Acier inoxydable

L'acier inoxydable, couramment appelé acier inox ou

inox, est un acier (alliage à base de fer et de carbone, mais Acier inoxydable
comportant dans ce cas moins de 1,2 % de carbone) avec
plus de 10,5 % de chrome, dont la propriété est d'être peu
sensible à la corrosion et de ne pas se dégrader en rouille.

La présence de chrome en solution au-delà de 10,5 %

dans la matrice d'un acier provoque la formation d'une
couche protectrice d'oxyde de chrome qui lui confère son
inoxydabilité. D'autres éléments peuvent être ajoutés,
notamment le nickel qui améliore les propriétés
mécaniques en général et la ductilité en particulier, ou
encore le molybdène ou le titane qui améliorent la stabilité
de l'alliage pour des températures autres qu'ambiante, ou Stock de tubes en acier inoxydable
encore des éléments à haut point de fusion comme le
vanadium et le tungstène accompagné en général d'une Caractéristiques générales
augmentation de la teneur en chrome, pour obtenir la Composition Chrome
résistance aux hautes températures au contact d'une Acier
flamme (aciers réfractaires).
Date de 1872
L'acier inoxydable est devenu indispensable dans de découverte
nombreux domaines : ustensiles de cuisine (malgré sa Caractéristiques mécaniques
conductivité thermique dix fois plus faible que celle de
l'aluminium), objets usuels, médecine, chirurgie, bâtiment Dureté 250 (Dureté Brinell)
et travaux publics, construction navale, automobile,
aéronautique, outillage, industries mécaniques,
agroalimentaires, chimiques, transports, etc. Il est entièrement recyclable.
Sommaire
Principe
Corrosion
Passivation
Propriétés des différents alliages
Histoire : découverte
Principales nuances d'aciers inoxydables
Produits en aciers inoxydables
Formes de corrosion des aciers inoxydables
Structure métallurgique et rôle des éléments d'addition
Les éléments d’addition
Le chrome
Le carbone
Autres éléments
Système fer-chrome
Système fer-chrome-nickel
Éléments α-gènes et γ-gènes
Types d'aciers inoxydables
Propriétés physiques
Production mondiale
Conditions à réunir pour favoriser la résistance à la corrosion
Influence de divers milieux
Mise en œuvre des aciers inoxydables
Problèmes particuliers du travail à chaud
Traitements thermiques
Formage à froid
Procédure d'assemblage ou de transformation des aciers inoxydables
Soudage et brasage
Rivetage et boulonnage
Usinage
Découpage
Traitements de surface
Décapage et passivation
Meulage et polissage
Entretien
Notes et références
Notes
Références
Voir aussi
Articles connexes

Principe
Corrosion

Les phénomènes de corrosion des métaux sont de nature

électrochimique : le métal retrouve son état thermodynamiquement stable,
l'état oxydé, en présence d'un milieu oxydant (eau, atmosphère, milieu
naturel ou industriel). Le métal réagit avec l'environnement, cette réaction
se faisant avec des échanges d'électrons.

Le fer, constituant majoritaire des aciers, s'oxyde facilement ; le produit de

corrosion, la rouille, s'effrite ou se dissout dans l'eau, et les parties saines
de la pièce se trouvent progressivement en contact avec le milieu oxydant.
À chaud, la diffusion des atomes oxydants dans l'épaisseur du métal peut L'écrou de gauche n'est pas en inox
aggraver et accélérer encore le problème. et rouille, contrairement au reste du
serre-câble.

Passivation

Une des manières d'éviter la corrosion consiste à mettre une quantité importante de chrome (Cr) dans l'acier (plus
de 10,5 % en masse). Le chrome réagit avec le dioxygène de l'air et forme une couche d'oxyde de chrome Cr2O3 :

4 Cr + 3 O2 → 2 Cr2O3

Cette couche, compacte, adhérente et donc protectrice, est appelée « couche passive » : elle forme une barrière
séparant l'acier de son milieu. En temps normal, elle est invisible car très fine. Ainsi, contrairement à son nom,
l'acier n'est pas inoxydable : il s'oxyde rapidement, mais forme un oxyde protecteur, contrairement à la rouille.

Par rapport à une électrode à hydrogène de référence, le potentiel des aciers inoxydables se situe entre le
molybdène et le mercure, non loin de l'argent et du platine.

Propriétés des différents alliages

L'addition de divers éléments d'alliage permet de s'adapter au milieu spécifique dans lequel doit être utilisé l'acier,
et de modifier ses propriétés mécaniques :

L'ajout de nickel améliore les propriétés de la couche passive ; celui-ci s'intègre à la couche
d'oxyde (2 Ni + O2 → 2 NiO). Le nickel est un élément gammagène, il permet d'obtenir une
structure austénitique et donc d'avoir des tôles qui se mettent en forme facilement ;
Le carbone en haute teneur permet de tremper l'acier et d'obtenir un acier martensitique très dur,
mais le carbone nuit à la soudabilité, et peut par ailleurs piéger le chrome et gêner la formation
de la couche passive ;
D'autres éléments d'alliage, pour l'essentiel des métaux relativement « nobles » comme le
molybdène, le titane, le cuivre améliorent encore la résistance chimique, en particulier dans les
milieux non oxydants.

Il existe de fait de très nombreuses nuances d'aciers inoxydables et le choix est parfois difficile, car ils n'ont pas
tous le même comportement dans un milieu donné. On les désigne souvent par les pourcentages massiques en
nickel et en chrome. Ainsi, un acier inoxydable 18/10, tel que ceux utilisés en coutellerie, pour les couverts et pour
la cuisine en général, contient 18 % en masse de chrome et 10 % en masse de nickel. Cette désignation est en fait
très insuffisante car elle ne préjuge en rien de la structure métallurgique.

Les aciers inoxydables peuvent se corroder si l'on n'utilise pas la bonne nuance par rapport à l'environnement de la
pièce (composition chimique de l'environnement, température), ou bien si la couche passive ne se forme pas avant
la mise en service de la pièce :
 le métal est mis à nu (meulage, usinage, déformation de la pièce faisant craquer la couche
passive, frottement, érosion, cavitation), mais de l'huile ou de la graisse empêche l'air d'arriver
pour oxyder ; la surface est alors dite « active » ;
des particules d'acier non inoxydable polluent la surface (pollution par le fer) : ces particules
rouillent, ce qui forme des auréoles, mais peuvent aussi amorcer une corrosion de l'inox dans
certains cas ;
on peut avoir de la corrosion galvanique : contact de l'inox avec un métal plus noble,
hétérogénéité dans l'inox, variation de concentration du milieu.

On peut dire que :

les aciers inoxydables ne peuvent être corrodés à froid qu'en présence d'humidité. C'est ainsi
qu'ils résistent au chlore, gaz pourtant très corrosif, pourvu que ce dernier soit parfaitement sec ;
une bonne utilisation des aciers inoxydables nécessite donc un métal d'une très grande
homogénéité pour éviter des corrosions locales et un passage de l'état actif à l'état passif en
tous les points de la surface exposée.

Histoire : découverte
Les premiers alliages de fer et d'acier résistant à la corrosion furent coulés dès l'Antiquité : le pilier de fer de Delhi,
érigé sous ordre de Kumarâgupta Ier au Ve siècle subsiste encore de nos jours en parfait état. Cependant une
distinction doit être faite dans le vocabulaire : ces alliages devaient leur résistance à leur haute teneur en
phosphore, et non en chrome. Il ne s'agissait donc pas d'aciers inoxydables dans le sens que l'on donne
actuellement au terme. Dans ces alliages et sous des conditions climatiques favorables, il se forme en surface une
couche de passivation d'oxyde de fer et de phosphates qui protège le reste du métal bien mieux qu'une couche de
rouille.

Les premiers aciers résistants à base de chrome furent développés par le métallurgiste français Pierre Berthier, qui
remarqua leur résistance à certains acides et imagina leur application en coutellerie. Cependant, à l'époque, on
n'utilisait pas les bas taux en carbone et haut taux en chrome couramment utilisés dans les aciers inoxydables
modernes, et les alliages obtenus alors, trop riches en carbone, étaient trop fragiles pour avoir un véritable intérêt.
1
En 1878, les établissements Jacob Holtzer situés à Unieux (Loire) commencent la production industrielle d'aciers
au creuset chromés. Pour autant, seules de meilleures caractéristiques mécaniques sont alors recherchées, la
corrosion intéressant peu les métallurgistes. Ainsi, en 1890, à ce sujet, Henry Marion Howe se contente de
note 1 2
rapporter que « le chrome est réputé accélérer la rouille du fer » !

Dans les années 1890, l'Allemand Hans Goldschmidt développa et breveta un procédé appelé la thermite qui
permettait d'obtenir du fer sans carbone. Entre 1904 et 1911, divers chercheurs, notamment le Français Léon
Guillet, mirent au point différents alliages que l'on pourrait aujourd'hui considérer comme inoxydables. En 1911,
l'Allemand Philip Monnartz mettait en évidence l'influence du taux en chrome des alliages et leur résistance à la
corrosion.

Enfin, en 1913, l'Anglais Harry Brearley des laboratoires Brown-Firth (Sheffield, Angleterre), en travaillant sur
l'érosion dans les canons d'armes à feu, développa un acier qu'il baptisa rustless (« sans rouille ») : il s'aperçut que
des échantillons polis en vue d'examens de laboratoire ne subissaient pas d'oxydation. Cet acier sera ensuite
rebaptisé stainless (« sans tache », ou « pur »), ce sera officiellement le premier acier à porter le nom
d'« inoxydable » ; Brearley entra dans l'histoire comme leur inventeur. Il s'agissait alors d'un acier inoxydable
martensitique (0,24 % en carbone et 12,8 % en chrome). Cependant, d'autres aciers comparables avaient été
développés en Allemagne par Eduard Maurer (de) et Benno Strauss (de) qui élaboraient un acier inoxydable
austénitique (21 % de chrome et 7 % de nickel) pour Krupp AG. Aux États-Unis, Christian Dantsizen et Frederick
Becket lancèrent déjà la fabrication industrielle d'acier inoxydable ferritique. En 1908, Krupp avait déjà construit
des navires à coque en acier inoxydable chrome-nickel.
En 1924, William Herbert Hatfield (en), qui succéda à Harry Brearley à la tête des laboratoires Brown-Firth,
élabora l'acier « 18/8 » (18 % en masse de chrome et 8 % en nickel) qui est probablement le représentant le plus
utilisé des aciers inoxydables fer-nickel-chrome.

En 1925 est mis au point le Procédé Ugine-Perrin dans les usines savoyardes de la Société d’électrochimie,
d'électrométallurgie et des aciéries électriques d'Ugine, future Ugitech, une méthode permettant d'obtenir un acier
inoxydable à la fois pur, fiable et bon marché, par agitation des aciers avec des laitiers préalablement fondus, pour
obtenir une épuration complète des aciers.

Principales nuances d'aciers inoxydables

Pour être classé dans la catégorie inoxydable, un acier doit contenir au moins 10,5 % de chrome (Norme EN
10020).

Principales familles d'aciers inoxydables :

ferritique : fer-chrome, carbone < 0,1 %, ferromagnétique (« magnétique »). La nuance la plus
courante est l’EN 1.4016 (AISI 430). Le chrome et le molybdène augmentent la résistance à la
corrosion. Le titane et le niobium améliorent la soudabilité ;
martensitique : fer-chrome, carbone > 0,1 %, ferromagnétique (« magnétique »), apte à la
trempe ;
austénitique : fer-chrome-nickel, carbone < 0,1 % (y compris nuance 1.4301/304, souvent
appelée 18/8; 18/10), paramagnétique (« amagnétique ») à l’état de livraison. C'est plus de 65 %
de l’utilisation d’acier inoxydable ;
duplex : fer-chrome-nickel, structure mixte austénitique-ferritique, magnétique (la nuance la plus
connue est l'EN 1.4462). Ces aciers présentent en général des caractéristiques mécaniques
supérieures et une meilleure résistance à la corrosion que la plupart des nuances courantes
austénitiques et ferritiques.

Les plus courants (analyses chimiques : en % pondéral) :

X2CrNi18-09 (AISI 304L ou A2) : C : 0,02 %, Cr : 17 à 19 %, Ni : 9 à 11 %, « inox alimentaires »,

utilisés pour la réalisation de matériel de collectivité, et d'ouvrages toutes qualités ;
X2CrNiMo17-12 (AISI 316L ou A4) : C : 0,02 %, Cr : 16-18 %, Ni : 11-13 %, Mo (molybdène) :
2 %, dits « inox chirurgical » et « inox marine », utilisés dans les industries chimiques,
pharmaceutique, pétrolières, agro-alimentaires (cuves…), mobilier urbain, et aussi intensément
en milieu nautique ;
X8Cr17 (AISI 430) : C : 0,08 %, Cr : 16-18 %, utilisés pour les articles de ménage,
l'électroménager, les éviers ;
X6CrTi12 (AISI 409) : C : 0,06 %, Cr : 11-13 %, Ti (titane), utilisé dans les échappements
automobiles, fourneaux, etc.

La plupart des aciers inoxydables utilisés sont conformes à des normes :

européennes (norme EN DIN 10088 en particulier) ;

américaines (normes de l'ASTM) ; L signifie low carbon (bas carbone), H signifie High carbon
(haut carbone) ;
d'autres pays également, mais ces normes sont peu connues internationalement.

Concernant le tableau d'équivalence ci-dessous il faut remarquer que la nuance américaine de type 316 autorise
une teneur en molybdène de 3 % maximum ce qui peut poser un problème de conformité lorsque la spécification
préconise une norme européenne qui limite la teneur en molybdène à 2,5 %.
 Équivalences des désignations
Afnor Composition
AISI
EN 10027 NF A
(États- % %
(européenne) 35573 %C % Cr % Ni % Mo %P %S Autres
Unis) Si Mn
(France)
X10CrNi18-08 Z10CN18-
302 0,12 16 à 18 6à8 — 1 2 0,04 0,03 —
1.4310 09
X8CrNiS18-09 Z10CNF18- 8à ≥
303 ≤ 0,12 17 à 19 0,6 1 2 0,06 —
1.4305 09 10 0,15
X5CrNi18-10 8à
Z7CN18-09 304 0,05 17 à 19 — 1 2 0,04 0,03 —
1.4301 10
X2CrNi18-09 9à
Z3CN18-10 304 L 0,02 17 à 19 — 1 2 0,04 0,03 —
1.4307 11
X5CrNi19-11 11 à
Z8CN18-12 305 0,05 17 à 19 — 1 2 0,04 0,03 —
1.4303 13
Z12CNS25- 11 à
X7CrNi23-14 309 0,07 22 à 25 — 1 2 0,04 0,03 —
13 14
Z12CNS25- 18 à
X12CrNiSi25-20 310 0,12 23 à 26 — 1 2 0,04 0,03 —
20 21
X5CrNiMo18-10 Z6CND17- 10 à
316 0,05 16 à 18 2 à 2,5 1 2 0,04 0,03 —
1.4401 11 12,5
X2CrNiMo17-12- Z2CND17- 10,5
316 L 0,02 16 à 18 2 à 2,5 1 2 0,04 0,03 —
02 1.4404 12 à 13
Ti . 5
X10CrNiMoTi18- Z6CNDT17- 10,5
316 Ti 0,1 16 à 18 2 à 2,5 1 2 0,04 0,03 C ; Ti .
10 1.4571 12 à 13
0,6
Ti . 5
X10CrNiTi18-09 Z6CNT18- 10 à
321 0,10 17 à 19 — 1 2 0,04 0,03 C ; Ti .
1.4541 10 12
0,6
X7Cr13 1.4003 Z6C13 403 0,07 11,5/13,5 — — 1 1 0,04 0,03 —
X10Cr13 1.4006 Z12C13 410 0,08/0,15 11,5/13,5 — — 1 1 0,04 0,03 —
≥
X12CrS13 Z12CF13 416 0,08/0,15 12 à 14 0,5 0,15/0,6 1 1,5 0,06 —
0,15
≤ ≤ ≤ ≤
X20Cr13 1.4021 Z20C13 420 0,16-0,25 12 — — —
1 1,5 0,04 0,015
X30Cr13 1.4028 Z30C13 420 B 0,3 12 à 14 — — 1 1 0,04 0,03 —
X6Cr17 1.4016 Z8C17 430 0,08 16/18 0,5 — 1 1 0,04 0,03 —
≥
X12CrMoS17 Z10CF17 430 F 0,12 16/18 0,5 0,2/0,6 1 1,5 0,06 —
0,15
X22CrNi17 Z15CN16-
431 0,1/0,2 15/17 1,5/3 — 1 1 0,04 0,03 —
1.4057 02
X105CrMo17
Z100CD17 440 C 1 17 — — — 1 — — —
1.4125

Produits en aciers inoxydables

Les principales formes de produits sont :

les tôles à chaud et à froid ;

 les tubes ronds, carrés (décoration), rectangulaires (décoration) ;
les barres ;
les fils ;
les demi-produits destinés soit à être forgés, soit relaminés ;
les fibres ;
les accessoires, la robinetterie, les raccords.

Formes de corrosion des aciers inoxydables

Comme tous les métaux, ces aciers peuvent subir une corrosion chimique uniforme qui attaque les surfaces de
manière régulière ; on peut alors mesurer la masse perdue par unité de surface et par unité de temps.

D'autres formes de corrosion caractérisent les aciers inoxydables

austénitiques et peuvent se révéler très gênantes à l'usage :

la corrosion intergranulaire, en cheminant entre les

microcristaux du métal, finit par désagréger le métal. Elle est
liée à la précipitation de carbure de chrome le long des
joints. Pour qu'elle se produise, trois conditions doivent être
remplies : au moins 0,035 % de carbone, une sensibilisation
par un maintien à une température de 400 à 800 °C, un
milieu extérieur acide avec un pouvoir oxydant compris
entre deux limites bien définies ; Corrosion intergranulaire.
la corrosion par piqûres n'est généralement pas due à une
hétérogénéité du matériau mais à la présence accidentelle
d'une poussière métallique qui, en milieu humide, forme une pile électrique. La surface de l'acier
constitue alors l'anode et se corrode. On peut ainsi voir des tôles de 2 mm d'épaisseur se percer
en quelques heures. Un milieu à la fois très acide et très oxydant peut produire des effets
similaires ;
la corrosion sous contrainte provoque la mise hors service très rapide des objets qu'elle attaque.
Elle est heureusement très rare. Pour qu'elle se produise, il faut que les pièces comportent des
parties mises en tension, même faiblement, sous l'effet des contraintes de service ou des effets
secondaires des soudures, de l'emboutissage… et qu'elles soient en outre exposées à un milieu
corrosif de type eau impure, solutions de chlorures même très diluées, soude caustique chaude.

Structure métallurgique et rôle des éléments d'addition

Les éléments d’addition

Le chrome

Les aciers inoxydables sont des aciers auxquels on a ajouté du chrome. Conformément à la norme européenne EN
3
10088-1 , un acier est classé acier inoxydable s’il contient au minimum 10,5 % en masse de chrome et moins de
1,2 % de carbone.

Le carbone
4
La teneur en carbone est limitée à un maximum de 1,2 % en masse afin d’éviter la formation de carbures
(notamment de carbures de chrome qui sont des composés chimiques très stables) qui sont préjudiciables au
matériau. Par exemple, le carbure Cr23C6 qui peut apparaître dans l'austénite 18-9 a un effet négatif vis-à-vis de la
corrosion intergranulaire (appauvrissement très important en chrome aux abords des carbures formés provoquant
5
la perte du caractère d'inoxydabilité par captation du chrome) .

Autres éléments

Le nickel favorise la formation de structures homogènes de type austénitique. Il apporte les

propriétés de ductilité, de malléabilité et de résilience. Il est à éviter soigneusement dans le
domaine du frottement.
Le manganèse est un substitut du nickel. Certaines séries d’aciers austénitiques ont été
6
développées permettant de faire face aux incertitudes d’approvisionnement du nickel .
Le molybdène et le cuivre améliorent la tenue dans la plupart des milieux corrosifs, en particulier
ceux qui sont acides, mais aussi dans les solutions phosphoriques, soufrées, etc. Le molybdène
accroît la stabilité des films de passivation.
Le tungstène améliore la tenue aux températures élevées des aciers inoxydables austénitiques.
Le titane doit être utilisé à une teneur qui dépasse le quadruple de la teneur en carbone. Il évite
l'altération des structures métallurgiques lors du travail à chaud, en particulier lors des travaux
de soudure où il prend la place du chrome pour former un carbure de titane (TiC) avant que ne
se forme le carbure de chrome Cr23C6 préservant de ce fait le caractère inoxydable de l'acier en
évitant l'appauvrissement en chrome de la matrice aux abords des zones carburées.
Le niobium a un point de fusion beaucoup plus élevé que le titane et présente des propriétés
semblables. Il est utilisé dans les métaux d'apport pour soudage à l'arc électrique en lieu et
place du titane qui serait volatilisé pendant le transfert dans l'arc électrique.
Le silicium joue également un rôle dans la résistance à l’oxydation, notamment vis-à-vis des
7
acides fortement oxydants (acide nitrique concentré ou acide sulfurique concentré chaud) .

Système fer-chrome

Le fer pur possède trois formes allotropiques en fonction de

la température :

jusqu’à 910 °C (point A3) : forme alpha (α), ferrite

(cubique centré) ;
de 910 à 1 400 °C (point A4) : forme gamma (γ),
austénite (cubique à faces centrées) ;
de 1 400 à 1 538 °C (température de fusion) : forme
delta (δ), ferrite (cubique centré).

Diagramme de phase fer-chrome. Le chrome est un élément dit alphagène. Il favorise fortement
la forme ferritique. Sur le diagramme de phase Fe-Cr, le
domaine austénitique est assez réduit et est représenté par un
domaine limité appelé boucle gamma.

Pour des teneurs supérieures à 11,5 % de chrome, l’alliage reste ferritique dans toute la plage de température. Il y a
disparition de la transformation allotropique α-γ. Entre 10,5 et 11,5 % de chrome, l’alliage est biphasé ferrite +
austénite dans certaines plages de température. Il subit une transformation ferrite/austénite pour des teneurs
inférieures à 10,5 %.

On notera que le chrome jusqu’à 8 % abaisse la température A3 et se comporte comme un élément gammagène.
8
Ce comportement s’inverse pour des teneurs supérieures à 8 %, point à partir duquel cette température augmente .

Au-delà de 12,7 % de chrome, dans le cadre d’un refroidissement lent, il peut y avoir formation de phase
intermétallique sigma (σ) à des températures comprises entre 820 °C et 475 °C. Elle précipite au joint de grain ou
9
dans la matrice ferritique entraînant une fragilité . Une hypertrempe consiste à refroidir rapidement (trempe à
l'eau) l'acier au-dessous de 475 °C pour bloquer la formation de phase σ.

Système fer-chrome-nickel

Le nickel est à l’opposé du chrome un élément dit

gammagène. Il ouvre le domaine austénitique.

Concrètement, l’addition de nickel augmente la taille de la

boucle gamma.

Éléments α-gènes et γ-gènes

D’autres éléments ont un rôle alphagène ou gammagène. Un

rôle particulier est tenu par le carbone et l’azote.
Coupe du diagramme de phase ternaire Fe-Cr-Ni
Le carbone a un rôle gammagène et rentre donc en montrant l’évolution du domaine austénitique γ en
5
« compétition » avec le chrome . En fait plus que le carbone fonction de la teneur en nickel.
seul, c’est le couple carbone-azote dont il faut tenir compte.
Ces deux éléments étant des éléments d’alliage d'insertion
10
contrairement aux autres éléments qui sont des éléments de substitution

Les éléments alphagènes sont le chrome, le molybdène, le silicium, le titane, le niobium, le vanadium, le
11
tungstène, l'aluminium et le tantale .

Les éléments gammagènes sont le nickel, le carbone, l'azote, le cobalt et le manganèse. Le manganèse peut avoir
11
un rôle plus complexe .

Plusieurs modèles approximatifs ont été mis au point pour

prévoir le comportement de l’alliage en fonction de la
composition globale de l’alliage. Les teneurs sont affectées
de coefficients établis par expérience afin de tenir compte du
poids de chacun des éléments.

Pour les produits laminés, il existe le modèle de Pryce et

Andrew donnant les équations suivantes :

chrome équivalent : (Cr)eq = (%Cr)+3(%Si)+

(%Mo)
nickel équivalent : (Ni)eq =
5 Diagramme de Pryce et Andrew
(%Ni)+0.5(%Mn)+21(%C)+11,5(%N)

On remarquera le poids important du carbone et de l’azote.

Il existe également le modèle de Schaeffler et le modèle de Delong pour les aciers inoxydables à l’état brut de
12
soudage :

chrome équivalent : (Cr)eq = (%Cr)+1,5(%Si)+(%Mo)+0,5(%Nb)

nickel équivalent : (Ni)eq = (%Ni)+0,5(%Mn)+30(%C)

Dans le modèle de Delong, seule la formule du nickel équivalent diffère du modèle de Schaeffler avec la prise en
compte de l'azote :

nickel équivalent : (Ni)eq = (%Ni)+0,5(%Mn)+30(%C)+30(%N)

Types d'aciers inoxydables
Les aciers au chrome sont ferritiques et magnétiques à l'état
adouci. Certains se comportent comme des aciers spéciaux
auto-trempants, d'autres ne se trempent que partiellement ou
pas du tout. Les aciers au nickel-chrome sont en général
austénitiques, ils sont livrés à l'état hypertrempé. Après
certaines phases de travail, dans certains cas après soudage, il
arrive que ces aciers subissent à nouveau un traitement
d'hypertrempe (réchauffage à 1 100 °C environ), pour
remettre en solution des composés intermétalliques et/ou
chimiques qui auraient pu se former. L'hypertrempe est Diagramme de Schaeffler
toujours suivie d'un refroidissement rapide pour traverser très
rapidement les zones de températures où il pourrait se former
des précipités, comme le carbure de chrome (Cr23C6), ou des phases intermétalliques indésirables. Cette
hypertrempe confère à l'acier les propriétés qu'il avait lors de son élaboration.

On distingue les quatre familles d'aciers inoxydables

suivantes : Sur les autres projets Wikimedia :
Caractéristiques techniques des aciers
Les aciers martensitiques
inoxydables, sur Wikibooks
Ils sont utilisés lorsque les caractéristiques de résistance
mécanique sont importantes. Les plus courants titrent 13 %
de chrome avec au moins 0,08 % de carbone. D'autres nuances sont plus chargées en éléments d'addition, avec
éventuellement un faible pourcentage de nickel.

Exemples : X20Cr13, X46Cr13, X29CrS13, N690Co (X105CrCoMo18-2).

Les aciers ferritiques

Ils ne prennent pas la trempe. On trouve dans cette catégorie des aciers réfractaires à haute teneur en chrome
(jusqu'à 27 %), particulièrement intéressants en présence de soufre. Les aciers ferritiques sont parfois utilisés
comme barrière de résistance à la corrosion (tôles plaquées, tôles revêtues, protégées [dites « claddées », de
cladding, « habillage », « revêtement »]) des parois d'équipements sous pression en acier utilisés dans les
industries pétrochimique et chimique. Ces aciers sont souvent utilisés en lieu et place des aciers austénitiques pour
la réalisation d'ustensiles de cuisine. Certains aciers ferritiques, intégrant du titane dans leur composition,
développent une résistance à la corrosion semblable aux aciers austénitiques.

Exemples : X6Cr17, X6CrMo17-1, X3CrTi17.

Les aciers austénitiques

Ce sont de loin les plus nombreux, en raison de leur résistance chimique très élevée, de leur ductilité comparable à
celle du cuivre. Les teneurs en éléments d'addition sont d'environ 18 % de chrome et 10 % de nickel. La teneur en
carbone est très basse et leur stabilité peut être améliorée par des éléments tels que le titane ou le niobium. De par
leur excellente ductilité, ces aciers ont aussi un domaine d'utilisation aux basses températures (jusqu'à moins
200 °C) et sont en compétition avec les alliages légers et l'acier à 9 % de nickel pour la réalisation d'équipements
destinés à la cryogénie.

Exemples : X2CrNi18-9, X2CrNiMo17-12-2.

Les aciers improprement dénommés « austéno-ferritiques »

Ils ont des propriétés de résistance à la corrosion intergranulaire ainsi qu'à la corrosion en eau de mer remarquables
et présentent, pendant l'essai de traction, un palier élasto-plastique. Ils ont un comportement mécanique semblable
aux aciers de construction. La transformation liquide / solide se traduit par une solidification en phase ferritique
(ferrite delta) puis d'une seconde transformation, à l'état solide, en austénite. Ils devraient donc, en conséquence,
être dénommés aciers ferrito-austénitiques. Le simple fait de désigner correctement ces aciers permet de tout de
suite comprendre qu'un refroidissement lent, pendant le soudage, permettra à un maximum de phase ferritique de
se transformer en phase austénitique et réciproquement, un refroidissement rapide aboutira à un gel de la ferrite
laissant peu de possibilités à la transformation austénitique.

Exemple : X2CrNiN23-4.

La connaissance des types d'acier est essentielle pour les systèmes constitués d'éléments assemblés mécaniquement
ou par soudage, la mise en présence de deux aciers inoxydables trop différents dans un électrolyte peut en effet
provoquer des phénomènes de corrosion électrochimique très destructeurs.

Propriétés physiques
13
Propriétés physiques de quelques variétés d'inox

Coefficient de Capacité
Module Conductivité
Densité thermique Résistivité
Désignation d'élasticité dilatation moyen thermique
(kg/dm3) massique (Ω mm2/m)
(GPa) (10−6 K−1) (W/m K)
(J/kg K)
EN 20–200 20–400
AISI/ASTM à 20 °C à 20 °C à 20 °C à 20 °C à 20 °C
[no ] °C °C

Inox austénitiques
1.4301 304 7,9 200 16,5 17,5 15 500 0,73
1.4401 316 8,0 200 16,5 17,5 15 500 0,75
Inox austéno-ferritiques (duplex)

1.4462 2205 7,8 200 13,5 14,0 (g) 15 500 0,80

1.4362 2304 7,8 200 13,5 14,0 (n) 15 500 0,80

1,4501 7,8 200 13,5 (n.r.) 15 500 0,80

Inox ferritiques
1.4512 409 7,7 220 11,0 12,0 25 460 0,60
1.4016 430 7,7 220 10,0 10,5 25 460 0,60
Inox martensitiques
1.4021 420 7,7 215 11,0 12,0 30 460 0,60
1.4418 7,7 200 10,8 11,6 15 430 0,80
Inox à durcissement par précipitation
1.4542 630 7,8 200 10,8 11,6 16 500 0,71

Production mondiale
Les chiffres de production mondiale d'aciers inox sont publiés chaque année par l'ISSF. Ils couvrent l'ensemble
des produits plats et longs.
 Production d'acier inox en milliers de tonnes brutes*
Union Asie
Année Amériques Chine Autres Monde entier
européenne sauf la Chine
2019 6805 2593 29400 7894 5525 52218
2018 7386 2808 26706 8195 5635 50729
2017 7377 2754 25774 8030 4146 48081
2016 7280 2931 24938 9956 672 45778
2015 7169 2747 21562 9462 609 41548
2014 7252 2813 21692 9333 595 41686
2013 7147 2454 18984 9276 644

* Tonnes brutes = tonnes sorties de l'aciérie (avant laminage et transformation aval).

La Chine produit plus de la moitié de l'inox dans le monde depuis 2017.

La répartition de la production par famille est la suivantes (chiffres 2017) :

aciers inox austenitiques au Cr-Ni (aussi appelés série 300#) : 54 % ;

aciers inox austenitiques au Cr-Mn (aussi appelés série 200#) : 21 % ;
aciers inox ferritiques et martensitiques (aussi appelés série 400#) : 23 %.

# les chiffres 300, 200 et 400 sont ceux de la numérotation ASTM/AISI des nuances inox.

Cette répartition change peu d'une année sur l'autre.

Conditions à réunir pour favoriser la résistance à la corrosion

Les facteurs favorables à la lutte contre la corrosion sont également applicables aux aciers inoxydables :

les surfaces doivent être décapées pour éliminer tous les oxydes résultant du travail à chaud :
laminage, forgeage, traitements thermiques, assemblages par soudure, etc. ; le décapage peut
être mécanique (meulage) ou chimique (acide fluorhydrique, avec les problèmes d'hygiène,
sécurité et environnementaux que cela pose) ;
ne traiter thermiquement que des pièces propres et sèches, sans traces de graisses, de résidus
de produits dégraissants, et surtout sans particules ferreuses ; le nettoyage à l'acide nitrique
avant traitement est généralement une excellente solution ;
supprimer les tensions résiduelles résultant d'un écrouissage à froid, en particulier celles qui
résultent de l'emboutissage ;
éviter, lors de la conception des pièces, de créer des zones difficiles à nettoyer ;
éviter tous les contacts non indispensables entre les pièces d'acier inoxydables et les autres
matériaux, métalliques ou non ;
utiliser des outils (brosse, piquettes, marteaux, disques de meule, forets, etc.) n'ayant servi que
sur ce type d'acier (risque de contamination par le fer) ;
protéger des projections et des poussières métalliques provenant de la mise en œuvre, à
proximité, d'aciers non inoxydables (risque de contamination par le fer) ; favoriser le travail en
atelier blanc ;
plus encore pour les aciers inoxydables que pour les autres métaux, l'état de surface doit être
particulièrement soigné car il conditionne l'établissement d'un film passivant ;
14
le cas échéant, aider la formation d'un film passif en traitant à l'acide nitrique .
Influence de divers milieux
Eaux industrielles : l'eau pure est sans effet mais les chlorures (et dans une moindre mesure
beaucoup d'autres sels), même à l'état de traces, sont particulièrement néfastes pour les aciers
inoxydables ; les nuances contenant du molybdène sont alors les plus indiquées.
Vapeur d'eau : normalement sans effet, elle peut toutefois poser des problèmes si elle contient
certaines impuretés.
Atmosphères naturelles, à l'exception des atmosphères marines : elles posent d'autant moins de
problèmes que l'acier contient davantage d'éléments nobles et que la surface est mieux polie.
Atmosphères marines et industrielles : les aciers au chrome s'altèrent très lentement et on
préfère en général utiliser des aciers au molybdène.
Acide nitrique : il attaque la plupart des métaux industriels mais l'acier inoxydable en général lui
résiste particulièrement bien, par suite de la passivation de sa surface : le molybdène n'est
intéressant que si l'acide contient des impuretés.
Acide sulfurique : la résistance dépend beaucoup de la concentration et la présence d'impuretés
oxydantes améliore la passivation. D'une manière générale les nuances austénitiques
contenant du molybdène sont les meilleures.
Acide phosphorique : la résistance est généralement bonne mais il faut surveiller les impuretés,
en particulier l'acide fluorhydrique.
Sulfites acides : la corrosion peut être catastrophique car ces solutions, que l'on rencontre
souvent dans les papeteries, comportent beaucoup d'impuretés ; là encore les alliages au
molybdène sont préférables.
Acide chlorhydrique : la corrosion augmente régulièrement au fur et à mesure que la
concentration augmente, l'association est donc à éviter.
Acides organiques : ils ne sont généralement pas aussi corrosifs que les acides minéraux et
ceux que l'on rencontre dans l'industrie alimentaire (acides acétique, oxalique, citrique, etc.) sont
pratiquement sans effet.
Solutions alcalines : les solutions froides n'ont pratiquement pas d'action mais il n'en est pas de
même pour les solutions concentrées et chaudes.
Solutions salines : le comportement est généralement assez bon, sauf en présence de certains
sels comme les chlorures ; les nitrates au contraire favorisent la passivation et améliorent la
tenue. L'acide nitrique en mélange avec des saumures saturées peut provoquer des
destructions de l'acier inox (même des nuances en 316L).
Produits alimentaires : il n'y a généralement aucun problème de corrosion sauf avec certains
produits qui contiennent des composants sulfureux naturels ou ajoutés, comme la moutarde et
les vins blancs.
Produits organiques : ils sont généralement sans action sur les aciers inoxydables, saufs s'ils
sont chlorés et à chaud (l'eau de Javel à plus de 60 °C et à des concentrations élevées peut
détruire [piqures noires] l'acier inox). Les colles, savons, goudrons, produits pétroliers, etc. ne
posent aucun problème.
Sels et autres produits minéraux fondus : les produits alcalins corrodent tous les aciers
inoxydables mais pas les nitrates, cyanures, acétates, etc. La plupart des autres sels et des
métaux fondus produisent des dégâts rapides.

Mise en œuvre des aciers inoxydables

Problèmes particuliers du travail à chaud

Par rapport à d'autres matériaux métalliques, les aciers inoxydables possèdent certaines propriétés particulières
dont il faut tenir compte lors de la mise en forme :
 ils réagissent énormément aux températures assez hautes ;
ils sont très mauvais conducteurs de la chaleur ;
leur résistance mécanique est élevée, surtout dans le cas des austénitiques (à froid ce sont au
contraire les martensitiques les plus résistants) ;
le grain tend à grossir à chaud et ne peut être régénéré que par corroyage ;
le travail doit être suivi d'un recuit et d'un décapage permettant de profiter de la résistance à la
corrosion.

Les pièces massives doivent donc être chauffées lentement jusqu'à environ 800 °C avant d'être portées plus
rapidement à la température de travail, qui se situe aux alentours de 1 000 °C. Il faut éviter avant tout la
décarburation des aciers martensitiques, le maintien prolongé à haute température des aciers ferritiques et des
aciers austénitiques, dont le grain grossit facilement et se révèle difficile ou parfois même impossible à régénérer.
Le refroidissement rapide à l'eau, après travail, est souvent préconisé.

Traitements thermiques

C'est le plus souvent sous forme de tôles ou de tubes que l'on utilise les aciers inoxydables, et dans ce cas on est
souvent obligé de pratiquer un recuit d'adoucissement après des opérations telles que l'emboutissage, pour éviter le
maintien de contraintes résiduelles trop élevées.

Le dégraissage avant traitement doit être particulièrement soigné, les atmosphères oxydantes sont les plus
indiquées et les atmosphères carburantes doivent être proscrites.

Les aciers martensitiques trouvent leur principale utilisation en construction mécanique, sous forme de pièces
massives. Pour obtenir la résistance voulue, ils sont généralement trempés puis revenus. L'adoucissement s'impose
généralement après l'écrouissage résultant du travail à froid. Le revenu abaissant la résistance à la corrosion, il vaut
mieux utiliser une nuance moins riche en carbone qui diminue l'intensité de la trempe et permet d'éviter un revenu
à trop haute température.

Les aciers ferritiques ne prennent pas la trempe mais il faut souvent les recuire, par exemple entre deux passes
d'emboutissage et, dans des cas bien particuliers et après avis du producteur de l'acier, après soudure. Un trop long
maintien à température élevée engendre une certaine fragilité par suite du grossissement du grain.

Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques sont adoucis par un traitement à haute température, de 900 °C
jusqu'à 1 150 °C, suivi d'un refroidissement aussi rapide que possible. La résistance à la corrosion,
particulièrement à sa forme intergranulaire, nécessite de pratiquer autant que possible un traitement d'hypertrempe.

La détente des tensions internes peut se faire à température relativement basse, environ 400 °C ou 450 °C.

Les aciers inoxydables à durcissement structural nécessitent des traitements particuliers selon les nuances.

Formage à froid

Toutes les techniques habituelles du travail à froid sont applicables aux aciers inoxydables et donc aux pièces
obtenues à partir de tôles ou de fils que l'on peut trouver dans d'innombrables objets d'usage courant.

Les aciers inoxydables sont relativement durs et cette dureté s'élève par écrouissage, au fur et à mesure qu'on les
déforme. Ce phénomène est particulièrement marqué pour les aciers austénitiques. Les aciers ferritiques
s'écrouissent moins et l'allongement qu'on peut leur imposer est plus faible.

Le « retour élastique » après formage est beaucoup plus grand que pour les aciers doux « ordinaires ».
La lubrification entre les pièces en cours de formage et les outils est essentielle et ne pose pas de problèmes
particuliers pour la plupart des opérations. Toutefois, pour les pièces à caractère décoratif, il faut faire attention à la
formation de défauts superficiels à la suite d'un grippage intempestif. L'emploi d'outils en acier trempé, en fonte
grise à graphite lamellaire (GJL type « meehanite ») ou encore en cupro-aluminium, ainsi que les protections par
des vernis pelables ou des feuilles plastiques constituent souvent une bonne solution.

L'écrouissage diminue la résistance à la corrosion et crée parfois un magnétisme résiduel par suite de la formation
de martensite (dite « martensite d'écrouissage ») dans la famille des austénitiques. Un recuit permet de restaurer les
structures.

Le pliage à la presse ou à la molette ne présente pas de difficulté particulière.

L'emboutissage nécessite des machines deux fois plus puissantes que celles qui servent pour l'acier doux. La
pression exercée par les serre-flans doit être suffisante pour éviter les plissements mais pas trop pour éviter les
déchirures. Les matrices et poinçons en fontes alliées au nickel-chrome donnent les meilleurs résultats, les feuilles
minces peuvent être conformées dans des matrices en alliage cuivre-zinc. Les congés doivent avoir un rayon ni
trop petit, ni trop grand, pour éviter à la fois un écrouissage excessif et les plissements, on prend en général entre 5
et 10 fois l'épaisseur des flans. La lubrification s'effectue avec tous les lubrifiants classiques, solutions
savonneuses, huiles solubles ou non, avec dans les cas difficiles des ajouts de lubrifiants solides ou de matières
chimiquement actives : plomb, talc, graphite, bisulfure de molybdène, huiles sulfurées ou sulfochlorées, additifs
phosphorés, etc. Les recuits se font de préférence en atmosphère oxydante et autant que possible aussitôt après
l'emboutissage.

Le repoussage ne pose pas de problème particulier, les précautions à prendre sont les mêmes que pour
l'emboutissage, les meilleurs outils sont en acier cémenté.

Procédure d'assemblage ou de transformation des aciers inoxydables

Soudage et brasage

Les procédés de soudage existants restent valables dans l'ensemble ; on recherche naturellement des soudures
saines, sans porosités, dotées d'une bonne résistance mécanique, mais ici il faut en outre qu'elles conservent les
qualités de résistance à la corrosion qui sont celles des matériaux de base.

Avant de procéder au soudage d'un acier inoxydable, il est extrêmement important de nettoyer convenablement les
bords à souder y compris les abords (sur une zone qui pourrait atteindre une température supérieure à 400 °C) de
toutes traces de graisse, de dépôts de carbone (traçage au crayon mine) ou autres impuretés de façon à éviter la
formation de carbures du genre Cr23C6 ce qui provoquerait un fort appauvrissement en chrome (de l'ordre de
95 %) et donc la perte d'inoxydabilité de ces zones appauvries. Une très bonne méthode de nettoyage consiste à
utiliser un jet de vapeur surchauffée. Les mêmes précautions sont à prendre lors du coupage thermique (plasma,
LASER) et les traitements thermiques.

En principe les aciers inoxydables se travaillent dans des ateliers dit « blancs », c'est-à-dire présentant une propreté
accrue et l'absence de matière pouvant polluer l'acier inoxydable. Dans les cas où la propreté doit être poussée
(aviation, spatial, alimentaire, chimie, pharmacie…), l'accès à l'atelier se fait par sas et l'atmosphère est
surpressurisée.

La propriété de la couche d'oxyde ne doit pas faire oublier que le chrome est oxydable et donc de la nécessité de
protéger le bain de fusion de l'action de l'oxygène par une atmosphère inerte qui peut être selon le cas, de l'argon
ou de l'hélium ou de l'azote voire le vide, dans des procédés de soudage sans laitier comme le TIG, le MIG, le A-
TIG, le plasma, le laser, le faisceau d'électron…
 Les aciers martensitiques, en raison de leur haute teneur en carbone, se prêtent mal au soudage
homogène (problème de rupture fragile en 1re passe) et de fissuration à froid par conjugaison
des trois facteurs : présence de structures fragiles, effet de l'hydrogène et apparition de
contraintes) ; à chaque fois que possible préconiser le soudage hétérogène avec produit
d'apport austénitique.
Les aciers ferritiques tendent à devenir fragiles lorsqu'ils sont soudés en homogène et devraient
être immédiatement suivi d'un traitement d'hypertrempe (remise en solution des carbures et des
composés intermétalliques), ce qui n'est pas toujours réalisable. Lorsque rien ne s'y oppose
(problème de corrosion galvanique par exemple) ou qu'il n'y a pas de contre-indication avec la
destinée de l'équipement fabriqué, il est préconisé de souder en hétérogène avec un produit
d'apport austénitique en utilisant de faibles énergies de soudage pour éviter la formation de
zones à gros grains fragiles à basse température.
Les aciers austénitiques sont les plus aptes au soudage. Le métal d'apport et les paramètres de
soudage doivent être choisis avec soin afin que le joint soudé conserve les propriétés chimiques
et mécaniques de l'acier de base.
Les aciers austéno-ferritiques :

On a toujours intérêt à privilégier les méthodes qui limitent dans le temps et en volume la fusion du métal : le
soudage par résistance (par points, à la molette, par étincelage) donne d'excellents résultats et il ne faut pas oublier
le brasage, qui ne provoque aucune fusion du métal de base. Le brasage diffusion sous vide donne d'excellents
résultats pour l'assemblage de pièces usinées relativement petites et aux profils complexes (pièces d'horlogerie,
micro-moteurs, prothèses, instrumentation…). Les brasures à l'argent donnent des joints très résistants mais le
brasage au cuivre, à l'étain et, par voie de conséquence le soudo-brasage au laiton sont formellement proscrits car
ils provoquent une décohésion granulaire et la ruine de l'assemblage.

Le meilleur moyen pour souder les aciers inoxydables, lorsque c'est possible, est le soudage avec métal d'apport
austénitique. Tous les procédés traditionnels sont utilisables sauf le chalumeau : soudage à l'arc à l'électrode
enrobée, le soudage à l'arc submergé, les procédés sous atmosphère inerte comme le TIG et le MIG, le soudage
plasma. Le flux d´argon ou d'hélium autour de l'arc électrique empêche l'oxydation du bain de fusion ainsi que
pendant le transfert du métal d'apport. Le chalumeau ne doit pas être utilisé parce que le carbone contenu dans la
flamme pénètre le métal fondu et le rend cassant. Le chalumeau n'est utilisable que pour braser, donc sans fondre
l'inox.

Rivetage et boulonnage

Les rivets donnent des joints bien serrés en raison de leur coefficient de dilatation élevé. Au-dessous de 5 mm, on
peut riveter à froid. L'étanchéité est généralement moins bonne que pour les aciers ordinaires, en raison de
l'absence de rouille.

Il est bien entendu conseillé de ne pas « marier » les métaux de façon disparate, afin d'éviter la corrosion
électrochimique que cela ne manquerait pas de provoquer. La visserie et la boulonnerie en acier inoxydable
s'imposent donc tout naturellement.

Usinage

Du point de vue de l'usinage les aciers inoxydables peuvent être classés en deux catégories :

Les aciers ferritiques et surtout martensitiques s'usinent pratiquement de la même manière que
les aciers de construction classiques de même dureté, il est cependant conseillé de réduire
légèrement les vitesses de coupe.
Les aciers austénitiques se distinguent des aciers de construction ordinaires par leur faible
limite d'élasticité, leur allongement important avant rupture et leur forte aptitude à l'écrouissage,
ce qui oblige à modifier les conditions d'usinage dans des proportions parfois très importantes.
 D'une manière générale il faut utiliser des machines plus puissantes, très rigides, ne vibrant pas,
et fixer très énergiquement les pièces que l'on veut travailler. On privilégiera les fortes
profondeurs de passe à des vitesses relativement faibles.

Les angles de taillant doivent être les plus grands possibles pour accentuer la solidité des arêtes et faciliter
l'évacuation de la chaleur. Les angles de coupes très positifs évitent le phénomène de collage et d'arête rapportée.

Les liquides de coupe jouent un rôle particulièrement important dans le cas des aciers austénitiques. Une très forte
onctuosité (capacité d'un lubrifiant à se fixer solidement aux parois par suite de divers phénomènes d'adsorption)
est nécessaire : on utilisera donc des huiles minérales soufrées ou sulfochlorées additionnées éventuellement de
corps gras comme l'huile de ricin ou de colza.

Découpage

Les aciers ferritiques et martensitiques se travaillent comme les aciers courants, mais pas les austénitiques. Ceux-ci
ont une forte propension au grippage et il faut veiller à la bonne dépouille latérale des scies et des poinçons ; la
puissance des machines doit être nettement plus élevée. Dans tous les cas on veillera à bien éliminer les parties
endommagées, particulièrement dans le cas de découpage au plasma.

Traitements de surface

Le caractère d'inoxydabilité primaire de l'acier dit inoxydable étant essentiellement dû à la protection offerte par la
couche d'oxyde de chrome, il est parfois indispensable de la reconstituer au moyen d'un traitement de surface
approprié.

Décapage et passivation

Il faut avant tout éliminer toute la calamine, les particules ferreuses plus ou moins adhérentes à la suite du passage
dans les outillages de fabrication ou du brossage à la brosse métallique, les résidus d'outillages abrasifs (surtout
s'ils ont auparavant servi à travailler des aciers ordinaires). Le décapage chimique et le sablage sont vivement
conseillés.

Il faut toujours veiller à ce que les pièces que l'on met en service soient convenablement passivées, ce qui peut se
faire si on les abandonne suffisamment longtemps à l'air ou si on les oxyde chimiquement pour gagner du temps.

Meulage et polissage

Pour éviter la contamination des surfaces, les outils de meulage et de polissage doivent autant que possible être
réservés au travail des aciers inoxydables. Les pellicules graisseuses qui se forment souvent au cours de ces
opérations doivent être soigneusement éliminées car elles isolent le métal et empêchent sa passivation.

Le polissage est indiqué seulement dans les cas où il peut réellement améliorer l'état de surface, on peut souvent
s'en passer pour les tôles laminées à froid.

La tribofinition est une méthode efficace et très reproductible pour améliorer les états de surface des pièces en
Inox. Les équipements utilisés sont des vibrateurs ou des centrifugeuses satellitaires ; il faut ensuite identifier les
médias abrasifs adaptés à la morphologie des pièces à traiter.

Autant que possible on soignera la qualité des soudures pour que l'on n'ait pas besoin de les parachever par
meulage, car cette opération diminue leur résistance.
Le polissage électrolytique provoque généralement moins de pertes de matière que le polissage mécanique.
Cependant il doit être conduit selon des prescriptions très strictes pour donner de bons résultats.

Entretien

Dans beaucoup de cas un nettoyage au savon suffit. Il existe des détersifs appropriés mais rien ne vaut en fin de
compte l'acide nitrique qui élimine les dépôts et laisse une surface très bien passivée.

Notes et références

Notes
1. « Chromium is said to hasten the rusting of iron 2. »

Références
1. « Unieux (42) – Établissements Jacob Holtzer » (http://www.jetons-monnaie.net/p/unieux.html), sur
le site jetons-monnaie.net.
2. [PDF](en) Henry Marion Howe, The Metallurgy of Steel, vol. 1, The Scientific Publishing Company,
1890 (lire en ligne (https://archive.org/details/metallurgyofstee00howerich)), p. 79-80
3. EN 10088-1 : Aciers inoxydables. - Partie 1 : liste des aciers inoxydables
4. Michel Dupeux, Science des matériaux : aide-mémoire, Paris, Dunod, coll. « Sciences sup. / Aide-
mémoire », 2004 (ISBN 978-2-100-05458-9), p. 212.
5. J. Barralis, G. Maeder, Métallurgie, élaboration, structures-propriétés, normalisation, collection
« Les précis AFNOR/Nathan », 2005 (ISBN 978-2-09-179582-9), p. 103.
6. Pierre-Jean Cunat, « Aciers inoxydables, critères de choix et structures », traité « Matériaux
métalliques », Techniques de l’ingénieur, mars 2000, p. M4540-3.
7. Pierre-Jean Cunat, « Aciers inoxydables, critères de choix et structures », traité « Matériaux
métalliques », Techniques de l’ingénieur, juin 2000, p. M4541-6.
8. Jean Philibert, Alain Vignes, Yves Bréchet et Pierre Combrade (Nouvelle présentation 2013),
Métallurgie. Du minerai au matériau, Paris, Dunod, coll. « Technique et ingénierie / Mécanique et
matériaux. », 2013, 2e éd. [détail des éditions] (ISBN 978-2-100-59754-3), p. 621.
9. Jean Barralis et Gérard Maeder, Métallurgie : élaboration, structures-propriétés, normalisation,
Paris, AFNOR Nathan, coll. « Les précis AFNOR/Nathan », 2005 (ISBN 978-2-091-79582-9 et
978-2-122-60131-0), p. 102.
10. J. Philibert et al., p. 627.
11. Pierre-Jean Cunat, « Aciers inoxydables, critères de choix et structures », traité « Matériaux
métalliques », Techniques de l’ingénieur, mars 2000, p. M4540-7.
12. Pierre-Jean Cunat, « Aciers inoxydables, critères de choix et structures », traité « Matériaux
métalliques », Techniques de l’ingénieur, mars 2000, p. M4540-8.
13. (en) « Table of technical properties of stainless steels » (https://www.worldstainless.org/about-stainl
ess/what-is-stainless-steel/mechanical-and-physical-properties/), sur www.worldstainless.org
14. (en) « Cleaning and descaling stainless steels » (https://www.nickelinstitute.org/~/media/Files/Tech
nicalLiterature/CleaningandDescalingStainlessSteel_9001_.ashx), sur nickelinstitute.org (consulté
le 25 juillet 2017)

Voir aussi
Sur les autres projets Wikimedia :
Articles connexes Acier inoxydable (https://commons.wikim
edia.org/wiki/Category:Stainless_steel?u
Corrosion
selang=fr), sur Wikimedia Commons
Corrosion aqueuse
Corrosion atmosphérique acier inoxydable, sur le Wiktionnaire
Corrosion sous contrainte Acier inoxydable, sur Wikibooks
Fatigue-corrosion
Corrosion à haute température
Traitement contre la corrosion
Galvanisation procédé de recouvrement de l'acier par une mince couche de zinc afin
d'empêcher la corrosion.
Chromage procédé de recouvrement de l'acier par une mince couche de chrome afin
d'empêcher la corrosion.
Antirouille

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