Aciers en cimenterie

Par : N.KHABBACH
 Fabrication de la fonte

 Alliage de fer et de carbone

 Production dans 1 haut fourneau

 Capacité peut atteindre 10000 t/j

 Réaction chimique:
Fe2O3 +3 CO = 2Fe +3CO2

 2 fontes à la sortie du haut fourneau:

 Fonte blanche (80%)

 Fonte grise (20%)

 La fonte contient entre 3 et 4% de carbone

 Décarburation de la fonte blanche donne l’acier (maxi. 1.8% de carbone)
l’affinage

 L’opération se fait dans d’autres fours ou convertisseurs (four Martin par

exemple, four à arc électrique)

 On obtient de l’acier moulé en coulant l’acier fondu verticalement dans des

moules (carrés, rectangulaires , cylindriques…):acier moulé

 Ou en l’écrasant après l’avoir chauffé à 1200 °C dans un grand laminoir :acier

laminé

 Les produits de coulée peuvent aussi être travaillés pour obtenir des produits
longs, les blooms.

 Les aciers longs sont utilisés en poutrelles, profilés, rails, barres ou fils.
Four Martin (1864)
Aciérie électrique (1909)
 Le laminage est un procédé de fabrication par
déformation plastique.

Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout

autre matériau sous forme pâteuse comme le papier ou
les pâtes alimentaires .

Cette déformation est obtenue par compression continue

au passage entre deux cylindres contrarotatifs
appelés laminoir.

Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but

la réduction d'épaisseur d'un matériau (généralement
du métal).

Il permet également la production de

barres profilées (produits longs).
deux files de coulée continue avec deux brames. Noter que la
brame de gauche est en cours d'oxycoupage.
 Types d’aciers

On estime à près de 98% la part du minerai

de fer employé pour la fabrication d'acier.

Ce pourcentage très élevé s'explique

notamment par le caractère extrêmement
polyvalent de ce métal en comparaison avec la
fonte.

Il supporte la déformation par compression

ou par extension à chaud ou à froid.
 Matériaux isotropes

L'isotropie caractérise l’invariance des propriétés physiques d’un

milieu en fonction de la direction.
Le contraire de l’isotropie est l’anisotropie.
l’acier est un matériaux isotrope
les composites ne sont pas isotropes (bois, béton,verre…)
Essai de traction d’un acier
S0 : Section initiale de l’éprouvette
Su : Section finale de l’éprouvette
L0 : Longueur initiale de l’éprouvette
Lu : Longueur finale de l’éprouvette

A%=(Lu-L0)/L0 x100
Rre=F max/S0
Ree=Fe/S0

Zone 0-2: Période des allongements élastiques, l’éprouvette retrouve sa longueur initiale
si l’on cesse les efforts sur l’éprouvette

Zone 2-3 :Période de transition

Zone 3-4 : Période des allongements permanents(zone d’écrouissage)

déformation plastique . L’éprouvette conserve la longueur
obtenue par extension

Zone 4-5 :zone de striction

Remarque: chaque acier a sa propre courbe et caractéristiques

Essai de traction
Les aciers ordinaires

Ce sont des aciers standards qui sont parfois

improprement appelés aciers au carbone.
Aciers ordinaires ou aciers au carbone non alliés
Les aciers alliés ou aciers spéciaux

Un alliage à base d'acier est considéré

comme fortement allié si l'un des éléments qui le
compose représente plus de 5% du mélange.

Dans le cas contraire, on dit qu'il est

faiblement allié.

Les alliages à base d'acier possèdent des

caractéristiques spécifiques selon le ou les
composant(s) qui sont ajoutés : nickel, chrome,
manganèse ou étain.
 Pourquoi utilise- t- on les aciers inoxydables?

Résistance à la corrosion
Autoprotection par formation d’une couche
complexe très mince d’oxydes et hydroxydes
de chrome
L’allié le plus connu est le chrome mais aussi le
nickel, molybdène….
D’où le choix selon les agressions
 Groupes d’aciers inox

1- aciers inoxydables austénitiques

 Minimum 17% de chrome (souvent 18%)
 Du nickel (7%)
 Des additifs tels que le titane ,molybdène ,niobium
 Résistance à la corrosion augmente avec %Cr et molybdène
 Résistance en milieu oxydant no sulfureux jusqu’à 800°C
 Au- delà s’orienter vers les nuances dites réfractaires(fortement
alliées)
 Les nuances les plus connues sont 5 (A1…..A5)
2-Aciers inoxydables martensitiques:
 Teneur en chrome entre 12 et 19%
 Teneur en carbone entre 0.08 et 1.2%
 Peuvent contenir nickel , molybdène , titane….
 Souvent livrés à l’état recuit
 Recommandés en construction mécanique
 A l’état trempé revenu représentent le meilleur compromis
entre propriétés mécaniques et résistance à la corrosion
 4 nuances (C1…C4)
 Application: turbine de production d’énergie
3-Aciers inoxydables ferritiques:

 Ne doivent pas être écrouis

 Sont magnétiques
 Peuvent remplaces les nuances A2 et A3 dans des
environnement chlorés
 Une nuance F1
Composition chimique des aciers inoxydables
Les aciers au nickel (2 à 40%)

L'ajout d'une faible dose de nickel à l'acier améliore

sa faculté à prendre la trempe.

C'est par exemple le cas pour les pièces épaisses.

Avec une forte teneur en nickel, c'est la résistance de

l'alliage à la corrosion qui est améliorée.

Dans des proportions pouvant atteindre 50% (ferro-

nickel), le nickel favorise la tenue à la corrosion dans des
milieux très agressifs et certaines de ses propriétés
changent comme la dilatation et le magnétisme.

Un type très particulier d'alliage regroupant l'acier et le

nickel est le maraging (17% à 20% de nickel).
Les aciers au chrome (1 à 25%)

Le chrome augmente la résistance à la rupture par la

formation de carbures durs, mais apporte aussi une certaine
fragilité.

Jusqu'à 4% de chrome, l'alliage peut être utilisé comme

aciers à outils ou à roulements.

A plus forte teneur, ils sont employés dans la coutellerie fine

et l'outillage de découpe.

Si l'acier contient entre 10% et 20% de chrome, il devient

inoxydable aux agents corrosifs et aux oxydants industriels.

Pour une teneur de chrome égale à un quart, il devient

réfractaire et peut donc entrer dans la composition de certains
fours par exemple.
Les aciers avec du nickel et du chrome

Ce sont les plus importants des aciers spéciaux

par leurs multiples applications.

Ils combinent à la fois les avantages du chrome et

du nickel.

On distingue :

 les aciers perlitiques (6% nickel/2% chrome au maximum)

très employés en construction mécanique

 les aciers austénitiques qui possèdent une charge en

nickel et en chrome plus importante et qui constituent les
aciers inoxydables (chrome 18%, 8% nickel) et certains
aciers réfractaires.
Les aciers au manganèse

Ils possèdent une bonne résistance à l'usure et

peuvent donc être employés dans des ouvrages
destinés à durer tels que des rails de chemins de fer ou
des pointes d'aiguillages, par exemple.
 Application en cimenterie

Concassage:

 Impact de corps massifs et chocs répétitifs

 Bonne résistance au choc et à l’usure
Nuances
Broyage cru et clinker:

 Les aciers au chrome sont utilisés pour la

confection des plaques de blindage

 Résistance contre une agression combinée

d’usure par abrasion et de chocs jugés modérés
Nuances
Cuisson et refroidisseur :

les aciers réfractaires selon la nuance, présentent:

 Une résistance à l’oxydation et à la corrosion à chaud jusqu’à une

température de 1150°C

 Une bonne résistance à l’usure et aux produits sulfurés

 Des caractéristiques mécaniques correctes à haute température.

 Ces aciers contiennent du chrome ou du
chrome et nickel avec éventuellement l’ajout
de quelques éléments comme le tungstène et
le niobium, et suivant l’utilisation et
l’environnement, ces aciers peuvent être:
ferritiques, martensitiques, austénitiques ou
austéno-ferritiques.
 Cas du four d’une cimenterie
 La virole se compose de plusieurs tronçons de
différentes tailles
 Ces tronçons sont assemblés par soudage et sont
revêtues par des briques réfractaires.
 Chaque tronçon à une épaisseur spécifique pour
résister aux contraintes appliquées .
 La nuance d'acier est choisie en fonction des
contraintes thermiques escomptées.
 La température de service à l’intérieur du four croie au
fur et à mesure qu’on s’éloigne de l’entrée

 Donc il est nécessaire de contrôler en permanence la

température à l’extérieure de la virole au moyen d’un
appareil de mesure approprié.
 De plus, il faut procéder à un contrôle visuel une fois
par jour.

 La valeur de référence de la température maximale de

la virole est de 350 °C.

 Un acier courant tel qu'il est utilisé pour les viroles du

four n'a plus de résistance définie au-dessus de 350 °C.

 Lors du service du four, il arrive parfois que la

température dépasse la valeur limite précitée des
températures excessives au niveau de la virole du four

 la cause réside dans un briquetage endommagé ou

une couche de briquetage trop mince par suite de
l’usure.
 Le remplacement ou la réparation du revêtement réfractaire dans
les zones de températures excessives de la virole est urgent.

 Des différences de température sur la circonférence du four,

provoquées par un croûtage unilatéral ou des déformations de la
virole suite à une tache rouge entraînent des courbures temporaires
du cylindre

 Il en résulte sur le four en rotation des contraintes dans la virole

qui - selon le degré de courbure - peuvent croître jusqu'à un
multiple de la contrainte admissible.
 Ces contraintes excessives peuvent provoquer
une formation de fissures dans la tôle de la virole.

 De plus, tous les postes de roulement (bandages,

galets et massifs) sont soumis à des contraintes
plus importantes.

 Les déformations du four engendrent une

excentricité de la couronne dentée et des
conditions d'engrènement défavorables des
pignons.
Matériaux de la virole:
Acier ordinaire E24 (désignation française)
Désignation Européenne : S235JR ou 1.0037
Acier de construction non allié d’usage général
Masse volumique : Kg/dm³ : 7.8
Les aciers à l'étain

Cet alliage a pendant longtemps était surnommé

"fer blanc" du fait de sa couleur.

L'association d'acier et d'étain donne à l'alliage

une bonne dureté, ainsi qu’une grande résistance à la
corrosion.

Ces caractéristiques ainsi que son coût

relativement faible, sa non-toxicité et son apparence
plaisante font du fer blanc le principal métal employé
dans la fabrication de conditionnements pour
l'industrie agroalimentaire et en particulier dans celle
de canettes.
 Propriétés des matériaux réfractaires

Les caractéristiques permettant d’identifier les métaux

réfractaires sont :
 résistance à la chaleur, avec, notamment, un point de fusion
supérieur à 2000°C à la différence des aciers inoxydables
le point de fusion s’établit aux environs de 1400°C à 1500°C.

Les autres caractéristiques à prendre en compte sont

 une dureté élevée à température ambiante
 une densité relativement haute
 leur inertie chimique et leur résistance au fluage à haute
température
 ce qui fait de la résistance au fluage une qualité d’importance
majeure pour les visseries soumises à des conditions extrêmes.
 On considère en général que les métaux
réfractaires sont le tungstène, le tantale, le niobium,
le molybdène et le rhénium
Le rhénium étant le plus cher de tous les métaux,
un boulon standard M5x50 contiendrait quelque chose
comme 75 euros de matière, sans parler des coûts de
fabrication qui viendraient s’y ajouter.
 Aperçu sur les métaux réfractaires
Le tungstène :
 Point de fusion le plus élevé de tous les métaux (3410°C)

 Souvent à la base d’alliages tungstène-cuivre-nickel utilisés

dans les boucliers thermiques

 Ces alliages offrent une densité de 50% supérieure à celle

du plomb.

 Les éléments de fixation fabriqués en tungstène ou ses

alliages peuvent par conséquent être utilisés dans les
applications destinées aux blindages antiradiations et sont
également employées dans des applications militaires
(blindages d’engins par exemple).
Le niobium :

 Réacteurs atomiques grâce à sa résistance à la

corrosion.
 Les éléments de fixation fabriqués à partir de
niobium ou de superalliages de nickel, de cobalt et
d’acier contenant du niobium sont utilisés dans la
fabrication:
 de moteurs à réaction d’avions
 de turbines à gaz
 de sous-ensembles de fusées
 de systèmes associés aux cellules aéronautiques les plus
perfectionnées
 ainsi que des installations de combustion résistantes à la
chaleur.
Le tantale :
Résistance à la corrosion similaire à celle du verre tout
en ayant les propriétés mécaniques d’un métal, ce qui en
fait un matériau de choix dans des environnements
extrêmement corrosifs.
Les éléments de fixation fabriqués en tantale trouvent
leur utilisation dans les applications associées:
 aux traitements chimiques
 aux exploitations minières
 à la production d’énergie
 aux industries pharmaceutiques
 ou encore du traitement des métaux.

Le tantale est aussi opaque aux radiations ce qui rend la

visserie en tantale très utile dans les applications mettant
en jeu des rayons X.
Le molybdène:
conserve sa résistance sous haute température, ce
qui fait que la visserie en molybdène est idéale dans les
applications où une bonne résistance mécanique à
haute température est requise.
Cette visserie est utilisée dans :
 l’industrie des semi-conducteurs
 la fabrication de blindages et de pièces aéronautiques
 la fabrication de moteurs industriels.
 Visserie réfractaire

 Application soumise à de très hautes températures

ou à un environnement hautement corrosif

 Parfois les éléments de fixation couramment

vendues ne sont tout simplement pas à la hauteur
de vos exigences.

 Adoptez donc les visseries en métal réfractaire.

 Acier austénitique réfractaire
ASI :310
Composition chimique moyenne:
C:0.12% Mn:2.00% Si:1.00% P:0.045% S:0.03%
Cr:24.00/26.00% Ni:19;00/22.00%
Application:
 Bonne résistance à l’oxydation à chaud et au fluage jusqu’à
850°C
 Nombreuses applications à chaud: pièces
fours,chaudières,vannes à gaz chaud,appareils de
distillation
Boulon HR :
La différence essentielle réside dans la transmission des efforts de
cisaillement.
Met en jeu la précontrainte de traction du boulon qui assure cette
transmission par le frottement des faces en contact des pièces
assemblées.

L’effort de précontrainte est obtenu par serrage de l’écrou ou de la tête

à la clé dynamométrique.

La mise en place des boulons HR s’effectue avec l’interposition d’au

moins une rondelle en acier cémenté, entre l’écrou et la pièce (et
généralement sous la tête).
 Traitement thermique
Trempe:
La trempe est un traitement thermique
consistant à chauffer un acier à une
température correspondant à son point de
transformation le plus élevé(entre 760 °C et
820°C suivant le % du carbone) puis le
refroidir plus ou moins brusquement afin de
lui permettre de conserver à froid la structure
particulière obtenue à haute température
Recuit:
Le recuit est un traitement thermique
consistant à réchauffer un métal jusqu’à son point de
transformation le plus élevé et à le laisser refroidir
lentement , afin de lui permettre de reprendre un état
stable d’avant un traitement thermique ou mécanique.

Le recuit annule les effets de la trempe ou de

l’écrouissage en ramenant le métal à son état original
Revenu:
Le revenu est un traitement thermique
consistant à réchauffer l’acier après trempe
afin de lui faire perdre graduellement sa
dureté primitive et sa fragilité

Il atténue en partie ou en totalité les

effets de la trempe.
Exemples étudiés
Aération différentielle
Etude d’une goutte d’eau
Corrosion d’aciers inox
 En effet, au contact de l’oxygène, une
couche d’oxyde de chrome va se créer à la
surface du matériau.

Cette couche passive le protège et a la

particularité de pouvoir s’auto-régénérer.
on distingue :

la corrosion généralisée qui se forme lorsque

l’acier inoxydable est en contact avec un milieu
acide

la corrosion localisée qui se rencontre dans la

majorité des cas lorsque l’inox est placé dans un
milieu neutre chloruré.
Fatigue
 Fatigue des aciers
Sous l'action de charges répétées ou alternées, la
rupture d'un matériau peut se produire sous des
contraintes inférieures à la résistance du matériau en
statique : c'est la rupture en fatigue.

Cette rupture vient principalement de fissures

microscopiques qui apparaissent dans le matériau
dès les premiers cycles de chargement et qui
progressent doucement à chaque fois que l'on
sollicite le matériau.
Exemples de structures :

Les avions, les bateaux, les ponts, les châssis

(automobiles, trains, …), les grues, les ponts
roulants, les pylônes, les plates-formes
pétrolières, les cheminées,….
 Il existe de nombreuses courbes pour
définir la durée de vie en fatigue d'un
matériau.

Ces courbes sont issues de campagnes

d'essais et reflètent le comportement
statistique du matériau
 On a de façon classique une courbe de Wohler,
établie en 1870, représentant la limite de rupture en
fonction du nombre de cycles. Son allure est :
Remarque:
La rupture par fatigue se caractérise par une
zone d’amorçage sans déformation apparente.

On la voit après rupture comme très lisse. Il y a

glissement des plans cristallins.

Ensuite, la fissure se crée et se propage

brutalement. L’aspect est mat et fibreux.
Modes de rupture macroscopiques
Résistance à la fatigue
Différence de contraintes

Ds = s max- s min
 Influence du détail de construction

• On distingue 3
catégories d’influences
géométriques :
 L’effet de la géométrie
de la structure, par
exemple le type de
section transversale,
 L’effet des
concentrations de
contraintes, dues par
exemple au gousset,
 L’effet des anomalies
dans les soudures.
 Caractéristiques des matériaux.

Pour des éprouvettes non-soudées, les

éléments suivants peuvent influencer la durée
de vie :
La composition chimique de l’acier;
Les caractéristiques mécaniques;
La structure microscopique de l’acier;
Pour des éprouvettes soudées , l’influence
des facteurs précédents est négligeable.
 Effet de l’environnement
• Un environnement corrosif peut réduire la
durée de vie de la structure, car il y a
augmentation de la vitesse de propagation
des fissures surtout pour l’ Al.

• Pour les aciers soudés , la corrosion

superficielle n’a pas d’influence sur la durée
de vie, car moins critique que les anomalies
introduites par les soudures;
• Si la t° élevée pas d’influence sur la durée de
vie sauf pour les très hautes t° (turbines à gaz,
réacteurs d’avions,…)

• Si t° basse  dimension critique de la fissure

rupture fragile possible.
 On trace ci‐dessous le diagramme des matériaux
représentant la limite de fatigue à 107 cycles en fonction de
la masse volumique.
 On remarque de façon assez logique que ce
sont les métaux et les céramiques
industrielles qui ont la limite de fatigue la plus
élevée.

Si on recherche des matériaux ayant une

limite élastique élevée et une masse volumique
plus petite, on choisira les composites et les
alliages légers de magnésium ou d’aluminium.
Naufrage du Titanic
 La chimie de ces tôles a été analysée.

Elle correspond à une analyse moderne de type AISI

1018 (classification américaine):
acier doux à 0,2% de carbone.

Par rapport à l'acier contemporain, on note

cependant :

 une teneur assez élevée en soufre, de l'ordre de 0,065% à 0,70%

contre un maximum actuel de 0,05%

 une teneur faible en manganèse,

 Le manque de manganèse

(rapport Mn/S de 8 contre plus de 12 pour les aciers actuels AISI 1018)

a laissé libre une grande partie du soufre

migrant aux joints de grains, affaiblissant la
cohésion du métal.
 Les joints de grains
Micrographies optiques d'un acier inoxydable
montrant les grains et les joints de grains
constitutifs de l'alliage.
 Les joints de grains(suite)
Joints de grains vus en MET:
interface Aluminium/Aluminium en haut
interface Aluminium/Germanium en bas.
 En quantité suffisante, le manganèse aurait par
ailleurs :

durci l'acier par solution solide

abaissé de plusieurs dizaines de degrés la

température de transition ductile-fragile qui s'est
révélée très élevée sur les échantillons examinés :
entre 30°C et 70°C !

En conséquence, les tôles se situaient

profondément dans le domaine fragile lors de la
collision , étant donnée la température de l’eau
glaciale.
 Facteurs d’effondrement d’une structure métallique

Corrosion:
Facteur principal comme a été vu.
Le choix des aciers lors de la conception est primordial
La corrosion de surface se développe sous les peintures ou les
dépôts
Des cellules d’air se forment sous les dépôts à cause du faible
taux d’oxygène.
Fissure de corrosion:
Conception de la pièce
Dans la conception, il faut s'attacher à éviter les
zones de confinement, les contacts entre
matériaux différents et les hétérogénéités en général.

Il faut aussi prévoir l'importance de la corrosion, et

le temps au bout duquel il faudra changer la
pièce (maintenance préventive).
La mise en œuvre des métaux influe énormément
 Le pliage
 Le vissage Points de corrosion
 La soudure
D’où la nécessité de réduire au maximum ces 3
opérations, et de traiter la pièce après fabrication.
 Il existe 2 moyens d'empêcher la réaction
chimique d’oxydation d'avoir lieu :

1. Réaliser une protection physique

Cela consiste à isoler la pièce de
l’environnement : Il s’agit dans ce cas de l’enrober
complètement par exemple par

une couche de peinture

de matière plastique.

Ce type de protection n’est pas suffisant en

cas de dégradation de la couche de peinture.
2. Protéger par un moyen chimique: la protection cathodique

Elle consiste à perturber la réaction d’oxydo-réduction

(principe de l'« anode sacrificielle »).

Cette nouvelle pièce (souvent en zinc) va se corroder à

la place de la pièce à protéger, puisque la réaction chimique
entre l'environnement et la pièce sacrifiée empêche la
réaction entre l'environnement et la pièce utile.

• En milieu aqueux il suffit de visser une anode sacrificielle sur

la pièce à protéger

• À l'air, il faut entièrement recouvrir la pièce, c'est le principe

de la galvanisation
1. LA GALVANISATION A CHAUD – Méthode utilisée par
METALCO

C’est un principe qui conjugue les 2 types de

protection, physique par enrobage de la pièce, et
chimique par apport d’un métal sacrificiel : le
zinc.

La galvanisation à chaud est un procédé qui

consiste à revêtir des pièces métalliques par
immersion dans un bain de zinc en fusion.
 Les pièces traitées peuvent être en acier, en
fonte grise ou ductile.

Le revêtement obtenu protège la pièce en

créant une barrière physique entre le milieu
extérieur et le substrat, mais aussi par
protection cathodique (consommation du
revêtement zinc à la place du substrat).
2. L’ELECTRO-ZINGAGE

L'électro-zingage en continu concerne principalement

les tôles.

Il est difficilement applicable à des produits finis.

L'épaisseur de zinc déposé est, en moyenne, de 10

microns et il est aisé de recouvrir seulement une face ou de
revêtir les 2 faces d'une tôle par des épaisseurs différentes.

Après les opérations de dégraissage et décapage d'une

bande d'acier préalablement recuite, celle-ci passe dans
une série de 8 ou 16 cuves d'électrolyse.
 La bande d'acier est appliquée sur un rouleau
conducteur constituant la cathode, les anodes
solubles en zinc pur (99,99 %).

Epousant la forme du cylindre conducteur,

l'électrolyte circule à contre courant par
rapport à la bande d'acier
3. LA METALLISATION

Il s’agit d’un procédé artisanal qui consiste à

projeter manuellement au pistolet du zinc en
fusion.

L’efficacité de cette technique reste très

aléatoire puisqu’elle dépend de la qualité de la
préparation de la pièce afin d’obtenir une bonne
accroche, de la complexité de la pièce avec une
difficulté à traiter les angles fermés et enfin de la
qualité du travail effectué manuellement et donc
irrégulièrement.
AUTRES METHODES DE PROTECTION DE L’ACIER
CONTRE LA CORROSION

Les méthodes consistant à protéger l’acier par

des peintures riches en plomb sont à proscrire
compte tenu de leur impact sur l’environnement.

Les peintures liquides bi-composantes ont

une efficacité limitée puisqu’elles ne protègent
plus le produit en cas d’altération du film de
peinture en cas de rayure ou de choc.
 Les poudrages par peintures riches en zinc
ont également une efficacité limitée pour les
mêmes raisons, ce procédé n’a d’intérêt que
pour des pièces protégées des agressions
physiques
Surcharge:
Inutile d’attirer l’attention sur l’effet de toute
surcharge

Chaque passerelle est calculée pour une

charge donnée.

Généralement la surcharge provient des

dépôts du produit chutant des bandes
transporteuses et qui se cumulent jour après
jour.
Remèdes:
Soigner la mécanique pour éviter les chutes
du produit (alignement , état des rouleaux…)
 Nettoyer les chutes et ne pas les cumuler

Les chutes de matières augmentent la charge de la passerelle et

peut s’avérer supérieure à la charge maximale supportée par cette
dernière.

Il faut procéder systématiquement au nettoyage des

passerelles.

Le nettoyage représente le premier niveau de la maintenance.

Il permet de détecter toute anomalie qui apparaît au cours du

temps:
 Fissurations
 Déformations
 Perte d’une pièce de fixation , de contreventement etc.…
 Rappelons que le nettoyage est le 3ème S de
la méthode japonaise des 5 S
 Flambement
Le flambage ou flambement est un phénomène d'instabilité d'une
structure, qui soumise à un effort normal de compression, a
tendance à fléchir et se déformer dans une direction perpendiculaire
à l'axe de compression (passage d'un état de compression à un état
de flexion).
Exemples de poutres flambées
 Flexion

La charge appliquée et les réactions d’appui créent un effort

tranchant transversal : la poutre tend à se cisailler
Du fait de la courbure due à la flexion, la partie supérieure de la
poutre est comprimée (elle rétrécit), et la partie inférieure est
tendue (elle s’allonge) : les forces subies en haut de la poutre et
celles subies en bas se contrarient.
 On voit sur l’illustration ci-dessous à droite la
répartition des efforts de traction / compression dans
la hauteur de la poutre. Au milieu de la poutre, il n'y a
ni traction, ni compression : c'est ce qu'on appelle l'axe
neutre.
Ne construire de passerelle que suite à une
étude prenant en compte dans les calculs la
charge maximale , la vitesse du vent etc.

Aucune modification sans refaire l’étude n’est

tolérée
Incendies:
Le comportement des structures exposées au
feu dépend de la vitesse à laquelle ces éléments
sont échauffés et de la répartition des
températures en section et sur la longueur des
éléments.

Les propriétés mécaniques des matériaux

diminuent avec l’augmentation de la température

et, par conséquent,

la résistance mécanique des éléments et donc la

structure diminue également.
 L’effondrement se produit au moment où la
résistance devient égale à l’action des charges
appliquées.

Ceci peut se produire en un temps très court

lorsque la montée de la température est rapide.
 A cet égard, les éléments métalliques non
protégés présentent, dans certaines
situations, un comportement défavorable en
raison de la très forte conductivité de l’acier .
 En comparaison, les éléments mixtes
ou protégés par un système isolant présentent
un meilleur comportement, car l’inertie
thermique des éléments est plus importante
et la conductivité thermique du matériau
isolant est plus faible
La stabilité au feu (SF)

C'est la conservation des caractéristiques

mécaniques

Il est difficile d'obtenir des résistances au feu

égales ou supérieures à 1/2h pour des profilés
nus.

On peut modifier la résistance au feu par la

composition chimique.
 Les aciers inoxydables résistent à des
températures plus élevées.
On peut ajouter du molybdène, du
chrome, du nickel ou du vanadium, à des
doses importantes.

On peut également procéder à des

protections extérieures sur les pièces finies.
Peinture intumescente.
Il s'agit d'une peinture qui "gonfle" au contact de la
chaleur et créée une couche
isolante autour de l'élément structure.
Flocage.
Il s'agit de l'application par projection d'un
revêtement (base minérale) isolant la
structure.
Protection rigide.
Généralement apportée par la mise en place d'écrans
rigides en plaques de plâtre ou d'une projection en
béton.
Ces écrans peuvent être réalisés de façon continue par
la réalisation d'un bardage double peau désolidarisé.
Détection visuelle préventive d’un accident
Compte tenu de toutes les
connaissances précédentes tout technicien ou
intervenant (d’une façon générale) doit être
vigilant vis-à-vis des dangers que peuvent
présenter les structures métalliques

Il doit développer au cours du temps

un sens de prévention de ces accidents
 Ceci en faisant attention aux anomalies qui
peuvent apparaître comme :

 manque d’une pièce de contreventement

arrachement d’un système de fixation

Corrosion d’une partie de la structure métallique

surtout les poteaux supportant toute la structure
 Surcharge due à une accumulation de matière qui
chute des transporteurs
 Fissurations au niveau d’un organe constituant la
passerelle
Suggestion:
Faire un diagnostic du comportement
structural de tout ouvrage à structure
métallique

Réaliser l’état des lieux

 Définir des solutions de renforcement

Concevoir des projets de réparation ou de

rénovation
 Lors de sa construction, un ouvrage est
conçu pour répondre à un ensemble de
besoins définis.

Sa réalisation prend alors en compte

des hypothèses de calculs adaptées et des
prescriptions de règlements et de normes en
vigueur.
 Au fil du temps, il peut être nécessaire de
remettre en cause certaines de ces données
initiales, du fait par exemple :

D’un changement de destination de l’ouvrage

De l’évolution de certaines charges d’exploitation

De l’obligation de prendre en compte

l’exposition de l’ouvrage aux effets d’un séisme
 Dans tous ces cas, il importe de réaliser
le diagnostic du comportement de l’ouvrage
dans les conditions réelles de son exploitation,
et de concevoir les renforcements éventuels
qu’impliquent ces conditions modifiées
 Il arrive également que la structure métallique de
l’ouvrage se révèle plus sensible aux effets d’un
environnement corrosif, ou de la fatigue due à
certaines actions, et soit le siège de premiers
désordres.

Il importe alors d’évaluer au plus tôt l’origine

précise de ces désordres et leur potentiel d’évolution,
pour définir le traitement le plus adapté à leur
maîtrise : réparations , renforcements…
Critères de Choix des aciers
Quelques caractéristiques de matériaux
Diagramme d’ashby