Rapport Sonasid PDF Free

Rapport De Stage
SONASID site NADOR
(La société nationale de sidérurgie)
Par EL ABBAS BACHIR
Et encadré par : Mr. KHALIL JAAFAR

Responsable atelier laboratoire électrique
Dédicace
A mes parents
Nulle
dédicace n’est susceptible de
vous exprimer mes profondes
affections et mon immense
gratitude pour tous les sacrifices
que vous avez consentis pour mon
éducation et
mes études. Puis dieu vous prêter
bonne santé et longue vie afin
ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 2
que nous puissions à notre tour,
vous combler.

Remerciement
A l’occasion de stage effectué à la
SONASID
je trouvais de mon devoir de faire

remercier tous les personnels qui m’a
aidé de proche ou de loin, en ce terme-
là : Je tien en premier lieu à remercier
monsieur le Directeur de Sonasid, De
même je remercier Mr, Khalil (chef de
service), Mr Bachao (chef de poste), Mr
chaker , Mr Badr, Mr bagdadi,
Mr Aradi, Mr Dardouri, Mr brimo, Mr
Azizi, Mr Choua … et pour leurs a ides

à effectue mon stage dans les
meilleures conditions.

Introduction
C’est claire que chaque formation acquise est
un gain important, mais pour qu’elle puisse être
suffisante, elle doit être pratiquée à travers un
stage effectué qui peut conjuguer notre savoir et
notre capacité de répondre aux exigences
actuelles et aux attentes d’environnement
économique et social, ainsi de mettre en pratique
nos connaissance acquise durant notre formation.
Dans cette perspective, j’ai effectué un stage de
un mois à la SONASID pour lequel je me suis fixé
comme objectifs
 Découvrir le monde de travail.
 Acquérir une expérience professionnelle.
 Enrichir ma formation.
 Avoir une idée sur la SONASID.
Le présent rapport est une tentative de description

des différents services et travaux que j’ai visités et
effectués durant mon stage à la SONASID, après que je
donne une vision générale sur la société.

Dédicace………………………………………………………………………………......2
Remerciement………………………………………………………………………….3
Introduction…………………………………………………………………………….4
Chapitre I : Présentation de la SONASID

 Historique………………………………………………………………………….8
 Le groupe SONASID……………………………………………………………..9
 Le laminoir de Nador…………………………………………………….……….11
 Organigramme……………………………………………………………………13
 Processus de production………………………………………………………….14
 Description des différentes zones ………………………………………………..16
Chapitre II : La Production
 Matière première ……………………………………………………20

 les étapes de production………………………………………………
Chapitre III : Les Travaux Effectues
 Partie étude :
 Supervision et circulation des donnés ……………………………30
 Réseau électrique ………………………………………………….36
 Traitement des eaux de refroidissement …………………………38
 Partie pratique :
 la maintenance des appareils……………………………………...43
 vérification pendant l’arrêt………………………………………..45

Conclusion …………………………………………….………….46
Chapitre 1
PRESENTATION DE LA SONASID
Historique
Le groupe SONASID
Le Laminoir de Nador
Organigramme
Processus de production
Description des différentes zones

 Historique :
-La SO.NA.SID ( société nationale de sidérurgie) est une société anonyme au capital
de 390000000 DH ,elle a été crée par l’état marocain le 9 décembre 1974 et cela pour
bénéficier d’une industrie sidérurgique nationale qui fournie au Maroc un grand nombre de
produits sidérurgiques essentiels pour son développement et son conforme aux exigences
normatives .
 L’évolution de la SO.NA.SID :
- 1984 : Le démarrage du laminoir de Nador d’une capacité nominale de 420.000Tonnes de

ronds à béton et de fils machines par an comme étape d’un complexe intégré.
-1997 : La transition avec succès d’un cadre étatique à une nouvelle situation après sa
privatisation.
-1998 : Le rachat de la société « LONGOMETAL INDUSTRIES »par la SONASID.
-Juillet 2002 : Le démarrage du laminoir de Jorf Lasfar à EL Jadida , d’une capacité de

300.000 Tonnes par an, destiné à produire en plus des ronds à béton les laminés marchands.

- La reconnaissance de la qualité des produits et services offerts par la certification du site de
Nador selon le référentiel ISO 9002, et par la certification des ronds à béton produits
conformément à la norme NM.
-La prise de décision pour réaliser une aciérie électrique permettant d’intégrer en amont les
deux laminoirs et la couverture de 2/3 des besoins en billettes au cours de cette année.
-Actuellement la SONASID est contrôlée par le groupe ONA en collaboration avec le groupe
sidérurgique espagnol ACERALIA et d’autres partenaires du noyau dur.
 Le groupe SONASID :
-Leader d’un marché à fort potentiel, entreprise à vocation structurante dans sa filière
et vecteur de modernisation économique du pays, la SONASID a pris les mesures nécessaires
susceptibles de garantir sa pérennité et sa productivité.
-Le schéma suivant présente la structure générale du groupe SONASID :
Siégesocial
Siége social
Site Nador Groupe Site

SONASID Casablanca
Site Jorf
Lasfar

Figure1 : Structure du groupe SONASID.
-Le groupe SONASID se divise en trois grands sites de production à savoir :
 Le Site de Nador dont la production est en mesure d’atteindre 550000T/AN de ronds à

béton et de fils machines.
 Le Site de Casablanca qui dispose d’une capacité de production de 80000 T/AN de

barres .
 Site de Jorf Lasfar possède un laminoir conçu pour une capacité de production de
300000 T/AN de produis finis, dont 80000 Tonnes de laminés marchands permettant à la
SONASID outre le renforcement de la capacité de production, la diversification de sa
gamme des produits finis.
 Ces trois sites sont dirigés par le siège de la direction générale à Casablanca.
 Actionnariat :
-Le schéma suivant donne en chiffre les différentes actions du groupe SONASID :
Figure 2 : Actionnariat du groupe SONASID

 Le Laminoir de Nador :
-Le laminoir de Nador a démarré en 1984, il représente un grand complexe

sidérurgique ayant pour objectif d’assurer à terme une meilleure couverture des besoins de la
zone orientale, tout en assurant une production diversifiée atteignant une capacité nominale
de550.000 T/AN . .
 Situation géographique :
-L’usine est situé à 18 Km de la ville de Nador sur la route nationale N=°2 prés d’Alâroui
 Infrastructure :
 Le port de BENIENSAR :
-Le port comprend une jetée qui comprend un quai à -7m,un quai à -10 m et un quai à – 13 m
permettant la réception de navires de capacité allant jusqu’à 60.000 T.
 Alimentation en eau :
-Cette alimentation est assurée par une adduction d’eau à partir du canal d’irrigation
BOUAREG, d’un débit de 40 litre/s.
 Energie :
-L’alimentation en énergie électrique est assurée par une ligne 225 KV de l’office national
d’électricité.

 En chiffre :
Effectif : 542
o Cadres 41
o Employés et Techniciens 501
Capacité nominale de production 550.000T
Superficie totale 451 H
Puissance Installée 40 MVA
Tableau 1 : SONASID en chiffres.

 Organigramme :

Figure 3 : Organigramme de la société
 Processus de production:
- Le schéma suivant montre le processus de la production au sein de la SONASID :
Figure 4: Processus de production du rond à béton.
-La SONASID produit des fils et des barres d’armature pour béton, sous forme bobiné
droite, de dimensions 5,5 à 16 mm, à partir des billettes (matière première) de section carrée
de 125 mm et qui pèsent environ 1.5Tonnes pour chacune . Des barres de 16 mm à 25 mm
peuvent être produites dans une autre zone de sortie.

-La capacité de production annuelle atteint 550 000 Tonnes. La fabrication des ronds à béton
passe par plusieurs zones comme le montre le schéma suivant :
Finition Cages de laminage

des barres de 16 mm
à 25 mm.
Laminoir (Cages 16A et 17V)
Cages dégrossissage (1-7)
Cisaille ébouteuse et de
cobble.
Cages intermédiaires (8-
15)
Empaqueteuse de cobble.
Zone d’entrée au
laminoir : Salle de
Barre poussant. contrôle
Rouleau extracteur.
Aiguilleur de billette. FOUR (Combustion de Fioul)
Cisaille verticale.
Egalisation Chauffe Préchauffe
Balancier (Déplacement des biellettes)
Zone d’entrée au
four :
Nouvelle armoire de Ripeurs de
contrôle du four billettes.
Convoyeurs
d’enfournement.
Entraînement de
Matière première poussée.
(Parc de stockage des
billettes)
Figure 5: Les zones de l’usine.

 Description des différentes zones :
 Zone d’entrée au four :
-A partir du parc de stockage, un opérateur classe les billettes, à l’aide d’un pont roulant, sur
l’un des deux ripeurs de billettes qui ont pour rôle de placer régulièrement les billettes sur les
convoyeurs d’enfournement, afin de transporter les biellettes vers le four ,comme illustre le
schéma suivant :
Four Entraînement
de poussée
Automate du four
Transfert par un opérateur à

l’aide d’un pont roulant
Convoyeur composé de
4 groupes de moteurs.
Chaque groupe
contient 6 à 11 moteurs.
Parc de stockage des billettes 2 ripeurs de billettes
Figure 6: Zone d’entrée au four.
-Chaque ripeur peut supporter jusqu’à 50 billettes de charge, qui sont placées à l’aide du pont
roulant.

-Les convoyeurs d’enfournement ou de chargement du four transportent les biellettes, venant
de l’un des deux ripeurs, vers le balancier du four. Ils sont sous forme de cylindres entraînés
par des moteurs asynchrones.
-L’entraînement de poussée permet de positionner la billette, placée sur les convoyeurs
d’enfournement, vers le balancier du four.
 Zone du four :
-Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à l’aide de 24 brûleurs
à base de fioul lourd, l’air de combustion et l’air d’atomisation.
-Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et passent à

travers 3 zones (voir la figure 8) :
 Zone 1 : c’est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2 brûleurs.
 Zone 2 : c’est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées jusqu’à 1200 °C, elle
possède 10 brûleurs.
 Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est composée de 3 sous

zones possédants 4 brûleurs pour chacune.
Sortie du four
Biellettes
Sens de déplacement des biellettes
Egalisation gauche
Zone 2 Zone 1
Chauffe Préchauffe
Egalisation centrale
Egalisation droite
Figure 7 : Zone du four

Entrée du four

 Zone d’entrée au laminoir :
-La zone d’entrée au laminoir commence par la barre pousseuse qui poussent les billettes au
dehors du four, vers la première cage du laminoir. La billette est dirigée par un aiguilleur de
billette pour prendre l’une des deux veines du laminoir.
-La figure suivante illustre la zone d’entrée au laminoir :
Veine 1 Veine 2
Pupitre de
contrôle Cage 1
OP2
Entrée du laminoir
Cisaille verticale
L’OP2 est le pupitre où les

opérateurs effectuent la Aiguilleur de billette
commande manuelle des
équipements d’entrée du four
jusqu’à la cisaille verticale de la Cylindres tirants de
zone d’entrée du laminoir défournement
Four
Palpeur
Nouvelle
La barre qui pousse les armoire de
biellettes du four vers commande du
laminoir. four
Figure 8: Zone d’entrée au laminoir

-Les billettes sont poussées, à leurs extrémités, hors du four par la barre pousseuse, qui est
supportée par plusieurs cylindres non entraînés, dans une longue auge. La barre pousseuse est
maintenue entre une paire de cylindres pinceurs provoquant son entrée dans le four, la
billette est donc poussée hors du four, jusqu’à la première cage du laminoir.
-La fonction des cylindres tirants de défournement est d’aider, si nécessaire, à déplacer une
billette du four au laminoir ou à envoyer une billette vers le four. Ils sont situés entre la porte
de déchargement du four et la première cage du laminoir.
-Les billettes poussées hors du four sont dirigées par la plaque d’aiguillage vers l’une des
deux lignes de veines.
-La cisaille verticale est située entre l’aiguilleur de billette et la cage 1, elle coupe un morceau
de biellette, en cas de besoin, sur l’une des deux veines. Elle est composée de deux cisailles,
pour avoir une indépendance de coupe entre les deux veines du laminoir.
 Zone du laminoir :
-La zone du laminoir est divisée en quatre parties :
 Laminoir de dégrossissage : cages 1-7.

 Laminoir intermédiaire : cages 8-15.
 Laminoir de finition ’’NO TWIST’’ : cages 16-25.
 Laminoir de finition : cages 16A et 17V

Chapitre 2
 La matière première :
 Matière première : Billette de fer.

 Forme : Parallélépipède.
 Longueur : 12 à 13 m.
 Section : 120*120 à 130*130 mm.
 Poids : 1,5 Tonnes.
 Les étapes de production :
Les billettes sont importées de l’étranger ou de site du

Jorf Lasfar,sous forme de coulée divisée en fardeaux de
4billettes. La réception des billettes venues de l’étranger se fait
dans le port de BeniNsar puis ils sont transporter par camion (24
billettes) à l’usine en passant sur le pont bascule (pesage du
camion) ou ils sont stockées dans le parc à billettes.
Il s’agit d’un parc ou les billettes son stockées, il se divise en

deux parties :
Parc externe : ce parc est destinée à la réception des billettes

venant du port. Il est plein air et largement grand. Les billettes
sont au parc externe dans des casiers ayant les mêmes
spécifications (numéro de coulée).
Parc interne : situé à l’entrée de l’usine, et il est ouvert. Ce

parc contient deux ponts roulants parallèles équipées de deux
électroaimants, l’un d’entre eux transporte les billettes au parc
ou elles subissent un contrôle de qualité. Dans ce parc déroule

aussi la correction des déformations qui peuvent arriver aux
billettes pendant le changement et le transport.
Rippeurs : les rippeurs ont pour rôle l’alimentation du four en

billettes. Il les met sur un convoyeur à rouleau deux par deux. Le
rippeur comprend deux parties : une partie fixe appelée
longerons mobiles.
Cette dernière partie est animée d’un mouvement carré,
assuré par un moteur électrique relié à un réducteur de
vitesse,qui assure un couple pour soulever plusieurs tonnes.
Deux bras sont fixés sur le nez des longerons fixes qui sont
commandés par des vérins pneumatiques, sert à bloquer les
billettes pour assurer qu’aucune billette ne sera mise sur le
convoyeur accidentellement.
Une fois la billette sortie du rippeur elle est détectée tout au
long de son chemin au four par des cellules photos(détecteur
de proximité), et dès que la billette avance les automates
envois un signal pour permettre au rippeur d’envoyer une autre
billette et ainsi de suite.
CELLULE PHOTO
Four : l’usine possède un four de chauffage appelé four à

longerons mobiles de type STELMOR, conçu pour exécuter un
cycle parallélogramme d’enfournement ou les billettes seront
portées à une température de 1200°C. Le four est allumé grâce
au fuel lourd atomisé par l’air comprimé associé à l’oxygène qui
est porté au four dans des grands tues spéciaux. Cette
alimentation est contrôlée par des dispositifs de régulation de
pression et de température.

Dans le four on trouve 3 zones :
 Zone de préchauffage ou la température est de 950

jusqu’à 1000°c.elle contient deux brûleurs.
 Zone de chauffage où la température varie entre 1100 et
1200°c et se compose de 10 brûleurs.
 Zone d’égalisation : pour maintenir la température de la
zone de chauffage mais qui peut aussi atteindre les 1300°c.
Celle ci se divise en trois zones : droite centrale et gauche,
et chacune d’elles contient 4 brûleurs.
Schema du four

Défournement :après avoir chauffé la billette, on la défourne à
l’aide d’une barre pouceuses qui possède deux mouvements de
translation horizontale et un petit mouvement pour régler l’angle
d’entrée de la barre au four, commandés par un moteur à
courant continu et deux vérins hydrauliques et des galets de
transmission qui font le contact entre le réducteur de vitesse et
la barre pouceuses .Pour connaître la position exacte de la
billette à l’intérieur du four pour que, des transducteurs sont mis
en place afin d’assurer que le contact entre la barre pouceuse et
la billette soit parfait . A la sortie du four, le défournement est
assuré par un rouleau qui tourne dans deux sens appelé rouleau
extracteur : en cas de panne dans le train dégrossisseur ce
rouleau remet au four la billette qui est entrain de sortir pour
éviter de la gaspiller.
Figure 2 : processus de laminage

Moteur à courant continu :
Dans le laminoir, les moteurs à courant continu occupent
tout les cages du trains degrossisseurs, intermédiaires et le train
finisseur grâce a leur vitesse qui peut être commandée selon ce
qui convient a l’opération du laminage de la billette.
Puisque les moteurs en courant continu marche sans arrêt dans

l’usine, un système de refroidissement est mis en place pour
éviter l’échauffement du moteur. Ce système est composé d’un
ventilateur triphasé qui aspire de l’air à travers un circuit d’eau
et qui le refoule sur l’induit du moteur, cet air va passer par tout
le bobinage du moteur et à travers les filtres pour être ensuite
aspirer par le ventilateur, pour conserver à la fin une
température d’environ les 30°C.
Le train dégrossisseur : positionne une table d’aiguillage de

telle façon à sélectionner l’une des deux veines. La table est
commandée par deux vérins pneumatiques. Pour effectuer les
premières réductions de section de la billette elle passe dans le
train dégrossisseur, c’est un ensemble de sept cages dont les
rôles sont complémentaires entre eux. La cage est composée
d’un moteur, d’un réducteur et deux cylindres qui ont les
rainures soit ovales, soit rondes.
En cas d’essai sur la cage, dont on est entrain de régler la
vitesse du moteur ou en cas de comble dans le train
dégrossisseur, il y a la cisaille pendulaire à bras coupé qui coupe
la billette pour éviter le gaspillage de celle-ci.
Cages 1à3
Puissance 225 KW
Tension d’alimentation 600V continu
Vitesse 1500tr/min
Nombre de pôles 4
Excitation Séparé
Cages 4 à7
Puissance 500 KW
Tension d’alimentation 600 V continu
Vitesse 1500 tr/min
Nombre de pôles 6
Excitation Séparé
Caractéristiques des moteurs
Le train intermédiaire : il se constitue de huit cages, les

cages 8 et 9 ont les mêmes caractéristiques que les 4 dernières
cages du train dégrossisseur. La section continue à diminuer, la
longueur du fil continue à augmenter avec une grande rapidité
qu’avant. Ces cages sont entraînées par des moteurs à courant
continu à travers un réducteur de vitesse qui produit le couple et
la vitesse convenables. Entre le train dégrossisseur et le train
intermédiaire, se situe une cisaille pour couper le bout avant et
arrière du fil de fer et le couper en permanence en cas de coble
dans le train Intermédiaires.
Il est composé de 8 cages..
Cages 10 à 15
Puissance 700 KW
Vitesse 1500 tr/min
Nombre de pôles 8
Excitation Séparé
Le train finisseur : le train finisseur est un ensemble de dix

cages disposées en rangées supérieures et inférieures. La
vitesse de fil à ce niveau atteint sa valeur maximale 76 m/s. le
train finisseur fournit du fer ayant le diamètre de 5.5 mm à
16mm et le bobinoir 17mm à 25mm.
Il est constitué de deux moteurs en série.
Puissance 1650 KW
Vitesse 1090 tr/min
Nombre de pôles 6
Excitation Séparé
Caractéristiques des moteurs
La boite à eau : dispose d’une procédure de refroidissement

uniforme et contrôlé. Le fil de fer est lavé en premier avec de
l’air, puis avec de l’eau sous pression pour être refroidit après
par l’eau normale. Cette procédure permet d’obtenir des ronds
dont la propriété physique sont pratiquement uniformes et
convenant ainsi au tréfilage poussé sans exiger de traitement
chimique. La quantité d’eau utilisée continue son parcours
jusqu’à la zone de traitement des eaux pour être recycler et la
réutiliser.
Le rouleau pinceur : il se constitue de deux cylindres

parallèles l’un sur l’autre, les deux cylindres sont fixés sur des
paliers lubrifiés par l’huile. Il sont entraînés à partir d’un
multiplicateur de vitesse vue la vitesse du rond qui est très
grande à la sortie du train finisseur.
La tête de pose : Elle dépose le fil de fer sous

forme spirale sur un transporteur en marche
continu « STELMOR », la tête de pose est
formée essentiellement d’un carter à
engrenages fixes et d’une porte tube rotative
qui est entraînée par des engrenages
commandée par la longueur du fil passant par
la tête de pose pendant une période
correspondante à un tour.
Le convoyeur « STELMOR » : c’est une chaîne destinée à

transporter les spires dépassées par la tête de pose à la
chambre de réformation. La chaîne « STELMOR » est en
mouvement continue sur pente, elle joue le rôle d’un
transporteur de spires et elle est installée sur une rampe latérale
qui mène au sommet de la chambre de réformation. Cette
chaîne est entraînée par un moteur électrique à vitesse variable
qui correspond aux différents types de ronds. Sous la rampe, est
installé des ventilateurs très puissants pour refroidir ces spires.
L’augmentation ou la diminution du nombre des ventilateurs est
en fonction du diamètre du rond produit.

Chambre de réformation: Après que les spires ont
traversées le convoyeur « STELMOR », elles se trouvent devant
une chambre de réformation qui a pour rôle de collecter les
spires qui se déversent dans la cuve. Tout d’abord les spires
descendent sur les doigts d’un iris, ensuite, lorsque l’un des
deux mondains à extension est centré dans la cuve et la table
mobile et en position haute, donc la chambre est fermée.
Les doigts de l’iris s’ouvrent et les spires se passent sur la
table mobile, cette dernière descend permettant ainsi la
formation des spires en forme de couronne, qui a pour moyen
l’un des deux mondains.
A la dernière spire de la couronne, les doigts de l’iris se
ferment et on procède à un changement de position de deux
mondains en effectuant une rotation de 180° pour permettre le
transfert de la couronne formée vers les crochets CTI, par
l’intermédiaire d’un chariot de transfert et le réception d’une
nouvelle couronne du convoyeur « STELMOR ».
Zone de finissage : CTI C’est une zone de traitement

thermique d’inspection de compactage, de pesage et
d’étiquetage du produit fini (couronne).
Crochet CTI : les crochets sont des chariots accrochés à des

monorails, ils sont au nombre d’environ 70 et destinés à porter
des couronnes de la chambre de réformation jusqu'à la
déchargeuse, suivant un cycle déterminé. Il sont entraînés par
des moteurs à courant alternatif 380v à deux sens de marche et
vitesse à enroulement séparées freinage par électroaimant à
courant continu.
La protection du moteur contre les court-circuit est assurée par
une thermistance agissant sur un relais, l’équipement de
commande est embarqué au crochet dans un coffre et
l’accumulation se fait grâce à des contacts glissants. A partir de
ces rails on assure une alimentation de puissance et de
commande.

L’inspection : après que la couronne est chargée sur le crochet,
ce dernier commence son voyage dans une longe boucle,durant
laquelle il s’arrêt automatiquement au poste d’inspection,
l’agent de poste contrôle l’état du fil de fer comme réduction du
diamètre maximale, état de surface défectueuse. Après qu’il y a
passage de 14couronnes l’agent prend un échantillon de la 15 ème
couronne pour l’envoyer au laboratoire de contrôle qui confirme
ou non l’identification des normes de qualité de fer produit par
SONASID aux normes internationaux.
La Compacteuse : la Compacteuse est une machine

opérationnelle dont la fonction est de réduire le volume de la
couronne et la ligaturer avec un fil de fer de 5 .5 mm, afin de
faciliter son transport
Généralement la compacteuse se compose d’un chariot de
pressage, 4bras avec guide fil extérieur et ligatureuse, mondain
avec guide fil intérieur, table élévatrice pour centrage de la
couronne et un plateau de pressage.
Pesage et étiquetage : l’opérateur de ce poste pèse le poids

de la couronne et il le note sur une plaque métallique qui
l’attache sur la couronne .
Déchargeuse : elle se constitue d’un chariot et d’un support de

couronnes. Son rôle est de décharger la couronne du crochet
pour stocker dans le parc régulateur. Le chariot est animé de
deux mouvements de translation bas haut et avant arrière.
En combinant les deux mouvements le chariot libère le crochet
et place la couronne sur le support, une fois le support contient
quatre couronnes, un pont roulant avec un grand crochet, les
transportent au parc régulateur.
Dans tout le laminoir on trouve des détecteurs de proximité

pour connaître la position exacte du fil de fer, et des afficheurs,
soit pour afficher la température ou la vitesse du fil de fer.

Quelque détecteur de proximité :HMD (haut metal
detector),cellule photo, …
Pour la mesure de températures (exemple four) on utilise soit :
-Un pyromètre : dispositif utilisé pour mesurer des températures

élevées.
-Des sondes de température (en anglais, RTD, Resistance

Temperature Detectors) sont constituées d'un fil de métal pur
dont la résistance est une fonction linéaire de la température ;
les matériaux couramment utilisés sont le platine et le nickel
car, à l'état pur, ils garantissent une fonction résistance-
température linéaire ; par exemple, un type de sonde fort
utilisée est la Pt100, à base de platine, dont la résistance est de
100 Ohms à 0°C.
-Des pyromètres optiques pour mesurer des températures

supérieures à 600°C (métallurgie, fonderies, verreries...), qui
mesurent l'énergie émise dans l'infrarouge.
-Des thermocouples :sont constitués de deux fils métalliques

de nature différente, soudés en deux points ; une des soudures
est maintenue à une température connue, l'autre est placée,
selon le cas, en contact avec l'objet dont on veut mesurer la
température, ou dans l'enceinte portée à haute température ;
selon le couple de métaux choisi, on peut mesurer des
températures de -200 à 1500°C et plus.
Ils permettent la mesure dans une grande gamme de
températures.
La mesure de température par des thermocouples est basée
sur l'effet Seebeck
Il existe différents types de thermocouples, correspondant
chacun à une gamme de température ou à une plus ou moins
grande précision. Leurs propriétés peuvent également dépendre
du type d'isolation (gaine) utilisée pour les fils métalliques.

Les thermocouples à SONASID:
Thermocouples à base de métaux nobles :
-Type R
Composition : Platine-Rhodium (13%) / Platine adapté aux
températures élevées (0 à 1650°C).
-Type S
Composition : Platine-Rhodium (10%) / Platine adapté aux
températures élevées (0 à 1650°C).
-Type B
Composition : Platine-Rhodium (30%) / Platine-Rhodium (6%)
adapté aux températures élevées (0 à 1700°C), utilisé en grande
partie en verrerie industrielle
Chapitre 3
 Partie étude :
 Supervision et circulation des donnés :
 Les différentes phases de production sont

surveillées par :
-Un opérateur principal muni de trois ordinateurs puissants

permettant le suivi de toutes les opérations effectuées par les
automates
(step7) se situant dans les sales de contrôles du four et du
laminoir ,à travers 2 logiciels de supervision et de control :
INTOUCH pour le four et OVERVIEW pour le laminoir.
Il se charge aussi de surveiller le laminoir à travers des caméras
de surveillance.
-Un autre pour surveiller la compacteuse et les opérations

effectuées dans la salle de contrôle CTI qui dispose des GEM80,
et ce sont ces derniers qui contrôlent et qui gèrent toute
opération effectuée par
chaque appareil dans la CTI,
suivant un programme
précis
L’opérateur principal

Superviseur laminoir
Sale de control du laminoir

Superviseur four

 Automate : Désigne une structure qui enchaîne de façon
automatique des calculs logiques et arithmétiques. Désigne
plus largement tout dispositif, machine ou robot dont le
fonctionnement est automatisé. Ce sont des PC industriels
qu’on programme pour contrôler les appareils qu’on possède
suivant le rythme et les conditions voulus. Et on y trouve :
-Chassis
-l’alimentation (PS : power supply)
-l’unité centrale de calcul (CPU :Central

Process Unit) qui traite les données reçues et
envoi les commandes.
- Processeur de communication CP qui relie

l’automate à l’ordinateur (superviseur).
-les entrées et se divise en deux types :

DI (Digital Input)
AI (anal
ogue Input)
-Les sorties de même : DO (Digital Output)

AO (Analogue Output)
Les entrées et les sorties relient l’automate

aux actionneurs, afficheur,et aux autres
appareils .
Vu la grande quantité de traitement de donnés à faire

d’autre automate sont mis en place en se reliant entre eux par
des câbles PROFIBUS .

La communication entre automate dans la sale de control et
opérateur ,se fait par un transmetteur récepteur de donnés sans
fil , lié avec la switch réseau par un fibre optique .
La programmation de l’automate se fait par un logiciel de

programmation.,à SONASID on utilise SIMATIC ,qui fédère toutes
les fonctions requises pour concevoir, configurer, programmer,
tester, mettre en service et maintenir les systèmes
d'automatisation SIMATIC.
Le programme avec lequel fonctionne les automates a été conçu
par une société international,à SONASID on ne fait qu’ajouter ou
supprimer des fonctions ou des conditions du programme
principal.
La programmation sous SIMATIC se fait au départ par la

création de la station dont on veut on y incluent le matériel
disposé puis on procède à la programmation, et on y trouve trois
types : CONT(CONTACT) ,LOG(LOGIGRAMME) et LIST.

Exemple de station sous SIMATIC :

Exemple de fonction dans le programme
principal
ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS |2012/2013 39

 Réseau électrique :
La mission confiée au service électrique de L’ONE

est de satisfaire les demandes de la zone de Nador en
énergie électrique destinée à l’usage industriel et social.
La fourniture en énergie électrique du réseau SONASID

est assurée par l’ ONE au point de livraison: poste
SELOUANE sous 225Kv à travers une ligne de transport
de section 288mm² et de longueur 6.25Km de l’usine.
Dès son arrivée à SONASID les 225KV passe par une

zone ou se trouve de grands transformateurs qui
transforme les 225KV venant avec un ampérage petit
,en 25KV avec un courant important,pour être
transporter après à l’usine d’une distance d’environ
300m dans deux câble triphasé dont le diamètre est
d’environ 10cm.
La zone des 225KV est menée aussi de détecteur de

tension pour que l’ ONE s’assure que le courant passe.
Une fois à l’usine les 25KV entre dans la sale

distribution d’électricité, là ou on trouve de grands
disjoncteurs et des transformateurs pour transformer les
25KV en 380V puis en 220V selon l’utilisation.

Schéma synoptique de la station de traitement des eaux site Nador
Circuit direct
Station des huileuse (huiles et graisses ées)
us
3
Volume du circuit 2000 m
3
débit moyen:1400 m /h, T=5°C.
3
Pertes parévaporation = 13 m /h.
P301 huiles
1000 m3
calamine & P302

eau 20 m3h
1000 m3 Eau
P303
Indirecte
calamine & P 311 P 310

P314 P313 P312
eau
Filtres à sable
400 m3/jour H2O delavage Injection de HP

biocide par
ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013

BP Purge
choc
Injection
d’inhibiteur de P1
corrosion
d’entartrage
P2 Trains finisseurs
P3 NTM
Floculant coagulant
de la fine calamine Joint d’eau du four
Cages: Guides cylindres
Barre pousseuse
Boites à eau
 Traitement des eaux de refroidissement :
Figure 7 : circuit de refroidissement direct

2
42
Les eaux de refroidissement sont utilisées pour refroidir le
circuit direct (les cages, joint d'eau de four, barre pousseuse,
train finisseur ou notwist (NTM) et boîtes à eaux) et le circuit
indirect (moteurs, échangeurs de chaleur d'huile, portes de
visite de four, climatiseur et compresseurs…).
 Traitement des eaux de refroidissement direct:
L'eau provenant du laminoir chaude est contaminée par des

résidus métalliques (calamine), huiles et graisses, donc elle doit
être purifiée, filtrée, refroidie puis recyclée (retourné au
laminoir).
a. Décantation :
L'eau venante du laminoir chargée de calamine et des huiles
est répartie dans deux bassins de décantation, c’est là ou se fait
le raclage de la calamine décantés par un déplacement en avant
des deux ponts racleurs vers les fosses à battitures où la
calamine sera prise par un grappin mis dans des cuves puis
transportée vers les lieu de stockage (rejets solides industriels
qui peuvent être utilisés dans l'industrie du ciment ou
goudronnage des routes).
Bassin de décantation N° : 1 Bassin de décantation N° : 2

b. Déshuilage:
Par un mouvement en arrière les ponts racleurs raclent à la

surface les huiles et les graisses vers une jauge basculante puis
vers la station de séparation huile/eau où l'huile flotte à la
surface de l'eau sera raclée par une bande déshuileuse, l'eau est
recyclée vers les bassins de décantation, les huiles usées sont
récupérés et stockés dans des fûts (rejets industriels liquide qui
peuvent être réutilisés chez certains industriels).
c. Filtration:
L'eau débarrassée de grosse et moyenne calamine est
rassemblée dans un puisard de décantation et pompée à l'aide
de deux pompes (P301, P302, P303, la troisième est en réserve)
vers les 4 filtres (F301, F302, F304, F304) à sables siliceux
(granulométrie de 2 à 3 mm) sous pression qui ont une capacité
plus grande que ceux d'eau d'appoint.

d. Refroidissement:
L'eau filtrée qui est toujours chaude passe dans des tours de
refroidissement, à ventilation forcée pour le refroidissement et
recyclage vers le laminoir.
L'eau refroidit est récupéré dans un bassin qui a une capacité

de 500m3, pour être pompée par les pompes de hautes pression
(p310, p311, une en marche, l'autre en réserve), à un débit de
800m3/h; et par les pompes à basse pression (p312, p313,
p314; deux en marche et une en réserve), à un débit de
1400m3/h.
Les pompes à basse pression alimentent la barre pouceuse, les
joints d'eau du four, le rouleau extracteur, les guides et les
cylindres des trains dégrossisseurs et intermédiaires.
Les pompes à haute pression alimentent les boîtes à eaux et le
train finisseur (NTM= notwist train motors).
N.B: les pertes en eau du circuit direct par purge, fuite,
évaporation et entraînement vésiculaire sont récupérées par
l'appoint du retour du circuit indirect, à débit maximal de
50m3/h. On note qu'il y a possibilité de faire l'appoint
directement de la station de prétraitement.
 Traitement des eaux de refroidissement

indirect :
Figure 8 : circuit de refroidissement indirect

Le circuit indirect est un circuit propre car il n'est pas en
contact avec la matière à laminer, donc il nécessite un simple
refroidissement et traitement par des produits chimiques, il est
destiné à refroidir les accessoires du four (rouleaux
d’enfournement, butée…), les moteurs électriques, les
échangeurs de chaleurs d'huiles, compresseurs, climatiseurs. .
a- Refroidissement :
L'eau recyclée du laminoir propre et chaude passe par des
tours de refroidissement à ventilation forcée sur des chicanes
pour pulvériser l'eau en gouttelettes, ces dernières seront
facilement refroidie par échange de chaleur à contre courant
air/eau, et par échange de matière (entraînement vésiculaire).
L'eau refroidie est récupérée dans un bassin de capacité de
270m3, puis pompée à un débit maximal de 400m3/h par les
pompes (P307, P308 et P309 secours) vers les machines du
laminoir.
 Partie pratique
 la maintenance des appareils
changement de 2 thyristors de 50mA :

Apres avoir mesurer leur isolement avec le MEGOHMETRE ,il
était très bas,alors on les a démonté de leur support ,et on les a
changé par des nouveaux.
Le thyristor est un élément semi-conducteur assez similaire à

la diode à jonction, utilisée pour le redressement du courant
alternatif. Comme la diode, il laisse passer le courant électrique
dans un seul sens, de l’anode (A) à la cathode (K). Cependant, le
thyristor possède une troisième électrode: la gâchette (G, en
anglais gate). Le thyristor ne conduira que si un courant
minimum et positif est fourni à la gâchette.

On pourrait résumer en disant que le thyristor est une diode
commandée et plus précisément une diode de redressement
commandée. En anglais, il est désigné par l'acronyme SCR, pour
Silicon Controlled Rectifier (redresseur commandé au silicium).
Constitution et fonctionnement du thyristor :
Le thyristor est un semi-conducteur constitué d'un sandwich de

quatre couches de silicium, alternativement P et N. Il existe en
modèles de faible, moyenne ou forte puissance.
Le thyristor ne conduit, on l'a vu, que lorsqu'il est "amorçé".
L’amorçage, par le courant de gâchette, peut se faire en courant
continu. Il suffit de fermer l’interrupteur de commande pendant
un court instant pour obtenir un courant de gâchette de faible
valeur. A partir de ce moment le thyristor s’amorce (on dit en
anglais qu'il est on state) et reste amorcé, même après
ouverture de l’interrupteur. Dans la pratique, l'interrupteur est
souvent un générateur d’impulsions.
On désamorce le thyristor en faisant chuter la tension anode-
cathode: dès que le courant descend en dessous du courant de
maintien, le thyristor ne conduit plus (on dit en anglais qu'il est
off state).

Caractéristique d'un thyristor. Pour le rendre conducteur (on
state), on doit d'abord lui injecter un courant de gâchette
suffisant. Ensuite, tant que le courant dans la charge reste
supérieur à IL (L pour latch, verrou), et même en l'absence de
courant de gâchette, le thyristor continue de conduire. Pour le
bloquer, le courant dans la charge doit descendre sous une
valeur IH (H pour hold, maintien) pendant un temps suffisant.
Comparez la caractéristique du thyristor avec celle d'une diode.
Si on ferme l'interrupteur K1, il ne se
passe rien! Pour amorcer le thyristor,
il faut envoyer une impulsion de
courant dans la gâchette du thyristor
en fermant l'interrupteur K2 (K1
restant fermé): la lampe L s'allume.
Si maintenant on ouvre K2, la lampe
continue de briller. Pour l'éteindre,
c'est-à-dire bloquer la conduction, il
faut ouvrir K1 de manière à faire
chuter la d.d.p. anode-cathode à une
valeur nulle ou presque.
A noter que si on inverse les polarités
de l'alimentation (BA), le thyristor ne
s'amorcera pas: il est en effet
polarisé, comme une diode.
Le thyristor est utilisé en continu ou en alternatif dans les
circuits électroniques et électrotechniques de puissance. On y a
recours notamment pour faire varier la vitesse des moteurs à
courant continu (par exemple, sur certaines locomotives).
-Redressement d’un fil d’alarme d’incendie avec Mr TMIMI

.Après avoir ouvert une nouvelle porte pour faire entrer le
nouveau matériel dans la zone CTI , le fil d’alarme d’incendie
passant dans un barreau métallique bloquait l ‘entrée ,alors
après avoir éteint le système d’alarme du panneau d’alarme ,on
l’ a sorti du barreau ,attaché avec une dizaine de mètres de
plus,et passé en dessus de l’entrée,cet opération a nécessité de

faire le repérage de chacun des 7fils du câble d’incendie pour ne
pas les confondre après et causer un court circuit.
 vérification pendant l’arrêt
Pendant chaque arrêt de laminoir, le service électrique se

partage en plusieurs groupes pour faire des contrôles suivant les
bons de travaux :
-Réglage des caméras de surveillances

-Nettoyage des HMD (haut metal detector) de la calamine.
-Assistance au montage d’un appareil de lubrification et de
refroidissement de la chaîne du convoyeur STELMOR.
-Assistance au changement d’un moteur pour le pompage d’eau.
 Conclusion
Je remercie chef de service et chef de

poste et les électriciens travaillant dans
le service MEN, durant mon stage, et j’ai
remarqué que le travail joue un rôle très
important dans la vie humain parce que
ou ne peux pas vivre sans travail que
assure notre existence et aident à mener
une vie plein de joie et je remercier mon
professeur et mais amies pendant 1 mois
de stage.

Rapport Sonasid PDF Free

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport Sonasid PDF Free

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport De Stage

SONASID site NADOR

(La société nationale de sidérurgie)

Par EL ABBAS BACHIR

Et encadré par : Mr. KHALIL JAAFAR

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 3

je trouvais de mon devoir de faire

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 4

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 5

 Découvrir le monde de travail.

 Acquérir une expérience professionnelle.

 Avoir une idée sur la SONASID.

Le présent rapport est une tentative de description

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 6

Chapitre I : Présentation de la SONASID

 Matière première ……………………………………………………20

Chapitre III : Les Travaux Effectues

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 8

Description des différentes zones

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 9

- 1984 : Le démarrage du laminoir de Nador d’une capacité nominale de 420.000Tonnes de

-1998 : Le rachat de la société « LONGOMETAL INDUSTRIES »par la SONASID.

-Juillet 2002 : Le démarrage du laminoir de Jorf Lasfar à EL Jadida , d’une capacité de

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 10

-Le schéma suivant présente la structure générale du groupe SONASID :

Site Nador Groupe Site

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 11

-Le groupe SONASID se divise en trois grands sites de production à savoir :

 Le Site de Nador dont la production est en mesure d’atteindre 550000T/AN de ronds à

 Le Site de Casablanca qui dispose d’une capacité de production de 80000 T/AN de

Figure 2 : Actionnariat du groupe SONASID

-Le laminoir de Nador a démarré en 1984, il représente un grand complexe

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 13

Tableau 1 : SONASID en chiffres.

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 14

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 15

- Le schéma suivant montre le processus de la production au sein de la SONASID :

Figure 4: Processus de production du rond à béton.

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 16

Finition Cages de laminage

Balancier (Déplacement des biellettes)

Figure 5: Les zones de l’usine.

 Zone d’entrée au four :

Transfert par un opérateur à

Parc de stockage des billettes 2 ripeurs de billettes

Figure 6: Zone d’entrée au four.

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 18

-Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et passent à

 Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est composée de 3 sous

Figure 7 : Zone du four

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 19

L’OP2 est le pupitre où les

Figure 8: Zone d’entrée au laminoir

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 20

-La zone du laminoir est divisée en quatre parties :

 Laminoir de dégrossissage : cages 1-7.

ECOLE HIGH-TECH D’INGENIEURS | 2012/2013 21

 Matière première : Billette de fer.

 Les étapes de production :

Les billettes sont importées de l’étranger ou de site du

Il s’agit d’un parc ou les billettes son stockées, il se divise en

Parc externe : ce parc est destinée à la réception des billettes

Parc interne : situé à l’entrée de l’usine, et il est ouvert. Ce