Chapitre 1 : Acier, matériau de construction.

Une bonne connaissance des matériaux utilisés en construction métallique est indispensable pour la
réalisation d’une structure, aussi bien pour sa conception, son dimensionnement que lors de son
exécution. Elle est également nécessaire pour définir la résistance des différents éléments structurels
constitutifs des profilés standard employés en construction métallique. Le but de ce chapitre est de
montrer le comportement et de définir les caractéristiques mécaniques des matériaux et des produits
laminés utilisés pour réaliser une structure métallique.

1.1. Rappel historique de l’utilisation de l’acier dans la construction

L’utilisation du fer comme matériau de construction, pour l’ornementation et le renforcement des
ossatures, date du milieu du XVIIIème siècle. À cette époque, les véritables matériaux de construction
étaient le bois et la pierre. À la fin du XVIIIème siècle, les pièces métalliques n’étaient plus utilisées
seulement comme agrafes pour maintenir les pierres dans leur position, mais comme composantes
principales de l’ossature des constructions.

L’introduction du fer dans la construction a fortement contribué à modifier les schémas ou méthodes
de conception. En conséquence, le concepteur ne travailla plus avec des éléments singuliers, en fonte,
moulés en ateliers, mais avec des profilés standard (I, T, L), dont l’assemblage permettait d’aboutir
aux solutions recherchées. D’où l’apparition au début du XIXème siècle des premières poutrelles en fer
forgé en I, en T ou en L.

La standardisation et la préfabrication des éléments métalliques ont connu un succès grâce au rivet,
moyen d’assemblage qui permit en effet une combinaison presque illimitée des profilés standard.

Dans le domaine de la production métallique, les progrès techniques réalisés contribuèrent à

l’apparition d’un nouveau matériau, appelé acier. Dérivé directement du fer, ce nouveau matériau fut
apparu à la fin du XIXème siècle entrainant ainsi une fois encore de sérieuses modifications dans
l’environnement de la construction. Grâce aux performances de ce matériau, les procédés
d’assemblage, les techniques de laminage et les modèles de calcul ont connu des modifications
importantes. Par exemple, l’introduction de la soudure a permis de passer d’un assemblage riveté
ponctuel à une liaison linéaire. De même, l’apparition de l’acier à permis de fabriquer des profilés de
dimensions plus importantes, par exemple des profilés de longueur supérieure à 6 m.

1.2. Définition de l’acier

L’acier peut être défini comme un matériau composé essentiellement de fer et présentant une teneur en
carbone inférieure à 2 %. Il peut encore contenir d’autres éléments (manganèse, silicium, molybdène,
chrome, nickel, titane, tungstène, cobalt …..), mais de tous ces éléments d’alliage, le carbone a l’effet
le plus prononcé sur les propriétés de l’acier. Si l’on ajoute plus de 0,5 % d’éléments d’alliage à
l’acier, on parle d’acier allié. Si la proportion d’éléments d’alliage est inférieure à ce chiffre, on parle
d’acier non allié.

1.3. Composition chimique des aciers

Les aciers de construction contiennent de 0.1 à 1% de carbone en fonction des propriétés recherchées,
et selon le cas, les éléments d’addition tels que manganèse, nickel, chrome, molybdène, titane,
tungstène (augmentation des caractéristiques mécaniques), cuivre (amélioration de la résistance contre
la corrosion), silicium (désoxydation), aluminium (affinage du grain).

De même, il contient une faible proportion d’azote résiduel, du soufre et du phosphore (impuretés
défavorables aux caractéristiques mécaniques et à la soudabilité).

1
En fonction de ces composants lors de la mise en nuance et des traitements thermiques subis par les
alliages lors de leur élaboration, l’acier aura des propriétés mécaniques et technologiques différentes.

1.4. Types d’acier

On distingue les aciers dits aciers au carbone des aciers inoxydables. L’acier au carbone est
aujourd’hui fabriqué par deux grandes filières d’importance à peu près égales : la filière fonte, où l’on
réduit le minerai de fer dans un haut fourneau avant passage au convertisseur pour transformer la fonte
en acier, et la filière électrique, où l’on traite directement des ferrailles.

Dans les deux cas l’acier est « mis à nuance » dans une station d’affinage. L’acier inoxydable est quant
à lui produit uniquement à partir de la filière électrique.
Aciers au carbone
Les aciers au carbone (non alliés) contiennent entre 0,06 et 2,11 % de carbone (en deçà de 0,06 % de
carbone, le métal est considéré comme étant du fer). Par ailleurs, sur le marché, on trouve rarement des
aciers à teneur en carbone supérieure à 1,7 %.

On distingue quatre catégories d’aciers non alliés en fonction de leur teneur en carbone, comme le
montre le tableau 1.1 suivant.

Tableau 1.1 : Teneur en carbone des aciers.

Type d’acier Teneur en carbone (%)
Acier doux De 0.06 à 0.2
Acier semi-dur De 0.2 à 0.5
Acier dur* De 0.5 à 0.95
Acier très dur** De 0.95 à 2.11
* Les aciers non alliés dont la teneur en carbone dépasse 0,5 % ont généralement une soudabilité très faible
ou nulle ; ils permettent cependant de fabriquer de très bons outils.
** L’acier extra-dur à teneur en carbone supérieure à 1,7 % ne se trouve pratiquement pas sur le marché.

Aciers alliés
Les aciers alliés sont des aciers contenant des éléments d’alliage supplémentaires qui permettent
d’obtenir des propriétés supérieures : augmenter leur dureté, leur résistance à la corrosion, leur
élasticité, leur résistance à l’usure, ou encore obtenir une augmentation de leur température critique (il
s’agit de la température à laquelle le métal subit une perte de ses propriétés).
On parle d’aciers fortement alliés si les éléments d’alliage comptent pour plus de 5 % de leur
composition ; sinon, on les appelle aciers faiblement alliés.
Le tableau 1.2 présente les éléments d’alliage les plus fréquemment utilisés, leurs effets sur les aciers,
de même que leur utilisation.

2
Tableau 1.2 : Éléments utilisés dans la fabrication des aciers alliés.
Symbole
Élément Effets Utilisations
chimique
Sert de décapant pour éliminer les impuretés et Fabrication des aciers
Aluminium Al améliorer la grosseur du grain ; limite le
grossissement du grain.
Sert de décapant pour éliminer les impuretés et Aciers moulés à basse,
améliorer la grosseur du grain ; limite le moyenne ou haute teneur en
Carbone C
grossissement du grain. carbone, aciers de
construction.
Augmente la dureté et améliore la résistance à Aciers inoxydables, outils,
l’usure, sans fragilité. Augmente la ténacité et la turbines, aciers de
Chrome Cr résistance à la corrosion. Diminue la ductilité de construction, pièces de
l’acier. machines, récipients sous
pression.
Maintient la dureté du métal porté au rouge. Fabrication de fourneaux et
Cobalt Co
d’outils de coupe.
Augmente la résistance à la corrosion Profilés
atmosphérique ; abaisse la température critique.
Réduit l’usinabilité par forgeage, mais n’influe
Cuivre Cu
pas sur le soudage réalisé à l’arc électrique ou par
procédé oxyacétylénique lorsqu’il est présent
dans une proportion supérieure à 0,15 %.
Est utilisé comme revêtement et pour empêcher la Industrie de mise en conserve.
Étain Sn
corrosion.
Affine la structure ; augmente la ténacité et la Rails, essieux, barillets
Manganèse ductilité. Améliore la qualité et le fini de surface, d’armes à feu
Mn
l’aptitude à la trempe, la résistance aux chocs et la
résistance à l’usure.
Durcit et augmente la ténacité des aciers. Récipients sous pression,
Mo moulage pour applications
Molybdène
sous pression, pièces de
machines, outils.
Résiste aux effets de la chaleur et de la corrosion ; Turbines, forgeage industriel
améliore la résistance à la traction et la ductilité pour charpentes à haute
Nickel Ni
de l’acier. résistance, aciers inoxydables,
récipients sous pression.
Augmente la limite apparente d’élasticité et la Aciers faiblement alliés
trempabilité. Améliore les qualités d’usinage.
Phosphore P
Plus la proportion de phosphore augmente, moins
l’alliage est résistant aux chocs.
Améliore l’usinabilité lorsque ajouté à l’étain ; Dans un milieu corrosif
Plomb Pb
est utilisé pour empêcher la corrosion.
Est utilisé pour améliorer la résistance à la Moulage de précision, aciers à
traction. Agit comme désoxydant en général. aimants et pour équipement
Silicium Si
Accroît la résistance à la dureté, mais moins que électrique
le manganèse.
Améliore l’usinabilité. Plus l’alliage contient de Pièces usinées
Soufre S
soufre, moins il est facile à souder.
Constitue un agent nettoyant. Prévient la Aciers inoxydables, aciers
Titane Ti précipitation du carbone dans les aciers faiblement alliés
inoxydables.
Augmente la ténacité, la dureté ainsi que la Aciers pour outils à coupe
Tungstène W
résistance à l’usure à des températures élevées. rapide, aimants.
Procure de la ténacité et de la résistance à la Fabrication d’aciers, d’outils,
traction. Résiste à l’adoucissement lors de la de pièces de machines
Vanadium V
trempe. Retarde le grossissement du grain à la
température critique.

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Tableau 1.2 : Éléments utilisés dans la fabrication des aciers alliés. (fin)
Symbole
Élément Effets Utilisations
chimique
Zinc Zn Résiste à la corrosion. Revêtement de l’acier
(galvanisation)
Est utilisé comme désoxydant, élimine l’oxygène, Tubes de charpente
Zirconium Zr l’azote et les inclusions d’éléments non métalliques
lorsque l’acier est en fusion ; structure à grain fin.

Aciers inoxydables
On trouve différents types d’aciers inoxydables qui possèdent tous la caractéristique d’être très
résistants à la corrosion. Ce sont des aciers fortement alliés dont les éléments d’alliage constituent plus
de 35 % du contenu. On distingue généralement trois catégories d’aciers inoxydables : les aciers
austénitiques, ferritiques et martensitiques (Tableau 1.3).

Tableau 1.3 : Composition des aciers inoxydables.

Type d’acier inoxydable Composition des alliages
Austénitique Chrome : 14 à 30 %
Nickel : 6 à 36 %
Chrome : 11 à 27 %
Ferritique
Carbone : 0,12 à 0,35 %
Chrome : 4 à 18 %
Martensitique Carbone : pas plus de 0,15 %
Autres éléments d’alliage : jusqu’à 3 %

Fontes
Les fontes (Tableau 1.4) sont des alliages de fer et de carbone, dont la quantité de carbone excède 2,11
%. Elles sont dures, mais fragiles, et sont plus faciles à mouler (par coulage) que l’acier, mais plus
difficiles à souder. Le tableau 1.4 définit les différents types de fontes et leurs utilisations.

Tableau 1.4 : Propriétés et utilisations des différents types de fontes.

Type de fonte Utilisations
Fonte grise – Pièces coulées d’usage général
– Bâtis pour machines-outils
– Pièces d’usure (ex. : pointe, dents de godets)
Fonte blanche – Broyeurs
– Fonderie d’art
– Engrenages
Fonte malléable – Joints de tuyauterie
– Bâtis
– Vilebrequins
Fonte nodulaire
– Pistons
(ou ductile)
– Bâtis
– Industrie automobile (ex. : cylindres, pistons, carters,
Fonte alliée tambours)
– Pièces exposées à l’action d’agents abrasifs

1.5. Propriétés du matériau acier et de ses produits

1.5.1. Propriétés mécaniques et physiques
Les métaux se distinguent en fonction de différentes caractéristiques qui leur confèrent des propriétés
spécifiques. Celles-ci déterminent non seulement leur soudabilité, mais aussi la fonction du métal dans
un assemblage.

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Fragilité. La fragilité désigne la caractéristique d’un métal qui se brise facilement sous l’effet d’un
choc ou d’une déformation. Il se déforme peu ou pas du tout, et se casse facilement.

Ductilité. À l’opposé, la ductilité représente la capacité d’un métal à se déformer sans se rompre. Il
peut être étiré, allongé ou soumis à des forces de torsion. Les matériaux ductiles sont difficiles à casser
parce que les fissures ou les défauts créés par une déformation se propagent difficilement.

Ténacité. La ténacité correspond à la capacité des matériaux à résister aux chocs sans se briser ni
s’écailler. Les marteaux et les équipements utilisés pour déformer ou couper des plaques d’acier
(matrices, poinçons, etc.) sont constitués de matériaux de haute ténacité.

Malléabilité. La malléabilité est une caractéristique qui permet au métal de se laisser façonner. Elle
réfère à la résistance relative du métal soumis à des forces de compression, comme le forgeage ou le
laminage. Un exemple de matériel extrêmement malléable, quoique non soudable, est la pâte à
modeler.
Notons que la malléabilité d’un matériau croît avec l’augmentation de la température.

Élasticité. L’élasticité désigne la capacité d’un matériel à reprendre sa forme originale après avoir subi
une déformation. C’est le cas typique d’un ressort qu’on étire puis qu’on relâche.

Dureté. La dureté est la capacité d’un corps à résister à la pénétration d’un corps plus dur que lui. Elle
se caractérise aussi par sa résistance aux rayures. Le diamant constitue le matériau le plus dur. Les
aciers à haute teneur en carbone sont durs, les aciers doux, un peu moins, et l’aluminium est de faible
dureté.

Résistance à l’abrasion. Les matériaux durs présentent aussi une bonne résistance à l’abrasion, c’est-
à-dire qu’ils ne s’usent pas facilement par frottement. En termes pratiques, ils sont plus difficiles à
meuler.

Résistance à la corrosion. La résistance à la corrosion désigne la capacité d’un matériau à ne pas se

dégrader sous l’effet de la combinaison chimique de l’oxygène et du métal. Un métal ferreux résistant
à la corrosion ne rouille pas ; c’est le cas des aciers inoxydables et de certains autres aciers d’alliage.

Magnétisme. Le magnétisme est une propriété caractéristique des métaux ferreux, qui les rend
sensibles aux aimants.

Dilatation et contraction (ou retrait) thermiques. Lorsqu’un matériau est chauffé, il s’étire un peu ;
c’est ce qu’on appelle la dilatation. À l’opposé, il subit un raccourcissement sous l’effet du froid ; c’est
la contraction ou le retrait. Le niveau de dilatation et de retrait d’un métal influe sur sa soudabilité.
Plus le métal s’étire ou se raccourcit, plus le risque que des fissures ou des déformations apparaissent
est élevé. On définit la capacité de dilatation/retrait des métaux par un coefficient thermique. Ainsi, le
coefficient thermique de l’aluminium, par exemple, est plus élevé que celui de l’acier. Pour une même
variation de température, l’aluminium se dilate presque deux fois plus.

Fatigue. La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations
répétées se terminent souvent par une rupture. Même si les forces de sollicitations ne sont pas
importantes, elles finissent par provoquer la rupture. Il existe de nombreux exemples de rupture sous
l'effet de fatigue. Pensez, par exemple, aux ailes d'avions, aux pièces de transmission, aux
vilebrequins, etc. Les charges variables et les conditions de fonctionnement répétitives sollicitent ces
éléments constamment.

Point de fusion. Le point de fusion indique la température à laquelle un métal passe de l’état solide à
l’état liquide. Le point de fusion est un facteur important pour déterminer la soudabilité d’un métal.

5
Ainsi, plus le point de fusion d’un métal est bas, moins la chaleur nécessaire pour le souder sera
élevée.

Conductivité. La conductivité thermique est la capacité d’un matériau à conduire ou à transférer la

chaleur. La conductivité thermique est importante parce qu’elle permet de déterminer le niveau de
préchauffage nécessaire et la quantité de chaleur requise pour le soudage. Le cuivre est un très bon
conducteur thermique. L’aluminium possède environ la moitié de la conductivité thermique du cuivre,
alors que l’acier, seulement un dixième. La conductivité électrique, quant à elle, est définie par la
capacité d’un matériau à transmettre l’électricité, d’où son importance lorsqu’on a affaire à des
procédés de soudage électriques. En général, la conductivité électrique diminue avec la température.

Les tableaux 1.5 à 1.7 ci-après exposent quelques caractéristiques et propriétés des principaux types de
métaux ferreux.

Tableau 1.5 : Caractéristiques et propriétés des principaux types d’acier.

Type d’acier Caractéristiques et propriétés
- Est le plus largement utilisé dans l’industrie.
- Sert à fabriquer des boulons, des écrous, des articles en tôle, etc.
Acier doux
- Constitue près de 85 % de la production totale d’acier.
- Est malléable, même à froid.
- Est plus résistant à la traction que l’acier doux.
- Est plus difficile à souder que l’acier doux.
Acier semi-dur - Constitue un acier d’usage général pour la fabrication d’outils
(ex. : marteaux, tournevis, ressorts, etc.), d’éléments préfabriqués,
de pièces forgées, etc.
- S’usine bien mais se soude difficilement ; on l’appelle aussi acier
à outils, car il sert à la fabrication d’une grande gamme d’outils
divers.
- Sa teneur élevée en carbone lui procure une grande dureté, mais
le rend fragile.
Acier dur
- L’assemblage de l’acier dur peut se faire par boulonnage, vissage
ou rivetage.
- On peut le souder avec des pièces dont le point de fusion est plus
bas, par exemple en fondant de l’aluminium directement sur
l’acier dur.

Tableau 1.6 : Composition et propriétés des aciers inoxydables.

Type d’acier
Propriétés
inoxydable
– Ductile
Austénitique – Tenace
– Très résistant à la corrosion
– Non magnétique
– Magnétique
– Résistant
Ferritique – Ductile
– Résistant à la corrosion et à l’oxydation (surtout lorsque le taux de
carbone est un peu plus élevé)
– Très rigide et résistant
Martensitique – Magnétique
– Fragile

6
Tableau 1.7 : Propriétés des différents types de fontes.
Type de
Propriétés
fonte
– Économique, la plus répandue
– Facilement usinable
Fonte grise – Facile à couler
– Bonne absorption des vibrations
– Grande résistance à l’usure
– Bonne conductivité thermique
– Très dure et fragile
Fonte
– Usinable
blanche
– Résistante
Fonte – Usinable
malléable – Moins fragile que la fonte blanche
Fonte – Métal intermédiaire entre la fonte grise et l’acier
nodulaire – Bonne résistance aux chocs
(ou ductile) – Contient du magnésium.
– Contient des éléments d’alliage comme le nickel, le chrome, le
molybdène, le cuivre ou le manganèse (généralement plus de 3 %).
– Bonne résistance mécanique
Fonte alliée – Bonne résistance à l’usure
– Bonne résistance à la corrosion
– Bonne résistance à la chaleur
– Bonne capacité d’amortissement des vibrations

1.5.2. Propriétés technologiques

Il s’agit de :

• La soudabilité. La soudabilité des aciers, c’est-à-dire l’aptitude à l’assemblage par soudure, est
influencée par la composition chimique et par la structure métallographique de l’acier. En
augmentant la teneur des éléments d’alliage, on diminue la soudabilité. Par contre une
amélioration de la soudabilité est obtenue par l’affinage des grains. Les aciers de construction
sont généralement aptes à être soudés. La soudabilité est jugée sur la base du risque de ruine
par fissuration et rupture à partir des défauts.
• L’aptitude au formage et découpage.
• La résistance à la corrosion.

1.6. Caractérisation du matériau

Les essais normalisés de contrôle des aciers sont de deux types :
• Les essais destructifs, qui renseignent sur les qualités mécaniques des aciers. Ce sont :
o L’essai de traction qui permet de mesurer le module d’élasticité longitudinal E, le
coefficient de Poisson, les contraintes limite d’élasticité et de rupture, l’allongement à la
rupture,
o L’essai de dureté, qui étudie la pénétration d’une bille ou d’une pointe dans l’acier, et
qui définit le degré de dureté (dureté Brinell, Vickers, Rockwell),
o L’essai de résilience, qui permet de mesurer l’aptitude d’un acier à rompre par choc,
o L’essai de pliage,
o L’essai de fatigue, etc.
• Les essais non destructifs, qui renseignent sur la composition et la structure de l’acier. Ce sont :
o La macrographie, c’est-à-dire l’examen visuel d’une surface polie traitée à l’acide,

7
 o La micrographie, c’est-à-dire l’examen visuel au microscope des cristaux, qui permet
de déterminer notamment la teneur en carbone,
o La radiographie, par rayon X (au laboratoire) ou au rayon gamma (sur chantier), permet
de déceler les défauts, les cavités ou fissures internes des pièces, notamment des
soudures,
o Les ultrasons, enfin.

Dans le paragraphe suivant, nous nous bornerons à expliciter uniquement l’essai de traction, qui est le
plus classique et le plus révélateur de données physiques. La figure 1.1 donne le diagramme
contrainte-déformation.

Diagramme Légende
I : limite de proportionnalité
II : limite d’élasticité
III et IIIa : limite supérieure et inferieure
d’écoulement
IV : charge ultime
V : charge à la rupture
δ: allongement a la rupture
NB : Valeur pour une barre en acier de 2,24
cm2 de section.

On désignera par E le module d’élasticité

Figure 1.1 : Courbe contrainte (effort) -déformation.

Commentaire :
Phase élastique
Soumise à une traction suivant sa section, une barre en acier s’allonge uniformément jusqu’à une
certaine limite, appelée limite d’élasticité. Il y a réversibilité du phénomène : si la charge est
supprimée, la barre d’acier reprend sa dimension initiale (loi de Hooke). C’est la phase dite « élastique
» (phases I et II sur le diagramme).
Phase plastique
Au-delà de la limite d’élasticité, l’allongement de la barre augmente même si la charge évolue peu,
puis passe par une phase de déformation plastique où une partie de l’allongement demeure permanent
si la charge diminue. Ce phénomène est appelé écrouissage. L’allongement demeure permanent
(phases III et IV).
Phase de rupture
Après une phase d’allongement, la charge diminue car la section d’acier diminue. Ce phénomène est
appelé « striction ». Il y a alors rupture de la barre, la déformation totale est appelée « allongement à la
rupture » (phase V).

NB : Le durcissement ou l’adoucissement du matériau. Le durcissement correspond au cas d’une

courbe (contrainte-déformation") croissante (toute augmentation de déformation requiert une
augmentation de contrainte), tandis que l’adoucissement correspond `a une courbe (contrainte-
déformation ") décroissante (la contrainte diminue alors que la déformation augmente).
Pour détecter correctement l’adoucissement, il est nécessaire de contrôler l’essai en déformation (le
pilotage en contrainte ne peut se poursuivre au delà de la contrainte maximale et provoque une
instabilité de l’essai).

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Dans une construction, les pièces de charpente sont conçues et calculées pour rester la plupart du
temps dans le domaine élastique. La limite d’élasticité pour un acier ordinaire est de 235 MPa (235
N/mm2) ou de 355 MPa. Pour un acier à haute limite d’élasticité, cette valeur peut s’élever à 460 MPa,
voire 690 MPa (aciers thermomécaniques).

1.7. Les formes de produits

Pour obtenir leur forme de finition et leurs caractéristiques mécaniques les aciers courants dans la
construction sont :
• laminés : ce sont les produits les plus couramment utilisés dans la construction métallique. Les
demi-produits sont déformés successivement au travers des laminoirs constitués par des
cylindres qui compriment et étirent la masse relativement malléable en raison de sa température
encore élevée. L’étape ultérieure possible est le laminage à froid. Ce procédé est
principalement utilisé pour façonner des tôles minces qui sont ensuite galvanisées et/ou pré-
laquées ;
• étirés ou tréfilés : par étirage ou tréfilage (à chaud ou à froid) on amène un produit déjà laminé
à une section plus réduite et à une plus grande longueur pour former des barres ou des fils.

On distingue dès lors :

• les produits longs (poutrelles, palplanches, câbles, fils, ronds à béton...), obtenus par laminage
à chaud, étirage ou tréfilage ;
• les produits plats (tôles, bardages, profils minces, profils creux...) qui subissent en général un
laminage à froid supplémentaire, à l’exception des tôles de forte épaisseur.

Il existe aussi d’autres procédés moins courants de fabrication de pièces telles que le forgeage, le
moulage...

1.7.1. Les produits longs

On distingue plusieurs sous-familles de produits longs. Certains sont directement fabriqués dans les
usines sidérurgiques et sont disponibles en stock sur catalogue.

1.7.1.1. Les laminés marchands

Ce sont les ronds, les carrés, les ronds à béton, les plats, les cornières (L), les fers en T, les petits U…
Tous ces produits ont une section pleine.

Figure 1.2 : Les produits laminés marchands.

9
1.7.1.2. Les poutrelles
Les poutrelles laminées peuvent avoir différentes sections, en I, en U, ou en H. Elles conviennent aussi
bien pour les poteaux que pour les poutres et sont fabriquées en différentes nuances d’acier (en général
235 ou 355 MPa), y compris d’acier à haute limite d’élasticité (460 MPa). Les longueurs maximales
varient de 18 à 33 m suivant le profilé. Il existe différentes gammes suivant les pays : européenne,
britannique, américaine, japonaise...
• Les poutrelles en I
Les poutrelles en I sont de deux sortes :
IPN : poutrelles en I normales. Les ailes sont
d’épaisseur variable, ce qui entraîne des
petites difficultés pour les attaches ;
IPE : poutrelles en I européennes. Les ailes
présentent des bords parallèles, les extrémités
sont à angles vifs (seuls les angles rentrants
sont arrondis). Les IPE sont un peu plus
onéreux, mais plus commodes et sont
d’usage courant.
• Les poutrelles en U
Il existe aussi deux sortes de profilés, les UPN et les UAP/UPE. De la même façon, les UPE présentent
des ailes à bords parallèles et tendent à supplanter les UPN, moins commodes à mettre en œuvre. Les
hauteurs vont de 80 à 400 mm.

• Les poutrelles HE (gamme européenne)

Elles se décomposent en trois séries : HEA, HEB et
HEM, suivant l’épaisseur relative de leur âme et de leurs
ailes. Leur section s’inscrit approximativement dans un
carré (la semelle a une largeur sensiblement égale à la
hauteur du profil jusqu’à 300 mm de hauteur). Les ailes
présentent toujours des bords parallèles. Les hauteurs
varient de 100 à 1100 mm. Les profils HEA, les plus
légers, présentent le meilleur rapport performance/poids
en général et sont donc les plus utilisés. La progression
des trois séries est intéressante techniquement et
architecturalement pour des composants en
prolongement : poteaux d’un bâtiment à étages dont la
section peut varier progressivement en fonction des
efforts. Du fait de l’utilisation des mêmes trains de
laminage, les trois profils de même hauteur présentent la
même dimension intérieure entre ailes. Les épaisseurs
ne varient que vers l’extérieur. Il existe aussi des
poutrelles HL (à très larges ailes), HD (poutrelles-
colonnes) et HP (poutrelles-pieux).
• Les demi-poutrelles
Le découpage des poutrelles I et H suivant
l’axe longitudinal a de multiples utilisations :
sections T, membrures de poutres...

• Les poutrelles dissymétriques

Ce sont des poutres reconstituées composées soit d’un T et d’une large semelle inférieure soudée
(dénommées IFB, pour Integrated Floor Beam), soit formées d’un H dont la semelle inférieure a été
10
élargie par adjonction d’un plat (dénommée SFB, pour Slim Floor Beam). Grâce à leur aile inférieure
élargie, elles sont particulièrement adaptées pour la pose de planchers préfabriqués, de coffrages en
acier permettant d’incorporer la dalle dans la hauteur de la poutrelle, soit encore pour la pose de dalles
alvéolaires en béton précontraint.

1.7.1.3. Les palplanches

Ces produits sont réalisés directement au laminage ou à partir de tôles profilées. La section en U ouvert
est la plus courante et les palplanches sont solidarisées les unes aux autres par un joint à double
recouvrement. On utilise des parois en palplanches pour contenir la poussée de talus, pour la
construction de murs de quais et de ports, la protection des berges, la mise en place de blindages de
fouilles et de batardeaux, l’édification de culées de pont, des parois de parkings souterrains...

1.7.1.4. Les câbles et fils machines

Le fil machine est obtenu par tréfilage et étirage. En construction, il sert à fabriquer des câbles. Les fils
en inox peuvent aussi être tressés ou tissés pour fabriquer des mailles de dessins variées, employées
comme parements, écrans, garde-corps, faux-plafond,...

1.7.2. Les produits plats

1.7.2.1. Les tôles et les larges plats
Les tôles sont fabriquées sous forme de bobines. Elles sont livrées en largeurs standards ou à la
demande, mais les largeurs sont en général limitées à 1 800 mm. L’épaisseur ne dépasse pas 16 à 20
mm pour les tôles laminées à chaud et 3 mm pour les tôles laminées à froid. Celles-ci peuvent être
mises en forme par profilage, pliage ou emboutissage.

1.7.2.2. Les tôles nervurées

Ce sont des tôles minces que l’on nervure par profilage
à froid à l’aide d’une machine à galets. Les tôles
nervurées sont issues de bobines galvanisées et souvent
prélaquées. Les applications concernent les produits
d’enveloppe (bardage), de couverture (bac, support
d’étanchéité) et de plancher (bac pour plancher
collaborant ou à coffrage perdu), ainsi que les panneaux
sandwich incorporant des matériaux isolants.

1.7.2.3. Les profils creux

Les tubes de construction sont appelés « profils creux ».
Ils sont fabriqués en continu à partir de tôles minces ou
moyennes repliées dans le sens de leur longueur. Les
soudures sont longitudinales pour les profils creux de
petits et moyens diamètres (jusqu’à 400 mm),
hélicoïdales pour les diamètres plus importants jusqu’à
1 000 mm environ. Ils sont dans ce cas toujours ronds.
Après soudage, la surépaisseur est rabotée pour obtenir
une surface extérieure lisse. Les profilés creux dits « de
forme » sont en général formés à partir de tubes ronds :
ils peuvent être carrés, rectangulaires, hexagonaux,
elliptiques, voire demi-elliptiques. On fabrique aussi
par extrusion des tubes sans soudure capables de plus
fortes épaisseurs. Les longueurs standards sont de 6 à
15 m.

11
1.7.2.4. Les plaques
On parle de plaques lorsque l’épaisseur dépasse 20 mm. On peut obtenir des plaques jusqu’à 400 mm
d’épaisseur et 5 200 mm de largeur. Les plaques sont principalement utilisées pour la grosse
chaudronnerie ou pour les ouvrages d’art. Leur assemblage par soudure peut être complexe. Il existe
aussi des plaques à épaisseur variable pour les ouvrages d’art.

1.7.2.5. Les profils minces

Les tôles minces galvanisées (d’épaisseur inférieure à 5 mm) peuvent être profilées à froid pour
réaliser des profils minces. De sections très diverses, les profils minces sont utilisés en serrurerie, en
menuiserie métallique et en ossatures légères : pannes de charpente, ossatures de murs ou de cloisons,
de faux plafond... Légers et maniables, ils peuvent s’assembler par vis autotaraudeuses.

1.7.3. Les autres produits

1.7.3.1. Les pièces moulées
Il s’agit de pièces aux formes complexes qui sont difficilement réalisables par soudure et que l’on
coule dans des moules réfractaires. Leur utilisation ne se justifie que par un effet de série ou par leur
taille, comme des nœuds d’assemblage répétitifs.

1.7.3.2. Les pièces forgées

Cette technologie concerne les pièces pleines (bielles, poteaux…) de grandes dimensions qui sont
obtenues par façonnage à chaud au moyen de presses hydrauliques de grande puissance.

1.7.3.3. Les pièces mécanosoudées

Ces pièces d’attache complexes sont composées à partir d’éléments standard (plats, cornières,
profils…) soudés entre eux. Elles constituent une alternative économique aux pièces moulées.

1.7.4. Caractéristiques géométriques et statiques des profilés

Les différents catalogues des fabricants et des négociants proposent des tableaux associe à chaque
profilés leurs caractéristiques géométriques. Nous insistons sur le terme géométrique, car il s’agit bien
de caractéristiques qui sont liées uniquement aux dimensions extérieures et à la géométrie du profilé.
Les dites caractéristiques sont :
• A : Aire de la section exprimée (cm2) ;
• I : Moment d’inertie de flexion (cm4) ;
• Wel : Module d’inertie de flexion élastique (cm3) ;
• Wpl : Module d’inertie de flexion plastique (cm3) ;
• It : Moment d’inertie de torsion (cm4) ;
• C : Constance de torsion (cm3) ;
• i : Rayon de giration (cm).

Les quantités I, W et i sont calculées par rapport aux axes principaux d’inertie de la section comme
l’indique la figure 1.3 suivante.

Figure 1.3 : Quelques profilés avec leurs axes principaux.

12
1.8. Nuances et caractéristiques mécaniques des aciers de constructions
1.8.1. Nuances des aciers de constructions
Le tableau 1.8 ci-après donne des indications sur la nomenclature des aciers.

Tableau 1.8 : Nuance des aciers de constructions.

Symboles Spécifications
S Aciers de Construction
P Appareils à pression
L Tubes
E Aciers de constructions mécaniques
B Acier à béton
Y Acier à béton précontraint
R Aciers pour rails
Produits plats laminés à froid à haute
H Résistance à la traction N/mm2
résistance pour emboutissage à froid
M Aciers magnétiques
T Acier pour emballage, fer blanc
D Produits plats pour formage à froid
Suivi de
Limite d’élasticité N/mm2
Limite d’élasticité N/mm2
Limite d’élasticité N/mm2
Limite d’élasticité N/mm2
Limite d’élasticité N/mm2
Résistance à la traction N/mm2
Résistance à la traction N/mm2
-
-
-

La figure 1.4 située à la fin du chapitre illustre clairement le mode de désignation des nuances des
aciers de construction.

1.8.2. Caractéristiques mécaniques des aciers de constructions

Les aciers de construction de structures métalliques sont réglementés par la norme européenne EN
10025. Dans cette norme, les aciers sont définis par leur nuance et leurs caractéristiques mécaniques.
Elle définit également, pour une nuance, des classes de qualité (JR, J0, J2, G3) qui se différencient
entre elles par leur résilience et leur soudabilité.

L’acier le plus couramment utilisé en construction est la nuance S235, il existe également des nuances
S275 et S355 d’un emploi plus rare.
Tableau 1.9 : Caractéristiques mécaniques des aciers de construction courants.
Nuances
Caractéristiques mécaniques
S 235 S 275 S 355
Limite d’élasticité fy en N/mm2
t ≤ 16 (mm) 235 275 355
16 < t ≤ 40 (mm) 225 265 345
40 < t ≤ 63 (mm) 215 255 335
2
Contrainte de rupture en traction fu en N/mm
t ≤ 3 (mm) 360/570 430/580 510/680
3 < t ≤ 100 (mm) 340/470 410/560 480/630
Allongement minimum ε en %
t ≤ 3 (mm) 18 15 15
3 < t ≤ 150 (mm) 23 19 19
Pour un même acier, la valeur dépend du mode d’élaboration et de la forme du produit.
Exemple : Pour la nuance S235, la résistance à la traction fu vaut :
fu = 360 MPa pour les produits massifs
fu = 440 MPa pour les poutrelles et laminés marchands
fu = 460 MPa pour les produits plats

NB : Pour information, il faut savoir qu’il existe d’autres nuances employées dans la réalisation de
structures particulières, telle que l’offshore et les grands ouvrages d’art.
13
 Valeur caractéristiques de calcul
Il convient que les valeurs nominales de propriété des matériaux, définis précédemment, soient
adoptées comme valeurs caractéristiques dans les calculs. Il est exigé une ductilité minimale
permettant l’allongement à la rupture supérieur à 15%. Les valeurs constantes quelque soit l’acier
sont :
• La densité de l’acier : 7.85. Dans le cas des poutrelles, elle peut être arrondie à 8. Cette
approximation est très proche de la réalité car la différence entre 7.85 et 8 est à peu près
compensée par les arrondis de fabrication (congés) qui existent au raccordement de l’âme aux
semelles ;
• Le module d’élasticité longitudinale : E=210 000 MPa ;
• Le module de cisaillement : G=80 000 MPa et le coefficient de Poisson ν=0.3 ;
• Le coefficient de dilatation thermique linéaire ε=11.10-6 par °C
• La contrainte limite de cisaillement pur (critère de Von Mises) : τe=0.58fy=(3-0.5).fy

1.8.3. Caractéristiques du matériau des moyens d’assemblage

Les caractéristiques principales du matériau des moyens d’assemblage sont exposées dans cette partie.
Les moyens d’assemblage peuvent être classifiés selon les trois catégories :
• Moyens d’assemblage mécanique (boulons, rivets, goujons, clous….)
• Soudures
• Moyens d’assemblage chimique (colles).

Rivet Boulon Goujon de tête Cordon d’angle Soudure complètement pénétrée

(a) Moyens d’assemblage mécanique (b) Soudures
Figure 1.4 : Moyens d’assemblage mécanique et soudures.

1.8.3.1. Rivets.
Lis représentent le plus ancien moyen d’assemblage utilisé en construction métallique. De nos jours,
leur emploi est limité et on leur préfère, dans la plupart des industrialisé, les boulons, les rivets à
anneau et la soudure. Les rivets bruts (pas encore mis en place) sont des pièces métalliques formées
d’une tige cylindrique et d’une tête ronde.

Lorsque les pièces à assembler sont en S235, on choisit un rivet ayant une limite d’élasticité fy≥200
MPa et une résistance à la traction fu entre 340 et 420 MPa. De même, lorsque les pièces à assembler
sont en S355, on choisit un rivet ayant une limite d’élasticité fy≥300 MPa et une résistance à la traction
fu entre 440 et 520 MPa.

1.8.3.2. Boulons.
On distingue deux types de boulons, sur lesquels nous reviendrons plus en détails lors du chapitre sur
les assemblages :
• les boulons de charpente métallique,
• les boulons à hautes résistance.
Ces deux types de boulons se différencient par leur nuance d’acier. Les boulons de charpente
métallique sont constitués d’un acier dont la résistance à la traction fuB est de 400 à 500 MPa, tandis
que les boulons à haute résistance sont obtenus avec des aciers dont la résistance à la traction fuB est de
800 à 1000 MPa.
14
Les rivets à anneau (rivelons) sont constitués d’acier à haute résistance assimilé à de l’acier pour
boulon 8.8 car leur mode de résistance au cisaillement est identique à celui des boulons.

Les caractéristiques mécaniques minimales des aciers constituant les boulons et les rivets à anneau
sont résumées dans le tableau 1.10. On y constate que la classe de qualité d’un boulon permet d’en
déterminer les caractéristiques selon les règles suivantes :
• Le premier chiffre de la classe de qualité multiplié par 100 donne la résistance à la traction fuB
de l’acier du boulon (pour une classe de qualité 5.6 : fuB=5x100=500 MPa).
• Le produit des deux chiffres de la classe de qualité multiplié par 10 donne la limite d’élasticité
fyB de l’acier du boulon (pour une classe de qualité 5.6 : fyB=5x6x10=300 MPa). Le deuxième
chiffre de la classe de qualité correspond donc au rapport entre la limité d’élasticité fyB et la la
résistance fuB (pour une classe de qualité 5.6 : fyB/fuB=300/500=0.6).

Tableau 1.10. : Caractéristiques mécaniques minimales des aciers des boulons et rivets à anneau.
Limite d’élasticité Résistance à la Allongement de
Boulon Classe de qualité
fyB (MPa) traction fuB (MPa) rupture εr (%)
4.6 240 400 22
de charpente
5.6 300 500 20
8.8 640 800 12
à haute résistance
10.9 900 1000 9

1.8.3.3. Soudures.
Acier de construction
Le choix du métal d’apport se fait en fonction du matériau de base à souder et des paramètres de
soudage. Pour le soudage des aciers de construction, on utilise en général un métal d’apport qui aura
après souage, une résistance au moins égale à celle du métal de base.

Acier inoxydable.
La soudabilité de l’acier inoxydable dépend fortement du type d’alliage : certains ont un soudabilité
très bonne comme l’acier austénitique 18/8 (18% de chrome, 8% de nickel). Par contre, pour d’autres
alliages la soudabilité est moins bonne (risque de fragilisation, appauvrissement en chrome, etc …), et
il faudra prendre d’autres précautions.

En général, le matériau d’apport est de même nature que le matériau de base. Les propriétés de
soudage sont en général identiques à ceux de l’acier conventionnel (par électrode, par résistance, …) et
leur choix dépend entre autres du type d’alliage et de l’épaisseur des pièces à assembler.

1.8.3.4. Colles.
La colle constitue un moyen d’assemblage relativement récent. La technique du collage des métaux est
actuellement en plein développement et il n’est pas utopique de penser que le procédé prenne un
certain essor, surtout pour les assemblages cisaillés pour lesquels les joints collés travaillent le mieux,
les contraintes étant uniformément distribuées.

1.9. Avantages et inconvénients

Deux traditions coexistent dans la construction :
• la solution ossature (ossatures bois, puis fer et acier, puis béton armé) ;
• la solution murs (maçonnerie, puis béton banché et panneaux porteurs).

La solution métallique présente les caractéristiques liées à la première : libération du plan et

concentration des charges. Ce premier choix fondamental, une fois arrêté, ne doit pas être oublié dans
la suite de l’étude, afin de ne pas en perdre les avantages, tout en réduisant ses inconvénients.

15
L’ossature assure le contreventement sans utiliser le poids (les remplissages pouvant ne pas être
permanents) ; les charges transmises ponctuellement doivent être réparties plus ou moins largement
suivant la résistance du sol. Les partitions (façades, cloisons, couvertures, planchers) doivent être
assurées par le second œuvre.

Ces caractères étant communs à toutes les solutions ossatures, passons en revue les avantages et
inconvénients de la solution métallique.

1.9.1. Avantages
1.9.1.1. Préfabrication
La préfabrication en usine (générale en construction métallique) conduit à un gain de temps important
sur le chantier. Toutefois, ce gain ne revêt la même importance dans le planning général que si les
autres parties d’ouvrage suivent un rythme analogue, ce qui implique :
• des études importantes en amont, en évitant les improvisations sur le chantier ;
• une coordination des choix et des mises au point des éléments de second œuvre et
d’équipement, en relation avec l’ossature.

Il faut aussi tenir compte des délais d’approvisionnement des semi-produits sidérurgiques et de
préparation du travail d’usines de préfabrication. Les conditions de transport impliquent également des
choix dans les solutions tant d’ensemble que de détails (étude de la position la plus favorable des
joints de chantier). Dans certains cas, des études de colisage (par exemple colisage maritime) devront
intervenir dès le stade des études d’exécution. Ceci étant, les éléments d’ossature en acier, relativement
légers et peu encombrants, se prêtent bien aux voyages à longue distance et même à l’exportation.

De plus, la préfabrication accentue les avantages de la systématique, en permettant des fabrications de

série :
• soit dans un même ouvrage, ce qui incite à une conception modulaire de la structure ;
• soit dans une perspective d’industrialisation.

1.9.1.2. Légèreté
Le poids propre des ossatures métalliques intervient peu dans les calculs de résistance, mais cet
avantage n’est significatif que dans la mesure où les autres parties d’ouvrage sont elles-mêmes assez
économes en poids. Des solutions traditionnelles de maçonnerie lourdes et de béton pour des
remplissages ne sont pas toujours très adaptées à la solution métallique. La légèreté donne un avantage
certain dans les cas de sols difficiles (en évitant ou réduisant les fondations profondes), ou lorsque
l’infrastructure (souvent en béton) doit subir des flexions locales, ou enfin dans le cas de grandes
portées, où le poids devient l’ennemi principal.

Remarque : il ne faut pas en déduire, comme on le fait souvent trop hâtivement, que la solution
métallique conduit aux grandes portées. Il faut dire seulement que, lorsque de grandes portées sont
utiles, la solution métallique est généralement plus favorable.

La légèreté, jointe aux grandes capacités de ductilité du métal, est un facteur particulièrement
favorable pour la résistance aux séismes. Ce point est mis en évidence par les calculs suivant les
Règles parasismiques PS, qui font intervenir des charges fictives horizontales et ascendantes
proportionnelles aux masses.

1.9.1.3. Architecture
L’expression structurale est favorisée par les structures à ossature et particulièrement par celles en
acier, dont la grande variété de solutions et de formes (d’ensemble et de détails) est un outil de choix
pour l’architecte. Parmi les ossatures, celles en acier se caractérisent par la grande légèreté d’aspect (au

16
point qu’il peut devenir parfois nécessaire de grossir certaines sections qui pourraient inquiéter, sans
pour cela augmenter nécessairement la quantité d’acier).

Les dentelles des constructions métalliques du siècle dernier sont justement célèbres, mais tendent
aujourd’hui à laisser place à des sections plus pleines et moins aériennes, pour des raisons d’économie
(en raison de l’accroissement relatif des coûts de main-d’œuvre, le nombre des assemblages doit être
réduit).

1.9.1.4. Grande variété de solutions

De nombreuses solutions, tant dans les partis constructifs généraux que dans les détails sont toujours
disponibles en construction métallique, certaines d’ailleurs mettant à profit l’association de l’acier avec
d’autres matériaux (le béton surtout). Cette variété, qui permet une adaptation étroite aux données
d’espèce du programme fonctionnel et de l’économie, se traduit immédiatement sur le plan
architectural dans la mesure où la structure reste apparente ou tout au moins est signifiée dans le
bâtiment terminé.

1.9.1.5. Facilités de transformations

Les ossatures métalliques se prêtent bien aux transformations :
• par la banalisation des espaces permise par la solution ossature ;
• par les possibilités de transformation de l’ossature elle-même, qui se découpe, se soude en
position, non sans précautions toutefois.

Cet avantage est bien connu des industriels, dont les bâtiments constituent la grande majorité des
fabrications de la construction métallique, surtout en France. Ainsi, des bâtiments entiers ont pu être
récupérés, démontés, transportés à des distances importantes et remontés, puis transformés à de
multiples reprises pour des usages différents.

La transformation, la réhabilitation ou la reconversion de bâtiments existants (surtout quand ils sont

déjà à ossature métallique) trouvent le plus souvent la meilleure solution par l’emploi d’ossatures
métalliques de reprise en sous-œuvre ou de réaménagements intérieur ou extérieur.

On peut noter que le coût de démolition d’un bâtiment à ossature métallique est souvent entièrement
compensé par la valeur résiduelle des matériaux récupérés (dite au pair), ce qui est assez exceptionnel.

1.9.1.6. Faibles encombrements

Les faibles sections des ossatures en acier (dues aux caractéristiques élevées de résistance de ce
matériau) présentent plusieurs intérêts :
• ouvertures maximales à la lumière du jour et aux vues, en façades et en toitures ;
• encombrement minimal à l’intérieur des locaux (on est allé jusqu’à calculer le gain en surface
libre qui conduit, dans certaines situations, à un nombre appréciable de francs lourds) ;
• passages faciles d’un local à l’autre, jusqu’à proximité immédiate des éléments porteurs et au
travers même de palées triangulées ou en cadres rigides ;
• passages de gaines et canalisations dans les plénums des planchers, à l’intérieur de doubles
cloisons ou même de poteaux-gaines accessibles, tout en utilisant entièrement les hauteurs et
épaisseurs de ces constructions pour l’économie maximale de matière et la plus grande rigidité.

1.9.1.7. Fiabilité
La fiabilité du matériau, dont les caractéristiques sont connues et garanties avec une grande précision
(à la sortie des aciéries), et des fabrications, réalisées en usine avec les moyens modernes et les
contrôles nécessaires, conduit à une grande sécurité des constructions métalliques, sans consommation
excessive de matériau. Leur comportement aux basses températures (constructions polaires, spatiales,

17
etc.) et hautes températures (charpentes d’aciéries, portes coupe-feu, etc.) est également de mieux en
mieux maîtrisé.

1.9.2. Inconvénients
Comme il est de règle, on trouve les inconvénients correspondant aux avantages de toute solution.

1.9.2.1 Préfabrication
Cette méthode implique une grande rigueur d’organisation, des études en amont (avant les
fabrications, avec un certain délai avant l’arrivée sur le chantier de tout élément) importantes et
soigneusement organisées, en coordination entre tous les corps d’état. Les remords du maître d’œuvre,
lors des rendez-vous de chantier, sont ici à proscrire ou tout au moins doivent être mûrement pesés (il
s’agit alors de transformations après construction et non plus de mises au point). Ces préoccupations,
assez étrangères aux errements des chantiers traditionnels, sont communes à tous les procédés de
préfabrication, mais particulièrement sensibles en charpente métallique, où l’organisation est très
poussée. On trouvera naturellement plus de souplesse avec de petites entreprises locales voisines du
chantier, mais aussi les inconvénients correspondants. C’est affaire de taille du chantier et de cas
d’espèce.

1.9.2.2. Légèreté
Dans le cas de bâtiments élevés, les efforts de renversement dus au vent peuvent entraîner, à la base de
certains poteaux, des soulèvements de valeur absolue supérieure à celle des charges pondérales
minimales en raison de la légèreté des structures et des ouvrages qui les accompagnent. Pour éviter ou
réduire cet inconvénient, qui peut conduire à des ouvrages coûteux, on s’efforcera de placer les têtes de
palées au droit des porteurs les plus chargés. Il y aura aussi intérêt à donner à ces palées les
empattements le plus larges possible ; c’est ce que préconisent par exemple les ingénieurs américains
pour leurs gratte-ciel, dans la formule des structures-tubes, où les contreventements sont reportés en
façade et non plus confinés dans des noyaux centraux exigus. Il est évident que, souvent, des
compromis devront être trouvés entre ces deux recommandations, qui peuvent être contradictoires.

1.9.2.3. Grande variété de solutions

Il est souvent difficile de connaître a priori, entre plusieurs solutions à un même problème, quelle sera
la plus économique. Cela dépend en effet des conditions de travail particulières propres à chaque
fabricant : équipement, machines, méthodes, tours de main, etc. Il arrivera ainsi fréquemment que les
offres des entreprises consultées proposent des variantes, qui risquent d’entraîner des modifications en
chaîne de l’ensemble du projet, remettant en cause les études préalables et rendant difficile
l’appréciation de l’intérêt réel de ces variantes. Il sera bon, chaque fois que ce sera possible, de prévoir
la possibilité de ces variantes, afin d’en tenir compte dans l’étude préalable aux appels d’offre et
d’obtenir les chiffrages correspondants de la part de tous les corps d’état concernés.

1.9.2.4. Transformabilité
Des transformations locales, surtout celles atteignant les structures, risquent d’entraîner des
changements dans le système architectural. Par exemple, la suppression de diagonales de
contreventement vertical ne peut se faire sans précautions. Les changements de destination de locaux
peuvent aussi changer les conditions ayant déterminé les ossatures (cas des charges d’exploitation par
exemple) et leurs protections (degré de stabilité au feu requis, par exemple). Il serait utile que
l’exploitation de tout bâtiment soit soumise à un cahier des charges d’exploitation précisant les
dispositions constructives et de protection, accompagnées d’un dossier de plans détaillés des structures
avec leurs notes de calculs. On constate malheureusement, dans la pratique, que cela est trop peu
souvent le cas.

18
1.9.2.5. Isolations
Les isolations phoniques et thermiques peuvent être assurées dans un bâtiment à ossature métallique,
en dépit des handicaps tels que la légèreté (loi de masse) et la conductivité thermique (ossatures en
façades), pourvu que des solutions particulières soient recherchées et que l’on ne s’en tienne pas
systématiquement à des procédés traditionnels relativement mieux adaptés à d’autres modes de
construction. Ainsi, en isolation phonique, l’absence de masse suffisante peut être compensée par des
liaisons souples (rupture des ponts phoniques), pourvu que les conceptions prévues le permettent. De
même, les ponts thermiques peuvent souvent être évités ; mais cela n’exclut pas inévitablement des
conceptions à ossature apparente en façade, si l’importance relative de leurs conséquences en est
connue et si l’on sait les pallier. Les ponts thermiques ponctuels isolés (pénétrations de barres de
sections modestes) sont généralement de faible gravité du point de vue des déperditions, mais les
condensations doivent être récupérées ou évitées. Des conceptions à isolation intérieure (sans inertie
thermique) sont plus favorables à ce parti de structures extérieures.

1.9.2.6. Cloisonnements et façades constitués par le second œuvre

Pour être économiques, ces éléments de partition doivent être étudiés soigneusement en coordination
avec les structures, afin que les conceptions d’ensemble et de détails de celles-ci facilitent les liaisons
qui devront permettre les mouvements dus aux déformations de la structure, sans dommage pour les
remplissages (problèmes de fissures) ni perte des qualités d’isolation ou d’étanchéité. Les matériaux et
les procédés de second œuvre doivent, de plus, être choisis en cohérence avec les hypothèses de
détermination des structures (charges pondérales, potentiels calorifiques, joints et assemblages,
étanchéité aux flammes et aux fumées d’incendie, etc.).

1.9.2.7. Prix du matériau

Les qualités du matériau acier, son homogénéité, sa forte résistance, sa ductilité, la fiabilité de ses
caractéristiques, s’assortissent d’un coût relativement élevé, qui conduira à l’économiser
soigneusement. La conception d’ensemble et de détail des structures métalliques a une importance
primordiale dans cette économie.

En coût global, un bâtiment à structure métallique peut être moins onéreux qu’avec un procédé
concurrent, si tous les éléments de ce coût global sont bien pris en compte à la conception, ce qui
suppose, en général, des études soigneuses et importantes, nécessitant un délai raisonnable.

Ces analyses des avantages et inconvénients doivent permettre d’orienter le choix préalable d’une
ossature métallique, de manière à utiliser au maximum les avantages tout en réduisant ou palliant les
inconvénients. Ce choix fait, il convient d’adapter, dès le début, l’étude de la construction tout entière
à ce parti et non de chercher à comparer, sur un même projet déjà étudié, deux solutions aussi
dissemblables qu’une ossature métallique et une structure en béton armé.
1.10. Durabilité : protection contre la corrosion
Les produits finis en acier sont généralement livrés bruts. Ils sont sujets à la corrosion, qui se manifeste
par l’apparition en surface des pièces de :
• calamine, qui est un oxyde dur né en cours de laminage ;
• rouille, qui est une gamme de d’oxydes résultant d’un phénomène d’électrochimique engendré
par l’humidité et l’atmosphère.

Pour assurer la protection des aciers contre l’oxydation, il faut réaliser d’abord un traitement de surface
(grenaillage ou décapage à l’acide), puis appliquer ensuite une protection, réalisée par :
• des peintures : glycérophtaliques, vinyliques, au caoutchouc, bitumineuses, époxydiques,
polyuréthanes, etc. selon les caractéristiques du milieu et les exigences imposées ;
• des revêtements métalliques :
o galvanisation par dépôt électrolytique,
19
 o galvanisation au trempé,
o métallisation,
o shérardisation (zinc),
o chromatisation (chrome).

Les épaisseurs de zinc varient de 10 à 100 microns.

Les forges livrent aujourd’hui des produits grenaillés prépeints, des aciers patinables (type Corten)
autoprotégés contre la corrosion après 2 ou 3 ans, et des aciers inoxydables.

1.11. Durée de résistance au feu des constructions en acier

L’acier, considéré généralement comme matériau de construction incombustible, peut cependant
présenter une résistance fortement réduite au-delà de la température critique d’environ 500 °C.

En cas d’incendie, il arrive que les structures en acier ne remplissent plus leurs fonctions statiques, de
sorte que la stabilité de l’ensemble du bâtiment se trouve compromise. En outre, sous l’effet des
températures élevées, l‘ossature métallique subit une forte dilatation linéaire qui, en cas d’incendie,
peut exercer des contraintes intolérables sur les murs et les dalles.

C’est pourquoi les structures en acier doivent être munies d’un revêtement anti-feu qui empêche la
température de monter au-delà de la température critique. À titre illustratif, les panneaux et coquilles
Conlit® Steelprotect de Rockwool permettent de réaliser une protection incendie efficace avec des
résistances au feu allant de F30 à F90.

Lors du dimensionnement, l’épaisseur du revêtement des constructions métalliques est calculée en

fonction du facteur de massivité U/A (en m-1) du profilé. Le facteur U/A désigne le quotient du
périmètre exposé au feu U par la section A du profil en acier. Par exemple, pour les profils en acier les
plus courants, les épaisseurs requises des revêtements en panneaux anti-feu Conlit® sont indiquées
dans la brochure du constructeur.

1.12. Critères de choix des aciers en construction métallique

Parmi les différents aciers disponibles pour la construction métallique, il convient, pour chaque
structure d’opérer un choix tel que les produits soient bien adaptés aux données du projet, à la fois
techniques et économiques. De ce problème on retiendra les deux aspects essentiels qui sont
systématiquement présents : le niveau de résistance mécanique et le comportement vis-à-vis de la
rupture fragile.

1.12.1. Choix de la nuance.

Il s’agit essentiellement, à travers ce choix, de fixer le niveau de la limite d’élasticité, appelée à servir
de référence dans la conduite des calculs de dimensionnement. Le plus souvent, on recherche le niveau
le plus élevé possible puisque la réduction de poids qui en résulte permet :
• une économie directe sur les coûts de matière,
• une mise en œuvre plus aisée en atelier,
• une amélioration des conditions de transport et de montage.
Il va de soi que des facteurs limitatifs importants interviennent dans l’augmentation des
caractéristiques mécaniques. Très fréquemment, le respect des critères de déformation régit le
dimensionnement des ossatures métalliques et non le niveau de contrainte. De plus, l’augmentation de
flexibilité de la structure qui accompagne celle des contraintes conduit à aggraver les effets
dynamiques éventuels, comme ceux dus au vent, et rend aussi plus pénalisants les critères de résistance
des éléments soumis aux différents phénomènes d’instabilité.

20
1.12.2. Choix de la qualité.
Les structures réelles connaissent, sous les charges qui leur sont appliquées, des états complexes de
contraintes multiaxiales qui ne sont que très pauvrement représentés par l’essai de traction utilisé pour
fixer le critère unique de dimensionnement qu’est la limite d’élasticité.
Il est donc indispensable de compléter le notion de nuance par celle de qualité, qui traduit le degré
d’aptitude de l’acier à supporter ces états de contraintes et de sa sensibilité au phénomène de rupture
fragile qu’ils sont susceptibles de générer.
L’essai conventionnel de rupture en flexion par choc s’est imposé comme moyen commode et
représentatif d’établir une mesure chiffrée de ce degré d’aptitude.

Pour une structure donnée, le choix d’une qualité d’acier doit faire intervenir différents paramètre qui
ne peuvent tous s’exprimer par une simple donnée chiffrée :
• la température minimale de service de l’ouvrage,
• l’épaisseur maximale des pièces constitutives de la structure,
• la nuance d’acier prévue,
• le niveau des contraintes de traction subies par la structure,
• la nature des sollicitations du point de vue de leur vitesse d’application,
• la rigidité globale de la structure et son dessin vis-à-vis des effets d’entaille géométrique,
• les transformations éventuelles des produits avant incorporation dans la construction
(écrouissage-échauffement).

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Figure 1.5 : Mode de désignation des nuances des aciers.

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