UNIVERSITE INTERNATIONALE DE CASABLANCA

ECOLE PRIVEE D’INGENIERIE

FILIERE : GENIE ELECTRIQUE

RAPPORT DE STAGE

OPTIMISATION DU PROGRAMME API S7-1200

POUR AUGMENTER LA DUREE DE VIE DES
MOTEURS DE LA STATION DE POMPAGE

Du 10 Aout 2022 au 24 Sept 2022

Société : INTERSIG MAROC

Réalisé par :

NGUYA TCHEMA Orphé Gabriel

Encadrant Industriel : Encadrant Académique :

Mr. YOUNESS Lasry Mme. DAMMAH Hajar

Année Universitaire
2022-2023
J’ai le grand plaisir de dédier ce modeste travail à mes très chers parents pour leurs
Soutiens, affection et amour, leurs confiances et patiences et pour leurs sacrifices
infinis, à tous mes amis et collègues, et particulièrement les plus intimes en
témoignage des moments inoubliables, des sentiments purs, et des liens solides
qui nous unissent. Mes professeurs qui m’ont dirigé vers le chemin du succès, et
qui ont été assez généreux de leurs de leur aide et de leurs conseils qui m’ont
permis d’apprécier cette formation. A tous ceux qui ont contribué de près ou de
loin à la réalisation de ce travail et à l’élaboration de ce rapport.

1
Au terme de ce travail, et en témoignage de ma profonde reconnaissance, je
voudrais d’abord commencer par remercier chaleureusement Mr. Youness Lasry
mon encadrant de stage, et à Mme Falia RH Intersig. Je tiens aussi à remercier tous
les membres du service maintenance, plus précisément du service automatisme qui
ont contribué à l’aboutissement de mon stage. Que tous ceux qui ont contribué de
près ou de loin à l’accomplissement de ce travail trouvent l’expression de mes
remerciements les plus chaleureuses. Enfin, je tiens également à remercier le corps
professoral de l’UIC pour la qualité de l’enseignement qu’ils m’ont donné.

2
Table de matières

3
4
Liste des figures

5
L’automatisme est le domaine scientifique et technologique qui exécute et contrôle les tâches
techniques par des machines fonctionnant sans interventions humaine, ou à l’aide
d’interventions réduite.

L’automatisation s’est généralisée à l’ensemble des activités de la production, tant dans

l’industrie que dans les activités de service. Quel que soit son domaine d’application et de
techniques auxquelles elle fait appel, l’automatisation s’est constamment développée dans
l’unique but de réduire la pénibilité du travail humain, et d’améliorer la productivité du travail.

L’optimisation quant à lui, est le processus, ou l’action visant à améliorer ou maximiser un

certain aspect, une performance ou une ressource, souvent en utilisant des techniques
spécifiques pour atteindre le meilleur résultat possible dans un contexte donné.

L'objectif de l'optimisation est de trouver la meilleure solution parmi un ensemble de choix

possibles, en tenant compte de contraintes et de critères prédéfinis.

C’est dans ce cadre que s’inscrit mon sujet de stage au sein d’INTERSIG MAROC, il consiste
à l’optimisation de la Station de pompage d’eau automatisée.

6
Contexte général du projet
Ce projet s’inscrit dans le cadre de l’amélioration et l’optimisation des coûts de production de
l’entreprises et de ses installations industrielles pour l’amélioration de la productivité. En effet
l’automatisation était au centre des préoccupations de ce projet.

Objectif du projet
L’objet de ce stage s’inscrit dans le cadre de l’étude de la station de remplissage d’eau au sein
de l’Atelier Presse numéro 1 d’INTERSIG MAROC.
Le but de mon travail consistait à Optimiser le programme de l’automate S7-1200 qui contrôlait
la station, afin d’augmenter de manière équitable la durée de vie des 3 pompes.

Méthodologie
Pour atteindre cet objectif j’ai procédé de la manière suivante :
Etude des fonctionnelle :
Comprendre les objectifs de l’installation, les contraintes, les performances, les exigences de
sécurité, et les spécifications fonctionnelles.
Analyse du Code existant :
Comprendre le code déjà établi dans le CPU, afin d’élaborer une démarche d’optimisation
efficace, et comprendre pourquoi la pompe 1 tombait toujours en panne.
Analyse fonctionnelle
L’élaboration du GRAFCET optimisé pour traduire les plans d’électricité vers un langage
d’automatisation sur Tia Portal Siemens.
Programmation

Test et vérifications
S’assurer que le code Optimisé répond aux exigences du de sécurité et de productivité exigés par le
cahier des charges.

7
8
 :

Le groupe INTERSIG
Leader sur le marché national, LE GROUPE KARKACHI & FATH ET INTERSIG MAROC situé
à LISSASFA, Casablanca, vous offre la meilleure innovation dans la préfabrication des
planchers, du treillis soudé et du tréfilage des aciers. Près de 30 ans d’expérience ont permis au
groupe « KARKACHI & FATH » et « INTERSIG MAROC » de prendre une sérieuse longueur
d’avance pour vous offrir le meilleur de la technologie en matière de planchers préfabriqués.
La réussite du groupe est due essentiellement à son souci constant d’anticiper les besoins du
marché en réunissant les compétences humaines à la tradition de qualité et surtout à la confiance
de ses clients.

Fiche d’identité
Raison sociale INTERSIG MAROC

Forme Juridique Société à responsabilité limité S.A.R.L

Date de création 1078

Activité Production des matériaux de construction

Capital Social 38.400.000 DH

Effectif 500

Capacité de production Plus de 100.000 tonnes par an

Chiffre d’affaire 750.000.000 DH

Tableau 1.1.1 :

9
 CHRONOLOGIE DE SA CREATION

• Création de Karkachi & Fath par M. Karkachi et M. Fath à El Jadida

1978

• Rachat des actions de KKF par feu Ibnoussin a Mhamed.

1981

• Acquisition de la 1ère unité de production neuve au Maroc de blocs béton.

1987

• Acquisition de la 1ère unité de production de poutrelles et tréfilage des aciers.

1989

• Acquisition de la 1ère unité neuve au Maroc de fabrication de panneaux de treillis

1991 soudés.

• Création de la société INTERSIG MAROC par Jama Bouchaib et feu Ibnoussina

1993 Mhamed.

• Création de la société INTERAGREGATS pour les besoins internes et externes en

2003 granulats.

• Création de la société Armabéton.

2006

• Création de la société Armatures du Maroc.

2009

• Création de la société Armafort.

2012

• Création de la société NEGOSIG.

2015

• Création du GIE avec Lafarge Holcim Maroc pour l'innovation dans le bloc béton.
2016

• Création de la société SINASTONE.

2019

Figure 1.1.1 :

10
 ACTIVITES PRINCIPALES

La société INTERSIG MAROC fait dans la production de plusieurs dérivées des produits à base
de béton et d’acier. Son activité principale est la réalisation des planchers préfabriqués.

Poutrelles
enrobées

Agglo
et
Hourdis

Trellis
soudées

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 ORGANIGRAMME

Administrateur Directeur Général

Assistant de Direction
Service Administratif

Direction d’usine

Service Laboratoire
Bureau d’études Génie-Civil
Bureau d’études Electriques

Département de production
Service Fabrication
Service Matières premières

Département maintenance
Sce. Automatismes
Service Electrique
Service Mécanique
Service Bureau technique

Direction commerciale

Service Clientèle
Sce. Marketing & Communication
Service Gestion des ventes

Direction Financière

Service Financier
Service Comptabilité
Service Achat

Dept. Ressources humaines

Sce. Administration et
formation dupersonnel
Dept. Informatique
Service Informatique

Service QSE
Sce. Contrôle de Gestion

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 DESCRIPTION GENERALE

La chaîne de fabrication décrite ci-après est capable de produire des blocs manufacturés, en
béton, type parpaings ou hourdis.
Elle est constituée de sept parties principales :

 Une centrale à béton qui élabore la matière constitutive des blocs à partir d’agrégats
(sables et graviers), de ciment, d’eau, etc.
 Une presse qui moule les blocs et les dépose sur une planche de séchage par quantités
dépendant du modèle de bloc (exemple : 5 parpaings de 20 x 20 x 50).
 Un ascenseur qui empile les planches.
 Un transbordeur, constitué de deux chariots à mouvements croisés, sur rails, qui assure
le transfert des piles de planches fraîches vers le magasin temporaire et ressort les
planches séchées vers le descenseur.
 Un magasin temporaire dans lequel séjournent les blocs et qui assure prise et début de
séchage. Sa capacité est telle qu’ils y séjournent environ 24 heures.
 Un descenseur qui dépile les planches.
 Un palettiseur qui décharge les planches et empile les blocs, en les croisant, afin de
constituer les lots de commercialisation. Les palettes ainsi constituées sont acheminées
par chariot élévateur vers une zone de stockage.

Les agrégats proviennent en partie de la carrière située à proximité immédiate du site de l’usine.
Les autres constituants sont achetés.
L’alimentation en énergie électrique est réalisée au moyen d’un poste de transformation HT /
BT.

13
PLAN DE LA CHAINE DE FABRICATION :

14
 CENTRALE A BETON

CONSTITUTION

La centrale est constituée d'un malaxeur dans lequel sont introduits les différents éléments du
mélange. Les agrégats sont élevés au moyen d'un skip. Ils ont été pesés et transportés par le
tapis peseur et le tapis d'amenée. Le ciment est introduit au moyen d'un transporteur à vis
d'Archiméde.

On y ajoute l'eau et les adjuvants si nécessaire. Les quantités et les temps de malaxage
dépendent des " recettes " qui ont été élaborées en fonction des blocs à réaliser et des
caractéristiques des constituants.

Le mélange ainsi réalisé est transporté par le tapis béton vers la presse de moulage. Par une
rotation inverse du tapis béton, on peut décharger les rebuts lors du nettoyage du malaxeur en
fin de production.

LE FONCTIONNEMENT

Le cycle de fonctionnement de la centrale est conforme au GEMMA et aux chronogrammes

proposés.

 L'état initial de la centrale à béton est défini ainsi :

 le skip est vide et en position Basse
 le malaxeur est vide, trappe fermée

 A la procédure : " Arrêt demandé en fin de cycle " :

 le pesage des agrégats ne s'effectue plus,
 le skip plein se vide, le malaxage s'effectue,
 le skip redescend en position Basse et le cycle s'arrête.

15
Le malaxeur n'est pas arrêté entre les gâchées. Sa mise en service s'effectue en " Production
normale " et en " Marches de préparation "dès le début de chaque mode de marches. En "
Marches de vérification dans le désordre ", elle s'effectue par impulsion sur un bouton poussoir
spécifique.

La hiérarchisation des tâches est assurée par des ordres de forçage venant des différents
GRAFCET :

 GRAFCET de sureté : GS ( GRAFCET maître )

 GRAFCET de conduite : GC intégrant les dispositions précisées dans le
GEMMA
 GRAFCET de production normale : GPN
 GRAFCET de marche de préparation : GMP. En effet, par temps froid, le
malaxeur sera mis en route à vide pendant quinze minutes avant la première
gâchée ( réchauffage du fluide de graissage ).
 GRAFCET de marches de vérification dans le désordre : GMD
 GRAFCET des sous tâches : GM, GT, GP.

16
17
 MOULAGE DES BLOCS

PRESENTATION

Le moulage des blocs est assuré par une presse ADLER. Le béton arrive par tapis dans une
trémie située dans la partie supérieure de la machine. Il descend par gravité.

Une planche est placée sur la table vibrante qu’un moule vient recouvrir. Sa hauteur est
supérieure de quelques centimètres à la hauteur finie des blocs manufacturés.

Un panier racleur amène au dessus du moule, une certaine quantité de béton pour le remplir.
Pour être sûr du bon remplissage, la table vibre une première fois pendant quelques secondes.
Ensuite le panier racleur recule et laisse place à un contre moule dont les formes en saillie
épousent étroitement celle du moule. Une deuxième phase de vibration peut alors s’exécuter
pendant laquelle le contre moule commence par descendre à l’intérieur du moule pour aider à
tasser le béton.

Sans vibration maintenant, le moule remonte, le contre moule assurant un parfait démoulage
des blocs. La planche peut alors être évacuée et un nouveau cycle peut recommencer.

La presse est presque entièrement hydraulique à l’exception de la table dont les vibrations sont
assurées par quatre moteurs électriques.

On peut voir, ci-dessous, le moule, la planche posée sur la table vibrante et deux des quatre
moteurs qui assurent les vibrations.

18
Comme le montre la photo ci-dessous, la presse est entourée de grilles de sécurité interdisant
l’accès à toute personne durant le fonctionnement. Il reste néanmoins un espace important
correspondant à la sortie des planches. Toute tentative d’ouverture de ces grilles de sécurité
pendant le fonctionnement de la presse provoque immédiatement l’arrêt des vibreurs et du
circuit hydraulique.

Des dispositifs d’arrêt d’urgence sont disposés autour de la presse et dans le bâtiment.

19
VIBRATION MODULABLE

La vibration modulable est composée d’un vibrateur à quatre lignes d’arbre avec chacune un
balourd fixe et non réglable. Chaque ligne est entraînée individuellement, au moyen d’un
cardan, par un moteur asynchrone triphasé de 7,5 kW. Les moteurs sont pilotés chacun par un
variateur de vitesse UMV 4301, fonctionnant par contrôle vectoriel de flux, avec retour codeur
(boucle fermée). Des cartes d’axes assurent les positionnements relatifs des arbres.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :

Les lignes 1 et 4 sont synchronisées entre elles, ainsi que les lignes 2 et 3. Les moteurs sont
toujours en rotation à une vitesse de repli fixée par l’opérateur et les balourds sont en opposition,
d’où une force résultante nulle sur la table.

20
Au moment de la vibration, les moteurs montent à la vitesse souhaitée, celle-ci atteinte, les
balourds sont alors décalés :

 Les lignes 1 et 4 sont ralenties pendant 0,3 secondes

 Les lignes 2 et 3 sont accélérées pendant 0,3 secondes

On obtient ainsi un décalage des balourds d’où l’apparition d’une force résultante non nulle.

Pour annuler la vibration, il suffit d’effectuer les mouvements inverses.

La force maxi, pour une vitesse donnée, est obtenue lorsque les lignes 1 et 4 sont déphasées de
180 degrés par rapport aux lignes 2 et 3. Elle peut atteindre 160 000 N pour une vitesse de
rotation des moteurs de 4000 tr.min-1.

Fig :img table_vibrante

21
 PRODUITS BLOCS DE BETON

Huit types de moules sont utilisés pour la fabrication de blocs en béton :

 4 pour les Hourdis (12/16/20/25cm)

 4 pour les Agglos (7.5/10/15/20cm)

Selon le type d’Hourdis ou Agglo fabriqués, le nombre de pièces obtenu par pente est récapitulé
dans le tableau suivant

Types Hourdis Agglo

7.5 28
10 20
12 16
15 14
16 12
20 10 10
25 8

CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES

Les dimensions et formes de l’Hourdis dépendent de la poutrelle et éventuellement du plancher

considéré. Les dimensions principales ne sont pas normalisées. Cependant, certains types de
dimensions sont souvent très demandés par les professionnels. Il s’agit :

Hourdis Agglo
Hauteur 12-16-20-25cm 19cm
Largeur 50cm
Longueur 20cm 50cm
Epaisseur 7-10-15-20cm

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Dans le langage courant, pour distinguer un type Hourdis on spécifie la hauteur (12, 16, 20, 25),
et pour l’Agglo on spécifie l’épaisseur (7, 10, 15, 20).

Les seuils des tolérances admis en mm sont :

Hourdis Agglo
Hauteur ±3 ±4
Largeur ±5
Longueur ±2 ±5
Epaisseur ±4 et ±5

SECHAGE

A la fin du processus de presse, le produit (Hourdis, Agglo) est acheminé via un tapis roulant
vers un ascenseur qui compte 11 étages, à chaque étage on trouve deux planches doubles.
Une fois l’ascenseur totalement rempli, les 44 planches sont automatiquement transportées par
des biais du chariot vers les étuves de séchage.
Chaque étuve compte 11 étages, chaque étage compte 5 poses, et chaque pose compte 5
planches (5x4x11=220 planches).
Il y a 23 étuves de séchage, soit une capacité de 5060 planches.
Après 24h à l’intérieur de l’étuve, le produit (Hourdis, Agglo) est transporté à l’aide d’un
descenseur après la palettisation vers les dépôts de stockage.

23
24
Dans cette deuxième partie, nous allons faire une étude fonctionnelle de la station de
remplissage d’eau. Le premier chapitre sera dédié à la description et au principe de
fonctionnement en se basant sur les plans d’électricité. Le deuxième chapitre va concerner la
configuration matérielle et logiciel, et enfin la troisième partie comprendra l’analyse de l’ancien
code et l’Optimisation afin d’atteindre l’objectif.

25
 LA STATION DE REMPLISSAGE D’EAU

DESCRIPTION

La station de remplissage d’eau est constituée de 3 pompes P1, P2, P3, d’un réservoir R1 et
d’un bassin d’eau B1. Cette station a pour but de desservir la station de malaxage en haut pour
le mélange avec le ciment, et autres adjuvants.

26
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Le fonctionnement de la station se fait en mode automatique uniquement. Les pompes se

chargent de faire le travail automatiquement en fonction du programme dans l’automate et des
informations des capteurs et détecteurs.

Il y a 3 niveaux dans le réservoir qui sont gérés par 3 capteurs de niveau et chaque capteur
enclenche l’activation d’un voyant lumineux ou la désactivation du voyant lorsque le niveau
est en dessous du seuil.

Lorsque l’Opérateur enclenche le cycle, selon le niveau dans le réservoir une pompe va s’activer
automatiquement. On va considérer le cas où le réservoir est vide.

Le niveau Haut est réservé à la pompe P1, le niveau Moyen à la pompe P2 et le niveau Bas à
la pompe P3 on va les abréger h, m, et b.

Lorsque le niveau est correct (plein) on renvoi un 1 et à l’inverse on renvoi un 0.

Lorsque le réservoir est vide (Tous les niveaux sont à 0), les 3 pompes vont s’enclencher afin
de remplir à grande vitesse le réservoir.

Lorsque le niveau Bas=b=1 (niveau atteint), la pompe P3 va s’arrêter et les pompes P1 et P2

vont continuer à travailler. Lorsque le niveau Moyen=m=1, la pompe P2 va s’arrêter à son tour
et la pompe P1 va continuer sa course jusqu’à atteindre son niveau (niveau Haut=h=1).

Dans le même ordre, lorsque le niveau Haut=0, la pompe P1 va s’enclencher pour ramener le
niveau à la normale, si ce n’est pas suffisant et que le niveau Moyen=0, la pompe P2 va venir
au secours et la pompe P3 dans la même logique.

Les lampes témoins sont installées afin d’avoir visuellement l’état de l’activation des capteurs
et des pompes afin de superviser les installations.

27
Schémas récapitulatifs du mode de fonctionnement

28
 LES MOTEURS ASYNCHRONES

DESCRIPTION DU MOTEUR ASYNCHRONE TRIPHASE

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, sa simplicité

de construction en fait un matériel très faible et qui demande peu d’entretien.

Il est constitué d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, le rotor qui est bobiné en
cage d’écureuil.

Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d’un empilage de fines tôles mét
alliques pour éviter la circulation du courant.

fig

29
Le rotor ne peut pas tourner à la même vitesse que le champs magnétique tournant, créé par les
trois enroulements statoriques, si non la cage ne serait plus balayée par le champ tournant et il
y aurait disparition des courants induits et donc des forces de Laplace et du couple moteur. Les
deux fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d’où le moteur asynchrone.

Le moteur est relié au réseau par un certain nombre de dispositifs de sécurité et de commande.

 Le sectionneur d’isolement avec fusibles permet de déconnecter le moteur du réseau

pour les opérations de maintenance. Il protège également le dispositif en aval contre les
risques de court-circuit grâce aux.
 Le contacteur permet d’alimenter le moteur avec une commande manuelle ou
automatique (API…)
 Le relais thermique protège le moteur contre les surcharges de courant, l’intensité
maximale admissible est réglable.
 Le transformateur qui va abaisser la tension du réseau à 24V pour garantir la sécurité
des opérateurs de la partie commande.

30
X4 fig

31
 LES CAPTEURS/DETECTEURS INDUSTRIELS

GENERALITES

Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une grand
eur utilisable.

Le capteur se distingue de l’instrument de mesure par le fait qu’il ne s’agit que d’une simple
interface entre un processus physique et une information manipulable.

Par opposition, l’instrument de mesure est un appareil autonome se suffisant à lui-même et

disposant d’un affichage ou un système de stockage de données. Le capteur lui en est dépourvu.

Les capteurs sont les éléments de base du système d’acquisition de données. Leur mise en œuvre
est du domaine de l’instrumentation.

DETECTEUR A LAME BASCULANTE LD-60 TECFLUID

Les détecteurs à lame basculante sont l’un des capteurs les plus utilisés en industrie pour
détecter le niveau des fluides dans un réservoir. Ce sont eux qui sont utilisés dans la station.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Un capteur à lame basculante comporte une lame ou une palette qui pivote sur un axe. Lorsque
le niveau d'eau atteint la hauteur prédéfinie, la lame bascule, provoquant un changement d'état.
Ce changement est généralement utilisé pour activer un commutateur ou une alarme.

32
 LES AUTOMATES PROGRAMMABLE INDUSTRIELS API

L’automate programmable est le cerveau des opérations, c’est lui qui va donner les instructions
et prendre des décisions en fonction des informations remontées par les capteurs et détecteurs.
C’est pourquoi un bon programme est nécessaire afin de gérer et optimiser les performances
dans le but d’améliorer la productivité et de réduire les accidents également.

API SIEMENS S7-1500 : modèle S7-1512C

C’est l’automate qui gère l’installation, il présente les caractéristiques suivantes :

Performance et vitesse de traitement élevée

Mémoire :
 RAM : 300KB
 Mémoire Flash : 2MB
Entrées/Sorties Analogiques et numériques :
Interfaces de communication
 Ethernet intégré, PROFINET, PROFIBUS
 Options supplémentaires pour autres interfaces de communication

33
34
35
Cette dernière partie est consacrée au sujet de stage qui m’a été donné dans le but
de l’optimisation du programme de l’automate afin de réduire les coûts de
réparation de la pompe 1. Elle va traiter de l’élaboration des GRAFCET de
commande, des logiciels de programmation des automates tels que Tia Portal et
du processus qui a abouti au code final.

36
 LE GRAFCET
Le GRAFCET est un outil indispensable pour mieux structurer le travail d’automatisation, il se
compose des trois parties :

 ETAPE
 TRANSITION
 ACTION

Il existe trois types de Grafcets : GRAFCET point de vue Système, GRAFCET point de vue
Partie Opérative, et le GRAFCET de point de vue Partie Commande.

GRAFCET DE LA STATION DE REMPLISSAGE

GRAFCET POINT DE VUE SYSTEME

Le grafcet de point de vue système est le celui qui va montrer même à quelqu’un qui ne connait
pas programmer un automate, le processus de fonctionnement et l’enchainements des étapes et
actions à réaliser. Il est utilisé souvent pour expliquer aux clients les grandes lignes du projet.

37
fig

38
GRAFCET POINT DE VUE PARTIE OPERATIVE

fig

39
En effet le GRAFCET est correct et bien élaboré mais on voit bel et bien qu’à chaque cycle
c’est la pompe 1 qui va subir plus de travail, et aussi le cas où le niveau h remonte vite est le
plus fréquent et ce qui va entraîner un travail répétitif de la pompe1 d’où le GRAFCET est
encore optimisable et nous allons voir la solution d’optimisation dans le prochain chapitre.

40
 SOLUTION D’OPTIMISATION DU GRAFCET

DEMARCHE
Afin d’optimiser le GRAFCET j’ai opté sous la validation de mon encadrant sur une démarche
d’enclenchement rotatif des pompes. L’objectif est que les trois pompes soient équitables en
termes de travail à effectuer ce qui va permettre d’améliorer leur durée de vie.

SOLUTION DU GRAFCET

fig

41
En effet, dans ce Grafcet la solution apportée est la rotation des pompes.

Le système du Grafcet comporte 3 parties verticales visibles graphiquement (Etape 0-3, 10-13,
20-23), qui constituent le système de rotation cyclique de chaque pompe.

Le principe de rotation est le même pour les trois. Nous allons donc expliquer le principe du
premier et faire une analogie avec les deux autres.

Si nous nous intéressons à la première partie cycle C1, disons que nous allons démarrer de
l’étape 0 :

Nous allons rappeler ici que lorsque le détecteur de niveau est activé on va attribuer un
1 et à l’inverse on va opter pour un 0. Le niveau haut est h, le Moyen m, et le niveau
Bas est b.
 Lorsque le niveau haut h=0, la pompe 1 va s’activer. Après nous avons deux scénarios :
soit le niveau h =1, soit le niveau m=0.
 Dans le cas où h=1, la pompe P1 va se désactiver et aller au cycle suivant C2 où ça sera
au tour de la pompe P2 de travailler lorsque le prochain niveau h=0. On était à l’étape 1
on va donc basculer vers l’étape 10.
 Dans le cas où m=0, la pompe P2 va venir au secours de la pompe P1 après on a encore
deux scénarios : soit b=0, soit m=1.
 Dans le cas où m=1, la pompe P1 va se désactiver, mais nous allons toujours basculer
vers le cycle C2 car si la pompe P2 se désactive, la pompe P1 travaillera toujours plus
de temps. Donc la pompe P2 va rester activée et on sera dans son cycle C2.
 Dans le cas où b=0, la pompe P1 et P2 étant en fonctionnement, la pompe P3 va s’activer
à son tour. Ici il n’y aura qu’un seul scénario utile possible que la pompe b=1 (car si b=0
reste longtemps les pompes vont travailler dans le vide, dans ce cas on va réduire la
demande de la station afin de remplir le réservoir)
 Lorsque b=1, la pompe P1 va se désactiver. Il ne va rester que P2 et P3 mais dans le
cycle C2 car à chaque désactivation d’une pompe on doit basculer vers un cycle donné.

42
 SOLUTION DU PROGRAMME

LISTE DES VARIABLES ENTREES/SORTIES SUR TIA PORTAL

fig

43
PROGRAMMATION JUMP_LIST SUR TIA PORTAL

C’est une méthode de programmation optimisée qui permet de réduire la consommation

massive de données par l’ordinateur. Le principe est que de se concentrer juste dans le Label
exécuté et de mettre en veille les autres Labels (Réseaux), et de faire des sauts entre Label en
fonction du programme.
Pour cela le bloc interne utilisé est le bloc JUMP_LIST de Tia Portal

fig

Ceci est le bloc JMP_LIST du programme avec les étapes qui sont représentés par des
destinations vers les Labels grâce à une entrée K (Control) qui va gérer les sauts.

44
Les Sauts seront gérés par le Bloc de control « Move » qui sera introduit dans le code.

fig

fig

45
fig

fig

46
fig

fig

47
fig

fig

48
fig

fig

49
fig

fig

50
51
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