I.

IGENERALITES

Choix des aciers de cémentation et carbonitruration

DEFINITION DU TRAITEMENT

Le choix d’un acier de cémentation ou carbonitruration est essentiellement déterminé par la

trempabilité permettant d’obtenir la résistance en sous-couche et à coeur et dans une moindre
mesure la capacité de durcissement de la couche enrichie en carbone.

Le choix d’une trempe huile n’est pas compatible avec les aciers non alliés et le choix d’une trempe
gaz limite à l’emploi d’aciers moyennement alliés de bonne trempabilité.
La réduction des déformations oriente également le choix de la nuance. Les moindres déformations
sont obtenues avec les milieux de trempe les moins drastiques. La tenue à la fatigue est une
résultante des caractéristiques de la couche cémentée et des propriétés à coeur.

La cémentation se pratique sur des aciers dont la teneur en carbone ne dépasse pas généralement
0,25. La carbonitruration produisant des couches plus faibles pourra être appliquée jusqu’à des
teneurs en carbone de 0,30%. L’écart de teneur en carbone doit être suffisamment grand pour que la
couche enrichie soit en compression sur le cœur, la chronologie des transformations martensitiques
doit se faire d’abord à cœur avant la surface. Compte tenu de la teneur en carbone le point Ms du
cœur est plus élevé que celui de la couche enrichie, produisant cette chronologie favorable.
L’off-re normalisée est celle de la norme NF EN 10084

Nota : Il est toujours possible de carburer des aciers dont la teneur en carbone est élevée, il s’agit
alors de surcarburation, dans ce cas, le résultat recherché est surtout la résistance à l’usure.
  Choisir le materiel

Choisir le materiel

Conduit de cheminée : faire le choix

Il y de multiples types de conduits de cheminée utilisés dans les maisons individuelles.

Les conduits pour les cheminées et les poêles à bois ou fuel nécessitent une résistance à la
température jusqu'a 450ºC continu et jusqu'a 1000ºC en cas de feu-de-cheminée. En cas d'un
chauffage à gaz, les exigences sont moins fortes, jusqu'à 250ºC.

Le tableau ci-dessous montre les differents types de conduits de cheminée et leurs applications.
Conduits concentrique

Les conduits de cheminées concentriques sont utilisés pour les inserts à gaz fermés. Dans les
conduits concentriques l'oxygène nécessaire à la combustion du carburant est aspiré par la partie
extérieure par tirage naturel et les gaz de combustion sont évacués par le tuyau interne.

Conduits de cheminée INOX simple paroi

Les flammes restent dans le canal quand

celui-ci est correctement installé. La température extérieure du conduit étant trop élevée, il y aurait
un risque d'incendie. Par conséquent, ce type de conduit ne peut pas être utilisé pour la rénovation
des cheminées, et des chauffages à gaz.

Pour la rénovation d'une cheminée existante on procède comme pour l'isolation d'une cheminée
ancienne. Pour le tubage, une grande majorité des utilisateurs préferent les tuyaux flexibles car ils
sont plus faciles à installer.

Conduits de cheminée double paroi

Les conduits de cheminée à double paroi sont constitués de deux conduits de diamètres différents
isolés entre eux par de la laine minérale ou un autre matériau isolant.
Conduits de cheminée inox flexible

Pour des cheminées maçonnées en mauvais état, le tuyau flexible double paroi en acier est la
solution. Ce tuyau est adapté pour tous types de combustions (gaz, fuel, bois). Le nom dit tout, une
telle conduite est flexible. Il est aisé d'introduire ce flexible dans un conduit de cheminée existant.
Même en cas de courbes.De plus l'acier inoxidable confère au tuyau une longue durée de vie. Le
tuyau est tiré à travers le conduit de fumée sans provoquer une rénovation majeure. Ces tubes
souples en acier inoxidable existent à simple ou double paroi.
Nous préferrerons le double paroi (double peau) qui grâce à un intérieur lisse, évite l'accumulation
de suie et qui est plus durable dans le temps.

Conduits en acier 2 mm

L'acier est utilisé comme raccordement entre le chauffage et le conduit de cheminée.

Diamètre des conduits de fumées

Le diamètre du conduit doit être validé par calcul selon la norme EN 13384-1.

Le conduit de fumée ne peut pas être inférieur à 150 mm pour un insert et 180 mm pour un insert
ou un foyer fermé susceptible de fonctionner porte ouverte.
Il n'y a pas de diamètre minimum pour les poêles (en général il est de 150 mm pour une poêle à bois
et de 80 pour un poêle à granulés) et le conduit de fumée peut très bien être d'un diamètre inférieur
au diamètre de sortie de l'appareil (contrairement au conduit de raccordement dont le diamètre est
obligatoirement égal ou supérieur à celui de la buse de l'appareil de chauffage).

Pompe de surface

Pompe de surface Jet 1200

Débit : 4,3 m³/h - Pression : 5 bar

Corps en fonte
Fonctionnement en continu

o Présentation

o Fiche technique

159,00€
Matériaux plastiques
Les matériaux plastiques

Il existe 2 grandes familles de matériaux plastiques : les thermopla

thermodurcissables.

Les polymères thermoplastiques

À l’état solide aux températures usuelles, ils fondent et commenc

caractéristiques mécaniques à partir de températures situées app
120°C. Ce phénomène est réversible. Tous les profils d’inserts
ces matériaux. Les thermoplastiques se subdivisent en 2 catégorie
arrangements moléculaires internes : les amorphes et les semi-cr

Les amorphes présentent une structure moléculaire dont l’arrang

caractérisent par une large plage de température sur laquelle ils s
avec l’augmentation de la température.

Les semi-cristallins présentent à l’inverse une structure moléculai

étroit qui permet une transition rapide de l'état solide ou pâteux à
température. Leur température de service est supérieure à celle d

Une large gamme de charges et de plastifiant sont utilisés pour ob

désirée telles que :

 Tenue mécanique
  Elasticité

 Tenue aux UV

 Propriétés thermiques

 Stabilité dimensionnelle…

**Autant de caractéristiques ayant une influence sur la pose et la

Les polymères thermodurcissables

Ils prennent leur forme définitive et de manière irréversible après

(polymérisation) accompagnant leur transformation. Le réseau tri
produit fini son caractère d'irréversibilité thermique. La structure
thermodurcissable ne peut varier et se trouve géométriquement fi
caractéristiques mécaniques et de tenue en température élevées.
ou par ultra sons ne conviennent pas à ces matériaux.

>> Fonte par rapport à l'acier inoxydable ...

Fonte par rapport à l'acier inoxydable.

* Aspect

C'est la première chose que vous remarquerez est le contraste d'apparence entre les deux. Les
ustensiles de cuisine en fonte est fière de son charme rustique tout en l'acier inoxydable est bruyante
avec sa lueur. Avec sa tradition en cours d'exécution pour des centaines d'années, la fonte présente
l'avantage d'être en mesure de résister à l'épreuve du temps avec des changements minimes à ses
propriétés.

L'acier inoxydable est relativement récent compréhensible préféré par les jeunes générations qui
n'ont jamais eu le plaisir de cuisiner avec leur mère traditionnelle batterie de cuisine noire.
Cependant, il est intéressant de noter que les casseroles en fonte et casseroles sont fait une avance
pour gagner le signe de la foule visuelle. Maintenant disponible avec l'émail double, il nous fournit
des bonbons pour les yeux ainsi. Ce choix sera tout reviendra à vos préférences personnelles.

* Technologie

L'acier inoxydable est compréhensible le bénéficiaire des merveilles actuelles de la technologie. Un

coup d'oeil et vous saurez qu'il a été développé par la technologie de pointe avec les utilisateurs
finaux à l'esprit. Tri-plaqué acier inoxydable / aluminium est devenu très populaire dans les 20
dernières années en raison de son aspect lisse et la fiabilité de cuisson. Cependant, ne pas se moquer
de son cousin plus âgé. Bien sûr, il est produit avec la technologie des années 1800, mais il est avéré
efficace du temps et encore.

* Maintenance

Traditionnels noirs casseroles en fonte doivent être assaisonné chaque maintenant et puis de les
empêcher de rouiller et de préserver leurs qualités anti-adhérent. Mais cet effort en vaut la peine. Il
protège et donne des résultats. Assaisonnement offre des qualités de bâton non, dont certains disent
à nulle autre pareille. Coloré en fonte émaillée n'a pas besoin d'être pré-assaisonnée. D'autre part,
l'apparence d'un pan en acier inoxydable dépend de sa brillance. Utiliser un nettoyant non abrasif
peut faire des merveilles pour maintenir son éclat et enlever toutes les taches. L'eau chaude
savonneuse est le meilleur pour l'acier inoxydable. Pour éviter les taches d'eau à sec avec un linge à
vaisselle doux. Mais, en fonte traditionnelle doit être lavée avec de l'eau chaude et du détergent très
peu, et puis séchée sur le poêle à feu doux.

* Résultats

Il ya une raison pourquoi la fonte est toujours là, même avec l'avènement de la batterie de cuisine
futuriste. Il a fourni aux familles avec des résultats. Il ya aussi une raison pour laquelle l'acier
inoxydable est très populaire. Tous les deux ont la capacité à conduire la chaleur uniformément. Tous
les deux ont la flexibilité nécessaire pour produire des résultats pour presque n'importe quel type de
demande. Bien que les propriétés adhésives non d'un casseroles en fonte chevronnés peuvent faire
des merveilles, la polyvalence de l'acier inoxydable ustensiles de cuisine ne peut pas être ignoré.

Dans votre monde de la cuisine parfaite, vous devriez avoir à la fois.

Chaque type de batterie de cuisine a ses spécialités culinaires. Chacun de vos recettes spécifie
comment les ingrédients doivent être cuits - dessus de la cuisinière ou au four ou une combinaison
des deux. Une variété de pots et des casseroles - fonte, en acier inoxydable, le cuivre, ou en
céramique - est vraiment le meilleur. Sélectionnez le meilleur produit pour l'application spécifique.
Cependant, comme dans toutes les autres décisions, il faudra encore descendre à vos besoins et
préférences.

Il est également conseillé de faire le tour et tenez dans vos mains. Parfois, des étincelles ne volent
entre vous et que le pan qui est destiné à vous. Mais aussi, rappelez-vous le shopping et l'achat sont
des activités différentes. Une fois le choix est fait, puis chercher le meilleur endroit pour l'obtenir.

1. Aciers en général

1. Désignation normalisée des aciers

2. Aciers de construction

3. Aciers inoxydables

4. Caractéristiques physiques des aciers

Les aciers inoxydables jouent un grand rôle dans d'innombrables domaines : vie quotidienne,
industrie mécanique, agroalimentaire, chimie, transports, médecine et chirurgie, etc. Comme les
autres aciers, ce sont des alliages de fer et de carbone auquel on vient ajouter du chrome et d'autres
éléments, notamment le nickel, mais aussi parfois le molybdène et le vanadium, afin d'améliorer la
résistance à la corrosion.

Rappels sur la corrosion

Les phénomènes de corrosion des métaux sont surtout de nature électrochimique. En présence
d'une solution de type électrolyte, le potentiel métal-solution varie selon les points de la surface et
de ce fait, des courants électriques apparaissent et provoquent l'endommagement du métal.

La résistance à la corrosion dépend de la valeur de ces potentiels et surtout de leur répartition sur les
surfaces. Toutes les hétérogénéités donnent naissance à des couples électriques, à commencer par
celles qui résultent des différences de structure et de composition des microcristaux qui constituent
le matériau lui-même. D'autres hétérogénéités sont dues à la présence de soudures, de rivets, de
façonnages locaux entraînant un écrouissage (dans les tôles pliées par exemple), mais aussi au
frottement contre des pièces antagonistes ou même à de simples rayures .

A chaud, la diffusion des agents corrosifs dans l'épaisseur du métal peut compliquer encore le
problème.

La lutte contre la corrosion est une préoccupation constante dans beaucoup de domaines industriels.
Une solution relativement simple consiste à recouvrir la surface à protéger par un matériau
insensible au milieu agressif, matériau qui peut être métallique ou non. Les peintures, les vernis,
certains traitements de surface, les revêtements métalliques de plomb, de zinc, de nickel, de chrome,
etc. peuvent être souvent utilisés avec succès. Il est possible également de remplacer les métaux par
d'autres matériaux de plus grande inertie chimique comme le graphite, les céramiques, le verre, les
matières plastiques, etc.

Généralités sur les aciers inoxydables

Par rapport à leurs possibles subsituts, les aciers inoxydables restent difficilement remplaçables au
regard de leurs caractéristiques mécaniques élevées : résistance aux efforts, dureté et résistance aux
chocs. Aucun des autres matériaux énumérés plus haut ne cumule toutes ces propriétés.

L'élément d'alliage auquel les aciers inoxydables doivent leur résistance à la corrosion est le chrome.
Contrairement à ce que l'on croit généralement, ce métal est très réactif du point de vue chimique et
il est en particulier très oxydable, mais son oxyde forme une véritable peau à la fois transparente et
protectrice. Allié au fer et au nickel, il provoque la formation d'un composé de surface oxydé capable
de ralentir ou même d'arrêter totalement la corrosion.

Le chrome et le nickel s'oxydent ainsi :

4 Cr + 3 O2 → 2 Cr2O3

2 Ni + O2 → 2 NiO

Le terme « inoxydable » est en fait trompeur et très mal choisi... Un néologisme comme
« incorrodable » (analogue au terme « rustless » en anglais) serait plus correct, puisque c'est la
corrosion (destruction lente par action chimique) qui est freinée.
Comme nous le verrons, il existe de très nombreuses nuances d'acier inoxydables et le choix est
parfois difficile, car elles n'ont pas tous le même comportement dans un milieu donné. On les
désigne souvent par les pourcentages massiques en nickel et en chrome. Ainsi, un inox 18/10, tel que
ceux utilisés en coutellerie, pour les couverts et pour la cuisine en général, contient 18 % en masse
de chrome et 10 % en masse de nickel. Cette désignation est en fait très insuffisante car elle ne
préjuge en rien de la structure métallurgique ...

La teneur en chrome est dans tous les cas d'au moins 12 %. D'autres éléments d'alliage, pour
l'essentiel des métaux relativement « nobles » comme le nickel, le molybdène, le cuivre, améliorent
encore la résistance chimique, en particulier dans les milieux non oxydants.

Les propriétés de résistance de ces alliages ont été découvertes en 1913 lorsque l'on s'aperçut que
des échantillons polis en vue d'examens de laboratoire ne subissaient pas d'oxydation. En fait, on
peut dire :

 Que les aciers inoxydables ne peuvent être corrodés à froid qu'en présence d'humidité. C'est
ainsi qu'ils résistent au chlore, gaz pourtant très corrosif, pourvu que ce dernier soit
parfaitement sec.

 L'action des solutions aqueuses est telle que la corrosion électrochimique prend la pas sur la
corrosion chimique directe ; la bonne tenue du matériau dépend, comme cela a été écrit plus
haut, des potentiels électrochimiques en surface et de leur répartition.

 comme l'aluminium, métal extrêmement oxydable qui se recouvre d'un oxyde protecteur, les
aciers inoxydables se comportent de manière active lorsqu'ils viennent d'être usinés,
décapés ou polis et de manière passive lorsque les attaques extérieures ont permis de
former la « peau » qui les protège.

 une bonne utilisation des aciers inoxydables nécessite donc un métal d'une très grande
homogénéité pour éviter des corrosions locales et un passage de l'état actif à l'état passif en
tous les points de la surface exposée.

Par rapport à une électrode à hydrogène de référence, le potentiel des aciers inoxydables se situe
entre le molybdène et le mercure, non loin de l'argent et du platine.

Le dépôt de particules ferreuses sur les surfaces d'acier inoxydable est très dangereux en milieu
humide, car la rouille sert de catalyseur et la surface finit par se « piquer ». C'est la pollution dite
« ferritique ».

Types de corrosion des aciers inoxydables

Comme tous les alliages métalliques, ces aciers peuvent subir une corrosion chimique uniforme qui
attaque les surfaces de manière régulière ; on peut alors mesurer la masse perdue par unité de
surface et par unité de temps.

D'autres formes de corrosion caractérisent les aciers inoxydables austénitiques et peuvent se révéler
très gênantes à l'usage :
  La corrosion intergranulaire, en cheminant entre les microcristaux, finit par désagréger le
métal. Elle est liée à la précipitation de carbure de chrome le long des joints. Pour qu'elle se
produise, trois conditions doivent être remplies : au moins 0,035 % de carbone, une
sensibilisation par un maintien à une température de 400 à 800° (notamment par le biais du
soudage), un milieu extérieur acide avec un pouvoir oxydant compris entre deux limites bien
définies. Cette corrosion se distingue par exemple par deux entailles de couleur sombre qui
se trouvent aux abords d'un cordon de soudure. Cette corrosion est particulièrement
vicieuse car elle se développe dans des endroits confinés, à des niveaux de liquide minimum
et elle provoque très souvent la ruine de l'assemblage.

corrosion intergranulaire

 La corrosion par piqûres n'est généralement pas due à une hétérogénéité du matériau mais à
la présence accidentelle d'une poussière métallique qui, en milieu humide, forme une pile
électrique. La surface de l'acier constitue alors la cathode et se corrode. On peut ainsi voir
des tôles de 2 mm d'épaisseur se percer en quelques heures. Un milieu à la fois très acide et
très oxydant peut produire des effets similaires.

 La corrosion sous tension provoque la mise hors service très rapide des objets qu'elle
attaque. Elle est heureusement très rare. Pour qu'elle se produise, il faut que les pièces
comportent des parties mises en tension, même faiblement, sous l'effet des contraintes de
service ou des effets secondaires des soudures, de l'emboutissage ... et qu'elles soient en
outre exposées à un milieu corrosif de type eau impure, solutions de chlorures même très
diluées, soude caustique chaude.

On peut noter également l'existence de phénomènes particuliers, comme :

 La corrosion caverneuse,

 La corrosion par aération différentielle,

Rôle des éléments d'addition

  C'est au chrome et à lui seul que l'on doit la résistance des aciers inoxydables aux agents
oxydants.

 Le nickel favorise la formation de structures homogènes de type austénitique, intéressantes

pour éviter la corrosion mais à éviter soigneusement dans le domaine du frottement .

 Le molybdène et le cuivre améliorent la tenue dans la plupart des milieux corrosifs, en

particulier ceux qui sont acides, mais aussi dans les solutions phosphoriques, soufrées, etc. Le
molybdène accroît la stabilité des films de passivation.

 Le tungstène améliore la tenue aux températures élevées des aciers inoxydables

austénitiques.

 Le titane doit être utilisé à une teneur qui dépasse le quadruple de la teneur en carbone. Il
évite l'altération des structures métallurgiques lors du travail à chaud, en particulier lors des
travaux de soudure.

Types d'aciers inoxydables

Les aciers au chrome sont ferritiques et magnétiques à l'état adouci. Certains se comportent comme
des aciers spéciaux auto-trempants, d'autres ne se trempent que partiellement ou pas du tout. Les
aciers au nickel-chrome sont en général austénitiques et le traitement d'hypertrempe, loin de les
durcir, a au contraire la propriété de les adoucir. Il existe d'innombrables nuances appropriées aux
usages les plus divers.

En ce qui concerne l'usage, on distingue les aciers martensitiques, ferritiques, austénitiques et

auténito-ferritiques (encore appelés aciers duplex).

 Les aciers martensitiques sont utilisés lorsque l'on recherche des caractéristiques de
résistance mécanique élevées. Les plus courants titrent 13 % de chrome avec au moins
0,08 % de carbone. D'autres nuances sont plus chargées en éléments d'addition, avec
éventuellement un faible pourcentage de nickel.

 Les aciers ferritiques ne prennent pas la trempe. On trouve dans cette catégorie des aciers
réfractaires à haute teneur en chrome (jusqu'à 30 %), particulièrement intéressants en
présence de soufre.

 Les aciers austénitiques sont de loin les plus nombreux, en raison de leur résistance
chimique très élevée, de leur ductilité comparable à celle du cuivre ou du laiton et aussi de
leurs bonnes caractéristiques mécaniques. Les teneurs en éléments d'addition tournent
autour de 18 % de chrome et 10 % de nickel. La teneur en carbone est très basse et la
stabilité améliorée par des éléments tels que le titane ou le niobium.

 Les aciers auténito-ferritiques ont été développés en Suède dans les années 1930 pour
améliorer la tenue à la corrosion des équipements utilisés dans les procédés de fabrication
du papier sulfurisé. Ces nuances d'aciers ont été initialement créées pour lutter contre des
problèmes de corrosion causés par la présence de chlore dans les eaux de refroidissement
ainsi que d'autres constituants chimiques agressifs présents et véhiculés dans les fluides
inhérents aux procédés de fabrication de ce papier.
La dénomination duplex vient du fait de leur structure biphasée composée de ferrite complétée de
40 à 60% d'austénite ; ils sont aussi désignés, bien qu'improprement, comme appartenant à la famille
des aciers austéno-ferritiques, ce qui n'est pas justifié de par leur solidification d'abord en alliage
ferritique (ferrite delta) suivie d'une transformation, en phase solide, en alliage austénitique ; ils
devraient donc être désignés comme des aciers inoxydables ferrito-austénitiques.

Les aciers inoxydables duplex couvrent différentes nuances classées en fonction de leur composition
chimique. Celle-ci est basée sur une teneur élevée en chrome, nickel et molybdène améliore la
résistance à la corrosion intergranulaire et par piqûres. La présence des deux phases de
microstructure garantit une plus grande résistance aux piqûres et la fissuration par corrosion en
comparaison avec les aciers inoxydables classiques.

La première génération de ces nuances d'aciers était basée sur des alliages de chrome, de nickel et
de molybdène ; malgré une bonne résistance à la corrosion, le soudage provoquait une chute de la
ductilité (résilience) due à la présence massive de microstructure ferritique, ce qui a limité l'usage de
l'acier duplex à quelques applications spécifiques.

Dans les années 1970, le développement des champs de gaz et de pétrole de la Mer du Nord et les
problèmes spécifiques de corrosion auxquels a été confrontée l'industrie offshore a fait que de
nouvelles nuances d'acier duplex ont été mises au point et très vite acceptées par les sociétés
d'ingénieries. Ces nouvelles nuances se caractérisent par l'ajout d'azote (gammagène) pour améliorer
la ténacité du joint soudé et améliorer la résistance à la corrosion par le chlore. L'ajout d'azote
favorise le durcissement structural par un mécanisme de fine dispersion interstitielle, ce qui
augmente la limite d'élasticité et la résistance à la rupture sans dégrader la ténacité.

La connaissance des types d'acier est essentielle pour les systèmes constitués d'éléments assemblés
mécaniquement ou par soudage, la mise en présence de deux aciers inoxydables trop différents dans
un électrolyte peut en effet provoquer des phénomènes de corrosion électrochimique très
destructeurs.

Conditions à réunir pour favoriser la résistance à la corrosion

Les facteurs favorables à la lutte contre la corrosion sont également applicables aux aciers
inoxydables :

 Les surfaces doivent être décapées pour éliminer tous les oxydes résultant du travail à
chaud : laminage, forgeage, traitements thermiques, assemblages par soudure, etc.,

 Ne traiter thermiquement que des pièces propres et sèches, sans traces de graisses, de
résidus de produits dégraissants, et surtout sans particules ferreuses. Le nettoyage à l'acide
nitrique avant traitement est généralement une excellente solution,

 Supprimer les tensions résiduelles résultant d'un écrouissage à froid, en particulier celles qui
résultent de l'emboutissage,

 Éviter, lors de la conception des pièces, de créer des zones difficiles à nettoyer,

 Éviter tous les contacts non indispensables entre les pièces d'acier inoxydables et les autres
matériaux, métalliques ou non,
  Plus encore pour les aciers inoxydables que pour les autres métaux, l'état de surface doit
être particulièrement soigné car il conditionne l'établissement d'un film passivant.

Influence de divers milieux

 Eaux industrielles : l'eau pure est sans effet mais les chlorures (et dans une moindre mesure
beaucoup d'autres sels), même à l'état de traces, sont particulièrement néfastes pour les
aciers inoxydables ; les nuances contenant du molybdène sont alors les plus indiquées.

 Vapeur d'eau : normalement sans effet, elle peut toutefois poser des problèmes si elle
contient certaines impuretés.

 Atmosphères naturelles, à l'exception des atmosphères marines : elles posent d'autant moins
de problèmes que l'acier contient davantage d'éléments nobles et que la surface est mieux
polie.

 Atmosphères marines et industrielles : les aciers au chrome s'altèrent très lentement mais on
préfère en général utiliser des aciers au molybdène.

 Acide nitrique : il attaque la plupart des métaux industriels mais l'acier inoxydable en général
lui résiste particulièrement bien, par suite de la passivation de sa surface : le molybdène n'est
intéressant que si l'acide contient des impuretés.

 Acide sulfurique : la résistance dépend beaucoup de la concentration et la présence

d'impuretés oxydantes améliore la passivation. D'une manière générale les nuances
austénitiques contenant du molybdène sont les meilleures.

 Acide phosphorique : la résistance est généralement bonne mais il faut surveiller les
impuretés, en particulier l'acide fluorhydrique.

 Sulfites acides : la corrosion peut être catastrophique car ces solutions, que l'on rencontre
souvent dans les papeteries, comportent beaucoup d'impuretés ; là encore les alliages au
molybdène sont préférables.

 Acide chlorhydrique : la corrosion augmente régulièrement au fur et à mesure que la

concentration augmente, l'association est donc à éviter.

 Acides organiques : ils ne sont généralement pas aussi corrosifs que les acides minéraux et
ceux que l'on rencontre dans l'industrie alimentaire : les acides acétique, oxalique, citrique,
etc. sont pratiquement sans effet.

 Solutions alcalines : les solutions froides n'ont pratiquement pas d'action mais il n'en est pas
de même pour les solutions concentrées et chaudes.

 Solutions salines : le comportement est généralement assez bon, sauf en présence de

certains sels comme les chlorures ; les nitrates au contraire favorisent la passivation et
améliorent la tenue.
  Produits alimentaires : il n'y a généralement aucun problème de corrosion sauf avec certains
produits qui contient des composants sulfureux naturels ou ajoutés, comme la moutarde et
les vins blancs.

 Produits organiques : ils sont généralement sans action sur les aciers inoxydables, saufs s'ils
sont chlorés : les colles, savons, goudrons, produits pétroliers, etc. ne posent aucun
problème.

 Sels et autres produits minéraux fondus : les produits alcalins corrodent tous les aciers
inoxydables mais les nitrates, cyanures, acétates, ... ne les attaquent pas. La plupart des
autres sels et des métaux fondus produisent des dégâts rapides.

Mise en œuvre des aciers inoxydables

Problèmes particuliers du travail à chaud

Par rapport à d'autres matériaux métalliques, les aciers inoxydables possèdent certaines propriétés
particulières dont il faut tenir compte lors de la mise en forme :

 Ils sont très mauvais conducteurs de la chaleur,

 Leur résistance mécanique est élevée, surtout dans le cas des austénitiques (à froid ce sont
au contraire les martensitiques les plus résistants),

 Le grain tend à grossir à chaud et ne peut être régénéré que par corroyage,

 Le travail doit être suivi d'un recuit et d'un décapage permettant de profiter de la résistance
à la corrosion.

Les pièces massives doivent donc être chauffées lentement jusqu'à environ 800°C avant d'être
portées plus rapidement à la température de travail, qui se situe aux alentours de 1000°C. Il faut
éviter avant tout la décarburation des aciers martensitiques, le maintien prolongé à haute
température des aciers ferritiques et des aciers austénitiques, dont le grain grossit facilement et se
révèle difficile ou parfois même impossible à régénérer. Le refroidissement rapide à l'eau, après
travail, est souvent préconisé.

Traitements thermiques

C'est le plus souvent sous forme de tôles ou de tubes que l'on utilise les aciers inoxydables, et dans
ce cas on est souvent obligé de pratiquer un recuit d'adoucissement après des opérations telles que
l'emboutissage, pour éviter le maintien de contraintes résiduelles trop élevées.

Le dégraissage avant traitement doit être particulièrement soigné, les atmosphères oxydantes sont
les plus indiquées et les atmosphères carburantes doivent être proscrites.

Les aciers martensitiques trouvent leur principale utilisation en construction mécanique, sous forme
de pièces massives. Pour obtenir la résistance voulue, ils sont généralement trempés puis revenus.
L'adoucissement s'impose généralement après l'écrouissage résultant du travail à froid. Le revenu
abaissant la résistance à la corrosion, il vaut mieux utiliser une nuance moins riche en carbone qui
diminue l'intensité de la trempe et permet d'éviter un revenu à trop haute température.
Les aciers ferritiques ne prennent pas la trempe mais il faut souvent les recuire, par exemple entre
deux passes d'emboutissage ou en cas de soudure. Un trop long maintien à température élevée
engendre une certaine fragilité par suite du grossissement du grain.

Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques sont adoucis par un traitement à haute température,
de 900°C jusqu'à 1150°C, suivi d'un refroidissement aussi rapide que possible. La résistance à la
corrosion, particulièrement à sa forme intergranulaire, nécessite de pratiquer autant que possible un
traitement d'hypertrempe.

La détente des tensions internes peut se faire à température relativement basse, environ 400 ou
450°C.

Les aciers inoxydables à durcissement structural nécessitent des traitements particuliers selon les
nuances.

Formage à froid

Toutes les techniques habituelles du travail à froid sont applicables aux aciers inoxydables et donc
aux pièces obtenues à partir de tôles ou de fils que l'on peut trouver dans d'innombrables objets
d'usage courant.

Les aciers inoxydables sont relativement durs et cette dureté s'élève par écrouissage, au fur et à
mesure qu'on les déforme. Ce phénomène est particulièrement marqué pour les aciers
austénitiques. Les aciers ferritiques s'écrouissent moins mais l'allongement qu'on peut leur imposer
est plus faible.

Le « retour élastique » après formage est beaucoup plus grand que pour les aciers doux
« ordinaires ».

La lubrification entre les pièces en cours de formage et les outils est essentielle mais ne pose pas de
problèmes particuliers pour la plupart des opérations. Toutefois, pour les pièces à caractère décoratif
il faut faire attention à la formation de défauts superficiels par suite d'un grippage intempestif.
L'emploi d'outils en acier trempé, en fonte méhanite ou encore en cupro-aluminium, ainsi que les
protections par des vernis pelables ou des feuilles plastiques constituent souvent une bonne
solution.

L'écrouissage diminue la résistance à la corrosion et crée parfois un magnétisme résiduel. Un recuit

permet de restaurer les structures.

Le pliage à la presse ou à la molette ne présente pas de difficulté particulière.

L'emboutissage nécessite des machines deux fois plus puissantes que celles qui servent pour l'acier
doux. La pression exercée par les serre-flans doit être suffisante pour éviter les plissements mais pas
trop pour éviter les déchirures. Les fontes alliées au nickel-chrome donnent les meilleurs outillages,
les feuilles minces peuvent être conformées dans des matrices en alliage cuivre-zinc. Les congés
doivent avoir un rayon ni trop petit, ni trop grand, pour éviter à la fois un écrouissage excessif et les
plissements, on prend en général entre 5 et 10 fois l'épaisseur des flans. La lubrification s'effectue
avec tous les lubrifiants classiques, solutions savonneuses, huiles solubles ou non, avec dans les cas
difficiles des ajouts de lubrifiants solides ou de matières chimiquement actives : plomb, talc, graphite,
bisulfure de molybdène, huiles sulfurées ou sulfochlorées, additifs phosphorés, ... Les recuits se font
de préférence en atmosphère oxydante et autant que possible aussitôt après l'emboutissage.

Le repoussage ne pose pas de problème particulier, les précautions à prendre sont les mêmes que
pour l'emboutissage, les meilleurs outils sont en acier cémenté...

Assemblage des aciers inoxydables

Soudage et brasage

Les méthodes classiques de soudage des aciers doux restent valables dans l'ensemble ; on cherche
naturellement à obtenir des soudures saines, sans porosités, dotées d'une bonne résistance
mécanique, mais dans le cas des aciers inoxydables les soudures doivent en outre conserver les
qualités de résistance à la corrosion des matériaux assemblés.

Il faut avant tout limiter les pertes en chrome, en raison du rôle essentiel de cet élément qui,
rappelons-le, est très oxydable. On protège donc les cordons de soudure par divers moyens, le laitier
d'enrobage des électrodes, une flamme de chalumeau neutre ou encore une atmosphère de gaz
inerte (argon par exemple). Comme pour les traitements thermiques il faut soigneusement
dégraisser les pièces et proscrire tout ce qui pourrait produire une carburation du métal.

Diagramme de Schaeffler pour le choix du métal d'apport pour les aciers austénitiques ; on cherche à
avoir une zone fondue dans la partie bleue

 Les aciers martensitiques se prêtent mal au soudage homogène. Il est techniquement plus
simple d'utiliser un apport austénitique si le nickel n'est pas proscrit.

 Les aciers ferritiques, lorsqu'ils sont soudés en homogène, tendent à devenir fragiles et
devraient, lorsque c'est possible, être hypertrempés après soudure si l'on veut bénéficier de
bonnes caractéristiques mécaniques. Comme pour l'acier martensitique ci dessus, il est
techniquement plus simple d'utiliser un apport austénitique si le nickel n'est pas proscrit.

 Les aciers austénitiques sont les plus aptes au soudage mais il faut choisir avec soin le métal
d'apport des baguettes ou des électrodes, en général avec un diagramme de Schaeffler, afin
 d'avoir 5 à 15 % de ferrite dans le cordon de soudure, afin d'éviter le phénomène de
fissuration à chaud.

Lors du soudage avec procédé sous gaz inerte, la qualité de celui-ci est déterminante ; on privilégiera
toujours une base argon de très haute pureté, notamment pour les procédés TIG, plasma et micro-
plasma. Dans le cas de la soudure dite « semi-automatique », on peut employer pour un acier
austénitique type CrNi 18-10 une base argon + CO2 à 3.5% maxi + H2 à 1% afin de faciliter le
décrassage de la soudure et d'obtenir une bonne pénétration. L'envers de la soudure doit être
obligatoirement protégé par une atmosphère gazeuse choisie avec soin : si l'on travaille sur des tôles
fines ou des chanfreins sur tôles épaisses, il faut employer un traînard qui va diffuser du gaz sur la
soudure et ses abords portés à haute température. Pour les inox ferritiques, réfractaires,
martensitiques, austéno-ferritiques on recommande un inertage à l'Argon de haute pureté
(99.9995%). Pour les inox austénitiques et super-austénitiques, un inertage à l'argon de haute pureté
ou à l'azote de haute pureté.

 Un assemblage entre de l'acier « classique » au carbone-manganèse et de l'inox et toujours

possible. Par exemple, on peut souder un acier dit « de construction », de type S 295,
raisonnablement chargé en carbone (au plus 0,37 %, attention à cette valeur qui est un
paramètre important de sécurité de l'assemblage) avec un acier inoxydable austénitique à
bas carbone de type 304L / 316L (X2 CrNi 18-10 ; X2 CrNi 19-12). On pourra choisir un métal
d'apport de type 309L ou 309L Mo (X2 CrNiMo 23-12-2), sous forme d'électrode, de fil
massif, de fil fourré, et l'atmosphère sera constituée d'argon(TiG), des produits de
décomposition de l'enrobage de l'électrode enrobée ou d'un mélange ternaire Argon/CO 2/H2
(MiG/MaG/fil fourré).

On a toujours intérêt à privilégier les méthodes qui limitent dans le temps et dans l'espace la fusion
du métal : le soudage par résistance (par points, à la molette, par étincelage) donne d'excellents
résultats et il ne faut pas oublier le brasage, qui ne provoque aucune fusion des pièces à assembler.
Le « soudage » à l'étain donne de très bons résultats à condition que les pièces soient très
soigneusement nettoyées et que l'on élimine minutieusement toutes traces de décapant à la fin de
l'opération. Le brasage à l'argent donne des joints très résistants mais le brasage au laiton (alliage de
cuivre et de zinc) est déconseillé car il provoque une sérieuse fragilisation de l'assemblage pouvant
aller jusqu'à la décohésion des grains.

Rivetage et boulonnage

Les rivets en acier inoxydable donnent des joints bien serrés en raison de leur coefficient de
dilatation élevé. Au-dessous de 5 mm on peut riveter à froid. L'étanchéité est généralement moins
bonne que lorsque l'on rivète des aciers ordinaires, en raison de l'absence de rouille.

Il est bien entendu conseillé de ne pas « marier » les métaux de façon disparate, afin d'éviter la
corrosion électrochimique que cela ne manquerait pas de provoquer. La visserie et la boulonnerie en
acier inoxydable s'impose donc tout naturellement.
Usinage

Du point de vue de l'usinage les aciers inoxydables peuvent être classés en deux catégories :

 Les aciers ferritiques et surtout martensitiques s'usinent pratiquement de la même manière

que les aciers de construction classiques de même dureté, il est cependant conseillé de
réduire légèrement les vitesses de coupe.

 Les aciers austénitiques se distinguent des aciers de construction ordinaire par leur faible
limite d'élasticité, leur allongement important avant rupture et leur forte aptitude à
l'écrouissage, ce qui oblige à modifier les conditions d'usinage dans des proportions parfois
très importantes. D'une manière générale il faut utiliser des machines plus puissantes, très
rigides, ne vibrant pas, et fixer très énergiquement les pièces que l'on veut travailler. On
privilégiera les fortes profondeurs de passe à des vitesses relativement faibles.

L'angle de coupe doit être positif et suffisamment grand pour favoriser l'écoulement du copeau et
diminuer ainsi la création d'arête rapportée. Des géométries à brise-copeaux sont vivement
recommandées.

Les liquides de coupe jouent un rôle particulièrement important dans le cas des aciers austénitiques.
Une très forte onctuosité (capacité d'un lubrifiant à se fixer solidement aux parois par suite de divers
phénomènes d'adsorption) est nécessaire : on utilisera donc des huiles minérales soufrées ou
sulfochlorées additionnées éventuellement de corps gras comme l'huile de ricin ou de colza.

Découpage

Les aciers ferritiques et martensitiques se travaillent comme les aciers courants, mais pas les
austénitiques. Ceux-ci ont une forte propension au grippage et il faut veiller à donner une bonne
dépouille latérale aux scies et aux poinçons ; la puissance des machines doit être nettement plus
élevée. Dans tous les cas on veillera à bien éliminer les parties endommagées, particulièrement lors
du découpage au chalumeau.

La découpe au chalumeau oxyacétylènique est très difficile du fait de l'auto-protection de ces aciers
contre l'oxydation. Une technique ancienne et qui relève du bricolage consiste à faire un amorçage
de la découpe « à la goutte de fer » en faisant fondre de l'acier au carbone-manganèse (ou acier
noir), puis à démarrer la découpe sur l'inox. Cette technique crée des bords ayant un très mauvais
aspect, inaptes au soudage et à la passivation. Avec les aciers inoxydables austénitiques, elle
provoque en outre une pollution dite « ferritique », liée à l'amorçage et qui va faire rouiller l'inox
malgré lui.

Le découpage d'un acier "noir" à proximité d'un acier inoxydable austénitique va piquer celui-ci, en le
polluant avec les scories incandescentes issues de l'acier noir, par meulage ou tronçonnage
notamment. Les rayures de l'acier noir sur l'inox austénitique provoquent parfois le même effet.

Le roulage des tôles d'inox se fait parfois à l'aide de rouleaux revêtus (Teflon). Le pliage peut
également demander des exigences particulières.
Il faut retenir que pour la découpe de l'inox à l'abrasif, il y a le sciage, le meulage (avec un disque à
meuler à bas taux de soufre, chlorure et carbone, disque qui sera uniquement en contact avec de
l'inox et jamais avec l'acier noir). Les autres techniques par pression (poinçonnage, cisaillage)
fonctionnent bien, mais attention à la déformation qui en résulte.

Pour la découpe thermique, plusieurs solutions sont possibles :

- La découpe au laser, très efficace,

- La découpe au jet d'eau, pratique pour les découpes de forme ou des découpes spatiale sur des
épaisseurs moyenne (50 mm),

- La découpe au plasma, sous atmosphère d'air comprimé épuré ou d'un mélange argon/dihydrogène
à 3% qui « dope » les performances. Cette solution remplace avantageusement la découpe au
chalumeau oxyacétylénique. La gamme d'épaisseur va pour des postes manuels de 0,1 mm jusqu'à
60 mm. Des épaisseurs allant jusqu'à 150 mm sont possibles en automatique. Il est à noter que ce
procédé engendre une dépouille, variable selon les torches, ce qui signifie que les chants de la tôle
ne sont pas exactement perpendiculaires à la surface. Le plasma, colonne en rotation rapide, s'évase
avec la profondeur. Les températures sont extrêmes et vont de 18 000 à 55 000 °C. Le coupage de
tout matériau devient alors possible.

Traitements de surface

Décapage et passivation

Il faut avant tout éliminer toute la calamine, les particules ferreuses plus ou moins adhérentes à la
suite du passage dans les outillages de fabrication ou du brossage à la brosse métallique, les résidus
d'outillages abrasifs (surtout s'ils ont auparavant servi à travailler des aciers ordinaires). Le décapage
chimique et le sablage sont vivement conseillés.

Il faut toujours veiller à ce que les pièces que l'on met en service soient convenablement passivées,
ce qui peut se faire si on les abandonne suffisamment longtemps à l'air ou si on les oxyde
chimiquement pour gagner du temps.

Meulage et polissage

Pour éviter la contamination des surfaces, les outils de meulage et de polissage doivent autant que
possible être réservés au travail des aciers inoxydables. Les pellicules graisseuses qui se forment
souvent au cours de ces opérations doivent être soigneusement éliminées car elles isolent le métal et
empêchent sa passivation.

Le polissage est indiqué seulement dans les cas où il peut réellement améliorer l'état de surface, on
peut souvent s'en passer pour les tôles laminées à froid.

Autant que possible on soignera la qualité des soudures pour que l'on n'ait pas besoin de les
parachever par meulage, car cette opération diminue leur résistance.
Le polissage électrolytique provoque généralement moins de pertes de matière que le polissage
mécanique. Cependant il doit être conduit selon des prescriptions très strictes pour donner de bons
résultats.

Entretien

Dans beaucoup de cas un nettoyage au savon suffit. Il existe des détersifs appropriés mais rien ne
vaut en fin de compte l'acide nitrique qui élimine les dépôts et laisse une surface très bien passivée.

Aciers en général

1.

Les aciers sont, à la base, des alliages de fer et de carbone. C'est essentiellement la teneur en
carbone qui confère à l'alliage les propriétés du métal qu'on appelle « acier ». Il existe d'autres
métaux à base de fer et de carbone qui ne sont pas des aciers, les fontes par exemple.

On obtient l'acier en affinant une fonte obtenue par fusion, dans un haut fourneau, d'un mélange à
base de minerai de fer, d'aciers de récupération, de fondant et de charbon (coke).

Une fois affiné, des éléments chimiques peuvent être ajoutés intentionnellement dans le but de
fabriquer des aciers conformes à des cahiers des charges bien précis. Ces éléments d'addition
peuvent être ajoutés, selon le cas, dans des proportions très importantes. A peu d'exceptions près [1],
l'alliage résultant conservera le nom d'acier lorsque la quantité de fer sera au moins égale à
cinquante pour cent.

Les propriétés mécaniques des aciers

Les propriétés mécaniques courantes des aciers sont :

La résistance à la traction

encore appelée résistance à la rupture Rr ou Rm, l'unité est le MPa, mégapascal.

La limite d'élasticité

symbole Re, également en MPa.

L'allongement à la rupture

qui s'exprime en pourcentage ; symbole A%.

La dureté

qui s'exprime par un nombre sans dimension associé à la méthode de mesure. Le symbole est H
(hardness), les principales sont Brinell (HB), Vickers (HV), Rockwell (HRc) et Shore (H Shore).

La résillience
qui exprime la propriété de résistance au choc par mesure de l'énergie absorbée sur une éprouvette
entaillée. Le symbole de la résilience est K ; selon que l'entaille est en « V » ou en « U », le symbole
respectif est KV ou KU. L'unité est le joule (J) ; lorsque l'énergie est rapportée à la section de
l'éprouvette, on parle de KCV ou KCU, l'unité est alors le J/cm2.

Le diagramme fer-carbone

Diagramme fer-carbone restreint aux aciers

Le diagramme fer-carbone représente le type d'acier selon la teneur en carbone et la température. Il

ne prend pas en compte les impuretés et éléments d'alliage, qui ont une influence importante, mais
permet déjà de saisir les principales propriétés des aciers.

On remarque qu'à basse température, l'acier est dans un état appelé « ferrite » et noté α (alpha), et
associé à du carbure de fer Fe3C appelé « cémentite ». Selon la manière dont ces deux phases
cohabitent, on parle de « ferrite + cémentite » ou de « perlite + cémentite ».

Plus on a de carbone, plus l'acier est dur. On a donc initialement classé l'acier en catégories :

 aciers extra doux : %C < 0,15 % ;

  aciers doux : 0,15 % < %C < 0,2 % ;

 aciers demi-doux : 0,2 % < %C < 0,3 % ;

 aciers demi-durs : 0,3 % < %C < 0,4 % ;

 aciers durs : 0,4 % < %C < 0,6 % ;

 aciers extra durs : 0,6 % < %C.

Ce classement a été quasiment abandonné de nos jours.

À haute température, l'acier est dans un état appelé « austénite » et noté γ (gamma). Dans cet état,
l'acier est plus « mou », plus facilement formable, c'est donc dans cet état que l'on étire et que l'on
écrase l'acier (laminage, tréfilage, estampage). Avec des éléments d'alliage et un traitement
thermique approprié, on peut avoir un acier austénitique à température ambiante, ce qui permet du
formage à froid.

Par ailleurs, l'austénite peut « piéger » plus de carbone que la ferrite. Si le refroidissement est lent, le
carbone est chassé lors de la transformation austénite → ferrite (α → γ) et vient former des carbures.
Si le refroidissement est très rapide (trempe) et que la teneur en carbone est suffisante (supérieure à
0,3 % en masse), alors le carbone reste piégé lors de la transformation, on a de la ferrite sursaturée
en carbone sous forme d'aiguille que l'on appelle « martensite ». La martensite est très dure.

Jusqu'au XIXe siècle, on a appelé « fer » les aciers qui ne « prennent pas la trempe » (qui ne
durcissent pas lorsqu'on les chauffe au rouge et qu'on les trempe dans l'eau, donc à moins de 0,3 %
de carbone) et « acier » les aciers qui prennent la trempe. Cette acception du mot « fer » est resté
dans quelques terme comme « fer forgé », ou « fer » pour désigner une poutrelle (fer C, fer U, fer I,
fer H selon le profil).

Les éléments d'alliage viennent considérablement modifier tout ceci, en particulier :

 certains éléments facilitent la trempabilité, c'est-à-dire que l'on peut obtenir une trempe
avec un refroidissement plus lent, et notamment une trempe à cœur des pièces : nickel (Ni),
chrome à basse teneur (Cr) ;

 certains éléments renforcent l'acier, en particulier piègent les impuretés et évitent la

fragilisation ou bien viennent former des « particules de renfort » (durcissement structural) :
molybdène (Mo), titane (Ti), niobium (Nb), tungstène (W) ;

 certains éléments permettent de résister à la corrosion (rouille) : chrome à haute teneur (Cr).

Un élément peut avoir plusieurs rôles.

Les éléments chimiques

Les éléments chimiques présents dans l'acier, autres que le fer et le carbone, peuvent être classés en
trois catégories.

Les impuretés
Les impuretés sont originellement présentes dans les ingrédients de haut fourneau qui serviront à
produire la fonte qui servira à fabriquer l'acier. Ce sont le soufre (S) et le phosphore (P) présents dans
le coke mais aussi le plomb (Pb) et l'étain (Sn) qui peuvent être présents dans les aciers de
récupération ainsi qu'un tas d'autres éléments à bas point de fusion comme l'arsenic (As),
l'antimoine (Sb), … Les impuretés sont aussi produites lors des diverses phases d'élaboration de
l'acier comme par exemple :

 les oxydes FeO, Fe2O3, Fe3O4, MnO, CaO ;

 les carbures Fe3C, Cr23C6, NiC, TiC ;

 les sulfures MnS, NiS (réciproquement responsable des problèmes d'arrachement lamellaire
et de liquation) ;

 …

Les éléments d'addition

Mentionnés plus haut, ils sont volontairement ajoutés pour conférer à l'acier les propriétés
recherchées.

Les éléments d'accompagnement

L'aciériste les utilise en vue de maîtriser les diverses réactions physico-chimiques nécessaires pour
obtenir en final un acier conforme à la spécification. C'est le cas d'éléments comme l'aluminium, le
silicium, le calcium.

L'élément qui joue un rôle prépondérant dans les propriétés mécaniques d'un acier est le carbone (le
carbone est 30 fois plus efficace que le manganèse qui vient en deuxième position après le carbone).

Soudabilité

La soudabilité d'un acier (aptitude à se souder facilement) est inversement proportionnelle à sa

teneur en carbone, autrement dit, plus la teneur en carbone est élevée et plus l'acier est difficile à
souder et nécessite des précautions spécifiques (refroidissement lent sous calorifuge, préchauffage,
postchauffage...). C'est ce qui explique, en partie, l'apparition des aciers faiblement alliés dont une
partie du carbone est remplacée par des éléments comme le manganèse (Mn), le chrome (Cr), le
nickel (Ni), le molybdène (Mo).

Les aciers faiblement alliés ont des propriétés mécaniques remarquables obtenues par :

 des traitements et cycles thermiques appropriés comme la normalisation ou la trempe suivis

d'un revenu, ou

 pour certaines catégories bien particulières d'aciers, un traitement thermomécanique

approprié (conjonction des effets de la température et de la déformation plastique pendant
le laminage de l'acier).

Les aciers faiblement alliés ne présentent pas les difficultés de soudage liées à la présence du
carbone mais doivent faire l'objet de précautions particulières pendant le soudage afin que les
propriétés mécaniques ainsi obtenues soient maintenues après soudage (soudabilité métallurgique).
En règle générale, les précautions pour le soudage sont déterminées dans un mode opératoire de
soudage. Dans certains cas, le ou les modes opératoires de soudage doivent être validés par une
qualification.

En plus des propriétés, il est souvent nécessaire que les techniciens définissent des aptitudes comme
par exemple l'aptitude au formage, au pliage, à l'emboutissage, au soudage ou à la galvanisation...
etc, selon la destinée de l'acier.

Les propriétés et les aptitudes des aciers sont définies par les services techniques (technologie,
procédé, calcul, métallurgie / soudage, traitements de surface... etc).

L'assurance de conformité aux exigences prescrites et la préservation des propriétés tout au long des
processus de construction valident les hypothèses de l'ingénierie.

Un défaut d'aptitude peut aboutir à une mauvaise conception et avoir des conséquences
désastreuses sur la tenue en service (ruine de l'équipement par déformation jusqu'à rupture, rupture
brutale, arrachement, percement de paroi par corrosion...).

Ce qui influence le prix de l'acier

Sept facteurs au moins déterminent le prix d'un acier :

1. La composition de l'acier selon sa teneur en éléments nobles (chrome, nickel, manganèse,

cobalt, …) et le niveau de pureté chimique (basse teneur en souffre, phosphore, éléments à
bas point de fusion comme le plomb, l'arsenic, l'étain, le zinc, …),

2. Les exigences particulières liées à la règlementation (directives, décrets, loi, …) et les

spécifications techniques des grands donneurs d'ordres,

3. Les choix d'option(s) proposée(s) par des normes ou des standards internationaux comme ;
par exemple des aptitudes au pliage, à l'emboutissage, à l'usinage ; et qui sont bien sûr
payantes,

4. Les exigences dimensionnelles (tolérance de planéité, classe d'épaisseur, …). Attention, chez
les aciéristes la densité de l'acier n'est pas une constante ! Par exemple, dans le cas de l'acier
de construction, elle n'est pas égale à 7,85. Les aciéristes considèrent une densité de
facturation différente de la densité physique tout simplement pour tenir compte du fait que
le poids réel livré (pesé) est toujours supérieur au poids théorique (calculé) du produit
commandé,

5. Les examens et essais effectués sur échantillons prélevés sur coulée ou directement sur
produit ainsi que le mode de réception du produit. Il existe trois principaux modes de
réception classés ci-après dans l'ordre de coût croissant :

o par le vendeur, la réception du produit est effectuée par une première partie),

o par l'acheteur, la réception du produit est effectuée par une seconde partie, et
 o par une entité extérieure imposée par une autorité autre que le vendeur ou
l'acheteur, la réception du produit est effectuée par une tierce partie.

6. Les exigences internes requises par les procédés de fabrication de l'utilisateur (planéité,
limitations de teneurs en éléments chimiques, marquage), et

7. La loi de l'offre et de la demande qui conditionne bien sûr le prix du marché.

L'impact des 6 premières exigences peut avoir une incidence de quelques dizaines d'euros la tonne à
plus de 50 % du du prix de base (acier standard conforme à la norme sans option), d'où l'importance
de consulter les aciéristes (qu'on appelle aussi « forges ») sur les bases d'une spécification technique
en accord avec les exigences du contrat. Le 7e point quant à lui peut être soumis aux effets de la
spéculation.

selon leur ductilité : acier extra doux, doux (Adx), demi-doux, demi-dur…

Puis, on les a classé selon leurs propriétés mécaniques, puisque c'était la préoccupation principale :

 résistance à la rupture, Rmax, exprimée en daN/mm²[3] (soit 107 Pa), sous la dénomination « A
Rmax » :

o aciers d'usage général et de construction mécanique (norme NF 35-501), par

exemple, l’acier « A 33 » avait une résistance à la rupture de 33 daN/mm², 330 MPa),

o aciers pour chaudières (norme NF A 36-205) : on ajoute C, ou bien CR si les

propriétés sont garanties après relaxation à 600 °C, par exemple A 37 C 1

o aciers pour appareils à pression (norme NF A 36-205) : on ajoute P, ou bien PR si les

propriétés sont garanties après relaxation à 600 °C ;

 limite élastique Re, sous la dénomination « E Re » :

o pour les aciers non-alliés soudables à haute limite élastique (normes NF 36-201 et -
203), par exemple, l’acier « E 24 » avait une limite élastique de 24 daN/mm²,
240 MPa.

On peut établir les équivalences suivantes entre les deux normes :

Équivalences entre les normes « A » et « E »

Norme E Norme A

E 24 A 37

E 26 A 42

E 30 A 48

E 36 A 52
On a créé d’autres normes selon les domaines. Par exemple, pour les tubes, on parlait d’acier « Tu 37
a » (« Tu » pour tube, « 37 » est le module à la rupture en daN/mm², « a » indique la pureté).

1.

Il existe une grande variété d'aciers. Nous ne nous intéresserons dans ce qui suit qu'aux aciers de
construction dits soudables, c'est-à-dire ceux qui constituent les canalisations (pipeline), les
tuyauteries (piping) et leurs accessoires (fittings), les équipements sous pression (appareils à
pression, corps de vannes, clapets, soupapes, etc.) et les réservoirs de stockage mais aussi les aciers
dédiés à la construction métallique (ouvrages métalliques, ponts, charpentes, racks, garde-corps, …).

Les deux grandes familles d'aciers

On peut classer les aciers en deux grandes familles, selon qu'ils sont élaborés pour résister à :

 des sollicitations mécaniques (les propriétés mécaniques sont essentielles), ou

 des agressions chimiques (les propriétés de résistance à la corrosion sont essentielles).

Pour résister à ces sollicitations et/ou agressions, des éléments chimiques peuvent être ajoutés en
plus du carbone. Ces éléments sont appelés éléments d'addition, les principaux sont le manganèse
(Mn), le molybdène (Mo), le chrome (Cr) et le nickel (Ni).

Caractéristiques générales

Les aciers sont des composés de fer (Fe) et de carbone (C), le fer étant majoritaire. On peut y ajouter
des éléments d'alliage, essentiellement pour favoriser la trempe (refroidissement rapide permettant
d'obtenir un acier très dur) ou la résistance à la corrosion (aciers inoxydables). un acier austénitique.

Caractéristiques électromagnétiques

La résistivité électrique dépend beaucoup des impuretés, donc de la nuance de l'acier. Cela explique
un écart d'un ordre de grandeur que l'on peut avoir entre le fer pur et certains aciers.

Notons que la ferrite est ferromagnétique, tandis que l'austénite — et donc la plupart des aciers
inoxydables — est paramagnétique.

Il existe de nombreuses nuances d'alliages d'aluminium. Nous présentons ici les désignations
normalisées.

Introduction

Les traitements de surface sont des traitements ayant pour but de modifier les propriétés physiques
et/ou chimiques des matériaux. Un traitement de surface ajoute un coût et des contraintes
supplémentaires :

 coût de main d'œuvre, de transport en cas de sous-traitance ;

 coût de consommables, de l'énergie ;

 problème environnementaux et sur la santé liés aux effluents : vapeurs, bains utilisés.
L'intérêt d'un traitement de surface est de :

Fonte (métallurgie)

Pour les articles homonymes, voir Fonte.

Cet article ne cite pas suffisamment ses sources (novembre 2010).

Si vous disposez d'ouvrages ou d'articles de référence ou si vous connaissez des sites web de
qualité traitant du thème abordé ici, merci de compléter l'article en donnant les références
utiles à sa vérifiabilité et en les liant à la section « Notes et références ». (Modifier l'article)

La fonte, en sidérurgie, est un alliage de fer riche de 2,1 à 6,67 % de carbone (6,67 % étant le
maximum). Elle se distingue des aciers au carbone par une sursaturation en carbone, qui peut
précipiter sous la forme de graphite au moment de la solidification.

Caractéristiques principales

Les fontes sont toutes des alliages destinés à la fonderie. Elles se distinguent des autres alliages par
leur excellente coulabilité (ce terme regroupe l'inertie thermique et la fluidité de l'alliage en fusion, il
est mesuré de façon normalisée par une éprouvette en colimaçon de section triangulaire).

La fonte a une température de fusion allant de 1 135 °C à 1 350 °C, essentiellement en fonction du
pourcentage de carbone et de silicium qu'elle contient. Lorsqu'elle est en fusion, sa teneur maximale
en carbone dépend de sa température. Au moment de la solidification, la quantité de carbone
précipitant sous la forme de graphite dans la matrice métallique dépend des autres éléments
présents (essentiellement le silicium) et des vitesses de refroidissement.

Elle peut être un précurseur dans la fabrication de l'acier à partir de minerai de fer. C'est l'alliage qui
sort du haut fourneau et qui sera affiné en acier (par décarburation). On l'appelle alors fonte brute,
pour la distinguer de la fonte de fonderie, généralement issue d'une fusion au cubilot, de
composition déterminée, et destinée à la production de pièces moulées.

On distingue les différentes fontes par leur pourcentage de carbone. Dans le cas d'un alliage pur de
fer et de carbone (cas théorique car la fonte contient toujours du silicium et du manganèse en
quantités non négligeables), on relève les seuils suivants :

 fonte hypoeutectique : de 2,11 à 4,3 % de carbone ;

 fonte eutectique : 4,3 % de carbone ;

cette fonte a la température de fusion la plus basse à 1 148 °C ;

 fonte hypereutectique : de 4,3 à 6,67 % de carbone.

Les aciers cristallisent dans le diagramme fer-carbone métastable fer-cémentite (représenté ci-
contre), bien que ce soit le graphite qui soit thermodynamiquement stable : la cémentite devrait se
décomposer en

Fe3C → 3Feα + C(graphite)

mais la mobilité des atomes de carbone n'est pas suffisante pour que cela ait lieu.

Diagramme stable (pointillés) superposé au diagramme métastable (traits pleins) Erratum: la

composition de la cementite est Fe3C et non FeC3 comme affiché sur le diagramme

Le cas est différent pour les fontes qui ont une teneur plus importante en carbone, et peuvent ainsi
cristalliser dans le diagramme fer-carbone stable : fer-graphite. La différence entre ces 2 diagrammes
réside en premier lieu dans la vitesse de refroidissement : quand la vitesse de refroidissement est
rapide, le carbone dissous dans le fer γ n'a pas le temps de migrer sur de grandes distances et forme
des carbures Fe3C, la cémentite, sur place; alors que si la vitesse de refroidissement est assez lente, le
carbone peut se « rassembler » et former du graphite. Certains éléments comme le silicium
permettent de favoriser la formation de graphite.

Sur le diagramme fer-carbone stable, l'eutectique est à une teneur de 4,25 % de carbone, et fond à
une température de 1 153 °C.

On a donc deux types de fontes :

 les fontes blanches, à cémentite ;

 les fontes grises, à graphite.

Fonte blanche

Solution de perlite et de cémentite. Le carbone s'y trouve sous forme de carbure de fer (Fe3C)1.
Possédant une bonne coulabilité, et un aspect blanc brillant, la fonte blanche est principalement
utilisée pour les pièces d'aspect, les pièces d'usure (telles que les pointes de socs) et la fonderie d'art.
La présence de carbure la rend très résistante à l'usure et à l'abrasion, mais la rend aussi très
difficilement usinable.

En fonction de la teneur des éléments d'alliages, il est possible d'obtenir des fontes blanches
perlitiques ou martensitiques.

Les principales qualités des fontes blanches sont :

 une excellente résistance à l'usure et à l'abrasion

 un bel aspect

 une excellente coulabilité

Leur principal défaut est d'être :

 difficilement usinables

La distinction entre fonte blanc ou grise (et noire) date du XVIIIe siècle. Elle a été établie à partir de
l'observation de leur faciès de rupture. L'obtention d'une fonte grise ou blanche dépend à la fois de
leur composition et de la vitesse de refroidissement1 :

« Si on sait que le silicium est un élément graphitisant, contrairement au manganèse, qui facilite la
formation de cémentite, on sait aussi que la composition chimique ne suffit pas à elle seule pour
définir le caractère blanc ou gris de la fonte, car la sélection de la structure se fait au moment de la
solidification. Lorsque la vitesse de solidification est rapide, on obtient de la fonte blanche et,
lorsqu'elle est lente, il se forme une fonte grise. C'est la zone de vitesse critique qui est fonction de la
composition chimique. À partir de la même composition, on peut donc fabriquer une fonte blanche
ou grise, selon la vitesse de refroidissement. De plus, si on refond une fonte grise, on la transforme
en fonte blanche par solidification rapide, et si on refond cette même fonte blanche, on la
transforme à nouveau en fonte grise par solidification lente, à condition de travailler à composition
constante, en protégeant la fonte liquide de toute réaction chimique avec l'oxygène de l'air qui aurait
pour effet de brûler du silicium et du carbone, et donc de modifier la composition. En pratique, on
produit couramment des pièces dont la surface refroidie rapidement est blanche et dure, avec un
cœur gris refroidi plus lentement, moins dur, et donc moins fragile1. »

— Jean Le Coze, Histoires de fontes. Entre le phlogistique et la plombagine : où situer la « fonte à

l'oxygène » ?

Fonte grise

Famille des fontes où le carbone se trouve sous forme de graphite. La structure graphitique du
carbone est obtenue par un refroidissement très lent de la fonte, ou l'ajout de composants
graphitisants comme le silicium1.

L'appellation de fonte grise est due à l'aspect de la cassure qui est grise contrairement au fonte
blanche dont la couleur de la cassure est blanchenote 1.

Il existe des fontes dont l'aspect est gris et blanc, ce sont les fontes truitées (ressemblance à la peau).

Fonte GL (graphite lamellaire)

C'est la plus courante des fontes grises. Le graphite s'y trouve sous forme de lamelles.

Les principales qualités des fontes GL sont :

 facilité d'usinage ;

 très bonne résistance à la corrosion et à la déformation à chaud ;

 très bonne absorption des vibrations ;

 stabilité dimensionnelle (réalisation de machine outil silencieuse et stable

géométriquement) ;

 excellente coulabilité ;

 prix du métal peu élevé ;

Les principaux défauts :

 relativement fragile comparé aux aciers et aux fontes GS

Les principales utilisations :

 toutes pièces mécaniques (différentes grades de résistance) ;

 bâtis de machines outils, bonne résistance aux vibrations ;

 tuyaux et canalisation (il est possible de couler des tubes de grande taille via le coulage par
centrifugation).

Fonte GS (graphite sphéroïdal, aussi appelée fonte ductile)

Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous forme de nodules (sphéroïdes). Cette microstructure
particulière est obtenue par l'ajout de magnésium dans la fonte peu de temps avant le moulage (si la
fonte est maintenue en fusion, elle perd les spécificités des fontes GS au bout d'une dizaine de
minutes). Le magnésium s'évapore mais provoque une cristallisation rapide du graphite sous forme
de nodules. Cette micro-structure lui donne des caractéristiques mécaniques proches de l'acier.

Obtention d'une fonte GS

Une fonte GS est une fonte à graphite dans laquelle l'ajout d'un agent modificateur empêche, par des
mécanismes complexes et pas totalement compris à l'heure actuelle, la cristallisation du graphite, qui
se produit normalement sous forme de lamelle. Ce retard à la solidification provoque alors
l'apparition du graphite sous forme de nodules plus ou moins sphériques. L'agent modificateur
actuellement utilisé est le magnésium. Du fait de son avidité en soufre, il faut une fonte de base à bas
taux de soufre pour éviter la formation du sulfure de magnésium: Mg + S → MgS. Paradoxalement,
une fonte totalement désulfurée ne donne pas une fonte à graphite sphéroïdal. C'est pourquoi, après
avoir désulfuré la fonte, du soufre est réintroduit généralement sous forme de pyrite (FeS) a hauteur
de 0,05 %.

La présence de phosphore fait chuter les caractéristiques de ductilité et de résilience.

Structures des fontes à graphite sphéroïdal

La structure des fontes dépend des éléments d'addition et de la vitesse de refroidissement, ces
paramètres dépendent fortement de l'épaisseur des pièces. Cette structure influence fortement les
caractéristiques mécaniques.

On distingue :

 les fontes à matrice ferritique ;

 les fontes à matrice perlitique ;

 les fontes à matrice austénitique ;

 les fontes à matrice bainitique ou ADI.

Propriétés mécaniques et structures des fontes GS normalisées Norme européenne EN 1563

Désignation Rm (MPa) Rp0,2 (MPa) A% Structure de la matrice Dureté (HB)

EN-GJS-700-2 (FGS 700-2) 700 470 2 Perlite 240-300

EN-GJS-600-2 (FGS 600-2) 600 400 2 Perlite 230-280

EN-GJS-500-7 (FGS 500-7) 500 350 7 Perlite-ferritique 210-260

EN-GJS-400-15 (FGS 400-15) 400 250 15 Ferrite < 220

EN-GJS-350-22 (FGS 350-22) 350 220 22 Ferrite < 200

Principales qualités des fontes GS

  résistante

 ductile

 bonne coulabilité

 soudabilité

Principales utilisations

 Pièces mécaniques : carter, chape de liaison, bras de suspension, ...

 Industrie automobile : pièce de liaison au sol (ex : bras de suspension)

 Canalisations, adduction d'eau

Fonte GV (graphite vermiculaire)

Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous forme comprise entre les lamelles et les sphères. Cette
microstructure particulière est obtenue par l'ajout de magnésium à teneur plus faible que pour les
fontes à graphite sphéroïdal (généralement aux environs de 0,020 % contre 0,035 % mini pour les
FGS). Il est également possible d'obtenir ce type de fonte en partant d'une fonte à graphite
sphéroïdal et en bloquant la transformation des germes de graphite par apport de très faibles doses
de titane. La microstructure des fontes vermiculaires allie les avantages de la fonte lamellaire
(coulabilité, absorption des vibrations) sans les inconvénients (fragilité) et les avantages de la fonte
GS (résistance mécanique). Le principal désavantage est la difficulté d'obtenir la structure souhaitée
et de contrôler que l'on a bien obtenu cette structure.

Les propriétés mécaniques sont :

Désignation Rm (MPa) Rp0,2 (MPa) A% Structure de la matrice Dureté (HB)

EN-GJV-350-7 (FGV 350-7) 350 220 7 Ferrite-perlite < 200

Principales utilisations

 bloc moteur véhicule industriel : camion, automobile

Utilisations

La fonte est utilisée pour tout type de pièce mécanique. Pour leur majorité les pièces sont obtenues
par coulée du métal liquide dans des moules en sable siliceux. (voir moulage)

 La fonte, et particulièrement la fonte FGS, est très utilisée par l'industrie automobile pour la
fabrication, par moulage puis usinage partiel, des blocs moteur, des étriers et chapes de frein
à disque, des tambours de freins ou encore des volants moteurs, organes de suspension,
arbre à came, vilebrequin etc.

 La fonte FGL est utilisée pour la fabrication de disques de freins, contrepoids (chariot
élévateur), pour la réalisation d'éléments de chauffage, particulièrement ceux de haut de
gamme.
  La fonte FGL est incontournable pour la réalisation des plaques de cheminée et d'inserts de
cheminée.

 La fonte FGS est particulièrement utilisée en éléments de voirie comme les grilles et regards
d'assainissement (grille d'égout)

 Les fontes FGS et FGL sont utilisées pour la réalisation de mobiliers urbains comme les bancs
et les rambardes ouvragées (Bouches de métro Guimard), et en ornementation de bâtiments
comme les appuis de fenêtre, les rosaces de portail, les pics de grille. Là, la FGS est appréciée
pour sa soudabilité.

 La fonte FGL est utilisée pour la fabrication de conduites et de tuyaux. À l’exclusion, depuis
quelques années, des conduites de gaz de ville car elle est trop cassante vis-à-vis des
sollicitations du trafic des véhicules lourds et particulièrement lors de l’utilisation de rouleaux
compresseurs à vibration par les travaux de voirie.

 La fonte FGL est préférée pour la réalisation des bâtis de machines-outils car elle a une très
bonne capacité d'absorption des vibrations.

Mise en œuvre

Les fontes peuvent être mises en œuvre par :

 moulage : l'empreinte de la forme est obtenue par un moulage sable, coquille métallique, …

 centrifugation : fabrication des tuyaux,

 coulée continue : fabrication d'un profil en continu au travers d'une filière (dans le cas des
fontes la coulée continue est horizontale).

La coulée continue permet d'obtenir une fonte avec une structure fine, les applications sont
l'industrie hydraulique (distributeur hydraulique, …), industrie du verre, pièce mécanique simple, …
dossier coulée continue

Toxicologie, santé au travail

Les fonderies de fonte et d'acier (2009, vol. 100F) ont été reconnues comme facteur de risque
(Preuves humaines suffisantes) pour le cancer du poumon2.

Autres utilisation du terme fonte

Le terme fonte est parfois utilisé pour désigner d'autres alliages, tous ces usages sont incorrects
[réf. souhaitée]
:

 le terme fonte d'aluminium (de cuivre, de zinc, …) est parfois utilisé pour désigner une pièce
(alliage) fabriquée par moulage ; voir Alliages d'aluminium pour fonderie ;

 le terme fonte d'acier est parfois utilisé, notamment pour les articles de jardinage ou les
barbecues, et désigne en réalité de la fonte grise ; un alliage ferreux ne pouvant être à la fois
une fonte et un acier, la référence à l'acier est faite pour éviter la confusion avec les fontes
 d'aluminium, mais en réalité cette référence est commercialement plus valorisante que la
dénomination fonte grise ;

 le terme fonte d'inox ou fonte inoxydable est parfois utilisé, notamment en robinetterie et
pour les ustensiles de cuisines ; ce terme est volontairement trompeur car il n'existe pas de
fonte normalisée inoxydable (l'oxydation posant peu de problème à la fonte) ; cette
appellation désigne au mieux un alliage d'aluminium chromé, et ne donne en réalité aucune
information quant aux matériaux employés et est souvent employée pour créer la confusion
avec les aciers inoxydables.

Il convient donc d'être prudent quant aux articles qui utilisent cette dénomination.

Notes et références

Notes

1. ↑ À l'époque où la fonte était coulée en gueuses, la séparation d'une gueuse de la grappe

coulée dans le sable se faisait en cassant le chenal d'amenée de la fonte. La morphologie de
la cassure renseigne alors le fondeur sur la qualité de la fonte coulée.

Références

1. ↑ a, b, c et d Jean Le Coze, « Histoires de fontes. Entre le phlogistique et la plombagine : où

situer la « fonte à l'oxygène »? », Comptes Rendus de chimie, vol. 11, juin-juillet 2008, p. 772–
787 (lire en ligne [archive])

2. ↑ Monographie CIRC 2007, vol. 98, in Traduction de la liste (02/12/2009) (vol 1 à 100A) du
site www.iarc.fr des évaluations faites par le CIRC (groupes 1, 2A, 2B) sur les risques de
cancérogénécité pour l'homme et commentaires sur l'utilisation des agents cités. Cette liste
est majorée des conclusions des monographies 100B à 100F dont les résultats des
évaluations sont publiés au 02/12/2009, travail piloté par le Dr B. FONTAINE [archive],
consulté 2010 01 06

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Les Fontes

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 1 - Définition :

Une fonte est un alliage métallique dont l'élément essentiel est le fer, et dont la teneur en carbone est
supérieure à 2%. Il est à noter que la présence de fortes teneurs en éléments carburigènes peut modifier cette limite de la
teneur en carbone. Dans la pratique les pourcentages de carbone se situent le plus souvent entre 3 et 4%.

Composition moyenne :

Carbone : 3 à 4%

Silicium : 0.5 à 2.5%

Manganèse : 0.4 à 1%

Phosphore : 0 à 2%

Soufre : <= 0.12%

 2 - Modes d'obtention :

a) Fontes de première fusion : c'est la fonte de base qui est obtenue directement par le traitement du minerai. Le
déroulement des opérations est le suivant :

* Extraction du minerai

* Concassage, broyage

* Enrichissement pour éliminer le plus possible de gangue.

* Agglomération pour en faire des blocs.

* Réduction de ce minerai dans un haut fourneau pour obtenir de la fonte de première fusion, dont une partie
sera affinée pour mouler des pièces en fonte.

b) Fontes de composition chimique définie : ces fontes peuvent être élaborées dans plusieurs sortes d'appareils,
les cubilots qui sont les plus utilisés, les fours électriques, fixes ou non, à arcs ou à induction.

c) Fontes de seconde fusion : elles sont obtenues par refusion des gueuses de premières fusion, affinage et
dosage en fonction de la nuance voulue. Il faut remarquer que la plupart du temps on rajoute à ces gueuses des retours de
fonderie.
 d) Fontes synthétiques : elles sont obtenues par fusion d'une charge permettant de réaliser une synthèse
chimique de tous les éléments simples qui constituent la fonte. Le fer est alors apporté par des riblons d'aciers non alliés,
les éléments à introduire, par des ferro-alliages correspondants. Pour le carbone, on ajoute du ferromanganèse carburé,
ou du graphite.

 3 - Différents types de fontes :

Définitions :

Carbone total (Ct): quantité totale de carbone contenue dans la fonte, sous quelque forme qu'il soit. Ces quantités
s'expriment presque toujours sous forme de pourcentage en poids.

Carbone graphitique (Cgr): pourcentage de carbone pur cristallisé dans le système hexagonal, on en parle seulement
lorsque la totalité du carbure ne se présente pas sous cette forme dans la fonte. C'est un constituant très tendre et très
friable n'ayant aucune cohésion.

Carbone équivalent (Céq): (à définir)

Eutectique : se situe à 4.3% de C pour les fontes grises et à 4.25% de C pour les fontes blanches. Dans le cas d'une fonte
alliée on se sert de l'indice de saturation du carbone Sc.

Sc = % Ct / D

D = 4.25 ou 4.3 -(0.31 Si) - (0.25 P) + 0.07 (Mn -2S) - (0.14 Cr) - (0.11 Ni) - (0.16 Al) - (0.4 Mo)

Si Sc > 1 : Fonte hypoeutectique

Si Sc < 1 : Fonte hypereutectique

 4 - Structure des fontes :

On peut dire en première approximation que la structure d'une fonte est comparable à la structure d'un acier qui
possèderait ou non du graphite et ayant une teneur en carbone variable.

Dans le cas d'une fonte blanche (sans graphite), la solidification et le refroidissement s'opèrent suivant le
diagramme métastable : Fer-cémentite.

Dans le cas d'une fonte à graphite, mis à part celui-ci qui peut se présenter sous différentes formes, le
pourcentage en carbone de la matrice dépendra de la vitesse de refroidissement. Plusieurs cas se présentent, si la vitesse
de refroidissement est très lente, tout le refroidissement depuis l'état liquide s'opérera suivant le diagramme fer-graphite,
et on aura une structure finale ferrite graphite. Si on augmente la vitesse de refroidissement, la solidification commencera
suivant le diagramme fer-graphite et à un moment ou un autre se poursuivra selon le diagramme fer-cémentite. C'est le
cas le plus complexe où l'on pourra trouver dans la matrice ferrite-perlite ou perlite seule. Il arrive également que dans ces
deux matrices on note la présence d'une lédéburite soit pure soit enrichie de phosphore. Si la vitesse de refroidissement
devient rapide, la solidification et le refroidissement suivront les lois du diagramme fer cémentite. Dans ce cas on aura de
la ferrite et de la lédéburite. Plusieurs facteurs ont une influence sur la vitesse de refroidissement, facteurs liés au moule, à
la grosseur de la pièce, à la température de la fonte au moment de la coulée, à la température de décochage.

 5 - Action des principaux éléments présents dans la fonte :

Carbone : on le trouve sous forme de graphite et combiné au fer. On a remarqué que l'augmentation du carbone
graphitique se fait plus rapidement que celle du carbone total. C'est pour cette raison que l'on peut dire que le carbone est
un élément graphitisant.

Chrome : c'est un élément très durcissant et carburigène. Il affine la perlite, améliorant ainsi les caractéristiques
mécaniques.

avec 1% de chrome, apparition de carbures.

avec 2% de chrome, la fonte devient blanche

avec 12% de chrome les carbures s'affinent

avec 30% de chrome la structure est une ferritique au chrome donnant une bonne résistance à la corrosion.

Cuivre : éléments soluble dans le fer jusqu'à 1.5%. C'est un graphitisant, 1% de cuivre équivaut à 0.3% de silicium. Il
stabilise le graphite et affine la perlite.

Étain : cet élément est intéressant dans les pièces courantes de fonderie, lorsque l'on veut obtenir une matrice
perlitique. Ainsi avec 0.1% de Sn seulement, on transforme une matrice ferrito-perlitique en une matrice perlitique.

Manganèse : il est maintenu à une teneur suffisante pour neutraliser le soufre en formant du sulfure de
manganèse (MnS). Cette teneur minimale est fixée à :

Mn = 1.7 %S + 0.3

Au dessus de cette proportion, il agit comme un faible stabilisant des carbures. En outre il affine la perlite et de ce fait
élève la résistance à la traction. Sa teneur dans les fontes grises est généralement de 0.5 à 0.8%.

Molybdène : élément carburigène, il favorise la formation de structure aciculaire et affine celle -ci Bonne action sur
la résistance aux chocs. On l'associe souvent au nickel et au chrome en addition de 0.3 à 1%. On peut en trouver jusqu'à
10% dans les fontes blanches.

Nickel : soluble dans le fer, il n'est pas carburigène. C'est un élément graphitisant, trois fois moins énergétique que
le silicium. Il affine la structure et plus on en ajoute, plus il modifie celle-ci qui passe de perlite en martensite, puis en
austénite.

Phosphore : sa teneur varie en pratique de 0.05 à 1.5%. A partir d'une teneur de 0.1% environ, il forme un
eutectique Fe-Fe3C-Fe3P fondant à 983°C. Cet eutectique phosphoreux ou steadite, crée des difficultés d'usinage et peut
engendrer des porosités. Cependant le phosphore améliore beaucoup la fluidité et la coulabilité des fontes, tant que la
composition n'est pas hypereutectique. Pour cette raison on emploie des fontes phosphoreuses de 0.7 à 1.2% de
phosphore pour la fabrication des pièces à parois minces.

Silicium : c'est un graphitisant puissant, il déplace les points de transformation vers la gauche, ainsi pour 2% de
silicium, l'eutectique se trouve à 3.7% au lieu de 4.3% de carbone, et l'eutectoïde à 0.6% de carbone au lieu de 0.8% de
carbone. Il augmente également la température eutectique. Ces deux actions combinées font diminuer l'intervalle de
solidification pour une teneur en carbone donné, d'où une meilleure fluidité. On en trouve généralement de 1% à 3%.

Soufre : c'est un élément nuisible qui diminue la coulabilité. Il stabilise les carbures et rend la fonte dure, fragile et
poreuse. On combat son effet par une addition de manganèse.

 6 - Fontes blanches :

Leur solidification se fait suivant le diagramme fer-cémentite. De ce fait, leur structure est formée d'un réseau
important de carbures et d'une matrice perlitique. Leur cassure présente un aspect métallique blanc brillant. Ces fontes
ont une bonne coulabilité, légèrement inférieures aux fontes grises.

Il ne faut pas confondre fonte blanche avec les fontes trempées, il ne s'agit pas là d'une fonte martensitique. Une
fonte de composition comparable à celle d'une fonte grise, coulée contre un refroidisseur peut se transformer en fonte
blanche sur une certaine épaisseur. Cela permet d'allier de bonnes caractéristiques de résistance à l'usure avec une
meilleure capacité de résistance aux chocs. Dans la zone de transition entre la fonte blanche et la fonte grise, existe une
structure intermédiaire (fonte blanche dans laquelle sont insérées des lamelles de graphite) dite fonte truitée.

Par rapport aux aciers, les fontes blanches présentent une dureté élevée, d'où une grande résistance à l'usure par
frottement et par abrasion, par contre cette dureté les rend fragiles et pratiquement inusinables par les moyens courants.

Fonte blanche Fonte trempée

 Ct % 2.8 à 3.6 3 à 3.6

Si % 0.5 à 1.3 0.5 à 1.6

Mn % 0.4 à 0.9 0.25 à 0.7

HB 300 à 575 350 à 575

Rm (N/mm) 140 à 350 140 à 350

Applications courantes :

Fontes blanches : boulets de broyage, galets d'écrasement, pièces de pompes pour matériaux abrasifs, pièces
mécaniques devant résister à l'abrasion, garniture de meules, etc...

Fontes trempées : cylindres de laminoirs, roues de wagons, galets de ponts roulants, etc.

 7 - Fontes grises :

Dans ces fontes, la plupart du carbone se trouve sous forme de lamelles de graphite, formées par la solidification
suivant le diagramme fer-graphite. Ce graphite donne aux fontes une cassure d'aspect gris, d'où leur nom.

a) Structure :

Graphite : dans l'espace, les particules de graphite se présentent comme des feuilles au profil plus ou moins
tourmenté. Au microscope, elles apparaissent alors sous forme de bâtonnets aux extrémités effilées. Leur longueur peut
atteindre le millimètre.

Matrice : comme dans les aciers, la matrice à l'état brut de coulée est composée de ferrite, perlite, ou d'un mélange
des deux. On y trouve en plus des cristaux d'eutectique phosphoreux lorsque celui-ci dépasse 0.1% environ. Elle peut
également contenir des carbures, lorsque la vitesse de refroidissement est importante ou lorsqu'elle contient des éléments
carburigènes.

Ferrite : elle est plus dure que celle des aciers en raison de sa teneur en silicium plus élevée. La tendance à sa
formation croît avec la quantité de carbone équivalent et celles des éléments graphitisants, mais elle diminue avec la
vitesse de refroidissement (sauf s'il y a du graphite de type D).

Perlite : sa dureté croît avec la finesse de ses lamelles, sa qualité et sa finesse dépendent de la composition chimique
de la fonte et augmentent avec la vitesse de refroidissement.

b) influence du graphite :

Si les lamelles de graphite n'ont que très peu d'influence sur la résistance à la compression, par contre il diminue
considérablement la résistance à la traction de la matrice.

D'une part car il diminue la section efficace, d'autre part car les lamelles du fait de leur forme créent un effet
d'entaille.

De ce fait lorsqu'un acier et une fonte présentent une dureté identique, la résistance à la traction de la fonte est
beaucoup plus faible que celle de l'acier.

Exemple :

* XC 38 recuit HB = 180 Rm = 600 N/mm¨

* Fonte grise HB = 200 Rm = 200 N/mm¨

c) influence de la structure de la matrice :

L'influence des différents constituants est identique à celle qu'ils auraient dans un acier, mis à part la dureté de la
ferrite qui est plus importante que dans le cas d'un acier (effet durcissant du silicium).

d) influence de l'épaisseur :

Les caractéristiques mécaniques dépendent beaucoup de l'épaisseur des pièces, car celle-ci fait varier la vitesse de
refroidissement qui elle même a une grande influence sur la grosseur et la répartition du graphite ainsi que lorsque
l'épaisseur des pièces diminue, la résistance et la fragilité augmentent, d'où la composition chimique de la fonte devra être
adaptée aux épaisseur des pièces pour obtenir les caractéristiques mécaniques voulues.

 8 - Fontes malléables :

Il existe trois catégories de fontes malléables normalisées :

- fonte malléable à cœur blanc : NF A32-701

- fonte malléable à cœur noir : NF A32-702

- Fonte malléable perlitique : NF A32-703

L'intérêt des fontes malléables est que tout en gardant de bonnes propriétés de coulabilité des fontes, ces
matériaux ont des caractéristiques mécaniques se rapprochant de l'acier.

a) fabrication et structure :

Les pièces à obtenir sont d'abord moulées en fonte blanche. Tout le carbone est donc combiné sous forme de
cémentite. Cette cémentite est ensuite transformée entièrement ou du moins en grande partie en graphite par traitement
thermique. Suivant le type de fonte malléable à obtenir, différentes techniques de fabrication sont utilisées en partant de
composition légèrement différentes :

Pour les malléables à cœur blanc :

%C %Si % Mn %S %P

2.7 à 3.2 0.6 à 0.9 0.2 à 0.5 0.08 à 0.25 0.05 à 0.15

Pour les malléables à cœur noir :

%C %Si % Mn %S %P

2.7 à 2.8 1 à 1.7 0.3 à 0.65 0.06 à 0.2 0.08 à 0.15

b) fonte malléable à cœur blanc :

Elles sont aussi appelées fonte malléable européenne. Les pièces sont placées dans un four et entourées d'une
atmosphère oxydante. Elles sont chauffées aux environs de 1000°C et maintenues à cette température. La superficie des
pièces commence à se décarburer, puis le carbone présent à l'intérieur des pièces diffuse vers la surface où il est brûlé. Les
durées du traitement peuvent atteindre 60 à 90 heures.

Dans les parties minces, la structure obtenue est entièrement ferritique et sans carbone. Dans les parties plus
épaisses on peut trouver à cœur quelques nodules de graphite et de la perlite.

On traite de cette manière les pièces relativement minces le plus souvent inférieures à 10 mm.

c) fontes malléables à cœur noir :

Elles sont aussi appelées fonte malléable américaine.

Son traitement a évolué dans le temps et actuellement, on la traite le plus souvent de la façon suivante :
chauffage vers 930°C, après un maintien, variable, refroidissement (qui peut être rapide) jusqu'à 730 740°C. Maintien, puis
refroidissement final. On obtient donc par ce traitement une structure entièrement ferritique parsemée de nodules de
graphite de forme IV répartis de façon uniforme.

On traite par cette méthode des pièces dont l'épaisseur va généralement jusqu'à 50 à 60 mm.
 Rmq : le temps de traitement dépend de l'épaisseur des pièces, mais on remarque qu'à épaisseur égale, le traitement
est plus court pour une malléable à cœur noir que pour une malléable à cœur blanc.

d) Fonte malléable perlitique :

Cette nuance est obtenue à partir d'une malléable à cœur noir, selon deux méthodes différentes.

- Le début du traitement est identique à celui de la malléable à cœur noir, on le termine par un refroidissement rapide
au passage de la température eutectoïde pour qu'il subsiste environ 0.8 à 1% de carbone combiné dans la matrice (ce qui
formera une matrice perlitique). On utilise à cet effet le refroidissement à l'air froid soufflé ou à l'huile. On pratique ensuite
un revenu à haute température de façon à globuliser la perlite pour améliorer la ductilité et l'usinabilité. Cette méthode est
assez délicate car il est difficile d'éviter la formation de ferrite.

- La seconde méthode consiste à effectuer un traitement de trempe et de revenu sur une fonte malléable à coeur noir.
On réchauffe les pièces à 850 870°C et on trempe à l'huile généralement, le revenu effectué entre 550 et 720°C amènera la
fonte à la dureté recherchée. On obtient ainsi une structure de martensite revenue.

 9 - Fontes à graphite sphéroïdal :

Ces fontes sont caractérisées par un graphite de solidification sphéroïdal ( de forme VI) réparti de manière uniforme
dans la matrice ferritique, ferrito-perlitique, perlitique ( à l'état brut de coulée). Leurs différentes propriétés et
caractéristiques mécaniques sont définies par la norme NF A32-201.

a) Elaboration :

La fonte de base destinée à la transformation en GS peut être élaborée dans l'un des quelconques fours
généralement utilisés en fonderie. Elle peut avoir une composition chimique variable, mais une très faible teneur en
soufre, généralement inférieure à 0.02%.

%C %Si % Mn %S %P

2.7 à 2.8 1 à 1.7 0.3 à 0.65 0.06 à 0.2 0.08 à 0.15

%C %Si % Mn %P %S

3.2 à 4.0 1.8 à 2.8 0.18 à 0.8 <=0.06 <= 0.02

Remarque : si on coulait cette fonte sans transformation, on aurait une fonte grise, pour obtenir de la fonte GS dans
cette fonte de base, on introduit un alliage contenant deux sortes d'éléments, ayant des rôles opposés immédiatement
avant coulée.

Des blanchissants qui ont pour rôle d'empêcher temporairement la formation du graphite en lamelles et à donner de la
fonte blanche.

Des éléments graphitisants qui provoquent la formation de sphéroïdes de graphite.

Il est donc possible d'utiliser plusieurs types d'alliages mais les plus couramment utilisés sont des mélanges de Fe-Si-Mg
qui sont des produits bon marché.

Si on utilise un alliage à 6% de Mg, il en faudra une quantité moyenne de 2.8% ce qui permettra d'obtenir des teneurs
résiduelles de l'ordre de 0.05% de Mg.

Le point délicat de l'opération est le mode d'introduction de ces alliages dans la fonte liquide occasionnées par la
présence du magnésium qui se transforme brusquement en vapeur. Un certain nombre de méthodes ont été étudiées et à
l'heure actuelle, la méthode dite du "sandwich" semble très utilisée. La présence de ferrailles légères (riblons) a pour but
de retarder la réaction. On met environ 2% du poids de fonte traitée. Le volume de la poche doit être de 1/3 supérieur à
celui du métal traité, la granulométrie de l'alliage au Mg a également une importance, on utilise en général des grains de
10 à 20 mm.

b) Désignation normalisée :

La fonte à graphite sphéroïdal est désignée par le symbole FGS suivi de deux nombres.

- le premier représentant la valeur minimale de la résistance à la traction en N/mm

- le deuxième représente la valeur minimale de l'allongement pour cent.

c) caractéristiques mécaniques :

Par référence à la norme, la qualité des fontes GS est définie par ses caractéristiques mécaniques déterminées sur des
éprouvettes usinées à partir d'un bloc échantillon coulé à part. Les formes et dimensions de ces blocs sont parfaitement
définies par la norme.
 Le tableau ci-dessous résume ces caractéristiques :

caractéristiques mécaniques minimales

Constituant Dureté
Qualité Rm Re prédominant de la
structure Brinell
N/mm N/mm

perlite ou structure
FGS 800-2 800 480 248-352
de revenu

FGS 700-2 700 420 perlite 229-302

FGS 600-3 600 370 perlite 192-269

FGS 500-7 500 320 ferrite-perlite 170-241

FGS 400-12 400 250 ferrite <=201

FGS 370-17 370 230 ferrite <=179

Remarque : 1 N/mm² = 1 MPa = 0.102 Kgf/mm¨

l'allongement est mesuré sur une longueur initiale entre repères lo=5 x d

 10 - Fontes alliées ou spéciales :

Lorsque l'on a besoin d'une fonte possédant des propriétés particulières, on peut faire appel à ce type de fonte, dont les
éléments d'addition peuvent faire varier les propriétés physiques, chimiques ou mécaniques. Les utilisations que l'on
rencontre le plus souvent dans l'industrie, font appel aux qualités suivantes :

a) Fontes blanches :

Les fontes ni-hard : sont des fontes à structure martensitique, dont la caractéristique principale est la résistance à
l'usure, et ce jusqu'à 700°C.

Les fontes à carbures de chrome : en plus de leur résistance à l'usure, présentent une bonne résistance à l'oxydation
jusqu'à 900°C.
 Les fontes ferritiques au chrome : elles se caractérisent par une conservation des caractéristiques jusqu'à 600°C, une
excellente résistance au gonflement et à l'oxydation, jusqu'à 1000°C et une bonne résistance à la corrosion par de
nombreux acides.

b) Fontes grises et GS :

Les qualités suivantes intéressent aussi bien les fontes grises que le fontes GS, à l'exception des fontes à 14 18% de
silicium dont le graphite est lamellaire.

Les fontes perlitiques améliorées : elles permettent par une addition modérée en éléments une amélioration des
caractéristiques mécaniques ou de la résistance à l'usure, aux frottements, une amélioration de la résistance aux
températures inférieures à 550°C ou une augmentation de la résistance à la corrosion par des milieux moyennement
agressifs.

Les fontes bainitiques ou martensitiques : elles sont obtenues à l'état brut de coulée, ces structures présentent une
excellente résistance à l'usure par frottement même sous des pressions élevées, alliée à des caractéristiques mécaniques
élevées et une bonne capacité d'amortissement des vibrations.

Les fontes ferritiques à 5-7% de Si : elles forment une couche de silice en surface qui empêche le développement de
l'oxydation et le gonflement des particules de graphite. Les températures d'utilisation atteignent 850°C (Graphite
lamellaire) ou 900°C (graphite sphéroïdal).

Les fontes ferritiques à 14-18% de Si : à graphite lamellaire, excellente résistance à la corrosion par la plupart des acides
organiques et minéraux à toute concentration et par les sels très agressifs.

Les fontes austénitiques : elles forment un groupe important défini dans la norme NF A32-301.

Parmi les vingt qualités définies, chacune correspond à une application particulière (Ni-Resist, Nicrosital, Nomag,...).
Selon les qualités, ces fontes possèdent les propriétés suivantes :

* bonne résistance à la corrosion dans divers milieux.

* résistance aux températures élevées jusqu'à 900°C.

* bonne résilience à basse température jusqu'à -200°C.

* résistance à l'usure par frottement supérieure à celle des aciers gamma.

* résistivité électrique élevée.

* amagnétisme.

* coefficient de dilatation adaptable suivant la quantité d'éléments d'addition.