Master génie des matériaux

RECHERCHE

CÉRAMIQUES
RÉFRACTAIRES

Réalisez par :

 SMAHI MAAMIR

 MANSOUR BOUSALMI

 RACHID BOUMAAZA

 YOUCEF LAGGOUNE

 LARBI MAHFOUD

2020/2021
  INTRODUCTION

Les céramiques réfractaires sont des céramiques structurelles qui résistent aux
hautes températures. Elles constituent un sous-ensemble des matériaux
réfractaires.
Les réfractaires sont utilisés dans les « industries du feu », notamment dans tous
les revêtements intérieurs des fours industriels. Ils sont présents au cœur chaud de
la majorité des processus de transformation de la matière, de production de
l'énergie ou de confinement de la chaleur impliquant des températures allant de
600  o C à plus de 2 000  o C.
Sans ces matériaux de grande diffusion, notre vie quotidienne serait sans aucun
doute beaucoup moins agréable. En effet, nous ne disposerions pas d'acier, de
fonte, d'alliages métalliques, de verre, de céramiques, de ciment ou de cracking de
pétrole... à un prix raisonnable.
Il existe plusieurs grandes familles de réfractaires :
 les réfractaires électrofondus. La fusion des matières premières permet de
produire, après solidification, des blocs ou pièces réfractaires électrofondus  ;
 les réfractaires obtenus par agglomération de particules. Dans ce cas, la
cohésion des particules s'obtient par frittage ou par réaction chimique. On
distingue :
• les céramiques réfractaires, frittées par cuisson à haute température avant une
éventuelle étape de finition,
• les réfractaires de carbone ou les composites oxydes-carbone à liants carbonés.
La cohésion se fait par polymérisation des résines ou par polycondensation et
réticulation dans le cas des brais et des goudrons,
• les réfractaires à liaison chimique minérale. Les liaisons minérales agissent à
froid par formation de gels, puis à moyenne température par réaction chimique
avec les particules fines du produit,
• les réfractaires à liaison hydraulique. La liaison assurée par l'hydratation d'un
ciment réfractaire alumineux est mise en œuvre dans les bétons réfractaires.
Cet article traite uniquement des céramiques réfractaires. Les autres matériaux
réfractaires ne seront pas abordés.
Les performances des céramiques réfractaires doivent beaucoup au savoir-faire du
passé, notamment aux métiers des arts céramiques (en particulier la faïence et la
porcelaine), puis aux industries du bâtiment (briques de construction, terre cuite,
sanitaire...) et à la sidérurgie qui repousse les limites d'usage des céramiques
réfractaires au-delà des 1 500  o C. En 1897, le four à arc atteint 2 000  o C. Au
XXI e  siècle, l'ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor) mettra
simultanément en œuvre plusieurs techniques de chauffage pour porter le plasma à
150 millions de degrés Celsius dans le cœur de la machine.

En dehors du niveau de température élevée et donc de l'infusibilité de ces

matériaux qui est le caractère principal de tous les réfractaires, les céramiques
réfractaires doivent posséder un nombre important de propriétés complémentaires
pour résister aux sollicitations qu'elles subissent en utilisation. Dans la mesure où
leur comportement est principalement gouverné par des phénomènes de corrosion,
la composition chimique, la minéralogie, la microstructure et la porosité sont des
caractéristiques essentielles. La connaissance des propriétés thermomécaniques
des matériaux et des sollicitations des revêtements (choc thermique, érosion,
blocage de dilatation...) sont également à considérer.
Toutes les céramiques réfractaires ont une caractéristique commune : leurs
propriétés d'emploi sont fréquemment dépendantes de leur organisation à l'échelle
de la microstructure allant typiquement du micromètre au millimètre. Ce domaine
intermédiaire entre le microscopique et le macroscopique est le paramètre clé pour
comprendre la plupart des propriétés et des mécanismes de dégradation de ces
céramiques.

 Fourneau électrique garni de briques réfractaires et d'un joint de fibres

céramiques
 Fourneau pour tester la résistance au feu des colonnes de structure ; on
voit le garnissage réfractaire
  Définition :
Les céramiques réfractaires évoquent traditionnellement des composés non
métalliques résistant à la corrosion par des gaz, des liquides ou des solides à de
hautes températures. Ils doivent résister au choc thermique causé par un
échauffement ou un refroidissement rapide, aux fissures imputables aux contraintes
thermiques, à la fatigue mécanique due au contact avec d’autres matériaux et aux
attaques chimiques activées par la température élevée de l’environnement. On les
emplois dans la fabrication de la plupart des produits céramiques et, plus
spécialement, dans les fours, séchoirs, fourneaux et pièces de moteur soumises à de
hautes températures.
Donc, les céramiques réfractaires sont des céramiques structurelles qui résistent aux
hautes températures. Elles constituent un sous-ensemble des matériaux réfractaires.
Les réfractaires sont utilisés dans les « industries du feu », notamment dans tous les
revêtements intérieurs des fours industriels. Ils sont présents au cœur chaud de
la majorité des processus de transformation de la matière, de production de l'énergie
ou de confinement de la chaleur impliquant des températures allant de 600 oC à plus
de 2000oc.

 La classification des réfractaires d'après la présentation physique est

comme suit:

 Les réfractaires façonnés denses :

Ce sont les plus connus, ils sont fabriqués surtout en briques et en blocs, souvent
cuites, c’est le cas des briques silicone alumineuses ou de silice, mais aussi non
cuites, simplement agglomérés à faible température (150°C à 800°C) par liaison
chimique et traitement thermique, c’est le cas des briques de magnésie. Leur
porosité totale (ouverte et fermée) doit être inférieure à 45 %.
La mise en forme a lieu :
- Par moulage en pâte plastique (porosité totale des produits 18 à 35 %),
- Par surcompression à sec d'un mélange pulvérulent (porosité 12 à 25 %),
- Ou dans certains cas par coulage en "barbotine" dans un moule en plâtre
démontable. Les produits surcomprimés à sec sont moins poreux, de dimensions plus
précises, et de meilleure résistance aux chocs thermiques.
  Les réfractaires non façonnés préparés :
Ce sont des mélanges contenant un ou plusieurs constituants réfractaires et un liant,
préparés pour être mis en œuvre, soit directement dans l'état où ils sont livrés, soit
après addition d'un liquide approprié. On distingue principalement :
(a) Les matériaux de jointements appliqués en coulis réfractaires (liant céramique) et
ci- ment réfractaires (liant autre).
(b) Enduits et revêtement de surface pour application en couche mince.
(c) Mélange pour constructions monolithiques et pour préparation de mélanges
plastiques, bétons réfractaires (liant hydraulique), et mélanges projetables (peuvent
appartenir aux groupes précédents).

 Les réfractaires électro-fondus et frittés :

Dans certaines situations, une densité maximale est quelque fois recherchée.
C’est le cas des réfractaires dans les fours de fusion à marche continue dont une résistance
maximale à la corrosion est souhaitée. Les réfractaires électro fondus répondent à
cette exigence. Ils sont obtenus par fusion dans des fours électriques à arc d’un mélange
d’oxydes réfractaires 14 et coulage du mélange fondu dans un moule. Les produits
réfractaires élec- tro fondus sont caractérisés par :
Une grande stabilité aux températures élevées (1500 à 1600 °C).

-Une très grande compacité (la porosité est couramment inférieure à 3 % et souvent
à 1%).

-Une bonne résistance mécanique à froid et à haute température. Une grande dureté.

-Une très bonne résistance à la corrosion.

Les quatre principaux types des produits électro fondus sont : Les produits de mullite,
les produits d’alumine, les produits de la famille silice alumine – oxyde de zirconium et
les produits de chrome – magnésie.
 Les réfractaires isolants :
Les produits réfractaires isolants sont poreux, ils doivent présenter une porosité totale
d'au moins 45 % du volume apparent, cette porosité atteint parfois 85 %.
Ils sont moulés ou mis en forme par forte compression et généralement agglomérés
par cuisson. La porosité est obtenue par des moyens très divers. La densité va de 1/6
à 1/2 de celle des produits denses de même nature chimique.
Les conductivités thermiques sont réduites dans des proportions analogues (du moins aux
basses températures). Ces produits sont surtout fabriqués en argile réfractaire (densité al -
lant de 0.4 à 1.2) mais également en alumine, silice etc.
Dans leur catégorie, les réfractaires isolants font l'objet d'une classification particulière qui
se rapporte aux limites de leur température d'emploi. Cette classification résulte d'un essai
conventionnel (normalisé) des variations de dimensions après chauffage à une température
déterminée pendant un temps donné, la variation de dimension observée devant
être inférieure à 2 %.
La température limite d'emploi en régime continu, et en atmosphère oxydante doit
demeurer inférieure de 50°C au moins à la température d'épreuve ; celle-ci peut être
atteinte pour un court moment sans inconvénient. La température de régime
admissible est plus faible en atmosphère réductrice. La résistance mécanique, la
résistance aux chocs thermiques et à la corrosion chimique de ces produits sont
obligatoirement faibles.

 Propriétés :

 Résistance mécanique :
Cette propriété permet aux produits réfractaires de résister aux efforts de
compressions exercés par le poids des produits traités. Cette résistance est assurée à
l’ambiante ou à tem- pératures élevées, traitements des produits traités où il y a
apparition des chocs méca- niques, thermiques et des phénomènes d’abrasions

 Thermiques :
Les céramiques sont des isolants thermiques (conductivité = 0,01 J/s/cm2 (°C/cm).
Leur coefficient de dilatation thermique est adaptable en fonction de leur utilisation
en modi- fiant la teneur en K2O du verre.
  EXEMPLES DE CÉRAMIQUES RÉFRACTAIRES
Les céramiques réfractaires sont des matériaux complexes et hétérogènes dont la diversité
des matières premières est à l'origine de leur très large utilisation. Compte tenu de cette
diversité, on ne peut fournir ici un catalogue exhaustif des céramiques réfractaires mais
seulement la liste de quelques produits choisis au sein des grandes familles définies plus
haut.

 Réfractaires de la famille silice-alumine

Les produits réfractaires façonnés denses de la famille silice-alumine sont classés, selon la
norme européenne EN 12475, selon cinq critères :
 le type de produit ;
 le groupe déterminé d'après sa teneur en alumine et/ou en silice ;
 la (les) matière(s) première(s) principale(s) : quartzite, argile réfractaire,
sillimanite et minéraux associés (andalousite, cyanite), mullite, bauxite et
corindon ;
 l'état des matières premières : naturelles, calcinées ou fondues ;
 la nature de la liaison.

 Réfractaires de silice
Constitués de matière première de quartzite et d'un liant calcique, les céramiques
réfractaires de silice sont cuites à une température assurant la transformation
polymorphique du quartz en tridymite et cristobalite. Elles se présentent sous plusieurs
variétés allotropiques stables en fonction de la température. La figure 5 indique les
domaines de stabilité des différentes variétés minéralogiques de la silice. La silice peut
également se présenter sous des formes métastables en dehors de ces zones.

 PROPRIÉTÉS D'USAGE DES CÉRAMIQUES RÉFRACTAIRES

Pour évaluer l'aptitude à l'emploi d'une céramique réfractaire pour une utilisation
donnée, il est nécessaire de connaître les caractéristiques du matériau et d'en évaluer
l'impact sur le comportement en service. Cette démarche, complexe et difficile, conduit
souvent à des compromis entre les différentes propriétés du matériau, notamment la
résistance mécanique et la résistance à la corrosion ; d'où la nécessité d'une
optimisation globale qui justifie l'utilisation d'une grande diversité de céramiques
réfractaires.
Connaître les propriétés d'usage du matériau, c'est d'abord la connaissance
de ses matières premières. En effet, par la nature même de son procédé de
fabrication, un réfractaire conserve la mémoire de ses matières premières.
à haute température. La microstructure est à considérer, notamment : La composition
chimique, la porosité ouverte (volume et répartition en taille des pores) et l'agencement
des différents constituants sont des caractéristiques importantes intervenant dans les
phénomènes de corrosion et d'imprégnation par les liquides et les gaz
 la répartition des phases minéralogiques ;
 la nature et la distribution des impuretés ;
 la répartition de la granulométrie ;
 la taille des cristaux dans les agrégats frittés ;
 la répartition des défauts internes, des microfissures, de la porosité (ouverte et
fermée) ;
  des variations locales de composition chimique ;
 la localisation de certains ajouts.
La porosité ouverte favorise le cheminement des espèces corrosives (gaz, oxydes liquides,
sels fondus), les phases secondaires présentes dans la céramique réfractaire peuvent
accélérer ou retarder la corrosion suivant leur localisation, leur nature et leur répartition.

 Conclusion :

Les céramiques réfractaires sont des matériaux qui résistent aux hautes températures.
Elles sont essentiellement utilisées dans les «industries du feu». L'importance
économique et stratégique de ces céramiques est considérable et l'amélioration de leurs
performances constitue un défi majeur pour ces industries : le coût direct de la
consommation des réfractaires est très élevé, ces matériaux ont un rôle capital pour
garantir la fiabilité des unités de fabrication et la sécurité du personnel. Le choix des
céramiques réfractaires doit être réalisé en fonction de l'environnement agressif qu'elles
subissent : les hautes températures, la corrosion chimique et les dégradations
thermomécaniques.

Apprécier l’aptitude d’un produit réfractaire dans un contexte industriel nécessite une
approche technique pluridisciplinaire faisant appel à des connaissances de base en génie
des matériaux et des procédés, en thermique, en thermomécanique et en physico-chimie
des hautes températures. L’amélioration de la longévité des réfractaires passes par les
axes de progrès suivants :
- des critères de choix des matériaux basés sur une meilleure connaissance des
sollicitations ;
- des propriétés d’emploi en constante amélioration ;
- le développement de nouveaux matériaux ;
la maîtrise des contraintes thermomécaniques dans les revêtements ;
- une mise en œuvre soignée des réfractaires