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Briki khouloud
BARRGUASSE Fatima
L’aciérie est équipée de deux fours électriques, d’un four poche et de trois machines
de coulée continue à deux lignes chacune :
Figure n° 2: l’Aciérie
1.2 L’usine des laminoirs
Les laminoirs d’EL Fouladh sont spécialisés dans la fabrication des produits longs de
fer à béton, à partir de billettes fabriquées localement dans l’aciérie ou importées de
l’étranger. La fabrication se base sur le principe de laminage à chaud. Les produits
sont utilisés pour les constructions de génie civil et autres équipements industriels,
tels que les pylônes de transport de l’énergie électrique.
Forts de plus de 40 ans d’expérience dans ce métier en exploitation industrielle
acquise et entretenue par ses équipes, les laminoirs jouissent d’une réputation
indéniable et apportent la garantie d’une société reconnue au plan national.
laminoira barres :
Le laminoir à barres d’EL Fouladh installé en 1965 pour une capacité actuelle de
150.000 tonnes par an, a fait l’objet de plusieurs améliorations technologiques.
Ces améliorations ont visé :
- La mise en œuvre de techniques récentes et d’équipements plus fiables.
- La rentabilisation de ce laminoir en visant un coefficient élevé d’utilisation
du matériel.
- L’amélioration de la qualité du produit.
- L’augmentation de la production.
Ces améliorations ont permis au laminoir à barres de ramener sa capacité initiale de
75.000 t/an à 150.000 tonnes de rond à béton en barres.
laminoir a fils :
atelier d’usinage :
1 Production de l’acier :
1.1 Fabrication en billette :
Réception des matières premières :
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur
le site par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et
fluviale puisséparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage.
Celui-ci peut contenirjusqu’à 45000.t de matières premières.
Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de trois paniers. Ils sont
remplis à l’aide d’un grappin. Un mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé
« mix », estréalisé par les pontiers du parc à ferrailles. Il permettra d’atteindre les
caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion. Les paniers posés sur un
locotracteur sont dirigés vers lefour de fusion. Ils sont ensuite déversés dans celui-
ciau moyen d’un pont roulant.
Ce laitier est coulé en cuvier puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera refroidi par
aspersiond’eau. Il sera enfin défrisé et préparé en vue de sa valorisation.
L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une poche dont les
réfractaires
ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée,
portée parun chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de 1630
-1650°C. Chaquecoulée produit environ 100 tonnes d’acier.
Affinage en poche :
La poche d'acier est ensuite transportée par un pont roulant vers un four d'affinage,
appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.
Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en
diversesproportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en
nuance chimique et en température.
La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un pont-roulant vers la coulée
continue.
Coulée continue :
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du
tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi
la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande
à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteurqui distribue le métal
liquide sur 6 lignes de production.
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière,
sans fond dont lesparois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie
alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 130 x 130 mm
Elles sont finalement coupées paroxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur
désirée. Elles seront ensuite laminées au laminoir. Les billettes sont alors directement
acheminées vers le laminoir par une table de transfert. Encas de dysfonctionnements,
elles sont identifiées puis stockées en attendant d’être laminées.
1.2Fabrication de rond à béton en barres et en couronnes :
2 Production de tréfilés :
Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par traction mécanique sur
une machine à tréfiler.
On distingue 3 types de fil :
fil recuit
fil clair
fil galvanisé
Le tréfilage utilise l’aptitude à la déformation plastique du métal. Ce procédé de
transformation à froid consiste à faire passer le métal à travers un orifice calibré, la
filière,sous l’action d’une traction continue. Avec l’expérience, les conditions
d’élaboration desaciers au carbone utilisés pour le tréfilage ont été optimisées. Les
propriétés mécaniques retenues sur fil tréfilé sont, plus généralement, celles de
traction et, dans des cas particuliers, de dureté, de pliage alterné et de torsion. Le
recuit (recristallisation ou globalisation) reste, la plupart du temps, nécessaire pour
ajuster les caractéristiques finales, le revêtement métallique fait, quant à lui, barrière à
la corrosion. Une fois les tréfilés sont prêts, vient l'opération de décapage la société
utilise le décapage dont on cite une parmi les méthodes :
Le décapage chimiquequi va permettre, d’une part la dissolution de cet oxyde, mais
également son élimination par voie mécanique suite au dégagement d’hydrogène à la
surfacedu fil.
Bain de Décapage par acide
A l’origine, ce procédé était bien adapté aux petits tonnages et a d’abord servi à la
production des aciers alliés et inoxydables. les progrès technologiques ont ensuite
permis d’élargir l’utilisation du procédé à la fabrication des aciers non alliés .
En France les fours électriques sidérurgiques ont un diamètre de 3.5à 7.2 mètres pour
une puissance de 17 à 110 Mégawatts et un poids de coulée compris entre35 et155
tonnes
Les aciers électriques sont élaborés dans des fours chauffes par l’énergie électrique.
La matière première destinée à la fusion est constituée essentiellement de ferraille les
réactions d’oxydations et d’affinage s’effectuent sensiblement de la même façon,
seulement l’atmosphère neutre ne peut pas contribuer à la formation d’oxyde de fer à
la surface du bain des aciers électriques. Lors de l’élaboration des aciers électriques
l’opération de réduction joue un rôle très important. La température du bain peut
dépasser 1800 c ce qui facilite la fusion des inclusions et favorise la réductions des
oxydes la température peut être facilement réglée grâce à l’élimination poussée du
phosphore de souffre et de l’oxygène le procédé électrique est le seul permettant
l’élaboration des aciers de qualité supérieurs avec des concentrations de P = 0.01%, S
=0.008% ,O2= 0.003% , ainsi que tous les types d’aciers alliés et en particulier les
aciers à forte teneur en métaux réfractaires
Types de four électriques :
1/ Description générale
Le four électrique à arc est généralement alimenté en courant alternatif (AC). La
figure ci-dessous donne une représentation schématique d’un four électrique à arc.
Celui-ci est constitué d’une cuve en acier garnie de réfractaires basiques (magnésie-
dolomie), d’électrodes en graphite (3 pour les fours AC, 1 pour les fours DC) et d’un
circuit de captage des fumées.
Les parois ainsi que la voûte du four sont composées de panneaux refroidis par
circulation d’eau. La paroi est équipée d’une porte mobile et, parfois, d’ouvertures
spécifiques destinées au passage de lances à oxygène, de charbon.
La voûte est percée pour permettre l’insertion des électrodes soutenues par une
potence et maintenues par des pinces qui assurent également le passage du courant.
L’ouverture de la voûte par un mouvement de levée puis de rotation permet de
charger le four par déversement des paniers de ferrailles. L’ensemble de la cuve peut
être basculé soit en arrière pour le décrassage du laitier par la porte, soit en avant pour
la coulée.
La voûte est percée d’un quatrième trou relié à une conduite coudée (appelée « coude
») destinée à l’aspiration des fumées. Celle-ci est solidaire de la voûte et se positionne
en face de la conduite de captage des fumées. L’espace entre ces deux conduites
(appelé « gap ») est ajustable de façon à moduler l’entrée d’air qui assure une partie
de la combustion du monoxyde de carbone (CO) émis au cours de l’élaboration. A
partir du gap, les fumées sont aspirées dans une chambre de combustion qui garantit
l’élimination des imbrûlés et évite les risques d’explosion. Elles sont ensuite
refroidies par passage dans un échangeur « water-jacket » puis éventuellement par
dilution à l’aide d’un apport d’air froid. Enfin les poussières présentes dans les fumées
sont capturées par des filtres à manche et les gaz sont rejetés à la cheminée.
2/ Equipements auxiliaires :
Outre les éléments de base décrits précédemment, les fours électriques à arc
comprennent également un certain nombre d’équipements auxiliaires parmi lesquels
des brûleurs oxyfuel, des dispositifs d’insufflation d’oxygène ou des systèmes de
récupération de chaleur destinés au préchauffage des ferrailles.
Dès la formation d’un bain liquide suffisant, elle peut être combinée à une insufflation
de charbon granulé afin d’obtenir un laitier moussant. L’arc électrique est alors noyé
dans le laitier ce qui permet d’améliorer le rendement thermique du four en évitant les
pertes d’énergie dues au rayonnement de l’arc sur les parois du four. L’utilisation des
brûleurs oxyfuel et de l’insufflation d’oxygène n’est pas sans conséquence sur le
fonctionnement du four électrique. Elles entraînent notamment une augmentation des
pertes thermiques par les fumées chaudes.
Les différentes étapes de fonctionnement typique d’un four électrique à arc sont les
suivantes :
Un four à poche est utilisé pour soulager le métallurgiste primaire de la plupart des
opérations de raffinage secondaire. La métallurgie de l'acier liquide est apparue quand
on a su éliminer le phosphore présent dans le minerai de fer, par le soufflage de l'acier
en présence de chaux dans le four électrique La métallurgie en poche, ou métallurgie
secondaire, est apparue lorsque les alliages à élaborer devenaient trop complexes pour
être effectués dans un seul réacteur, le four électrique. On finalise l'élaboration de
l'acier liquide après qu'il a été coulé du four électrique dans la poche. L'objectif est
alors de :
• Consommer les gaz dissouts dans l'acier liquide (oxygène du réacteur, hydrogène
des ferrailles, azote) ;
Les aciers sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 2 %
(C < 2 %), outre le fer et le carbone qui en sont les éléments principaux rentrant dans
sa
Décarburation
La fonte destinée pour l'élaboration de l’acier contient un pourcentage élevé en
carbone qui n’est pas nécessaire dans la composition chimique de l'acier. Une
grande quantité de ce carbone doit être éliminée du bain métallique lors de
l'affinage de l'acier. Le carbone est très soluble dans le fer liquide jusqu'à 5,4 % à une
température de 1600°C, il peut être éliminé par l’oxygène dissout dans le fer selon la
réaction :
C+ O→ CO
Lors de la décarburation, le CO obtenu, n'est pas soluble dans le bain métallique, ce
qui permet l'élimination d'une grande partie du carbone et se crée un équilibre entre la
phase liquide et la phase gazeuse. Donc l'apport de l'oxygène lors de l'affinage de
l’acier joue un rôle important pour sa décarburation.
Pour une bonne oxydation et scorification du phosphore dissout dans le métal, il faut
un potentiel d'oxygène élevé dans la scorie et un pourcentage élevé d'oxygène dans
le bain métallique. Le phosphore doit être éliminé avant d'atteindre de hautes
températures, c'est à dire, l'élimination du phosphore ne semble donc pouvoir se
faire qu'après décarburation totale du bain, car il y a le processus inverse, dissolution
du phosphore dans le bain métallique et par la réduction du P205, par le carbone aux
hautes températures. Cela signifie que la solubilité du phosphore dans le fer
augmente avec la température.
Désulfuration
La désulfuration (scorification du soufre) consiste à éliminer le soufre dissout dans le
fer et elle se passe seulement dans les conditions oxydantes. La teneur exigée en
soufre dans les aciers ne doit pas dépasser 0,01 à 0,05 %, car c'est un élément nocif et
indésirable. A l'exception de quelques aciers dont sa présence est souhaitée jusqu'à
une teneur de 0,3 %, ce sont les aciers de décolletage, les aciers d'outils d'usinage à
grande vitesse. Le soufre existant dans le bain métallique provient de la fonte, de la
ferraille, de la chaux et surtout des combustibles solides et liquides (procédé Martin).
Pour tous les procédés d'élaboration de l'acier, la désulfuration se passe de la même
manière que dans le haut-fourneau. L'élimination du soufre se fait principalement par
la réaction déjà rencontrée au haut-fourneau.
FeS+CaO→ FeO+ (CaS)
La désulfuration dépend essentiellement de la quantité de CaO existante dans la scorie, elle
est aussi facilitée par la réduction de l'oxyde ferreux et par l'élévation de la température qui
favorise la réaction endothermique.
b. Réaction entre l'oxygène dissout dans le fer avec le produit de désoxydation ce qui
conduit à une diminution de la teneur en oxygène.
c. Formation de germes du produit de désoxydation non dissout dans le bain
métallique, sa croissance et son élimination du bain métallique s'effectue à la
température de solidification. La totalité de l'oxygène est pratiquement éliminée de la
phase métallique sous forme d'oxydes.
- Encore par addition en vue d'améliorer les propriétés de l'acier (Cr, Ni, Mo, etc.)