Ministère de l’Enseignement Université de Kairouan

Supérieur et de la Recherche
Scientifique L’Institut Supérieur des Sciences
Appliquées et de Technologie de
Kairouan

PROJET DE FIN D’ETUDES N° ….

En vue d’obtention du
Diplôme de licence national
En Électronique, Électrotechnique et Automatique
Par
…

Etude et optimisation de fonctionnement de système de

dépoussiérage usine SOTACIB KAIROUAN
Soutenu le : ……………

Devant le jury :

…………………………. Président

…………………………. Examinateur

…………………………. Encadreur

…………………………. Invité

Projet en collaboration avec (SOTACIB Kairouan)

Année universitaire : 2022 – 2023

Introduction Générale

3
Au fil des années, Sotacib Kairouan est devenue l’une des principales entreprises de
production de ciment en Tunisie. Elle est équipée de technologies modernes qui lui permettent
de produire une large gamme de ciments répondant aux normes internationales de qualité.

En outre, l’entreprise est fortement impliquée dans la vie économique et sociale de la région
de Kairouan, en créant des emplois et en soutenant des projets locaux de développement.

Dotée d’équipements de haute technologie, cette usine est capable de surmonter la

concurrence au sein du marché.

Sotacib Kairouan est également engagée dans le développement durable et la protection de

l’environnement. Elle utilise des technologies de pointe pour réduire l’impact
environnemental de ses activités et a mis en place un programme de gestion environnementale
pour préserver les ressources naturelles et minimiser les émissions de gaz à effet de serre à
l’aide des plusieurs filtres.

Les objectifs d’abord est comment le maîtrise du fonctionnement de leurs équipements de

filtrage, puis l'étude sur tous les filtres et leur composant. Et enfin la proposition
d’interventions d'amélioration sur ces filtres.

En somme, les filtres d’air sont donc essentiels pour maintenir un environnement de travail
sûr et sain, protéger l’équipement, respecter les normes environnementales et garantir la
qualité du produit final dans une usine de ciment.

Dans le premier chapitre, nous allons faire une brève présentation de la Cimenterie SOTACIB
KAIROUAN, en termes d’organisation de l’entreprise, de la nature de ses produits et de
l’agencement de son processus de fabrication.

Dans le deuxième chapitre, nous décrirons le fonctionnement des filtres à manches

Dans le troisième chapitre, Optimisation des paramètres de marche des filtres à manches

Dans le quatrième chapitre, nous allons optimiser le filtre process

Elle a permis de montrer l’importance de ces filtres. Le rendement de cet équipement est un
des facteurs clé de la consommation énergétique dont la surveillance et l’optimisation
pourraient être des sources d’économies importantes.

4
 Chapitre 1 :

Présentation de la société
SOTACIB KAIROUAN

I.

5
 I. Introduction

SOTACIB Kairouan est une entreprise tunisienne spécialisée dans la production de ciments et
de matériaux de construction. La cimenterie située aux environs de la localité de rouissat dans
la région de Kairouan, c’est une cimenterie inaugurée depuis l’année 2008. Avec une capacité
annuelle de production prévue d’un million de tonnes de clinker, elle atteint aujourd’hui près
de 1.200.000 tonnes de ciment. La société est une filiale du groupe industriel espagnol
"Cementos Molins" d'un coût total de 465 millions de dinars. Nous passerons ensuite à la
description des produits qu’elle fabrique, de sa constitution chimique avant d’aborder le
processus propre de leur fabrication. Elle produit quatre types de ciment CEM I 42.5 N HRS
I, CEM I 42 5 N, CEM Il/A-L 42.5 N et CEMI/A-L32 5 N. Nous tenterons de mettre en
évidence les diverses étapes de traitement du ciment où nous pourrons voir les principaux
équipements en service dans l’usine

FIGURE 1 : SOTACIB KAIROUAN

1 Présentation de l’Entreprise

6
Dénomination : SOTACIB-KAIROUAN

Raison sociale : une usine de fabrication de ciment gris

Entrée en production : Depuis 2012

Responsable : Le groupe CEMENTOS MOLINS

Adresse : Usine SOTACIB (Kairouan) C99

Email : commercialsk@sotacib.com

Tél : +216 70 020 500

Fax : +216 70 014 229

1. a) Organisation de l’Entreprise

L'Entreprise « SOTACIB KAIROUAN » est une société anonyme regroupant un peu plus de
205 employés répartis dans les divers secteurs de l'usine.

A la tête de cette dernière, nous avons la Direction centrale d'usine qui gère toutes les
structures qui sont : la Direction maintenance, la Direction qualité et environnement, la
Direction Commerciale, la Direction des Achats, la Direction production et la Division
Sécurité.

Chaque direction est constituée de sous-direction ou division et chaque division contient

divers services.

La Direction qui m'a accueillie est la direction maintenance qui assure l'entretien et la
protection de l'installation et du processus de fabrication. Elle est divisée en trois divisions qui
sont : division BEM "Bureau Études et Méthodes", division mécanique et division électrique.

La division électrique était ma division hôte au sein de laquelle on trouve le service

électrique-instrumentation et le service automatismes.

7
 FIGURE 2 : STRUCTURE D’ORGANISATION

1. b) Les différentes directions

 Direction Production : cette direction est responsable :

- du pilotage des ateliers.

- de l'optimisation de la consommation énergétique

- de l'optimisation de la marche des ateliers

- et du suivi de la chaine de production.

 Direction maintenance :
 Service mécanique : ce service est responsable :

- de l’entretien préventif des équipements

- du montage et de la mise au point des installations.

-de la maintenance, des modifications ou transformations des ensembles mécaniques.

-et du suivi de l’exécution des travaux sous-traités.

 Service électrique-instrumentation : ce service est responsable :

-de l'entretien des machines électriques, des capteurs et des moteurs électriques.

8
-du contrôle des instruments de mesure de pression, température, etc....

-de l'entretien des analyseurs, doseurs et des variateurs de vitesse BT et MT.

-du suivi des travaux électriques

-du nettoyage, du contrôle et de l'entretien des appareils électriques (filtres moteurs, caméra
four, ...)

 Service dépannage : ce service est responsable :

-de la maintenance préventive et corrective.

-du dépannage des équipements en panne pour optimiser le temps d'attente des
interventions des autres services de maintenance

- et de l'optimisation des coûts d'exploitation et d'entretien

 Service BEM (bureau d'étude et méthode) : ce service est responsable

de :

- mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines, opérateurs, matériels et

équipements, …)

- définir les temps nécessaires à la maintenance.

- concevoir et de fournir les outils utiles à la production afin d'améliorer la productivité

globale de l'entreprise.

 Direction qualité : cette direction est responsable de :

- l'analyse des matières primaires (calcaire +argile)

-l’exécution des essais physiques et mécaniques

-la réalisation des essais chimiques

-au respect des normes des produits fabriqués

L’organigramme décrit par le schéma suivant montre les divers secteurs évoqués plus haut,
mais n’est bien détaillé que pour la Direction maintenance et plus précisément le service
électrique -instrumentation.

9
 Direction
centrale d'usine

Direction Direction
Direction Direction Direction
ressources qualité ET
production maintenance achat
humaines environneme
nt
Service
exploitation Division Division Division Service
carrière BEM électrique mécanique dépannage Service
laboratoire

Service Service Service

production électrique mécanique Service
ligne ET ligne banque
instrument continu des
ation données
Service
productio Service
n ciment mécaniqu
ET Service
automatis e ciment
ensachage ET
mes
ensachage

FIGURE 3 : ORGANIGRAMME DE L'ENTREPRISE

Une description bien plus détaillée que ce qu’offre ce schéma aurait permis de distinguer une
très bonne gestion des moyens humains et matériels. L’objectif visé étant de satisfaire les
besoins du marché. Toute cette organisation n’est mise sur pied que dans un seul but : fournir
un produit de qualité.

2. Secteur d’activité de l’entreprise

2.a) Préparation des matériaux

 L'approvisionnement

10
Pour fabriquer le ciment, il faut nécessairement 5 éléments essentiels qui sont le calcaire,
l’argile, le minerai de fer, le sable, et le gypse. Les deux premiers proviennent des carrières de
l’usine qui sont en marge de l’espace occupé par les unités de fabrication, tandis que le
Minerai de fer, le gypse et le sable sont des produits hors usine.

En outre, le charbon (pet de coke) constitue un autre élément d’approvisionnement

destiné à l’alimentation du four en énergie calorifique et il était un élément importé de
l’Espagne.

FIGURE4 : EXTRACTION DES MATIÈRES PRIMAIRES

 Le concassage primaire

La matière provenant des carrières est en général d'une très grosse granulométrie de taille
maximum de 80cm. Les étapes suivantes dans le processus n'admettent pas cependant une
certaine taille des grains, et c'est pour cette raison qu'un concassage primaire par un
concasseur à marteaux est effectué pour une première mouture à 1300 tonnes/heure. La
grosseur des blocs est ainsi considérablement réduite pour permettre aux machines en aval de
pouvoir les traiter et les transformer.

Figure5 : le concassage

 Le transport et le stockage de matières

11
A partir du concasseur, un système de transport et d'aiguillage par bandes conduit les matières
premières vers les principaux lieux de stockage.

En effet, une partie du calcaire et de l'argile est acheminée vers le parc polaire en passant par
la bande transporteuse. Un mécanisme, le gratteur circulaire, servant de mélangeur sera
chargé d'effectuer un brassage de ces deux matériaux pour donner une mélange pré-
homogénéisé.

Le stockage des ajouts cru et ciments se fait dans un parc linéaire où se trouve un tas pour
chaque type de matière (minerai de fer, calcaire, sable et gypse).

Figure 6 : hall de pré-homogénéisation

 Traitement et cuisson de cru le broyage de la matière crue

Le broyage est une étape destinée à la préparation d'une farine crue et sèche.

La cimenterie est équipée d'un broyeur vertical à deux paires de galets en circuit fermé avec
séparateur dynamique intégré dans le broyeur qui permet de maîtriser la finesse du cru.

Le broyeur cru a une capacité d'environ 300 t/h avec un temps de marche de 24 h/j.

12
 Figure7 : le broyeur

 Traitement du clinker : Homogénéisation et préchauffage

Le cru est transporté dans le silo d’homogénéisation ayant une capacité de stockage de 9300
tonnes. Dans le fond de ce silo, la chambre de mélange homogénéise la matière qui est
envoyée directement dans la tour de préchauffage à travers un élévateur. La tour de
préchauffage DOPOL est équipée de cinq étages de cyclones qui permettent de préchauffer la
matière à environ 800°C, de la déshydrater et de la décarbonater car la farine (autre nom
donné à la matière) tombe par gravité tandis que les gaz remontent la tour pour se diriger vers
le filtre. Dans cette tour, on peut noter la présence d’un pré-calcinateur PREPOL qui est, en
fait, un brûleur qui est situé dans le bas de la tour et qui permet un préchauffage plus efficace.

Figure8 : préchauffage

 Four et la cuisson

13
Le charbon brûlé procure la flamme à la sortie matière du four. Avec le système formé de 5
étages de cyclones, la matière évolue à contre-courant par rapport au flux d'air ascendant créé
tout le long de la tour. Elle pénètre dans le four, de long de 62 m, où la température peut
atteindre 1400°C (température de clinkérisation). Le produit obtenu à la sortie du four est le
clinker

Figure9 : four rotatif

 Le refroidissement

Le clinker obtenu subit à la sortie du four un refroidissement brusque et ramène sa

température à une température ne dépassant pas 125°C. Cette opération, qui s'accompagne de
transformation de la structure cristalline du matériau, donne naissance à des blocs durs et
grossiers de matière qui doivent faire l'objet d'un autre concassage pour enfin être acheminés
vers le silo de clinker de capacité de stockage d’environ 30.000 tonnes.

Pour la trempe à l’air, on fait passer de l'air frais tiré de l'atmosphère à travers la grille du
refroidisseur sur laquelle a été déposé le clinker. Ainsi, cet air se réchauffe ; il sera ensuite
conduit dans le four pour y permettre la combustion. Ce procédé constitue une récupération
optimale de l'énergie calorifique.

Pour la trempe à l’eau, le clinker est immergé, et n’est que très partiellement attaqué par l’eau,
la profondeur d’attaque étant de l’ordre de 5 à 10 micromètres la première année et la vitesse
de propagation de cette attaque diminuant rapidement. Cela permet de stocker le clinker
longtemps, même à l’air libre. Le clinker ne possède ainsi pas encore les propriétés du
ciment : il n’est pas réactif avec l’eau.

14
 Figure10 : le refroidissement

 Le broyage du cément

Le ciment est produit par un broyeur à bulles à deux chambres travaillant en circuit fermé. Le
réglage de la finesse du ciment est effectué grâce à un turbo séparateur.

La température du ciment est contrôlée par un système d’air frais pour le refroidissement.

Le dépoussiérage du broyeur est réalisé par des filtres à manches. Le ciment est acheminé
jusqu’au silo ciment par des aéroglisseurs et des élévateurs. Selon le type de ciment désiré, on
met à l’entrée du broyeur les proportions de matières nécessaires (clinker, gypse et calcaire).

La matière est transportée par élévateur vers un séparateur dynamique, les fines sont envoyées
vers le silo de stockage, les grosses sont renvoyées vers le broyeur.

Figure11 : Broyeur ciment

15
Le stockage de la matière est réalisé dans un silo de cinq chambres de 2500 à 5000 m 3 de
capacité soient :

 une chambre de CEM I42.5 HRS

 deux chambres de CEM I 42.5

 deux chambres de CEM II AL32.5.

 Ensachage et expédition

L’ensachage se fait dans des sacs en kraft et l’expédition du produit est effectuée soit en vrac
soit dans des sacs rangés en fardeaux ou en palettes.

2.b) Principe chimique de fabrication du ciment

La réaction chimique de base de la fabrication du ciment commence par la décomposition du

carbonate de calcium (CaC03) en chaux (oxyde de calcium : Caco) accompagnée d'un
dégagement de gaz carbonique (C02), à environ 900°C.
Ce processus appelé calcination est suivi d'une cuisson du clinker ou clinkérisation pendant
laquelle l'oxyde de calcium réagit avec à haute température (en général entre 1 400°C et 1
500°C) avec la silice, l'alumine et l'oxyde ferreux pour former des filico-aluminates de
calcium composant le clinker. Celui-ci est ensuite broyé et mélangé avec du gypse et à
d'autres constituants ce qui permet d'obtenir le ciment.

Il existe quatre grands procédés de fabrication du ciment : La voie sèche, demi-sèche, demi-
humide et humide.

Dans la voie sèche, les matières premières broyées avec addition d'ajouts forment le cru (ou
farine crue) qui a l'aspect d'une poudre fluide. Le cru éventuellement séché (au préchauffeur)
et pré-décarbonaté (au pré- calcinateur) est envoyé dans le four sous forme pulvérulente.

En ce qui concerne la cimenterie, la société SOTACIB KAIROUAN a prévu la procédure

de fabrication par voie sèche .

Le procédé par voie sèche est caractérisé par les opérations suivantes :

- Stockage et préparation des matières premières (calcaire haut titre, argile, sable et minerai de
fer).

16
- Concassage des matières premières

- Stockage et pré homogénéisation de ces matières pour la préparation du cru

- Broyage du cru avec addition d’ajouts ;

- Stockage et homogénéisation du cru

- Cuisson du clinker

- Refroidissement du clinker obtenu à la sortie du four dans un refroidisseur à lit fluidisé.

- Transport et stockage du clinker

- Broyage du ciment résultant d'un mélange de clinker et des ajouts (gypse et calcaire) pour
l'obtention du ciment â savoir la qualité demandée CEMI ou CEMII ou HRS et bien sur
32.5ou 42.5selon le besoin des clients.

- Stockage et ensachage du ciment.

FIGURE 12 : DIAGRAMME DU PROCESSUS DE FABRICATION

17
Problématiques

dans un cadre académique la société SOTACIB nous a proposé un projet de fin d'étude qui
consiste à l'optimisation de fonctionnement de système de dépoussiérage usine. Nous
consacrons dans notre étude à l'optimisation de fonctionnement des filtres, diminution des
pannes et de la consommation énergétique

Un filtre peut avoir des problèmes aux conséquences visibles

 Colmatage : Au fil du temps, les particules de poussière s'accumulent sur les manches
filtrantes, ce qui peut obstruer les pores du tissu et réduire l'efficacité du filtre. Cela
peut entraîner une augmentation de la pression différentielle et une réduction du débit
d'air. Si cela se produit, vous pouvez voir une diminution de la puissance d'aspiration
ou une augmentation de la poussière dans l'air rejeté.
 Déchirure ou rupture : Les manches filtrantes sont soumises à une usure constante en
raison de l'écoulement d'air à haute pression et de l'accumulation de poussière. Si le
tissu des manches se déchire ou se rompt, cela peut entraîner une fuite de poussière
dans l'environnement et une diminution de l'efficacité du filtre.
 Problèmes d'étanchéité : Si les manches filtrantes ne sont pas correctement scellées,
cela peut permettre à l'air de s'échapper sans être filtré, ce qui peut entraîner une
augmentation de la poussière dans l'air rejeté. Vous pouvez également voir des fuites
d'air à différents endroits du système de dépoussiérage.
 Problèmes de nettoyage : Certains filtres à manches sont équipés de systèmes de
nettoyage automatiques pour éliminer la poussière accumulée. Si ces systèmes ne
fonctionnent pas correctement, cela peut entraîner une accumulation excessive de
poussière sur les manches et une diminution de l'efficacité du filtre.

18
Cahier de charges

En se basant sur la problématique citée, nous avons proposé, durant la période de stage de
traiter les points suivants :

Point1 : nous allons faire une brève présentation de la Cimenterie SOTACIB KAIROUAN, en
termes d’organisation de l’entreprise, de la nature de ses produits et de l’agencement de son
processus de fabrication.

Point2 : nous décrirons le fonctionnement des filtres à manches

Point3 : optimisation des paramètres de marche des filtres à manches

Point4 : nous allons optimiser le filtre process

19
 Conclusion

Le diagramme précédant montre tout le circuit que la matière première traverse pour qu’elle
soit transformée en produit fini. Des carrières jusqu’à l’ensachage et l’expédition, les moyens
matériels mis en jeu sont énormes avec des machines de grandes puissances.

Cependant, les matières traitées étant exclusivement des poussières, il est plus qu’obligatoire
de pouvoir contrôler leur mouvement au sein même des machines. En effet, les particules
fines, par exemple lors du transport de matières, d’un système à un autre, peuvent gêner
l’atmosphère car l’effet de leur poids ne leur permet plus de rester sur les bandes
transporteuses. En outre, c’est aussi pour un souci de maintenabilité des machines et de la
limitation de l’usure de leurs éléments que leur dépoussiérage est important.

Plusieurs méthodes sont utilisées pour le dépoussiérage et la filtration. L’efficacité change

avec la nature des dispositifs et parfois leur combinaison procure plus de satisfaction.

20
 CHAPITRE2 :

Etude des Filtres À MANCHES

21
INTRODUCTION

Les filtres à manches sont des dispositifs de dépoussiérage couramment utilisés dans les
industries lourdes telles que les cimenteries La preuve en est que le nombre de filtres installés
est très important, avec une répartition assez équilibrée dans tout le processus de l’usine. Nous
constaterons aussi que la gamme de filtres la plus utilisée est celle des filtres avec un
nettoyage des manches par jet d’air comprimé pour réduire la quantité de particules en
suspension dans l’air. Ils jouent un rôle crucial dans la réduction des émissions de poussière et
de gaz nocifs dans l’atmosphère.

Figure13 : schéma de filtre

CARACTERISTIQUES PRINCIPALES

La machine est conçue pour obtenir :

Fiabilité dans l’efficacité du filtrage : Les filtres à manches sont conçus pour éliminer
efficacement les particules de poussière et autres polluants de l’air. Les manches filtrantes
sont fabriquées à partir de matériaux résistants à l’usure et sont dimensionnées pour
fournir une surface de filtration adéquate. Les cages de soutien garantissent que les

22
manches sont correctement alignées et maintenues en place pour garantir une filtration
uniforme et efficace.

Efficacité énergétique : Les filtres à manches sont conçus pour minimiser la

consommation d’énergie. Les ventilateurs utilisés pour faire circuler l’air à travers le filtre
sont choisis en fonction de leur efficacité énergétique et sont équipés de motrices hautes
performances. Les systèmes de régulation de la pression différentielle garantissent que le
filtre fonctionne à une résistance d’écoulement d’air optimale, ce qui réduit la
consommation d’énergie.

Économie de gestion : Les filtres à manches sont conçus pour minimiser les coûts de
gestion. Les systèmes de nettoyage automatisés réduisent la nécessité d’une intervention
manuelle pour nettoyer les manches filtrantes, ce qui réduit les coûts de maintenance. Les
filtres à manches sont également équipés de systèmes de surveillance et d’alarme pour
signaler tout dysfonctionnement ou tout besoin de maintenance.

Facilité de maintenance : Les filtres à manches sont conçus pour faciliter la maintenance.
Les manches filtrantes peuvent être remplacées individuellement sans avoir à remplacer
tout le filtre. Les systèmes de nettoyage automatiques garantissent que les manches
filtrantes restent propres et fonctionnent de manière optimale, ce qui réduit les coûts de
maintenance. Les filtres à manches sont également équipés d’un accès facile pour la
maintenance et le remplacement des pièces.

Bilan et suggestions

En termes de bilan, les filtres à manches sont des équipements essentiels dans les
cimenteries pour minimiser les émissions de poussière et de polluants atmosphériques. Ils
permettent de répondre aux normes environnementales et de maintenir la qualité de l’air
à un niveau acceptable pour les travailleurs et les communautés environnantes.

Cependant, pour optimiser leur efficacité, il est important de veiller à ce que ces filtres
soient correctement installés, entretenus et surveillés. Les défauts de conception, les
erreurs de montage, le manque d’entretien ou l’usure excessive peuvent affecter la
performance de ces filtres et diminuer leur efficacité.

En ce qui concerne les suggestions pour améliorer l’efficacité des filtres à manches dans
les cimenteries, voici quelques idées :

23
 -Réaliser une étude approfondie de la conception de l’installation de filtration et des
filtres à manches pour garantir une conception optimale, adaptée aux besoins spécifiques
de l’installation et conforme aux normes environnementales.

-Assurer une surveillance régulière des filtres à manches pour détecter tout problème de
performance ou de maintenance. Des programmes de maintenance préventive peuvent
également être mis en place pour garantir une performance optimale.

-Évaluer les systèmes de nettoyage automatiques pour optimiser leur efficacité et réduire
la consommation d’énergie.

-Explorer les nouvelles technologies de filtration et les systèmes de récupération

d’énergie pour réduire la consommation d’énergie et améliorer l’efficacité globale du
système de filtration.

-Renforcer les compétences techniques des opérateurs et des techniciens de maintenance

pour garantir une utilisation et une maintenance appropriées des filtres à manches.

Les motifs de la filtration

La récupération des poussières

Voici quelques-unes des raisons pour lesquelles la présence des filtres à manches est
importante dans la cimenterie SOTACIB Kairouan :

 Réduction de la pollution atmosphérique : Les cimenteries sont connues pour émettre

des particules fines et des gaz nocifs tels que le dioxyde de soufre et les oxydes
d’azote dans l’atmosphère. Les filtres à manches sont capables de retenir la plupart de
ces particules, ce qui permet de réduire la pollution de l’air.

 Conformité réglementaire : Les émissions de poussière et de gaz dans l’atmosphère

sont réglementées par les gouvernements locaux et nationaux. La présence de filtres à
manches dans les cimenteries permet de se conformer à ces réglementations
environnementales et d’éviter les amendes et les poursuites judiciaires.

 Protection de la santé des travailleurs : La poussière et les gaz émis par les cimenteries
peuvent être dangereux pour la santé des travailleurs. Les filtres à manches aident à

24
 réduire l’exposition des travailleurs à ces substances nocives, ce qui peut contribuer à
améliorer la santé et la sécurité sur le lieu de travail.

 Amélioration de la qualité du produit final : La présence de poussière dans les

cimenteries peut entraîner une baisse de la qualité du produit final. Les filtres à
manches permettent de réduire la quantité de poussière et d’autres contaminants dans
le processus de production, ce qui peut améliorer la qualité du produit final.

En somme, la présence des filtres à manches dans la cimenterie est essentielle pour réduire les
émissions de poussière et de gaz nocifs, se conformer aux réglementations environnementales,
protéger la santé des travailleurs et améliorer la qualité du produit final.

Les normes environnementales

Les filtres à manches sont un équipement clé pour le contrôle de la pollution dans les
cimenteries, et leur utilisation est réglementée par des normes environnementales. Voici
quelques exemples de normes environnementales applicables aux filtres à manches dans les
cimenteries :

 Émissions de poussière : Les filtres à manches doivent être conçus pour réduire les
émissions de poussière en dessous des limites autorisées par les réglementations
locales et nationales. Les normes environnementales peuvent spécifier des limites
d’émissions pour des particules de différentes tailles, ainsi que des limites de
concentration pour des gaz spécifiques.

 Efficacité de filtration : Les filtres à manches doivent être capables de retenir une
quantité spécifiée de particules dans l’air, mesurée par l’efficacité de filtration. Les
normes environnementales peuvent exiger une efficacité de filtration minimale pour
différents types de poussières

 Maintenance et contrôle : Les filtres à manches doivent être régulièrement entretenus

pour garantir leur bon fonctionnement. Les normes environnementales peuvent exiger
des procédures de maintenance et de contrôle spécifiques, comme des inspections
périodiques, des tests d’étanchéité et des enregistrements de données.

 Récupération des matériaux : Les filtres à manches peuvent collecter des matériaux
comme les cendres de charbon et les débris de ciment, qui peuvent être récupérés et

25
 réutilisés dans le processus de production. Les normes environnementales peuvent
exiger une efficacité de récupération minimale pour ces matériaux, afin de réduire les
déchets et les coûts de production.

Figure14 : Les normes environnementales

Ces normes environnementales peuvent varier selon les pays et les régions, mais leur but est
de garantir que les filtres à manches sont utilisés de manière efficace et sûre pour contrôler la
pollution dans les cimenteries. Les entreprises qui ne respectent pas ces normes peuvent faire
l’objet d’amendes ou de poursuites judiciaires, et leur réputation peut être affectée
négativement.

Recensement du matériel de filtration de l’usine

Les filtres à manches de type IFJC et AJN sont tous deux fabriqués par la société FILTRES
INTENSIV, mais ils diffèrent par leur conception et leur application. Voici quelques-unes des
principales différences entre ces deux types de filtres à manches :

Conception : Le filtre à manches de type IFJC utilise un système de nettoyage à jet pulsé
inversé, tandis que le filtre à manches de type AJN utilise un système de nettoyage à jet pulsé
traditionnel. Les deux systèmes sont conçus pour nettoyer les manches filtrantes à l’aide de
jets d’air comprimé, mais leur méthode de nettoyage est légèrement différente.

Taille : Le filtre à manches de type IFJC est généralement utilisé pour les débits d’air plus
faibles, tandis que le filtre à manches de type AJN est conçu pour des débits d’air plus élevés.
Cela signifie que le filtre à manches de type IFJC convient mieux aux applications de petite à

26
moyenne taille, tandis que le filtre à manches de type AJN est plus adapté aux applications de
grande taille.

Efficacité de filtration : Les deux types de filtres à manches sont conçus pour offrir une haute
efficacité de filtration, mais leurs caractéristiques de filtration peuvent différer légèrement. Le
filtre à manches de type IFJC peut offrir une efficacité de filtration supérieure pour les
particules plus fines, tandis que le filtre à manches de type AJN peut être plus efficace pour
les particules plus grosses.

Application : Le filtre à manches de type IFJC est souvent utilisé dans les applications de
traitement de l’air tel que la filtration des fumées de soudage, la filtration de la poussière de
ciment, la filtration de la poussière de bois et la filtration de la poussière métallique. Le filtre à
manches de type AJN est souvent utilisé dans les applications de traitement de l’air de grande
taille, comme les cimenteries, les aciéries et les centrales électriques.

En somme, les filtres à manches de type IFJC et AJN présentent des différences de
conception, de taille, d’efficacité de filtration et d’application. Les deux types de filtres à
manches sont conçus pour offrir une haute efficacité de filtration et réduire les émissions de
poussière et de gaz nocifs dans l’air. Le choix du type de filtre à manches dépendra de
plusieurs facteurs, notamment la taille de l’application, le débit d’air et les caractéristiques des
particules à filtrer.

27
Désignations (exemple)

Leur désignation donne toutes les informations nécessaires, notamment sur le nombre de
compartiments ou encore la longueur des manches installées.
En effet, un filtre INTENSIV désigné par IFJC 20 / 1 – 3 – BSX signifie :

Figure15 : Désignation

28
 Tableau1 : Inventaire des filtres de l’usine

Référence Item L'emplacement de filtre

(désignation)

IFJC70/3-3 KS A11.08 Concassage primaire

IFJC50/1-3 KS A11.25 Transport des matières primaire

IFJC55/3-3 KS A21.02 Stockage des matières primaires

IFJC80/1-3 KS A21.15 Alimentation des ajouts

IFJC40/1-3 KS A21.12

IFJC30/1-3KS D11.03 Transports de matières vers parc long

AJN2/302 SL/FH D11.04 Transports de matières vers trémies

IFJC30/1-3 KS D12.20 Alimentation parc linéaire

IFJC50/2-3 KS D12.22

IFJC50/3-3 KS E11.13 Alimentation trémies

Filtre PROCESS E11.31 Broyeur farine cru

AJN 182 SL FH F11.03.01 Alimentation four

AJN 182 SL FH F11.03.02

IFJC50/1-3 KS F11.11 Silo farine

IFJC20/1-3 KS F11.16

IFJC25/1-3 KS G11.06

IFJC20/1-3 KS H11.10 Transport farine

IFJC25/1-3 KS H11.19

IFJC45/2-3 KS L11.05

IFJC60/1-3 KS L11.07 Alimentation silo clinker

IFJC60/1-3 KS L11.11

29
IFJC50/1-3 KS L11.17 Transport clinker

IFJC50/1-3 KS L12.05.01 Transport clinker vers silo clinker

IFJC50/1-3 KS L12.05.02

IFJC80/1-3 KS L12.10.01 Ajout clinker

AJN 2/182 SL/FH L12.13 Alimentation trémies clinker

IFJC 30/1-3 KS L12.15

IFJC30/1-3 KS M11.02.01 Alimentation trémies matières primaires

de ciments
IFJC70/1-3 KS M11.11.01

AJN2/182 SL /FH M11.14.01 Alimentation trémie gypse

AJN 2/302 SL FH N11.10 Alimentation broyeur ciment

AJN 2/302 SL FH N11.41

Filtre process séparateur N11.36.01 Dépoussiérage broyeur

ciment

Filtre process broyeur N11.24.01

ciment

IFJC20/1-3 KS P11.03.01 Transport ciment

AJN 182 SL FH P11.06.01

IFGN 35/1- 2250 S P11.12 Alimentation silo ciment

IFGN 35/1- 2250 S P11.21

IFGN 35/1- 2250 S P11.22 Silo ciments

IFGN 35/1- 2250 S P11.23

IFGN 35/1- 2250 S P11.24

IFGN 35/1- 2250 S P11.25

IFGN 35/1- 2250 S Q11.14 Chargement en vrac

30
IFGN 35/1- 2250 S Q11.15

IFGN 35/1- 2250 S Q11.16

IFGN 35/1- 2250 S Q11.17 Ensachage1

IFGN 35/1- 2250 S Q11.18

IFGN 35/1- 2250 S Q11.19

IFGN 35/1- 2250 S Q11.20

IFJC 55/3-3 S R11.17 Ensachage 2

IFJC 25/1-3 KSX ATEX S11.06.01 Alimentation et stockage de charbon

Filtre process charbon S15.05 Dépoussiérage broyeur charbon

IFJC 50/1-3 KSX ATEX S11.17.01 Trémie charbon

IFJC 21/1-2 RBX ATEX S14.02.01 Transport charbon

IFJC 21/1-2 RBX ATEX S24.02.01

IFJC 60/3-3 KS TB1.07.01

IFJC 60/3-3 KS TB1.07.02 filtres salle des compresseurs

IFJC 60/3-3 KS TB3.07

31
FONCTIONNEMENT DE FILTER

La poussière entraînée dans le gaz brut sera séparée à la surface des manches filtrantes et
sera dé colmatée par le système de dé colmatage du filtre fonctionnant complètement
automatiquement par des impulsions d'air comprimé brèves

FIGURE16 : FONCTIONNEMENT DE FILTRE

32
Formes de construction

Figure17 : Formes de construction

Description et étude des filtres à manches

Cette étude consistera d’abord à faire une description globale. Nous commencerons par les
données de ses dimensions avant de mettre en évidence les éléments principaux qui les
constituent. Il s’en suivra la détermination de son cycle de fonctionnement mentionné dans la
programmation automatique.

Structure et principaux éléments

Les filtres à manches sont constitués d’un boîtier en acier dans lequel sont suspendus des
manches filtrantes. Les manches filtrantes sont des tubes en tissu ou en feutre qui sont conçus
pour collecter les particules de poussière et de gaz. Les manches filtrantes sont disposées de
manière verticale dans le boîtier et sont soutenues par un système de cages métalliques. Les
gaz polluants passent à travers les manches filtrantes et les particules de poussière sont
piégées sur la surface extérieure des manches.

33
 Figure 18 : STRUCTURE ET PRINCIPAUX ÉLÉMENTS DE FILTRE

Pour avoir une véritable vue de l’appareil, il faut considérer qu’il est composé :

 d’une salle d’air propre et d’une salle d’air sale comprises dans l’espace entre les
deux rangées de chambres mentionnées précédemment, la première salle citée étant
au-dessus de la seconde. Les deux salles réunies occupent un espace de longueur
29720mm, de largeur 2834mm et de hauteur 7525mm. Elles sont séparées par une
cloison formant un angle d’environ 4,1° avec l’horizontal.

 d’un réseau d’air de retour inclus, à part les conduites venant du ventilateur, dans la
chambre d’air propre et localisé au coin supérieur

 d’une gaine à l’entrée débouchant sur la salle d’air sale et d’une autre reliée à la
salle d’air propre et qui est la sortie du filtre

34
 Éléments actifs et dispositifs des filtres

Au-delà de la structure géométrique, le filtre à manches est constitué d’éléments dont

certains font de lui un système très automatisé. Ces derniers jouent des rôles critiques
au sein du dispositif et la maîtrise de leur comportement dans le système est capitale.

 Les manches filtrantes : ces manches sont fabriquées à partir de matériaux tels que le
polyester, le polypropylène, l’aramide ou le PTFE. Les manches peuvent être équipées
d’un revêtement pour améliorer leur efficacité de filtration.

Figure19 : MANCHE FILTRANTE

 -Les cages de soutien : ces cages sont des structures en métal ou en plastique rigide
qui maintiennent les manches filtrantes en place.

Figure20 : cages de soutien

 Les électrovannes : Le système de nettoyage (électrovanne) : pour maintenir une

efficacité de filtration optimale, les manches doivent être nettoyées régulièrement. Le
système de nettoyage peut être mécanique ou à jets d’air comprimé. Les buses d’air
comprimé sont utilisées pour souffler l’air à haute pression à l’intérieur des manches
filtrantes et détacher les particules de poussière collectées.

35
 Figure21: Electrovanne

Désignation des éléments Raccordement pneumatique entrée et sortie

3- vannes 1- entrée vanne

4- bobines 2- sortie vanne
5- raccordements électriques
6- joints d’étanchéité corps
7- écrous
8- piston de vanne
9- joint d’étanchéité vanne

Fonctionnement : à l’arrêt fermé

Vanne pilote fermée (fonction principale)

- Sans alimentation électrique, le piston (8) de la vanne ainsi que son joint écrasé au bout sont
pressés contre l’assise de la vanne, empêchant le mouvement de (1) vers (2).

Vanne pilote ouverte : (fonction de commande)

- Par l’impulsion de commande du coffret séquenceur, la bobine (4) est mise sous tension.

Le piston (8) de la vanne est dégagé de l’assise de celle-ci par un effet électromagnétique et
libère le mouvement d’entrée (1) vers la sortie (2).

Les corps d’électrovannes sont équipés en standard avec résistance de réchauffage permettant
le fonctionnement des électrovannes par températures basses.

36
  Ventilateur : En règle générale, les ventilateurs sont les organes moteurs dans un
système aéraulique. Le ventilateur crée le débit d’air qui traverse le filtre à manches.
 -Pression différentielle de la manche filtrante : La surveillance du fonctionnement
propre des filtres à manches en série s'effectue en général par le mesurage de la
pression différentielle de la manche filtrante (résistance de la manche) à l'aide d'un
manomètre en tube U. Ce manomètre comprend un tube de verre courbé sous forme
d'U qui est rempli d'un liquide de mesure. Les deux côtés du tube sont ouverts et sont
prévus pour un raccordement des flexibles. Une graduation disposée arrière le tube en
U permet une détermination de la valeur effective de la résistance de la manche. Le
résultat de la mesure est la valeur différentielle entre les deux niveaux du liquide dans
le tube en U. Les flexibles de mesure sont raccordés chaque fois aux parois frontales
des chambres du gaz but et du gaz épuré.

Figure22 : Mesurage de la pression différentielle au filtre

Désignation :

1 Chambre du gaz brut

2 Chambre du gaz épuré

3 Manches filtrantes

4 Manomètre en tube U

5 Conduites de mesure

37
  Séquenceurs électriques :
Définition : Un séquenceur est une mise en cascade d’un ensemble de modules
d’étapes qui commande une suite d’événements structurés par un GRAFCET. Chaque
module matérialise une étape. Les séquenceurs sont à technologie pneumatique,
électromagnétique ou électrique et électronique. Dans ce qui suit, on s’intéresse aux
séquenceurs électroniques.

Le SMX10 V2 est un séquenceur modulaire avec mesure de pression différentielle ou

relative incorporée.

Il permet la commande et le contrôle d’équipement de dépoussiérage dont le dé colmatage est

assuré par injection d’air comprimé.

Le séquenceur SMX10 V2 a plusieurs avantages :

+ Convivialité du paramétrage par affichage numérique et touches

+ Facilité et précision des réglages

+ Contrôle et mémorisation des défauts électriques

+ Différence de pression 2 seuils et affichage de la perte de charge

38
 Figure23 : SCHEMA EXPLICATIF D'UN SEQUENCEUR DE TYPE SMX10 V2

 Sas rotatif : les particules de poussière collectées sur les manches filtrantes sont
acheminées vers un système de collecte de poussière, qui peut être un bac à poussière
ou un convoyeur à vis. Ils sont installés sous filtres, cyclones ou vis de transport.
Grâce à la rotation du rotor, les poussières recueillies dans les alvéoles sont évacuées à
l’extérieur. Chaque nervure d’alvéole forme avec le corps du sas une étanchéité
directe. Si le segment montre vers le bas, la poussière peut décharger. Le degré de
remplissage d’une alvéole dépend du type de poussière et de la vitesse de rotation du
sas. Le sas est généralement utilisé en fonctionnement continu.

Figure24 : Sas rotatif

39
Conclusion

En somme, les filtres à manches sont des équipements clés pour assurer une qualité de
l’air adéquate dans SOTACIB Kairouan. Leur efficacité et leur performance dépendent
de plusieurs facteurs, notamment leur conception, leur installation, leur entretien et leur
surveillance. Des efforts constants pour améliorer ces aspects peuvent contribuer à
optimiser leur efficacité et leur efficience énergétique tout en minimisant les coûts de
maintenance.

40
 CHAPITRE3 :
Optimisation des paramètres
de marche des filtres à
manches

41
INTRODUCTION

L’optimisation des paramètres de marche des filtres à manches dans une cimenterie est
essentielle pour réduire la consommation en air comprimé de frappage et augmenter la durée
de vie des manches

Étude des réseaux aérauliques

Le filtre à manches, dont nous avions tantôt donné un descriptif de sa constitution et de son
mode de fonctionnement, peut aussi être considéré comme un système à l’intérieur d’un vaste
réseau aéraulique. Le comportement des filtres dépend en majeure partie de leur
environnement. En effet, pour les filtres dépoussiéreurs du four, du broyeur cru et du broyeur
ciments, les paramètres de marche de ces derniers influent beaucoup sur les débits enregistrés
dans ses canalisations et sur la puissance absorbée par le ventilateur de tirage.

L’objectif dans cette partie sera donc d'étudier les circuits aérauliques des filtres Comme nous
avons pu le constater, nous avons en réalité deux réseaux aérauliques à étudier qui
correspondent aux modes de fonctionnement du dispositif. Il s’agit, dans un premier temps,
du réseau de tirage qui est le plus grand et que nous venons juste d’expliquer, et dans un
second temps, du réseau de nettoyage des manches, le Réseau aéraulique de dé colmatage.

42
 Figure25 : réseaux aérauliques

 Réseau aéraulique de tirage en filtration

Conformément à ce que nous venions de souligner précédemment, les filtres à manches sont
intégrés dans un large système, étant donné qu’il est destiné au dépoussiérage des différents
points de l'usine.

Grâce au ventilateur de tirage, le filtre à manche capte les gaz chargés de poussières, ce
dernier appelé tirage en filtration.

 Réseau aéraulique de dé colmatage

Le réseau aéraulique de dé colmatage des manches est de constitution bien plus élémentaire
que celle du réseau aéraulique de tirage. Il est composé d’un ventilateur, d’une gaine
d’aspiration connectée d’air à la chambre propre et d’une gaine de refoulement connectée à un
petit circuit qui débouche vers chacun des compartiments par l’intermédiaire des vannes d’air
reversent.

Au cours du nettoyage, le ventilateur aspire à partir de la chambre d’air propre pour refouler
dans une enceinte que l’on peut considérer pratiquement fermé. Le phénomène que nous
notons dans ce cas, c’est une augmentation de la pression à l’intérieur de la chambre ; ce qui
fait que nous assistons à un régime transitoire de l’écoulement du fluide

Figure26 : SCHEMA DE L'INSTALLATION DES RESEAUX AERAULIQUES

43
 Principe de filtration

Les filtres travaillent en régime de sous pression. La poussière se dépose sur la superficie des
éléments filtrants du côté du gaz poussiéreux, mais l'air pénètre les éléments et s'échappe de
façon épurée en plein d'air. Pour obtenir une capacité d'extraction efficace, il est important
que se constitue une couche auxiliaire du filtre à la surfacée de soufflage de l'élément filtrant.
Par contre, avec l'agrandissement du gâteau de poussière, la pression différentielle augmente
continuellement et nécessite alors le dé colmatage,…

Pour le dé colmatage, il faut maintenir une surpression de 6 Bar à l'intérieur du réservoir

d’air comprimée.

Les filtres à manches sont les plus nombreux dans l'usine mais aussi les plus programmés.

Leur principe de fonctionnement est relativement facile à comprendre et ils sont commandés
par des séquenceurs électriques. Le programme qui fait tourner la machine est un programme
utilisant le seuil de dp pour commander le cycle de nettoyage.

Marche en mode filtration

Lorsque les filtres à manches intensifs sont en mode de filtration dans une cimenterie, l’air
contaminé entre dans la chambre de filtration par le bas du collecteur de poussière. Les
particules de poussière sont piégées par les manches filtrantes, tandis que l’air purifié passe à
travers les manches et sort par le haut du collecteur de poussière.

Les manches filtrantes sont conçues pour piéger les particules en suspension dans l’air grâce à
leur structure en tissu en forme de manche. Les particules sont piégées à la surface des
manches, tandis que l’air purifié passe à travers les pores du tissu.

Le mode de filtration continue jusqu’à ce que la pression différentielle à travers les filtres
atteigne un seuil prédéfini. À ce stade, le séquenceur électrique est déclenché pour activer le
nettoyage des manches filtrantes par air comprimé. Une fois le nettoyage terminé, les filtres à
manches intensifies retournent au mode de filtration.

44
 Figure27 : Phase de filtration
Désignation

1 Chambre du gaz poussiéreux 14 Cage de support

6 Manche filtrante

10 Chambre du gaz épuré

Les gaz chargés de poussière passent les manches filtrantes (6) de l'extérieur vers l'intérieur en
déposant la poussière sur la surface des manches filtrantes (6), et les gaz dé colmatés quittent
ainsi comme gaz épuré le filtre sur la chambre du gaz épuré (10) et le canal du gaz épuré.

Figure28 : Section de la manche filtrante (PHASE DE FILTRATION)

Par la différence de pression entre les côtés extérieur et intérieur de la manche filtrante (6)
celle-ci se pose autour de la cage de support du filtre (14) sous forme d'étoile.

Marche en mode nettoyage

45
Le dé colmatage des filtres à manches intensifs est un processus clé pour garantir leur bon
fonctionnement et leur durabilité. Le dé colmatage est effectué en utilisant de l’air comprimé
pulsé à haute pression pour éliminer les particules accumulées à la surface des manches
filtrantes.

Le processus de dé colmatage est déclenché par un séquenceur électrique qui surveille la

pression différentielle à travers les filtres. Lorsque la pression différentielle dépasse un seuil
prédéfini, le séquenceur déclenche une série d’impulsions d’air comprimé à haute pression
pour nettoyer les manches filtrantes.

Le nettoyage est effectué par des buses de pulvérisation d’air comprimé qui libèrent des jets
d’air comprimé pulsé à haute pression pour déloger les particules piégées sur les manches.
Les particules sont ensuite collectées dans des trémies de récupération pour être éliminées.

Figure29 : Phase de de-colmatage

Désignation

6- Manche filtrante 21- Rampe d'injecteurs

13- Séquenceur 22- Nipple du tuyau de la vanne

14- Cage de support 23 -Réservoir d'air comprimé

15- Tuyère d'entrée 25- Soupape à diaphragme

46
19- Injecteur C 26- Boîte des électrovannes

Les filtres à manches en séries sont équipés d'un système de dé colmatage fonctionnant
complètement en automatique. Le dé colmatage des manches est effectué par un rinçage à
contrecourant à impulsions avec l'air comprimé ou des autres gaz comprimés à l'aide d'un
système d'injecteurs à deux étages. Lors de ce procédé le courant d'air de dé colmatage est
soufflé sur la tuyère d'entrée (15) dans les manches filtrantes (6) effectuant ainsi le
renversement du courant filtrant dans le courant de dé colmatage.

Figure30 : Section de la manche filtrante (PHASE DE DECOLMATAGE)

Par le changement en pression soudain la manche qui adhérait jusqu' à présent sur son panier
sous forme d'étoile est subitement gonflée jusqu' à son déploiement maximum provoquant le
décollement des poussières. De plus les infimes particules de poussière pouvant subsistée à
l'intérieur de la manche sont refoulées par ce contre-courant énergique dans la chambre de gaz
poussiéreux.

Le dé colmatage régulier des filtres à manches intensifs est essentiel pour assurer leur
efficacité de filtration et leur durabilité à long terme.

Études sur séquenceurs électriques

47
Les séquenceurs électriques sont des dispositifs utilisés pour contrôler le nettoyage
automatique des filtres à manches intensifs dans les cimenteries. Leur fonctionnement est
assez simple :

Le séquenceur électrique est alimenté par une source d'alimentation électrique.

Figure31 : Coffret séquenceur

48
Lorsque la pression différentielle atteint un certain seuil, le séquenceur électrique envoie un
signal à l'électrovanne.

Figure32 : L’électrovanne

L'électrovanne s'ouvre et permet à l'air comprimé de frappage d'être envoyé dans les manches
du filtre à travers les buses de pulvérisation.

L'air comprimé de frappage nettoie la poussière accumulée sur les manches et la pousse vers
le bas dans la trémie pour une élimination ultérieure.

L'électrovanne se ferme et l'air comprimé de frappage s'arrête une fois que toutes les manches
ont été nettoyées.

Le séquenceur électrique SMX10V2 réinitialise ensuite le processus, en attendant que la

pression différentielle atteigne à nouveau le seuil de déclenchement.

Il est équipé d’un ∆P 2 seuils, d’alarmes ∆P (haute et basse), un seuil ∆P pour fonctionnement
accéléré, un temps T1 (activation), un temps T2 (repos), un temps T2A (repos accéléré), un
temps T3 (repos entre deux cycles), un temps T4 qui exécute un cycle de décolmatage si le
séquenceur n’a pas fonctionné depuis un temps déterminé en heures, une marche manuelle,
deux entrées asservissement (I1 :ventilateur ou autre et I2 :air comprimé), un contrôle de
défaut électrique, une détection d’arrêt ventilateur avec exécution d’un nombre de cycles, une
réponse de l’ordre de marche. Une sortie 4- 20mA permet le report de la mesure à distance.
Deux sorties relais pour report d'informations.

49
 Réglages des séquenceurs

1) Visu mesure DP :

Affiche la mesure DP.

 Si présence d'un défaut, affichage du type du défaut en alternance.

 Si touche + appuyée, affichage de nxx avec xx = EV qui va être
enclenchée au prochain tir
 Si dé colmatage en cours, clignotement rapide de la led du menu en
face du temps correspondant.
 Si marche manuelle en cours ou cycles arrêt ventilateur en cours, la led
menu en face de ventilateur/manu clignote rapidement.
 Si le dé colmatage accéléré est actif, la led menu en face du seuil T2A
clignote rapidement

2) Choix asservissement DP :

Choisir "AdP" ou "SdP".

 "AdP» : pour cycle asservi à la mesure DP.

 "SdP» : pour cycle non asservi à la mesure DP

3) Réglage Maxi DP :

 Si la mesure DP dépasse ce seuil plus d'une seconde, l’ordre DP devient

« présent »

4) Réglage Mini DP :

 Si la mesure DP passe en dessous de seuil DP plus d'une seconde,

l’ordre DP devient « absent »

50
  Note : Si Maxi DP=Mini DP=000 alors l’ordre DP est forcé «
présent»

5) Réglage Alarme Haute DP :

 Si la mesure DP passe au-dessus de ce seuil plus de 5 secondes Æ

alarme haute DP.
 Si la mesure DP passe en dessous de ce seuil plus de 5 secondes Æ pas
d'alarme haute DP
 Note : si l'alarme haute DP est réglée à 000, elle est inactive
(pas d’alarme haute générée).

6) Réglage Alarme Basse DP :

 Si la mesure DP passe en dessous de ce seuil plus de 5 secondes Æ

alarme basse DP.
 Si la mesure DP passe au-dessus de ce seuil plus de 5 secondes Æ pas
d'alarme basse DP.
 Note : si l'alarme basse DP est réglée à 000, elle est inactive
(pas d’alarme basse générée).

7) Réglage du seuil pour fonctionnement accéléré (seuil T2A) :

 Si la mesure DP passe au-dessus de ce seuil plus de 5 secondes Æ

fonctionnement accéléré.
 Si la mesure DP passe en dessous de ce seuil plus de 5 secondes Æ
fonctionnement normal

En fonctionnement accéléré, le temps T2 est remplacé par le temps T2A.

 Note : si le seuil est réglé à 000, la fonction est inactive

(toujours en fonctionnement normal).

8) Visu Cycle :

 Si dé colmatage en cours, affichage du décompte du temps en cours

(T2, T2A ou T3) avec clignotement rapide de la led du menu en face du
temps correspondant.
 Si présence d'un défaut, affichage du type du défaut.

51
  Si marche manuelle en cours ou cycles arrêt ventilateur en cours, la led
menu en face de ventilateur/manu clignote rapidement.
 Si le dé colmatage accéléré est actif, la led menu en face du seuil T2A
clignote rapidement
 Si touche + appuyée, affichage de nxx avec xx = EV qui va être
enclenchée au prochain tir.

9) Réglage type d’arrêt :

Choisir "Fcy" ou "Sto".

 "Fcy" : pour arrêt à la fin du cycle.

 "Sto" : pour arrêt cycle à l'EV en cours (arrêt sur image).

10) Réglage nombre de sorties

 Nb de voies dans le cycle de dé colmatage

11) Réglage T1 :

- Temps d'activation d'une sortie (en 1/100ème de seconde)

12) Réglage T2 :

- Temps de repos entre deux sorties (en secondes).

13) Réglage T2A : (si présence du capteur mesure DP)

- Temps de repos accéléré entre deux sorties (en secondes).

14) Réglage T3 :

- Temps de repos entre deux cycles (en minutes).

- 0 : inactif.

15) Réglage T4 :

- Temps maximum de non-dé colmatage (en heures).

- 0 : inactif.
 Si le séquenceur n'a pas fait de cycle depuis le nombre d'heures réglé, le
cycle en cours se termine (si arrêté sur image) et un cycle de dé
colmatage est exécuté (le cycle reste asservi à l’entrée I2 (a/c)).

52
  Remarque : le tempo T4 est initialisé à chaque impulsion sur une
EV.

16) Réglage nombre de cycles arrêt du ventilateur :

- Défini le nombre de cycles à effectuer lors de la détection de l’arrêt du

ventilateur
- 0 : inactif.

17) Marche manuelle :

- Le cycle en cours se termine et le nombre de cycles réglé est exécuté sans

tenir compte de l’ordre DP ni des entrées asservissements I1 et I2.

Étude des paramètres des filtres

53
Tableau : paramètres des filtres de section ligne continu (anciennes valeurs)

2
3
 Tableau : paramètres des filtres de section ciments (anciennes valeurs)

P
N° 55
 Figure33 : Diagramme du décolmatage des manches filtrantes

La fonction de la commande électrique du décolmatage des manches filtrantes est réglée par
les intervalles suivants :

- temps d'impulsion

- durée du cycle (temps de repos)

- cycle de décolmatage.

Les intervalles suivants sont standardisés :

- temps d'impulsion (électrique) : max 50 ms

- cycle de décolmatage : 120 s

Le cycle de décolmatage est à comprendre de façon que les rangées de manches filtrantes
soient dé colmatés régulièrement dans un intervalle de temps de 120 s.

La durée du cycle (temps de repos) peut être établie comme suit : par exemple : 1 filtre à un
compartiment avec 5 rangées des manches filtrantes.

Temps du cycleT1=cycle de décolmatage 120s/nombre de rangées des manches filtrantes

5=24S

On peut classer les filtres selon leur milieu, Il y’a des milieux riches en matières fines et plus
poussiéreux que les autres. Alors, dans ces derniers et comme optimisation on peut varier la
valeur de réglage T1 selon notre milieu. Dans ce contexte, une étude à base d'expérience était
effectuée pour ajuster ces paramètres (test sur un seul filtre).
 o Étude sur le filtre d'item E11.13 Filtre IFJC 50/3-3 KS

 ajustement de la valeur de temps d'impulsion

 l'expérience

Pourcentage d'efficacité
110 96 100 101

90
70 60

50
30.4
30
10
2 5 7 9 10
pourcentage d'efficacité de nettoyage des 30.4 60 96 100 101
manches en fonction de temp d'impulsion
(réglage T1)en ms

Temps d'impuslsion en millisecondes

Figure34 : évolution d'efficacité de nettoyage des manches en FONCTION DU temps

d'impulsion

 Interprétation

On a comme résultats, à chaque augmentation de la durée d'impulsion d'air comprimée,

l'efficacité de filtrage sera plus importante alors qu’on ne peut pas dépasser certain seuil pour
éviter les problèmes de perte d'énergie et de détérioration des manches.

 conclusion d'expérience

La valeur de temps d'impulsion de 7 millisecondes est la bonne valeur pour un bon

dépoussiérage et économie au niveau circuit d'air.

 ajustement de temps de repos entre 2cycles

 l'expérience

57
 Figure35 : EFFET de temps de cycle sur l'efficacité de filtrage

 Interprétation

Cette expérience montre qu'une réduction de temps entre deux cycles rendre le système de
nettoyage des manches plus efficaces.

 conclusion

On peut conclure quand le système de filtrage fonctionne, une réduction de temps entre deux
cycles de nettoyage donne un nettoyage plus efficace.

58
Tableau : Paramètres des filtres de section ligne continue (paramètres ajustées)

Para
Tableau : Paramètres des filtres de section ciments (paramètres ajustées)

Param
60
Mode de défaillance des filtres

Comme tout dispositif mécanique, la fiabilité des filtres n’est pas totale. Il existe des pannes
sous plusieurs formes qui s’avèrent inévitables au cours de son fonctionnement. La première
chose à faire, et qui est d’ailleurs la plus délicate, est le diagnostic de la défaillance en
question. Bien évidemment, un phénomène peut avoir plusieurs causes à la fois. Le travail de
l’ingénieur sera dès lors de pouvoir en déceler le bon résultat par élimination.

Dans le tableau suivant, nous avons tenté de recenser les défaillances envisageables avec, s’il
y a lieu, les actions à mener pour y remédier.

Méthode AMDEC

TABLEAU : Modes de défaillance et d’interventions correctives

Défaillances Causes probables Remèdes Actions pratiques

Chute de pression Dysfonctionnement Vérifier tous les S'assurer d'un débit

trop haute du composants du
adéquat du
système de nettoyage
système de nettoyage ventilateur reverse
(mesures de débit ou
des manches
d'intensité de
courant)

Mauvais nettoyage Modifier le cycle de Entrer les

des modifications
nettoyage en cours
Manches nécessaires sur le
programme de
nettoyage

Manches bouchées Rechercher Disposer de source

dues à d'éventuelles zones d'air propre et sec
de fuites d'air pour
l'humidité
extérieur ; assécher si
assécher les manches
possible les
si possibles
manches ; remplacer
manches si le Suivre la procédure

phénomène persiste de remplacement des

61
 manches

Capacité du filtre Vérifier et corriger le Réguler

process dépassée débit de matière à automatiquement
traiter
le débit d'air envoyé
au filtre process

Chute de pression Manches trop Réduire la pression Agir sur le volet du

trop basse nettoyées de nettoyage du
ventilateur ou
ventilateur d'air
modifier le temps de
inversé et/ou réduire
nettoyage dans le
le temps de nettoyage
programme de
séquenceur

Manches trouées ou Remplacer les Suivre la procédure

Déchirées manches de remplacement des

Manches

Manches trop Tester un échantillon Remplacer un

poreuses dû à leur nombre représentatif
représentatif ;
durée de vie de manches d'une
Réduire la pression
chambre suspectée
de nettoyage du
pour des tests de
ventilateur et/ou porosité
réduire le temps de
nettoyage

62
Bruits forts ou Éléments mobiles Inspecter tous les S'il y a lieu (selon
éléments mobiles l'intensité du bruit),
inhabituels sollicités ou cassés
arrêter l'installation et
vérifier les vérins, les
moteurs, les
ventilateurs…

Corrosion infiltration d'air Vérifier l'étanchéité

de l'enceinte

Courte durée de Tension trop grande Régler la tension des Utiliser l'appareillage
ou trop faible des
vie des manches manches à la valeur destiné à cet effet s’il
manches
est disponible
prescrite

Vérifier l’état d’usure Remplacer les

ou dégâts aux manches (envoyer les
manches (dépôts de vieilles en réparation)
poussière du côté des
gaz épurés ou aux
injecteurs présence
de poussière dans les
gaz épurés)

Le paragraphe suivant donne les spécifications de quelques opérations de maintenance

préventive pour assurer le bon fonctionnement de filtrage. Les références mentionnées
permettent de voir les correspondances.

 Mesures des dp : efficacité du filtre et état de ses manches

La prise de mesure de la pression différentielle est très importante et permet de juger de

l'efficacité du filtre par rapport aux données recommandées par le constructeur. Les valeurs
des pressions en amont et en aval sont déjà disponibles dans les séquenceurs. Cela n'exclue
pas que des vérifications soient nécessaires de temps à autres.

63
Par contre, pour voir les valeurs de pression à travers chaque compartiment, il sera obligatoire
de se rendre au niveau du dispositif étant donné qu'elles soient fournies par des manomètres
de pression différentielle.

En tout état de cause, la vérification est très importante et les méthodes sont diverses. On peut
procéder par mesure de la pression par mesure directe du débit d'où nous déduirons la
pression dynamique et les vitesses d'écoulement. Ces deux paramètres sont très importants
pour éviter le colmatage sur les parois.

Les prises de mesure se feront donc quotidiennement :

 entre les chambres d’air propre et les chambres d’air sale pour connaître
l'état des manches en fonctionnement, pour voir l'étanchéité des vannes des
chambres en isolation par rapport au système.

 entre l’entrée et la sortie du filtre pour vérifier la perte de charge

recommandée entre les collecteurs du filtre pour une bonne filtration.

 Vérifier le bon fonctionnement du dispositif d’entraînement des ventilateurs :

Les ventilateurs sont les plus importants du système car sans eux tout s'arrête. Des tests de
vibrations sur leur moteur ou d'échauffement des paliers sont à effectuer. Cela intervient dans
le rendement global du ventilateur donc sur la puissance réellement consommée par ce
dernier. Toute défaillance détectée sur le dispositif d'entraînement des ventilateurs d'air
principal ou d'air inverse doit être immédiatement signalée et éliminée.

 Vérifier la tension des manches dans chaque compartiment :

Cette opération est nécessaire car la tension des manches influe sur leur efficacité et leur
durée de vie. Des manches suffisamment bien tendues supposent, à l'instar du serrage des
boulons, des valeurs de tensions spécifiques que, seuls des appareils peuvent en avoir la
précision. Cela peut éviter la détérioration des manches à certains endroits habituels comme la
base ou les anneaux des manches.

 Vérification du serrage de la base de toutes les manches :

64
Les bases des manches doivent être bien serrées pour la seule et la bonne raison que si elles
cèdent à la pression des ventilateurs (surtout au nettoyage où elles sont secouées), le
phénomène de filtration est annulé. Toute la poussière de la chambre passerait à la chambre
d'air propre pour être évacué dans l'atmosphère. Il faut donc, dès l'installation des nouvelles
manches, vérifier le serrage des bagues à leur base.

 Vérification de l’efficacité du système de filtrage :

Parfois, en cas de dommages limités aux manches, il est possible de trouver la file de manches
contenant celle qui est endommagée pendant le fonctionnement du filtre.

En effet, la manche trouée se remplit de poussière de sorte que, au moment du nettoyage, l’air
comprimé génère à la cheminée une ‘bouffée’ clairement visible, l’effet est d’autant plus
évident que le filtre est petit et les conduites d’une longueur et d’un volume limités. La
‘bouffée’, si elle est présente, a une fréquence évidente égale à celle du cycle de nettoyage
(normalement 1 toutes les 5 min).

Si cette condition se produit, procéder comme suit :

- arrêter les compartiments un à la fois pour trouver celui qui génère l’anomalie

- arrêter les collecteurs d’air comprimé pour trouver celui qui génère l’anomalie

Une fois le collecteur identifié, sélectionner le mode de nettoyage ‘Manuel’ et continuer avec
le nettoyage une électrovanne à la fois, en observant la bouche de la cheminée, jusqu’à ce
qu’on ait trouvé celle qui génère une augmentation de poussière

- débrancher l’électrovanne relative pour éliminer le phénomène tant qu’on ne peut pas
faire l’inspection interne

Optimisation des filtres â manches :

Le ventilateur de tirage est utilisé dans les filtres pour évacuer les gaz produits par les
processus de filtrage. La consommation énergétique du ventilateur de tirage dépend de
plusieurs facteurs, tels que la capacité de débit d’air, la pression de fonctionnement,
l’efficacité du ventilateur, la température et la densité de l’air. Plus la capacité de débit d’air
du ventilateur est élevée, plus la consommation d’énergie sera importante. La pression de
fonctionnement, qui est la différence de pression entre l’entrée et la sortie du ventilateur, peut
également avoir un impact significatif sur la consommation énergétique. Plus la pression de

65
fonctionnement est élevée, plus le ventilateur doit travailler dur pour évacuer les gaz, ce qui
entraîne une consommation d’énergie plus importante.

Pour réduire au maximum la consommation d'énergie d'un ventilateur, il faut qu'il fonctionne
à son rendement maximal. Le point de fonctionnement du ventilateur de tirage variait en
fonction des paramètres de marche des équipements qui constituent son environnement. Tout
dépend donc des débits dans les divers tronçons du réseau qui sont les causes des variations
des pertes de charge et du rendement.

On remarque que les valeurs instantanées des débits dans les divers tronçons, évoquées dans
les calculs de points de fonctionnement du ventilateur de tirage, ne sont pas disponibles. Il
aurait été préférable de disposer d'un débitmètre dans chacune de ces canalisations pour avoir
un moyen de contrôle automatique des points de fonctionnement comme cela est fait pour
divers équipements au niveau de la salle de commande.

L'idée serait de pouvoir implémenter dans un programme les équations d'énergie trouvées et,
selon l'information transmise par les débitmètres, pouvoir calculer et afficher le rendement η,
la hauteur manométrique totale H et la puissance P du ventilateur.

Réduire les fuites d’air : Les fuites d’air dans le système de ventilation peuvent augmenter la
charge sur le ventilateur de tirage et réduire l’efficacité des manches de filtre. Des inspections
régulières et des réparations sont nécessaires pour minimiser les fuites d’air.

Améliorer l’isolation thermique : L’isolation thermique peut aider à réduire la charge sur le
ventilateur de tirage en minimisant les pertes de chaleur et en réduisant la température de l’air
évacué.

66
CONCLUSION :
L’analyse des paramètres pourrait permettre par la suite de trouver le moyen de réduire la
consommation électrique du ventilateur de tirage, et optimiser l’utilisation des manches de
filtre tout en réduisant les coûts d’exploitation de l’installation.

67
 CHAPITRE4 :
OPTIMISATION DE
FILTRE PROCESS

68
 I. Introduction

L'optimisation du fonctionnement d'un filtre à manche est essentielle pour garantir une
filtration efficace et une longue durée de vie des composants. Cette démarche permet d'ajuster
les paramètres de fonctionnement pour s'assurer que le filtre fonctionne de manière optimale,
tout en minimisant les coûts de maintenance et d'énergie. Il est donc crucial de comprendre les
principes de base du fonctionnement d'un filtre à manche et d'identifier les facteurs clés qui
influencent son efficacité. De plus, la mise en œuvre des bonnes pratiques d'optimisation du
filtre à manche contribue à prolonger la durée de vie des manches filtrantes et à réduire les
émissions atmosphériques nocives.

II. Etude de l’optimisation de filtre process

1. Caractéristiques des filtres process

Filtre Process Broyeur Cru + Four

 Marque REDECAM

 Mise en service 2011

 Der. Jeux de manche installé en Février 2020

 Combustible : Gaz et Pet coke

 Composition des gaz : A définir

 Charge en poussière (CRU) : …g/N.m³

· Théorique : 35 T/h

· Réel : 13 T/h (à Valider)

 Nombre de manches 6 240

 D.150 HT 5 010 mm (Surface 2,35m²)

 Surface total : 14 664 m²

 16 cellules / 8 Trémies

 Qualité : TV membrane e-PTFE

 Panier d’origine avec revêtement à la cataphorèse

Une partie de 20 fils avec venturi vers le haut

69
Vitesse de filtration :

 Fct four + broyeur température : 165°C fonctionnements à 80% du temps

 Débit : 400 000 Nm³/h

 Débit réel : 707 000 m³/h à 165°C

 Vitesse A/C : 48,20 m³/h/m² ou 0,80 m/min

 Fct four (broyeur Cru à l’arrêt) température : 190°C fonctionnements à 80% du temps

 Débit : 380 000 Nm³/h

 Débit réel : 753 000 m³/h à 190°C

 Vitesse A/C : 51,53 m³/h/m² ou 0,85 m/min

Dé colmatage :

 On-line (Possibilité de fermeture des cellules haut / bas)

 Nombre EV : 2 x 240 EV (Total 480 EV)

 16 cellules de 30 rampes

(Le pilot commande 2 EV = 2 rampes soit 2 x 13 manches)

 Temps entre 2 pulses : 3,75 Sec

 Ouverture EV : 120 mm Sec

 Pression : 3,5 bars (Maxi pour le tissu de verre 5,5 bars)

 Cycle maximum de dé colmatage possible : 8 cycles/h (1 cycle correspond à 240

pulses soit déclenchement des 480 EV)

 Déclanchement du dé colmatage par seuil :

· Seuil bas 80 mm CE (OFF) < Delta-P < Seuil haut (ON) 120 mm CE

· Champs du nombre de cycles / heure : de 1 à maxi 6

70
Le régulateur de pression (manodétendeur) :
Un manodétendeur est un dispositif mécanique utilisé pour réguler la pression d’un gaz dans
un système. Il est généralement utilisé pour réduire la pression d’un gaz haute pression à une
pression plus basse et constante, afin de répondre aux exigences spécifiques d’un processus
industriel ou d’un équipement.

Figure36 : Manodétendeur

Dans une cimenterie, un manodétendeur utilisé pour réguler la pression de l’air comprimé
utilisé pour nettoyer les manches de filtre. Le manodétendeur est installé entre la source d’air
comprimé haute pression et le système de nettoyage des filtres à manches, et il réduit la
pression de l’air comprimé à la pression optimale requise pour le nettoyage des filtres.

Les manodétendeurs peuvent être réglables ou fixes, et ils sont généralement équipés d’un
manomètre pour afficher la pression de sortie.

71
 Figure37 : position de transmetteur de pression

Le problème
Chaque filtre a un manodétendeur entre 0 et 10 bars qui fixent la pression air comprimée en 3
bars, ce réglage est manuel, au court de temps ce manodétendeur se bascule entre 5 bars ou 6
bars et cela peut causer des problèmes de fonctionnement des filtres à manches.

72
La fiche technique de pression de filtre process

Figure38 : Fiche technique

73
 Figure39 : manodétendeur de filtre process dans l’usine SOTACIB KAIROUAN

Une pression d’air comprimé trop élevée peut endommager les tissus filtrants, entraînant une
réduction de l’efficacité de collecte des particules, une usure prématurée du filtre et une
augmentation de la consommation énergétique du ventilateur de tirage.

Solution

Il est donc important de s’assurer que le manodétendeur est réglé de manière constante à 3
bars pour maintenir une performance optimale du filtre à manches. Si le manodétendeur
continue de basculer entre 5 bars et 6 bars, il peut être nécessaire de remplacer ou de réparer
le manodétendeur défectueux ou de procéder à un ajustement approprié

Il est recommandé de surveiller régulièrement la pression d’air comprimé pour s’assurer que
la pression reste constante à 3 bars et d’effectuer des inspections régulières du manodétendeur
pour détecter tout dysfonctionnement ou usure. Il est également recommandé de disposer d’un
système d’alarme pour alerter en cas de variation de la pression d’air comprimé, afin de réagir
rapidement en cas de dysfonctionnement.

Paramètres de décolmatage :

Pression initiale du réservoir d’air comprimé de décolmatage (Pr) :

Les influences de la pression initiale du réservoir d’air comprimé, de la durée d’impulsion de

l’air comprimé de décolmatage et du nombre de manches décolmatées simultanément ont été
étudiées. Les effets de la pression initiale du réservoir d’air comprimé sur la différence de
pression et les accélérations du medium le long d’une manche neuve sont représentés sur la
figure 38.

74
FIGURE42 : Influence de la pression initiale du réservoir d’air comprimé sur la différence de
pression et l’accélération le long d’une manche

Plus la pression initiale du réservoir d’air comprimé est grande, plus les variations de
différence de pression en haut et en bas de la manche sont grandes (figure 42). La dépression
enregistrée dans la zone supérieure de la manche est logiquement accentuée lorsque la
pression Pr augmente. En effet, la puissance du jet d’air et le volume d’air comprimé injecté
augmentent lorsque la pression initiale du réservoir d’air comprimé est plus grande.

Optimisation de la consommation énergétique :

La consommation d’énergie électrique lorsque la pression est 10 bar est 136 kWh

Est le filtre nécessite 3bar d’air comprimée

10 bar 136 KWh

3 bar X KWh

75
(On applique la règle de trois)

X = (136*3) / 10 =40.8

5 bars 68 KWh
3 bars 40.8 KWh

Gain en KWh = 68KWh – 40.8KWh

= 27.2KWh

27.2 KWh gain de consommation d’énergie

L’usine fonctionne 24/24 heure au cours de l’année.

1 an = 365 jours

- Nombre d’heure fonctionne usine : sachant que l’usine fait deux mois d’arrêt (plus ou
mois 65 jours) dans l’année

365-65=300jours

- Calcule de consommation d’énergie dans un jour

27.2KWh 27.2 KW*24h = 652.8 KWh

- Calcule de consommation d’énergie dans une année

652.8*300=195,840 KWh/année

76
 - Prix kWh de l’usine par la Société Tunisienne de l’Electricité et du Gaz (STEG)

Jours = 434 mil /kWh

Pointe = 538 mil /KWh
Nuit = 345 mil/kWh

Figure43 : Facture de paiement de la Société Tunisienne de l’Electricité et du Gaz (STEG)

- Le prix de kWh en dinar tunisienne

Moyenne = (434+538+345)/3
= 439 mil/kWh =0.439 DT

77
 - Le gain total au cours de l’année

GAIN TOTAL /année =0.439 *195,840= 85,973.76 DT

Caractéristique d’un manche EPTFE :

Les manches en EPTFE (polytétrafluoroéthylène expansé) sont des éléments filtrants utilisés
dans les filtres à manches pour la collecte de poussières et de particules fines. L’EPTFE est un
matériau de filtration haute performance fabriqué à partir de PTFE (polytétrafluoroéthylène),
qui est un polymère fluoré synthétique largement utilisé pour ses propriétés antiadhésives,
anticorrosives, antistatiques et résistantes à la chaleur.

Les manches en EPTFE sont souvent utilisées pour les applications de filtration nécessitant
une haute efficacité de collecte, une faible résistance à l’écoulement de l’air et une durabilité
élevée. Le matériau en EPTFE offre une surface de filtration lisse, ce qui réduit
l’accumulation de particules sur la surface de la manche et améliore ainsi l’efficacité de
collecte.

Effet de pression trop élevées sur les manches EPTFE :

Les manches en EPTFE sont conçues pour résister à des conditions de fonctionnement
sévères, y compris des pressions élevées. Cependant, une pression élevée peut avoir un effet
sur les manches en EPTFE, qui peut entraîner une diminution de la durée de vie de la manche
ou une baisse de l’efficacité de la filtration.

Lorsque la pression augmente, cela peut entraîner une déformation des manches en EPTFE, ce
qui peut conduire à un colmatage ou à un bouchage prématuré de la manche. De plus, la
pression élevée peut également provoquer une rupture ou une fissuration de la membrane de
la manche, ce qui diminue l’efficacité de filtration. Si la pression est très élevée, cela peut
provoquer la rupture de la membrane ou des points de faiblesse sur la membrane, ce qui peut
endommager la manche de filtration.

78
Pour éviter les effets négatifs de la pression élevée sur les manches en EPTFE, il est important
de s’assurer que les manches sont correctement dimensionnées et installées, et que la pression
de fonctionnement est maintenue dans les limites recommandées par le fabricant. Il est
également important de surveiller régulièrement la pression de fonctionnement des manches
et de les remplacer lorsqu’elles atteignent la fin de leur durée de vie utile.

En somme, une pression élevée peut avoir un effet sur les manches en EPTFE, mais en
prenant les mesures appropriées, il est possible de minimiser ces effets et de maximiser la
durée de vie et l’efficacité de filtration des manches.

Figure40 : Etat d’une nouvelle manche

79
 Figure41 : Etat d’une manche usée

Gain PDR (Pièce de rechange) :

L'optimisation peut également réduire les coûts liés aux réparations et à la maintenance. Car
les manches doit être remplacer tous les manches pendant chaque 5 ans mais cela dans 4 ans
et 6mois on a 1000 manches défectueuses. Donc Il y a une perte d'argent et de temps de
manche. Manche neuf : 130DT

Durée de vie de manche : 5 ans

Prix de 6240 manches neufs : 800 MDT

RQ :3BAR

80
 - Donc on applique la règle de trois pour avoir le gain

800MDT 5 ans = 60moins

X 4.5 Ans= 54moins

X = (800*54)/60

X = 720MDT

- Calcule de gain de tous les manches pendant 6 mois

Le gain = 800 – 720

Le gain = 80MDT

- Calcule de gain pour 1000 manches défectueux

80MDT 6240 Manches

X 1000 Manches

X = (80*1000)/6240

X = 12.82 MDT (c’est le gain pour 1000 manches)

L’optimisation peut en effet conduire à des résultats positifs en termes de réduction des coûts.
En optimisant les paramètres, ce qui peut se traduire par des économies de coûts
significatives.

De plus, l’optimisation peut également améliorer la qualité de la production et réduire les

coûts liés aux réparations et à la maintenance. En optimisant les paramètres de
fonctionnement, on peut réduire l’usure des équipements et prolonger leur durée de vie, ce qui
peut se traduire par des économies de coûts à long terme.

81
III. Conclusion

En somme, l’optimisation peut avoir des effets positifs significatifs en termes de

consommation d’énergie et de réduction des coûts, ce qui peut améliorer la performance et la
rentabilité globale d’une installation industrielle.

82