Les résultats, montrent l’influence de la réparation sur la
moyenne des valeurs converties de la résistance. La réparation peut diminuer la résistance de
manière locale. D’un point de vue probabilité, les résultats de l’analyse par la loi normale,
montre que la probabilité dans le cas des réparations est plus élevée que celle du cas initial
(auto). La réparation peut être considérée comme un maillon faible, tout fois, il serait
intéressant de vérifier si l’effet occasionné par la réparation est acceptable d’un point de vue
fiabilité.
Comme perspectives de ce travail, il serait intéressant effectuer une analyse mécano-fiabiliste
par l’indice de fiabilité, par exemple, en faisant intervenir les conditions de service.
Bibliographie :
[1] : http ://www.sonatrch . com., site officiel
[2] : A.BOUHAFS, ‘’ Fiches techniques’’, documentation technique ALFAPIPE, 2015
[3] : BRAMAT MAYER VILLENEUVE, « Technologie des métaux, contrôles et essais

des soudures »édition Reynald Goulet inc, Canada 2008.
[4] : G.KIENERT, « Constructions Métalliques rivées et soudée », 7 Edition ,

Année 1969
[5] : R. VARISELLAZ, « Soudage, éléments de conception et de réalisation » deuxième

édition, Génie Mécanique, Dunod , Paris 1987.
[6] : Clement LEMAIGNAN, « La rupture des matériaux » EDP science 2003
[7] : Klas WEMAN, « Procédé de soudage » ; Dunod, Paris, 2012 ISBN 978-2-10
[8] : D. SEMIN, « Technique et Application, Assemblage soudés et contrôles non

destructifs (C.N.D) », Revue Construction Métallique. Construction
Métallique, n° 2-2004
[9] : Dominique FRANÇOIS, « Propriétés mécaniques des matériaux II - Autres

essais mécaniques », Techniques de l’Ingénieur, M4 160
[10] : Renée VEYSSEYER « Aide mémoire. Statistique et probabilités pour

l’ingénieur. » ,2ème Edition, Dunod , Paris 2001, 2006
[11] : Stéphane SAINSON, « Inspection en line des pipelines, édition TEC&DOC »,

2007
[12] : Stéphane BOCHARD, Essai de dureté Vickers, Université Bretagne sud,

ENSIBS, 2008.
[13] : A. HOUAM, A, BENMIMOUN, « Etude de la résistance à la rupture des

pipelines », Mémoire de master II maintenance industrielle, Université
Mohamed Cherif MESSAADIA-Souk Ahras.

Fatima Nouadria

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. BENAMIRA Mohamed

Je tiens aussi à exprimer ma gratitude à mon Directeur de mémoire Dr.

Je tiens à remercier vivement mon Mr BENLAHRECH Taoufik, Ingénieur

Toute ma famille, en particulier mes sœurs :Nora ,Khadra ,Yousra

Ma reconnaissance est également formulée envers tous mes

Figure 1 : Dimensions des tubes en spirale

Tableau 1 : Propriétés géométriques du tube

Liste des figures

Le travail de ce mémoire concerne l’étude de la réparation de la soudure dans les pipelines.

Les hydrocarbures sont actuellement fondamentaux pour l’économie de nombreux pays.

Une canalisation est un tuyau ou un canal destiné à l'acheminement de matières gazeuses,

I.3 Les différents types des canalisations:

Le type et le nom d'une canalisation dépendent des caractéristiques physiques et des

I.4 Description générale :

Figure 1 : Dimensions des tubes en spirale

Parmi les dimensions fréquemment rencontrés, nous avons, tableau 1 :

Grade de l'acier Limite élastique E 0,2 MPa résistance à la rupture MPa

Tableau 2 : Caractéristiques de Tube gaz et Pétrole Selon API 5L [2]

I.5 Le processus de fabrication:

La production de tube en acier pour la construction de pipelines nécessite des moyens en

On distingue les étapes suivantes [2] :

Figure 2 : Basculeur de bobine

 Machine de préparation bobine :

Figure 3 : dressage bande

(A) Stockage bobine (B) Préparation bobine

(C) Entrés bobine (D) Préparation arêtes

Figure 4: préparation bobine [2].

Figure 5: machine à soudé (soudage automatique)

 Les machines de nettoyage du tube :

 La zone de contrôle visuelle :

 La machine de reprise des soudures :

 La tronçonneuse des tubes :

 Les chanfreineuses des tubes :

 Machine de contrôle ultrason automatique :

Figure 8 : contrôle par ultrason.

 Les machines de contrôle radiographique et radioscopique :

Figure 9 : Contrôle de la soudure

 Banc d’essai hydrostatique :

Figure 10:Contrôle hydrostatique [2].

 La zone de contrôle final :

Figure 11 : contrôle visuel

I.6 Le revêtement extérieur :

Les domaines d’application sont principalement : les canalisations enterrées ou posée en

(A) Polyéthylène (B) Epoxy

(C) Tube non revêtu (D) tube revêtu

Figure 12 : revêtement extérieur.

I.7 Le revêtement intérieur :

(A) Tube après résine époxy (B) Tube finale

Figure 13 : tube revêtu

 Contrôle Avant soudage

I.8.1 Contrôle non destructif (CND) :

 Contrôle par radiographie

I.8.2 Contrôle destructif :

 Essai de macro dureté :

I.9 Défaillances et dégradation des pipelines :

 une très grande longueur

les dommages mécaniques