Compte Rendu

Réalisée Par :
Faycal GMOUIHI

Alkhalil HDOUCHI
 Sommaire :

I. Présentation de SOTEMAG
1. Historique
2. Fiche Signalétique
3. Organigramme
II. Domaine d’activité
III. Usine SOTEMAG
 I. Présentation de SOTEMAG :
1) Historique :

SOTEMAG (société technique de matériel agricole). A été créé en 1984 sous forme juridique d’une
société anonyme en vue de la fabrication et la vente de tous travaux de tour, en particulier de la pompe
DELTAX. Par la suite la société se spécialise dans la fabrication de la pompe ALEXY, en plus de la vente de
tout matériel agricole.

La société SOTEMAG est équipée d’une usine implantée à la zone industrielle D’Ait melloul a 15km
de la ville d’Agadir Cette dernière étant région agricole par excellence ce qui justifie le choix de se localiser
a ait- melloul, une zone riche en consommateurs qui sont principalement des agriculteurs de la région.

Cette usine est équipée d’ateliers complémentaires partant de la fonderie à l’atelier numérique en
passant par la tuyauterie, un atout qui permet de fournir aux clients des produits de qualité qui dépassent
les frontières de la région par satisfaire la demande des marchés marocains.
2) Fiche signalétique :
3) Organigramme :
II. Domaine d’activités :

Pompages : Grace a une expérience de plus 20ans, la SOTEMAG a pu fabrique et exporter ses propres
parques de pompe ALEXY et DELTAX, et afin de compléter sa gamme de pompage, la SOTEMAG propose
des groupes électropompes de meilleur qualité : Groupe électropompes marques EBARA et ROVATA

 Matériel agricole : la SOTEMAG offre un matériel agricole qui répond aux normes mondiales et qui
s’adapte au contexte national. La notoriété de la SOTEMAG lui a permet d’avoir des partenaires
qualifiées et une reconnaissance mondiale dans la fabrication des équipements d’une haute qualité.

 Matériel de traitement et de nettoyage : la SOTEMAG offre à ses clients une série diversifie de
matériel de traitement et de nettoyage renommés mondialement.

 Matérial de travaux publiques : Pour être au diapason des attentes de ses clients, la société leur
préconise un ensemble de matériel et d’équipement de travaux publique : boutonnière, grue de
chantier, moteur vibreur, compacteur, groupe électrogène, armoire électrique.

 Forage : le forage est un domaine d’activité stratégique, c’est pour cela la société a engagé une
équipe spécialiste dans le domaine des travaux des rotarys et de battage.

 Fabrication des pompes a axe vertical : la société fabrique ses propres pompes a axe vertical marque
ALEXY et DELEXY, la fabrication se fait dans l’usine implante sur la route de Biougra et aussi avec la
collaboration d’autre partenaires et sous-traitants soit au Maroc ou à l’étrange.
 Tubes en acier et fonderie : Grace à une technologie de pointe et une équipe compétente, la SOTEMAG
produit Aujourd’hui une large gamme de tubes de toutes les dimensions, soit en acier noir ou en acier
galvanisé.
 Service Après-vente : Pour la satisfaction finale de client, la SOTEMAG a
Mis en place une structure de service après-vente, formé par plus de 15 équipes autonomes munis
d’un matériel roulant pour une réactivité remarquable à travers le royaume.
III. Usine SOTEMAG :

Comme déjà mentionner l’entreprise SOTEMAG possède une usine située sur la route de Biougra, cette
unité de production est spécialisée dans la production de tout matériel de tour et précisément la pompe a
axe vertical ALEXY, marque commercialisée par l’entrepris sur les marchés marocains.

Cette usine est unité de production complète est indépendante se caractérisant par un processus de
production bien défini reliant ses quatre unités de production à savoir l’unité fonderie, l’unité soudage,
l’unité Usinage (Numérique Conventionnelle).

Des unités indépendantes, complètes en ressources matériels et humaines et performantes représentant

un atout homogène et productif.

Dans ce qui suit je présenterai en détail le processus de production au sein de SOTEMAG et les différentes
unités ou ateliers de l’usine.
1. Processus de fabrication :
 2. Atelier fonderie :

a. Définition de la fonderie :
La fonderie est l’un des procèdes d’obtention des pièces, qui consiste à couler un métal ou un alliage
liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée (forme intérieure et
extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de finition.

b. Atelier fonderie SOTEMAG :

L’atelier fonderie a été créé il y a onze ans, vu son importance dans le cycle de production de l’entrepris,
c’est la première étape de la production l’atelier a pour mission de produire les différentes pièces qui
entrent dans la fabrication des pompes a axe vertical ALEXY. Dans cet atelier le procédé de moulage suivis :
c’est le moulage en sable a vert.

L’atelier se divise en plusieurs secteurs, qui constituent une chaine liée et bien déterminée.

L’atelier Fonderie a été créé il y a Onze ans, vu son importance dans le cycle de Production de l’entreprise,
c’est la première étape de la production. L’atelier a Pour mission De produire les différentes pièces qui
entrent dans la fabrication des pompes à axe vertical ALEXY. Dans cet atelier le procédé de moulage Suivis:
c’est le moulage en sable à vert. L’atelier se divise en plusieurs secteurs, qui constituent une chaîne liée et
bien Déterminée. Si dessous la définition de chaque secteur:

Modelage : dans cette étape le modeleur fabrique un modèle à partir d’un dessin de définition, en matière
solide qui peut être du bois, de la résine, d’aluminium ou bien de la fonte. Pour l’élaboration du modèle à
partir du dessin, le modeleur doit tenir compte du retrait du métal qui, en refroidissant, diminuera les
dimensions de la pièce et aussi les surépaisseurs d’usinage.

Dans ce secteur on fabrique aussi les boites à noyaux qui présentent la forme intérieure ou extérieure de la
pièce, en fonction de celle-ci.

L’étape de modelage est délicate, constitue le point de départ de la chaine de fabrication et elle nécessite
une précision dimensionnelle afin d’obtenir des pièces brutes bien dimensionnées. Si non on aura deux
possibilités : soit avoir une pièce avec des démentions inférieures aux celles de la pièce finie, ce qui fait la
pièce sera rejetable. Soit avoir une pièce avec surépaisseur important, ce qui augmente les pertes lors de
l’usinage. Dou il faut bien déterminer les dimensions.
Noyautage : fabrication des noyaux qui seront insérés dans le moule et qui correspondent aux parties
creuses de la pièce

Au sien d’atelier fonderie on fabrique deux types de noyaux :

 Noyau fabrique par la procédé Ashland ou moulage boite froide : est un processus de fabrication
de noyau par adjonction du sable siliceux, de deux résines différents et d’un gaz catalyseur qui
durcit rapidement l’ensemble à l’intérieur de la boite a noyaux très finis et précis, de formes très
complexes faciles à débourrer après la coulée. Ces noyaux sont préparés par la machine à noyauter.

Poste noyautage Ashland

 Sable gaz par le catalyseur

 Noyau fabrique par le procédé silicate-CO2 :

Préparé manuellement par le sable siliceux, mélangé par des quantités aussi bien précises de
silicate de soude et noir minéral, et durcit par le co2.

Durcit co2
 Noyautage silicate- CO2

Remarque :

Sable siliceux(SiO2) : le choix du sable siliceux est principalement dicté par la finesse de ses grains. Un
sable fin présente un meilleur état de surface mais aussi une réfractivité et une perméabilité plus faibles.
Le silicate : elle joue le rôle de la colle, en réunissant les grains de sable entre eux.
Noir minéral : le noir minéral est ajouté au sable de noyautage afin d’éviter la pénétration du métal dans
les pores entre les grains de sable.
CO2 : Ce n’est qu’un catalyseur qui excite le silicate pour régir et coller entre les grains du sable. D’ailleurs,
une fois le gaz est injecté au sable, les grains de sable.

 Moulage : à la phase du moulage on commence d’abord par la préparation du sable en utilisant le

sable siliceux, mélangé par des quantités bien précises de bentonite (liant pour le sable), de noir
minéral et de l’eau (on obtient ce qu’on appelle le sable silice-argileux). On prend deux châssis (châssis
inférieur et châssis supérieur) on les remplie par le sable silice-argileux après avoir positionné le
modèle en châssis inférieur (ou sur les deux châssis si le modèle est constitué de deux parties), et un
modèle de la descente de coulée.
 Puis on met une quantité de talc (poudre blanche qui facilité l’extraction de modèle sans
détérioration d’empreinte et aussi pour donner un bon état de surface a l‘empreinte).

Les châssis

Moulage mécanique
 Au sein de l’atelier le moulage se fait par deux méthodes : manuellement et à l’aide des machines.

Remoulage : C’est l’étape de l'extraction du model et le positionnement des noyaux, préparés

précédemment, dans le moule. Après on ferme le moule tout en vérifiant si les deux parties des
empreintes sont bien coïncidées et les sont bien ajustées.

Remoulage
 Fusion : on travaille avec un four électrique à induction haute fréquence pour l’obtention du métal l’équidé.

Le fondeur part à partir de caractéristiques mécaniques demandées par le client, qu’il transforme en analyse
c’est à dire : C%, Si%, S%, CEL%, MN%, P%.

Le four-électrique

A partir de cette analyse on détermine le lit de fusion, qui consiste en un mélange de matière et de produit
de correction afin d’obtenir cette analyse avec un prix de revient le plus bas possible compatible avec la
qualité du produit demandé.
Les variations de flux magnétique à travers la charge créent des courants électriques induits qui génèrent la
fusion à une température de 1480C°.

Deux types de fonte qui sont élaborées dans l’atelier fonderie SOTEMAG :

 La fonte grise lamellaire pour la production principale de l’usine qui est la production de la
pompe.

 La fonte a graphite sphéroïde qui est utilisée pour les pièces de voirie et pour quelques pièces
spéciales telles qu’écrous de serrage, les moyeux pour bétonnières…etc.

Fusion

Coulée du métal dans le moule : avant cela, il faut séparer notre métal de toutes autres matériaux, pour cela on
utilise un décrassant c’est le SLAX, après la séparation on garde le métal et on le fait couler sans les moules, puis on
laisse les moules se refroidir dans l’aire.
  Moulage : O Décochage : Séparation du sable de moulage qui adhère à la pièce coulée, il se fait par
une décocheuse vibrante. On obtient ce qu’on appelle la grappe.

Colée le métal sur le moule Après 1h

 Démoulage : o Décochage : Séparation du sable de moulage qui adhère à la pièce coulée, il se fait
par une décocheuse vibrante. On obtient ce qu’on Appelle la grappe.
 Débourrage : Opération qui permet d’extraire le sable contenu a l’intérieure d’une pièce (les
noyaux) après coulée et solidification.

Séparation de sable
Découchage vibrant
Grenaillage : c’est l’opération de nettoyage finale de la pièce, pour cela on utilise une machine appelée la
grenailleuse. Cette machine contient une chambre fermée, c’est là ou met notre pièce, de trois turbines
entrainées par des moteurs électriques, ces turbines permettent démettre sur la pièce des milliers de très
petites billes à une très grande vitesse, ces billes permettant avec leurs grandes vitesses de bien nettoyer la
pièce de toutes autres corps que son matériau (sable…etc.), après on obtient une pièce propre.

Moulage ou ébarbage finition : c’est l’opération d’élimination du système de coulée et les bavures à l’aide
des meules, pour obtenir des nièces brutes de coulée qui vont être livrées à l’usinage.

On peut résumes le travail dans l’atelier fonderie dans le schéma suivant :

Cesti l’unité de finition de l’usine, composée de deux ateliers : l’atelier conventionnel et atelier numérique.
Il s’agit d’usinage par enlèvement de matière en vue d’obtenir des pièces de précision. A partir des pièces
moulées (pièces brutes).

Les deux ateliers différents en ressources matérielles et humaines mais sont complémentaires du fait que la
majorité des pièces sont semi usinée dans l’un puis finalisées dans l’autre.

Les ouvriers sont flexibles prouvent travailler sur plusieurs machines, et de même chaque machine peut
usiner plusieurs pièces
 A. Atelier Conventionnelle :
L’atelier usinage conventionnel de l’usine reçoit les pièces de la fonderie après l’ébrase-finition cet atelier
dispos de quatre trous conventionnels parallèles, une fraiseuse, une perceuse, et une machine de
clavetage.

Tournage :

Le tour parallèle permet d’obtenir la réalisation de la surface de révolutions intérieures ou extérieures. Il

convient aux travaux permettant l’exécution des pièces unitaires ou de petites séries.

Tour parallèle

o Fonctionnement (chaine cinématique) :

Le machiniste prépare le tour pour usiner la pièce, en la fixant dans le mandrin et selon les caractéristiques
de la pièce, il met un blocage par butée. L’ouvrier réalise un dressage, chariotage, des chanfreins et des
alésages selon la demande.

Schéma cinématique
 Fraisage :

La fraiseuse conventionnelle : cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques.
La pièce est fixée dans Léau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire
qui interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arrête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière. Ces petits éléments de matière sont appelées les copeaux.

Fraiseuse

La fraiseuse universelle se compose de :

1. Un bâti en fonte sert d’assise à la machine et supportant les différents organes

2. Une poupée fixe analogue à celle d’un tout qui transmet le mouvement a la fraise.
3. Un bâti en fonte sert d’assise à la machine et supportant les différents organes
4. Une poupée fixe analogue à celle d’un tout qui transmet le mouvement a la fraise.
5. L’arbre porte-fraise en acier spécial recevant son mouvement de la broche.
6. Le support horizontal on poutre en fonte de longueur réglable suivant les montages de fraises et
pièces.
7. Le support d’arbre : destiné à soutenir l’extrémité libre de l’arbre porte-fraises.
8. Une console reliée au bâti par ses glissières et pourtant le différent chariot port pièces.
9. Le chariot transversal coulis sur les glissières transversales de la console.
10. La table rectangulaire se déplace longitudinalement sur les glissières du chariot transversal.
11. La motrice électrice.
12. La boite des vitesses.
13. La boite de l’avance
 Clavetage :

Fraiseuse

Le machiniste ramène la pièce vers le poste de clavetage, après avoir réalisé un alésage, il a réglé la machine
d’une façon à avoir la rainure parallèle à l’axe dans l’arbre et le moyeu, la clavette qui a utilisé était une
clavette arrondie d’extrémité. Inalpas lier le moyeu qu’après rotation parce que ce dernier peut glisser sur
l’arbre.

Dans l’atelier usinage SOTEMAG on a des différents types de la clavette comme :

o Une clavette d’engrenage.

o Une clavette du clapet.

Montage :
Les pièces des moteurs sont montées selon le type des demandes, on distingue deux types de moteurs dans
le poste : Moteur asynchrones et moteurs thermiques diesel.

Après avoir relaissé la rainure de clavette, la pièce est montée sur l’arbre du moteur afin d’assurer la
rotation du moyeu et l’arbre en même temps.
 3. Atelier Montage :
L’atelier montage SOTEMAG a pour but le montage final des pompes. Après la réception des pièces
finies de l’atelier usinage (pièces usinées et contrôlées), une section monte le corps et une autre
monte la boite de roulements et celle la livre a une autre section pour être montée avec la tête.

Montage corps

4) Atelier pointure :

C’est la dernière étape de production, cet atelier peint toutes les parties de la pompe, le corps, la tête, et
les colonnes, après toutes les parties de la pompe sont livrées aux magasins du stock pour être
commercialisées.

Les tètes