[Type here]

Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Ecole supérieure de technologie FES

Département de Génie Mécanique

productique et Maintenance
Industrielle
DIPLOME UNIVERSITAIRE DE
TECHNOLOGIE
Filière
Génie Industriel et Maintenance
(DUT-GIM)
Mémoire de Projet fin d’études
Thème

Techniques de surveillances des

machines industrielles

Préparé par: Encadrants pédagogiques :

• Achraf mokrane • Pr. Sossey-alaoui
• Farid El abisisi

Année universitaire 2022 /2023

 Remerciement

Au terme de ce projet innovant, nous remercions en premier lieu ALLAH le tout puissant
pour nous avoir donné assez de courage pour mener ce projet à bon terme et suffisamment de
patience pour surmonter les obstacles qui nous ont fait face tout au long de ce travail.
Ce travail est aussi le fruit d’une aide précieuse émanant d’un grand nombre de personnes
quenous remercions.
Nous tenons à remercier tout d’abord encadrant Pr. Sossey-alaoui, pour leur disponibilité,
leurs conseils judicieux, leur patience et leurs directives avisées et exigeantes qui nous ont permis
de faire aboutir ce projet dans les meilleures conditions possibles. On les remercie également
pour leur générosité en matière de formation.
Nous adressons également nos plus vifs remerciements à toutes les personnes qui ont
participé de près ou de loin à l’aboutissement de ce modeste travail, à nos professeurs du
département génie mécanique productique et maintenance industrielle de l’EST FES sans
exception pour leurs efforts en matière de formation qui nous a bien aidé au niveau de ce projet.
Nous remercions également les honorables membres du Jury pour le temps qu’ils nous
accordé pour révaluer notre projet fin d’études.
Nous ne saurons terminer ces remerciements sans un mot de gratitude à Monsieur le
directeur de l’Ecole Supérieure de technologie FES pour l’effort qu’il fournit pour le
développement de EST FES et l’ensemble de nos professeurs pour leur aide, leur présence et le
savoir-faire qu’ils ont su nous transmettre, sans oublier l’ensemble du personnel de l’EST qui
nous a accompagné durant ces deux années d’études.

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 Introduction générale
Le présent rapport de projet de fin d'études porte sur les techniques de surveillance utilisées
dans la maintenance conditionnelle des équipements industriels. Plus précisément, il aborde
l'analyse d'huile, l'analyse vibratoire et la thermographie comme outils de surveillance permettant
de prévenir les défaillances des machines en identifiant les signes précurseurs de pannes.

Dans un premier temps, le rapport propose une introduction générale sur la maintenance
conditionnelle des équipements industriels. Cette introduction met en exergue l'importance de la
maintenance préventive pour garantir la disponibilité des équipements, la sécurité des travailleurs
et la productivité de l'entreprise.

Dans un deuxième temps, le rapport se concentre sur les différentes techniques de surveillance
utilisées en maintenance conditionnelle. Il décrit en détail les principes de l'analyse d'huile, de
l'analyse vibratoire et de la thermographie, ainsi que les avantages et les limites de chacune de ces
techniques.

Enfin, le rapport aborde la mise en œuvre des techniques de surveillance de la maintenance

conditionnelle dans une solution de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur).
Cette dernière partie du rapport propose une étude de cas où les techniques de surveillance ont été
utilisées pour prévenir les défaillances d'une machine et améliorer la disponibilité des équipements.

En somme, ce rapport de projet de fin d'études vise à fournir une vue d'ensemble sur les
techniques de surveillance utilisées en maintenance conditionnelle des équipements industriels,
ainsi qu'une étude de cas concrète de leur mise en œuvre dans une solution de GMAO.

Le présent mémoire se compose de trois chapitres :

- Chapitre 1 : Généralités sur la maintenance.

- Chapitre 2 : Techniques de surveillances.
- Chapitre3 : la mise en œuvre des techniques de surveillances de maintenance
industrielle sur une solution GMAO

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 Table de matière
Remerciement .................................................................................................................................. 2

Introduction générale ..................................................................................................................... 3

Chapitre I. Généralités sur la maintenance .................................................................................. 9

I Introduction ..................................................................................................................................... 10
II Définition ...................................................................................................................................... 10
III Type de maintenance .................................................................................................................... 10
IV Opérations sur la maintenance ...................................................................................................... 12
V Les niveaux de maintenance ......................................................................................................... 13
VI Procédures de service maintenance............................................................................................... 14
VI Conclusion ................................................................................................................................... 14
Chapitre II. Les Techniques de surveillances ............................................................................. 15
II Les outils de surveillances ............................................................................................................ 16
1) Analyse des huiles ...................................................................................................................... 16

2) Thermographie infrarouge .......................................................................................................... 24

3) Analyse vibratoire....................................................................................................................... 27

III Les différentes méthodes .............................................................................................................. 35

1) Analyse spectrale ........................................................................................................................ 35

IV Conclusion .................................................................................................................................... 53
Chapitre III . La mise en œuvre des techniques de surveillances de maintenance industrielle sur
une solution GMAO ................................................................................................................... 54
I Introduction ..................................................................................................................................... 55
II GMAO .......................................................................................................................................... 55
1) Définition de GMAO .................................................................................................................. 55

2) Objectifs de GMAO.................................................................................................................... 56

3) Historique de GMAO ................................................................................................................. 56

4) Fonctionnalités de GMAO.......................................................................................................... 57

5) Nécessite d’utilisation de GMAO............................................................................................... 57

6) Différents modules fonctionnels de GMAO ............................................................................... 58

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III Arborescence et codification ......................................................................................................... 59
1) Concept d’arborescence .............................................................................................................. 60

2) Types d’arborescence ................................................................................................................. 60

3) Codification ................................................................................................................................ 62

IV Préventive d’exécution pour les deux équipements ...................................................................... 64

1) Préparation des gammes d’inspection et préventifs d’exécution ................................................ 64

2) Préparation des gammes de graissage et de vidange .................................................................. 69

3) Préparation des gammes de suivi de vibration, et d’analyse d’huile .......................................... 71

4) Plan de maintenance de chaque équipement .............................................................................. 72

V Conclusion .................................................................................................................................... 83

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 Liste des figures

Figure 1: politique de la maintenance industriel ................................................................................ 12

Figure 2:viscosimètre à billes ............................................................................................................ 20
Figure 3: essai de tache ...................................................................................................................... 21
Figure 4:contamination par l'eau et par des grosses particules .......................................................... 22
5:compositiol'appareillage de contrôle de la pollution gravimétriqueEntonnoir du filtre ................. 23
Figure 6:thermographie infrarouge sur moteurFiole à vide ............................................................... 23
Figure 7:composition de l'appareillage de contrôle de la pollution gravimétrique ............................ 23
Figure 8:thermographie infrarouge sur moteur .................................................................................. 24
Figure 9;thermographie infrarouge sur des câbles électriques ........................................................... 25
Figure 10:thermographie infrarouge sur les pompes ......................................................................... 26
Figure 11:thermographie infrarouge de circuit fluidique ................................................................... 26
Figure 12:thermographie infrarouge d'une maison ............................................................................ 26
Figure 13:classification des techniques de maintenance75%............................................................ 27
Figure 14:classification des techniques de maintenance.................................................................... 27
Figure 15: alignement des machines tournantes ................................................................................ 29
Figure 16:accéléromètre piézoélectrique ........................................................................................... 31
Figure 17:capteur de déplacement à haute précision ......................................................................... 32
Figure 18:emplacement de capteur .................................................................................................... 33
Figure 19:consignes de fixation de capteurs ...................................................................................... 34
Figure 20:modes de fixation .............................................................................................................. 34
Figure 21:Spectre théorique d’un engrenage sain .............................................................................. 37
Figure 22:spectre de l'usure ............................................................................................................... 37
Figure 23:spectre de jeu insuffisant ................................................................................................... 38
Figure 24:Jeu de denture excessif ...................................................................................................... 38
Figure 25:Une dent détériorée sur un pignon..................................................................................... 39
Figure 26:spectre d'un engrenage de défaut d'excentricité ................................................................ 40
Figure 27:différentes composantes d’un roulement ........................................................................... 42
Figure 28:grippage d'une bague ......................................................................................................... 44
Figure 29:corrosion d'une bague ........................................................................................................ 44
Figure 30:écaillage par fatigue ........................................................................................................... 45

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 Figure 31:Spectre théorique d’un défaut d’écaillage d’un roulement................................................ 47
Figure 32:: Spectre de bague externe ................................................................................................. 48
Figure 33:: Spectre de bague intérieure ............................................................................................. 48
Figure 34:spectre de défaut de billes.................................................................................................. 49
Figure 35:déversement des bagues de roulements ............................................................................. 50
Figure 36:Défaut de balourd .............................................................................................................. 51
Figure 37:Spectre réel d’un moteur tournant traduisant la présence d’un balourd ............................ 52
Figure 38:Évolution brutale des vibrations due à une rupture ........................................................... 52
Figure 39: GMAO .............................................................................................................................. 55
Figure 40:tour a métaux CNC .......................................................................................................... 60
Figure 41 : tour universelle CNC....................................................................................................... 60

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 Liste des tableaux
Tableau 1: analyse des huiles sur quelque système ................................................................................ 18
Tableau 2:tableau de niveau global ........................................................................................................ 30
Tableau 3:codification des équipements ................................................................................................ 63
Tableau 4:codification des organes de fraiseuse .................................................................................... 63
Tableau 5:codification des organes de tour ............................................................................................ 64
Tableau 6:taches élémentaires de fraiseuse ............................................................................................ 65
Tableau 7:tache de gamme d’inspection de tour .................................................................................... 66
Tableau 8:tache de prévention d'exécution de fraiseuse ........................................................................ 67
Tableau 9:tache de prévention d'exécution de tour ................................................................................ 68
Tableau 10;tâche des gammes de graissage de fraiseuse ....................................................................... 69
Tableau 11:tâche des gammes de graissage de tour ............................................................................... 70
Tableau 12:tâche des gammes de vidange de fraiseuse ......................................................................... 70
Tableau 13:tâche des gammes de vidange de tour ................................................................................. 71
Tableau 14:tache d'analyse d'huile fraiseuse .......................................................................................... 71
Tableau 15:gamme de vibration de fraiseuse ......................................................................................... 72
Tableau 16:gamme de vibration de tour ................................................................................................. 72

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Chapitre I. Généralités sur la maintenance

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 I Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter la maintenance, en commençant tout d’abord par définition dela
maintenance, suivi par les types de maintenance, dans laquelle on va décrire la définitionde chaque
type de maintenance, les opérations de maintenance et les 5 niveaux de maintenance et quelque
procédure de service de maintenance.
II Définition
La maintenance est l’ensemble des actions permettant de rétablir ou maintenir un bien ou un matériel
dans un état spécifié pendant son utilisation, son stockage, ou son transport, tout en conservant l’état
de la machine et en assurant la qualité de la production avec un coût globaloptimal.
III Type de maintenance
On peut distinguer plusieurs types de maintenance qui sont classées comme suit :
Maintenance conceptuelle : maintenance exécutée dès le stade de conception où en prendra en
considération les quatre disciplines de la maintenance industrielle.
Maintenance préventive : Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères
prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou le suivi de la dégradation de l’état d’un
bien.
On a le choix entre plusieurs politiques de maintenance préventive :
Maintenance systématique : La maintenance préventive systématique est exécutée à des intervalles
de temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état
du bien. On fixe des règles strictes pour déterminer les périodicités optimalesen se basant sur la durée
de vie du composant, le retour d’expérience, l’outil (r, B) …
Maintenance conditionnelle : Consiste à vérifier en permanence ou périodiquement l’état des pièces
qui se dégradent et à n’intervient que si l’état de dégradation est suffisamment avancé pour
compromettre la fiabilité du bien. Elle nécessite des moyens de mesure ou de test permettant
d’apprécier l’état de dégradation.

L’évolution des capteurs de mesure (par exemple, les capteurs de vibrations ou du son)et des
dispositifs d’analyse automatique (par exemple, l’analyse des huiles de graissage) associés aux
télémesures et aux ordinateurs rendent cette politique plus accessible.

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 Maintenance prévisionnelle : La maintenance conditionnelle est exécutée en suivant les prévisions
extrapolées de l'analyse et de l’évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien.
Elle permet d’anticiper et de prévoir au mieux le moment où l’interventiondevra être réalisée.
Lorsqu’elle est techniquement réalisable et économiquement rentable, cette forme de maintenance
est sûrement la plus élaborée et conduit à une meilleure optimisation de la maintenance.
Maintenance corrective : La maintenance corrective est exécutée après la détection d’une panne.
Elle est destinée à remettre un bien dans un état dans lequel, il peut accomplir la fonctionrequise pour
laquelle il est conçu.
Cette maintenance corrective peut être décomposée encore comme suite :
Maintenance palliative : Consiste à pallier provisoirement l’effet d’une défaillance afin de permettre
la continuité de l’exploitation du bien sans pour autant traiter les causes. L’action exécutée est
presque toujours une action de dépannage.
Si cette maintenance n’est pas complétée par une action de fond destinée à traiter la cause clé, on
est conduit à constater la répétition de la défaillance en question et on parle alors de défaillance
répétitive.
Maintenance curative : Il s’agit là d’une maintenance qui s’attaque réellement au fond du problème
en essayant de « soigner » le mal et traiter la cause première, si le diagnostic permet de remonter
jusqu’à cette cause d’origine.
Maintenance améliorative /Adaptative : Ce type de maintenance sert tout simplement àaméliorer
les fonctions du système sans changer sa fonction requise pour laquelle il est conçu.
Maintenance d’acquisition : C’est la maintenance exécutée pendant la phase d’achat des
équipements. Elle sert à prendre les spécifications et les conditions d’utilisation et d’installation
Des mécanismes.

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 Figure 1: politique de la maintenance industriel

IV Opérations sur la maintenance

Les opérations de la maintenance corrective : Ces opérations peuvent être classées en trois
groupes d’actions.
• Le premier groupe concerne la localisation de la défaillance ; il comprend les opérations
Suivantes : le test, la détection, le dépistage et le diagnostic.
• Le deuxième groupe concerne les opérations de la remise en état .il comprend les opérations
suivantes : le dépannage, la réparation et la modification soit et du matériel ou du logiciel.
• Le troisième groupe concerne la durabilité. Il comprend les opérations suivantes : la
rénovation, la reconstitution et la modernisation.
Les opérations de la maintenance préventive sont classées sous la forme suivante.
• L’inspection : c’est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une missiondéfinie.
Cette activité peut s’exercer notamment au moyen de ronde.
• Le contrôle : c’est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement.

• La visite : c’est une opération qui consiste à un examen détaillé et prédéterminé de tout
l’ensemble (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien etpouvant
impliquer des opérations de maintenance du 1er niveau.

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 V Les niveaux de maintenance
1er Niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sansaucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en
toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc…
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est
très faible.
2ème Niveau : Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification
moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de
Maintenance.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et àproximité
immédiate du lieu d'exploitation.
Note : Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité
sur une machine présentant certains risques potentiels, et désigné pour l'exécution des travaux qui
lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
3ème Niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composantsou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou
dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions demaintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancsd'essais et de
contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance
du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

4ème Niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception
de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des

Appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalonsde

travail par les organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe ayant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général

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 (moyens Mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) Et éventuellement des bancs de mesure
et des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations générales ou
particulières
5ème Niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantesconfiées
à un atelier central ou à une unité extérieure
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par
lereconstructeur avec des moyens définis par le constructeur et proche de la fabrication.
VI Procédures de service maintenance
✓ Atelier mécanique
Cet atelier au sein de la société est destiné à usiner des différentes pièces comme : Les cylindres,
les clavettes, les arbres, pour vis, les poulies, les pignons etc...
L’usinage des pièces se fait par commande à la demande du directeur technique de l’entreprise

La réparation est effectuée par trois techniciens travaillant dans cet atelier.
✓ Atelier automobile
Cet atelier est spécialisé dans la réparation et l ‘entretien des Clark et des engins de l’usine dont
les différentes pannes sont : boite à vitesse, vis embrayage, plateau, tambour, etc.…
✓ Atelier électrique
Il s’occupe de la réparation de tout équipement pour remédier aux différentes anomalies(machine,
compresseur, ampérage etc..). Ce service est constitué d’une seule personne
✓ Magasin des pièces de rechanges
Assurer la gestion des entrées et des sorties des pièces de rechange afin d’assurer la continuitédes
différents ateliers.

L’aménagement du magasin et l’emplacement des pièces, l’audite et tout, est gérer par des
bons.
VII Conclusion
Après avoir traité sur la généralité de la maintenance les types et les niveaux de maintenance on
va traiter par la suite les techniques de surveillance des machines industrielles.

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 Chapitre II. Les Techniques de
surveillances

2022/2023 Page 15
 I Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter les techniques des surveillances, en commençant tout d’abord
par la première technique analyse des huiles, suivi par la thermographie dans laquelle on va décrire
la définition et le principe et les avantages et les inconvénients de chaque technique et enfin on traite
analyse vibratoire les différentes méthodes est en traite en détail sur l’analyse spectrale.
II Les outils de surveillances

• Analyse des huiles

• Thermographie

• Analyse vibratoire

• …….

1) Analyse des huiles

a) Définition d’une lubrification
La lubrification ou le graissage est un ensemble de techniques permettant de réduire le frottement,
l'usure entre deux éléments en contact et en mouvement l'un par rapportà l'autre.
b) Les rôles de lubrification

Les lubrifiants sont des produits utilisés en général pour réduire les frottements

➔ La lubrification permet de changer le coefficient de frottement entre deux Éléments afin de

faciliter le glissement entre des éléments mécaniques ainsique d'éviter ou de minimiser l'usure et
les échauffements.
➔ Réduire l’usure des pièces, Absorber / atténuer les chocs Réduire / contrôler latempérature
Protéger de la corrosion, Isoler les composantes de la contamination, Nettoyer / enlever les
contaminants
➔ Protection contre la corrosion
➔ Isolation des composantes de la contamination Nettoyage / suppression des contaminants

2022/2023 Page 16
 c) Définition d’un lubrifiant
Les lubrifiants sont des produits utilisés en général pour réduire les frottements
d) Classification de lubrifiant
Les huiles sont des liquides gras, visqueux, d'origine animale, végétale, minérale ou synthétique.
Elles se différencient des graisses qui sont pâteuses dans les conditions normales d'utilisation. Le
beurre n'est pas considéré comme une huilebien qu'il soit
Liquide dans certains pays chauds. Dans les pays tempérés, certaines huiles,normalement liquides,
peuvent se figer par temps froid.
✓ Les huiles animales
✓ Les huiles végétales
✓ Les huiles minérales
e) Les additifs d’un lubrifiant
Les additifs pour lubrifiants se différencient d’abord d’après le but recherché : pour prévenir des
modifications indésirables dues à l’altération en service. Ce sont les inhibiteurs ; pour améliorer les
propriétés initiales de l’huile de base. Ce sont les améliorants.
f) Les types des additifs
- Anti- oxydant : Supprimer, ou tout au moins ralentir les phénomènes d'oxydation du
lubrifiant.
- Anti- corrosion : Empêcher l'attaque des métaux ferreux, attaque due à l'actionconjuguée
de l'eau, de l'oxygène de l'air et de certains oxydes formés lors de la combustion.
- Anti- friction(usure) : Renforcer l'action anti-usure qu'exerce un lubrifiant vis-à-vis des
organes qu’il lubrifie.
- Anti- congelant (jusqu’à 0.5 %) : Permettre au lubrifiant de garder une bonne fluiditéà basse
température (de -15°C à -45°C).

2022/2023 Page 17
 g) Caractéristiques intrinsèques des huiles
Pour déterminer une huile de bonne qualité en regarde les caractéristiques suivantes :

➔ La viscosité dynamique, cinématiqueL’indice de viscosité

➔ Point d’écoulement, point de troubleCouleur
➔ Moussage
➔ Point d’éclair, ou de feu Température auto inflammationRigidité électrique, résistivité
h) L’objectif de l’analyse d’huile

L'analyse des lubrifiants en service contribue à optimiser les coûts de maintenance (directs et
indirects) par une meilleure connaissance de l'état des machines et de l’évolution du lubrifiant.Cette
technique s'applique à l'ensemble du parc des machines lubrifiées. Cette méthode est
complémentaire des suivis par analyses vibratoire et thermographique. L'analyse d'huile, pratiquée
dans le cadre d'une maintenance préventive conditionnelle, va permettre, par exemple, de détecter
et de suivre les dysfonctionnements potentiels suivants :

Sur moteur Problèmes d'étanchéité de la filtration d'air, Infiltration

thermique de liquide de refroidissement, Déréglage du système
d'injection, Conduite ou contrainte d'exploitation plus
ou moins sévère, Etat mécanique du moteur (usure).

Sur Mauvais état d'un roulement ou d'un palier,

multiplicateurs, Performance des additives extrêmes pressions,
réducteurs et Pollution externe (eau, poussières...), Appréciation des
engrenages caractéristiques résiduelles du lubrifiant, Transmission
défectueuse (engrenages endommagés).

Sur systèmes Pollution du circuit (matières solides, eau),

hydrauliques Caractéristiques résiduelles du lubrifiant, Efficacité de
la filtration (niveau de pollution...), Usure des
composants (pompes, moteurs, distributeurs...).
Tableau 1: analyse des huiles sur quelque système

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 D’une manière générale, tous les mécanismes lubrifiés, à la condition que le graissage ne se fasse
à fond perdu, sont susceptibles d’être surveillés dans leur fonctionnement par analyse de leur
lubrifiant en service. Les résultats permettent de déceler des anomalies caractéristiques telles que :
✓ La contamination par des particules internes à l’équipement.

✓ L’évolution par comparaison des résultats obtenus entre chaque analyse.

✓ Le type d’usure.

✓ La pollution par des agents extérieurs entraînant une détérioration dulubrifiant et/ou une
usure par abrasion (poussière atmosphérique).
i) Dégradation
La dégradation de l'huile se produit lorsque les composants volatils et les impuretés s'oxydent ou
sont hydrolysés, ce qui altère les propriétés de l'huile et peut entraîner des problèmes de performance
ou de sécurité. Les facteurs qui peuvent accélérer la dégradation de l'huile incluent la température
élevée, la lumière, l'air, l'eau et les contaminants. Il est important de surveiller.
Régulièrement la qualité de l'huile et de la remplacer en temps opportun pour maintenir le bon
fonctionnement des équipements.
j) Viscosité :
La viscosité est essentielle puisque la comparaison avec celle du lubrifiant usagé permet de vérifier
ses propriétés d’écoulement mais aussi son éventuelle dilution par du carburant par exemple. Selon
la norme NF T 60-100, il faut mesurer le tempsd’écoulement d’une quantité de lubrifiant à travers un
capillaire pour vu de deux repères déterminant une constante à une température donnée.
Le contrôle de cette viscosité peut se faire à l’aide de plusieurs moyens, quelques-uns sont décrits
ci-après :
• Viscosimètre à billes
• Essai de tâche
• ………

2022/2023 Page 19
 Viscosimètre à billes
On compare la vitesse de descente de deux billes dans deux tubes contenants respectivement, l’un
l’huile à contrôler et l’autre une huile de référence. On lit directement la viscosité cinématique en
face de la bille restée en retard.

Figure 2:viscosimètre à billes

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 Essai à la tâche
Analyse photométrique évaluant le pouvoir dispersant résiduel et la concentration des résidus
insolubles de la combustion d'une huile usagée. Le démérite pondéré (DP) ainsi mesuré représente
une combinaison du manque de dispersion de l’huile et la pollution par des produits insolubles
1- Est d’autant plus opaque que le taux de matière charbonneuse est élevé.
2- Disparaît si le taux d’imbrulés solides est faible.
Sinon caractérise une mauvaise combustion.
3- Caractérise le pouvoir dispersif de l’huile.
Quand cette zone disparaît, l’huile ne contient plus d’additifs de détergence et des dépôts
apparaissent.
4- Caractérise l’état d’oxydation de l’huile et sa dilution par le carburant.

Figure 3: essai de tache

Remarque :
Dans notre recherche on trouve des autres techniques pour déterminer la viscosité d’huile par
exemple viscosimètre empirique, rhéomètre……

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 k) Contamination

Plusieurs méthodes, faisant appel à des équipements de complexité très variables, peuvent être
utilisées pour étudier, de manière qualitative ou quantitative l'importance et la nature de la
Contamination. On distingue plusieurs techniques qui se classent dans trois grandes familles de
mesure de contamination :
• La contamination globale.

• La contamination par l'eau.

• La contamination par les par les métalliques

• …………….

Contamination par l’eau et par de grosses particules

Exemple de contamination
par l’eau

Exemple de contamination
par de grosses particules

Figure 4:contamination par l'eau et par des grosses particules

Gravimétrique :
La méthode consiste à filtrer sous vide un volume de lubrifiant à l'aide de deux membranes
filtrantes superposé de même porosité nominale de 0,8µm et de 47 mm de diamètre. Après pesée de
chaque membrane, on peut ainsi déterminer la teneur en impuretés solides, exprimée en mg/100ml
d'échantillon.

2022/2023 Page 22
 L'inconvénient de cette méthode est qu'elle nécessite une grande précision dans son
utilisation, cequi constitue un obstacle dans le cadre d'une surveillance continue. Néanmoins,
cette technique offre un moyen simple d'évaluation du niveau de contamination.

Support de la membrane filtrante

Support de la membrane filtrante

Entonnoir du filtre

5:compositiol'appare
Pompe à vide
illage de contrôle de
Fiole à vide Pompe à vide
la pollution
gravimétriqueEnton
noir du filtre
Figure
6:thermographi
e infrarouge sur
moteurFiole à Figure 7:composition de l'appareillage de contrôle de
vide la pollution gravimétrique

Remarque :
Dans notre recherche on trouve des autres techniques pour déterminer la contamination d’huile
par exemple analyse colorimétrique, comptage de particule……

2022/2023 Page 23
 2) Thermographie infrarouge
a) Définition
La thermographie infrarouge est une méthode de mesure à distance utilisant les propriétés de la
lumière infrarouge. La carte thermique (rayonnements ou températures) obtenues par cette méthode
s'appelle un thermogramme c’est un instantané mesurable d'un phénomène thermique statique ou
dynamique. L'instrument de mesure est une caméra infrarouge, dite aussi camera thermographique,
camera de mesure infrarouge ou analyseur thermique. En thermographie infrarouge, on travaille
généralement dans une bande spectrale qui s’étend de 2à 15 μm et plus particulièrement dans les
fenêtres 2-5 μm et 7,5-13 μm.

Figure 8:thermographie infrarouge sur moteur

b) Principe

La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par une
scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en signaux
numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et transformes
en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermogramme ».
Avantage :
✓ Non-contact, non-destructive ;
✓ Méthodes rapides et sans contact ;
✓ Toute l’épaisseur de la pièce est généralement contrôlée ;
✓ Détecte bien les cavités (champs de bulles d'air, fissures, délaminages, …) ;

2022/2023 Page 24
 Inconvénients :
✓ Les défauts sont difficiles à localiser en profondeur et l’image obtenue donne une
projection des défauts sur le plan de l’échantillon testé ;
✓ L’interprétation des mesures : pas toujours facile, surtout pour identifier la nature des
défauts
c) L’utilité de la thermographie infrarouge
La thermographie est utilisée dans divers domaines et plusieurspratiques modernes :
➔ Infiltration d’eau à l’intérieur des murs / plafonds / toitures / plomberie ;
➔ Infiltration d’air des fenêtres / des portes ;
➔ Détection : l’humidité / les moisissures / vices cachés / des fourmis /rongeurs / radiant
plancher chauffant ;
➔Perte de chaleur ou de froid : problème isolation dans les murs et plafonds ;
➔ Électricité : Surchauffe (contrôle mauvaise connexion et préventive incendie etc.);
➔ Mécanique : Contrôle thermique de l’échauffement des moteurs, ventilateurs,
échauffement de pièces...
➔ Contrôle de procédés : surveillance de température des fluides, recherche de fuite,
contrôle de température de composant électronique…

d) Application industrie

Applications électriques
• Surcharge…
• Déséquilibrage de phases
• Mauvaises connexions…
• Etc… Figure 9;thermographie infrarouge sur
des câbles électriques

2022/2023 Page 25
 Applications mécaniques

• Moteurs, pompes ;
• Paliers ;
• Usure de roulements ;
• Défaut d’alignement…
• Etc…
Figure 10:thermographie infrarouge sur
les pompes

Circuits de Fluides
• Canalisations (colmatage, embouage, fuites)
• Vannes, soupapes (ouverture, étanchéité) ;
• Etc…

Figure 11:thermographie
infrarouge de circuit fluidique
Applications des bâtiments
• Audit énergétique (isolation/infiltrations…) ;
• Diagnostic de Performance Energétique ;
• Analyse réseaux de chauffage (fuite/embouage …) ;
Vérification après travaux

Figure 12:thermographie infrarouge d'une maison

2022/2023 Page 26
 3) Analyse vibratoire
a) Introduction
L’analyse vibratoire figure parmi les techniques de la maintenance préventive conditionnelle,
dédiées aux machines tournantes, les plus répandues. Cette place qui lui revientest due aux multiples
avantages, qu’elle offre. En effet, cette technique permet, principalement, de diminuer les temps
d’arrêt, d’augmenter la disponibilité et d’améliorer la sécurité. Assurant,ainsi, la compétitivité de
l'entreprise dans le monde cruel de l'industrie

Le principal objectif de l'analyse vibratoire est d'identifier les défauts dans une machine, puis de
lancer une alerte afin de préparer une intervention de réparation avant que les défauts attiennent les
seuils tolérés. Ce qui permet d’assure la qualité et la continuité de la production.

Analyse vibratoire Analyse d'huile

Analyse thermique Autres

5%
12% 8%

5%

7
5

Figure 14:classification des techniques de maintenance

2022/2023 Page 27
 b) Définition
La surveillance vibratoire : c’est la plus utilisée pour la maintenance conditionnelle des machines
tournantes.Elle présente les avantages suivants :
• Les mesures sont aisées
• La détection est précoce
• Les informations recueillies sont riches
c) Origine des vibrations
Toute machine en fonctionnement est le siège de forces internes variables dans le temps de
différentes natures :

• Forces impulsionnelles
• Forces transitoires
• Forces périodiques
• Forces aléatoires

Ces forces sont transmises par les composantes de la machine et induisent des déformationsde la
surface de la structure (vibrations)
d) Les causes de vibrations
Les vibrations peuvent être le résultat de plusieurs facteurs, isolés ou combinés. N'oubliez pas
que les problèmes de vibrations ne sont pas provoqués uniquement par l'équipement principal mais
peuvent aussi provenir d'un équipement auxiliaire.
Déséquilibre : un « point lourd » dans un composant rotatif entraîne des vibrations lorsque le poids
déséquilibré tourne autour de l'axe de la machine, créant ainsi une force centrifuge. Un déséquilibre
peut être provoqué par des défauts de fabrication (erreurs d'usinage, défauts de fonderie) ou des
problèmes d'entretien (aubes de ventilateur sales ou déformées, absence de masse d'équilibrage).
Les effets du déséquilibre s'accentuent à mesure que la vitesse de la Machine augmente.

Le déséquilibre peut non seulement causer Des vibrations indésirables, mais aussi réduire de
manière considérable la durée de vie des roulements.

2022/2023 Page 28
 Mauvais alignement / détérioration de l'arbre : des vibrations peuvent survenir lorsque les
arbres de la machine ne sont plus alignés. Un mauvais alignement angulaire apparaît lorsque les
axes du moteur et de la pompe (par exemple) ne sont pas parallèles. Lorsque les axes sont parallèles
mais pas précisément alignés, il s'agit d'un mauvais alignement parallèle. Le mauvais alignement
peut être provoqué durant l'assemblage ou se développer avec le temps, en raison de la dilatation
thermique, du mouvement des composants ou d'un réassemblage incorrect après des travaux
d'entretien. Les vibrations qui en résultent peuvent être radiales ou axiales (dans l'axe de la machine),
ou les deux à la fois.

Figure 15: alignement des machines tournantes

Usure : lorsque des composants s'usent, tels que les roulements à billes ou à rouleaux, les
courroies de transmission ou les engrenages, des vibrations peuvent survenir. Par exemple,
lorsqu'une bague de roulement commence à s'user, les rouleaux provoquent des vibrations à chaque
fois qu'ils passent sur la zone endommagée. Une dent d'engrenage très écaillée ou très usée, ainsi
qu'une courroie de transmission cassée, peuvent également produire des vibrations.

2022/2023 Page 29
 Desserrement : des vibrations, qui pourraient être tout à fait anodines, peuvent devenir évidentes
et destructrices si le composant qui vibre est mal fixé ou si ses roulements sont desserrés. Ce
desserrement peut éventuellement être causé par des vibrations sous-jacentes. Quelle que soit son
origine, le desserrement permet aux vibrations de provoquer des dommages, Comme l'usure des
roulements ou l'usure et la fatigue des fixations de l'équipement et d'autres composants.

e) Grandeur mesurée
Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée selon trois grandeurs :
▪ Déplacement : la position de la masse varie du part et d’autre de la position d’équilibre,
allant de la limite supérieure à la limite inférieure du mouvement.
▪ Vitesse : c’est la vitesse à laquelle la masse se déplace c’est-à-dire la variation du
déplacement dx pendant une durée du temp dt. Cette vitesse sera nul au point haut et en point
bas de la masse et sera maximale autour de point d’équilibre
▪ Accélération : est la dérivée par rapport au temps de la vitesse c’est aussi la variation de
la vitesse de la masse par rapport au temps celle-ci permet à la masse de passer de se vitesse
minimale au début de course à sa vitesse maximale au point d’équilibre avant de décélérer
enfin de course.
Remarque :
Le choix de l’une ou de l’autre de ces grandeurs joue un rôle important dans la qualité du
diagnostic.

Indicateur (Niveau global)Domaine de surveillance

Déplacement (µm c /c) Phénomènes lentes basses fréquences
[2-100 Hz] : balourd, désalignement,
instabilités de paliers…
Vitesse (mm /s eff) Moyennes fréquences [1000 Hz] ; balourd,
lignage, instabilités de paliers, cavitation,
passage d’aubes, engrènement…
Accélération (g eff) Phénomènes très rapides hautes fréquences
[20000 Hz] : engrenages, roulements,
Passages d’ailettes, cavitation…)

Tableau 2:tableau de niveau global

2022/2023 Page 30
 f) Les capteurs de vibrations

La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la

vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette opération
est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouveparmi les capteurs les plus couramment
utilisés le proximètre, le vélocimètre et l'accéléromètre.
Accéléromètre

Il est constitué principalement d’un matériau piézo-électrique (habituellement une céramique

ferroélectrique artificiellement polarisée). Lorsque ce matériau subit une contrainte mécanique, en
extension, compression ou cisaillement, il engendre une charge électrique proportionnelle à la force
appliquée. Le capteur piézo-électrique ou l’accéléromètre sont les plus utilisés en raison de leur
large gamme de fréquences d’utilisation

Figure 16:accéléromètre piézoélectrique

Les différents types d’accéléromètres sont destinés :

• Aux mesures axiales ;

• à la surveillance continue
• à l’utilisation à haute température ;
• à la mesure de chocs de fortes intensités…

2022/2023 Page 31
 Vélocimètre

C’est un capteur électrodynamique, auto génératrice d’une tension proportionnelle à lavitesse de

déplacement de la bobine.
Le mouvement de la pièce métallique dans les spires provoque une variation duflux, donc une
induction de courant dans la bobine.
Avantage :

• Pas d’amplificateur à haute impédance, ni d’électroniqued’excitation

• Signal de sortie de haut niveau et de faible impédance.

Inconvénients :
• Pièce métallique en mouvement
• Sensibilité latérale

Capteur de déplacement
Le pont d’impédance est alimenté par un oscillateur de fréquence supérieure 100 kHz .la partie
variable du pont est constitué par un self. Le pont est équilibré lorsqu’il n’y a pas de tension aux
bornes de démodulateur. Dès qu’il y a une modification de l’impédance de la bobine, il y a un
déséquilibre du pont, Donc unetension aux bornes du démodulateur à la fréquence de l’oscillateur.
Cette tension est proportionnelle à la distance entre la cible et la bobine

Figure 17:capteur de déplacement à haute précision

2022/2023 Page 32
 g) Choix de l’emplacement des capteurs
Emplacement
Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus souvent
au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les efforts
appliqués à la partie mobile. Ces efforts sont de deux Types :
Efforts tournants : ce sont les efforts liés à la rotation de l'arbre, générés par exemple par un balourd
ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plusgrandes dans le cas d'une mesure effectuée
dans un plan radial ;
Efforts directionnels : ce sont des efforts liés à une contrainte de l’arbre, générés par exemple par
la tension d’une courroie (effort directionnel), ou un par le Contact d’un engrenage conique (effort
directionnel).

Figure 18:emplacement de capteur

h) Consignes pour la fixation des capteurs

Les capteurs doivent être placés en liaison aussi directe que possible avec les paliers, en Limitant
au strict minimum le nombre de pièces assurant l’interface entre l’élément mobile et le capteur
L’emplacement des points de mesure doit être propre (pas de traces de graisse ou depeinture) et les
surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et perpendiculaires à ladirection de mesure.
Lorsque le palier est difficilement accessible de façon directe, la prise de la mesure est effectuée
par un capteur au point judicieusement choisi en fonction des raideurs.

2022/2023 Page 33
 Les mesures sont effectuées toujours au même endroit sur la machine. Les pointsde
mesure sont repérés, soit par la peinture, soit par la mise en

Figure 19:consignes de fixation de capteurs

i) Modes de fixation

Figure 20:modes de fixation

2022/2023 Page 34
 III Les différentes méthodes
1) Analyse spectrale
Le diagnostic vibratoire est basé sur l’identification de la fréquence de la vibration par un
phénomène mécanique.
La méthode mathématique permet de représenter, en effectuant la transformée de Fourier, le signal
complexe de la vibration par un spectre fréquentiel.
Selon la nature du signal vibratoire, on obtient un spectre de raies discrètes ou un spectre continu.
Le spectre se représente sous forme d’un graphique montrant l’amplitude à chaque fréquence.

Figure 21: exemple d'un spectre

2022/2023 Page 35
 a) Défaut denture d’engrenage

Généralités

Un engrenage est composé de deux roues dentées possédant en certain nombre de dents (noté Z)
tournant à des vitesses différentes.

Z1 F2

F1 Z2
𝑭𝟐 𝒁𝟏
=
𝑭𝟏 𝒁𝟐
Un réducteur ou un multiplicateur peut être composé de plusieurs engrenages. L’engrènement se
fait au rythme d’engagement des dents selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence
de rotation multipliée par le nombre de dents :

Fe = Z x Frot

Ici, l’arbre n°1 tourne à la fréquence de rotation F1. Donc Fe1 = Z1 x F1.L’arbre n°2 tournes à la
fréquence de rotation F2.

Donc Fe2 = Z2 x F2.

Or F2 et F1 sont lié par le nombre de dent. Donc :

𝒁𝟏. 𝑭𝟏
𝑭𝟐 = 𝒁𝟐 = 𝒁𝟏. 𝑭𝟏 = 𝑭𝒆𝟏
𝒁𝟐
Fe2= Fe1. Il n’y a qu’une seule fréquence d’engrènement pour un engrenage.

2022/2023 Page 36
 Signature d’un engrenage
Si la denture est correcte et si aucun phénomène parasite ne vient perturber l’engrènement, le
spectre vibratoire est constitué de composantes dont les fréquences correspondent à la fréquence
d’engrènement Fe et ses harmoniques.

Amplitude de
L’accélération

F 3 Fe
e Fréqu

Figure 22:Spectre théorique d’un engrenage sain

Les défauts pouvant apparaître dans les engrenages sont :

• Usure généralisée de la denture :

L’usure générale de la denture se traduit par un matage du profil des dents. On obtient un choc
périodique mou à la fréquence d’engrènement, qui génère un peigne de raies d’amplitudes
décroissantes.

Figure 23:spectre de l'usure

2022/2023 Page 37
 • Jeu de denture insuffisant
Si le jeu de fond de denture est insuffisant, il se produit un effort à l’engagement et au dégagement
des dents : La raie à 2. FE augmente et devient parfois prépondérante.

Figure 24:spectre de jeu insuffisant

• Jeu de denture excessif

Un jeu de fond de denture trop important génère un choc périodique dur à la
fréquence d’engrènement (rattrapage du jeu), qui produit un peigne de raies d’amplitudes proches.

Figure 25:Jeu de denture excessif

2022/2023 Page 38
 • Une dent détériorée sur un pignon
Si l’une des roues possède une dent détériorée, il se produit un choc périodique à la fréquence de
rotation de la roue considérée.

Le spectre montrera donc, non seulement la fréquence d’engrènement, comme précédemment,

maisaussi et surtout un pic à la fréquence de rotation (par exemple F1 si le défaut est sur la roue 1)
et de nombreuses harmoniques.

Les nombreuses harmoniques de la fréquence constituent ce que l’on appelle un peigne de raie.
Elles sont dues au phénomène de chocs. Dès qu’un défaut se traduit par des chocs, cela se retrouve
sur le spectre par un peigne de raie dont la fréquence est celle du défaut.

Figure 26:Une dent détériorée sur un pignon

• Une dent détériore sur chaque pignon

Un choc dur est généré :

➔ A chaque passage de la dent du pignon 1
➔ A chaque passage de la dent du pignon 2
➔ A chaque rencontre des 2 dents détérioréesLe spectre résultant est composé de :
➔ Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de rotation F1
➔ Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de rotation F2

2022/2023 Page 39
 ➔ Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de coïncidence FC définie par :
𝐅𝐞
𝐅𝐜 = 𝑁
𝐍𝐜

Avec NC=PPCM de N1 et N2

• Défaut d’excentricité
Si l’arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou de faux rond, il va apparaître une
modulation d’amplitude du signal par la fréquence de rotation due à la modulation de l’effort
d’engrènement.

L’image vibratoire théorique de ce type de défaut présente autour de la fréquence d’engrènement

oude ses harmoniques, des raies latérales dont le « pas » correspond à la fréquence de rotation de
l’arbre qui porte le défaut.

C’est ce qu’on appelle des bandes latérales de modulation d’amplitude. Les amplitudes des bandes
latérales sont généralement très faibles devant l’amplitude de la fréquence d’engrènement.

Figure 27:spectre d'un engrenage de défaut d'excentricité

2022/2023 Page 40
 Le spectre ci-dessous a été mesuré sur un engrenage au niveau d’un pignon tournant à 1500tr/min
et comportant 33 dents.

On retrouve un pic à la fréquence d’engrènement de 25Hz x 33 = 825 Hz. Pour distinguer les
bandes latérales, il faut faire un zoom du spectre précédent autour de la fréquence d’engrènement.

b) Les roulements
Les roulements et leurs avaries

Des roulements, il y en a partout... des pédales de vélos, les compresseurs ou les roues de
véhicules…etc. Un très grand nombre de systèmes en rotation en sont équipés. Et dans l’industrie,
ce sont des composants stratégiques des machines tournantes : situés entre les parties fixes et les
parties mobiles de la structure, ils assurent la transmission des efforts et la rotation de l’arbre.
Pour éviter des arrêts de production imprévus et coûteux, il faut alors surveiller en permanence
l’état des roulements, et “traquer” tous les signes précurseurs des défauts : un bruit inhabituel, des
vibrations anormales, une élévation de température…
Géométrie et constitution d’un roulement
La performance des roulements est directement liée à la qualité du matériau utilisé en particulier
sa propreté (qualité). En effet les concentrations de contraintes liées à la géométrie du contact sont
considérablement amplifiées par la présence de défauts de type inclusions nonMétalliques dans la
zone mécaniquement sollicitée (zone de charge).

2022/2023 Page 41
 Le roulement sans glissement des éléments roulants sur les chemins (pistes) assure la transmission
de la charge (l’énergie) d’une bague à une autre. Afin d’assurer un roulement parfait, il faut que les
éléments roulants soient complètement séparés par une cage.
De manière générale, les roulements sont constitués de quatre composants essentiels
1. La bague extérieure.

2. La bague intérieure.

3. La cage.
4. Les éléments roulants.

Figure 28:différentes composantes d’un roulement

c) Les défauts du roulement

Les causes principales des défauts

Les roulements peuvent être endommagés par des causes externes comme :

✓ Contamination du roulement par des particules extérieures : poussière, grains de

sable…

✓ Corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides…

✓ Lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement.

✓ Mauvais alignement du rotor.

✓ ……………

2022/2023 Page 42
 Origine des défauts

• Mauvaise lubrification :

Le mauvais choix d’un lubrifiant où des quantités inadaptées de lubrifiant causent environ 36%
des avaries de roulements. Une mauvaise lubrification réduite d’une manière significative la durée
de vie d’un roulement et comme, bien souvent, un roulement est un composant mécanique difficile
d’accès, cela engendre des arrêts de maintenance longs et donc coûteux.

• Pollution

Un roulement est un composant mécanique de précision. Son bon fonctionnement risque d’être
gravement compromis par la contamination des chemins de roulement et/ou du lubrifiant par des
corps étrangers. On estime ainsi que 14% des défaillances de roulements sont dues à ce phénomène.

• Mauvaise montage

Environ 16% des avaries de roulements sont dues à un mauvais montage ou à l’utilisation d’outils
inadaptés.

• Fatigue

Les machines ne fonctionnent pas toujours dans des conditions optimales, loin s’en faut.
Surcharges, entretiens insuffisants ou inadaptés sont responsables d’environ 34% des défaillances
de roulements. Un roulement qui fonctionne dans des conditions de surcharge

Principaux défauts

Les roulements sont parmi les composants les plus critiques des machines et représentent une
source de panne fréquente. On peut noter deux types des défauts caractéristiques de la détérioration
des roulements : les défauts dits naturels dus à la fatigue des roulements et des défauts dues à un
mauvais montage ou une mauvaise utilisation du roulement.
En associant les différentes techniques de contrôle, l’expérience du personnel de la maintenance
ainsi que l’historique des machines. Nous pouvons identifier les types de détérioration des
roulements de la manière suivante :

2022/2023 Page 43
 • Grippage

Le grippage est un mode d’endommagement instantané. Les matériaux en contact se soudent sous
pression et température généralement dans des conditions de vitesses moyennes et élevées.

Il résulte d’un manque de lubrifiant ; les contacts métal-métal entraînent des échauffements
qui facilitent les microsoudures et le transfert de métal. Donc, on peut dire que le grippage est un
phénomène caractérisé par des micro - arrachements des particules métalliques.

Figure 29:grippage d'une bague

• Corrosion
La corrosion chimique se produit par la présence de l’humidité aux points de contact des éléments
roulants avec les chemins. Surtout quand les roulements viennent d'être nettoyés et sont contaminés
par la transpiration des mains.
La corrosion de contact (fretin) apporte une pâte brune formée par la rouille et le lubrifiant. Une
corrosion profonde entraîne la rupture des bagues. Due au mauvais choix d'ajustements entre les
bagues et les arbres.

Figure 30:corrosion d'une bague

2022/2023 Page 44
 • Usure

Usure par déformation : C’est une déformation plastique des chemins des roulements, causée par
des chocs importants ou une vibration à haute fréquence. C’est une usure sansperte de matière
(présence des empreintes).
Usure par abrasion : L'usure par abrasion donne aux roulements une couche brillante, due au
glissement des éléments roulants sur les pistes, et ce par le manque ou une mauvaise lubrification.
• Fissuration des bagues
C’est l’apparu des fissures et des petites cassures sur les éléments du roulement. Les coups lors
du montage, le non-respect des portées de roulement (ajustement trop serré). Sont responsables sur
ce type de détérioration, elle provoquées par une déformation plastique
• L’écaillage

Le cas le plus rencontré est un défaut d'écaillage dû à la fatigue des roulements. Ce défaut survient
sous l'effet de la fatigue due aux contraintes de cisaillement alternées qui sévissent en sous-couche.
Le fonctionnement élastohydrodynamique (type de lubrification dépendant l’élasticité du matériau)
crée, par dépassement de la limite d'élasticité, des microdéformations permanentes et des fissures
qui se propagent vers la surface et conduisent.

Figure 31:écaillage par fatigue

2022/2023 Page 45
 d) Fréquences et caractéristiques pour les défauts des roulements
Les défauts que l’on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage, grippage, corrosion (qui
entraine l’écaillage) ; les avaries les plus fréquentes sur les roulements sont les défauts d'écaillage.
Lors de la mise en rotation, un train d'impulsion est généré par ces défauts, à une fréquence bien
déniée que l'on appelle "fréquence caractéristique" de défaut du roulement.
Ce signal périodique est l'origine de nombreuses méthodes de détection de défaut de roulement.
Les fréquences caractéristiques sont déterminées à partir de la géométrie du roulement et de la
cinématique de la machine étudiée.
Durée de vie des roulements

La durée de vie théorique des roulements est donnée par la formule suivante :

1. L10= (C / P) p
2. L10 = durée de vie en 106 tours

3. C : charge nominale (donnée constructeur)

4. P : charge dynamique appliquée au roulement

5. P = 3 pour les roulements à billes, 3.33 pour lesroulements à rouleaux.

La durée de vie d’un roulement sera fortement réduite en fonction des efforts dynamiques
auxquels il sera soumis. C’est pour cette raison qu’il est important de corriger les problèmes tels
que le délignage, le balourd, le serrage, etc. qui conduisent à une augmentation très forte des
efforts dynamiques.

2022/2023 Page 46
 Signatures vibratoires des défauts d’écaillage

Les défauts de type écaillages vont être modulés en amplitude par la vitesse de rotation.
Cela se traduira sur le spectre par un pic à la fréquence du défaut (Ddéfaut = BPFI ou BPFO ou FTF
ou BSF) et des bandes latérales à la fréquence de rotation de l’arbre.
De plus, les défauts d’écaillage se traduisent par des chocs. Le spectre va donc faire apparaîtreun
peigne de raie à la fréquence du défaut (Ddéfaut = BPFI ou BPFO ou FTF ou BSF).

Amplitude de
L’accélération
Fo

Fo

Fo 2éme kFdéfaut k
défaut .

Figure 32:Spectre théorique d’un défaut d’écaillage d’un roulement.

Le spectre de la figure ci-contre est pris sur un roulement dont la fréquence de bague externe est de
138,80 Hz.
On observe bien sur ce spectre un peigne de raies à la fréquence du défaut (1, 2, 3, 4, …) traduisant
les chocs périodiques.
Le spectre est extrêmement étendu et présente un peigne de raies dont l’amplitude est faible. De ce
fait, le peigne de raie est souvent noyé dans le bruit de fond, donc non identifiable par une analyse
spectrale classique.

2022/2023 Page 47
 Figure 33:: Spectre de bague externe
Le spectre de la figure suivante est pris sur un roulement dont la fréquence de bague intérieureest
égale à 148,5 Hz.
On observe bien un pic à cette fréquence mais il est noyé dans le bruit de fond.
Des outils plus performants que la simple analyse spectrale peuvent être utilisés pour établir
Un diagnostic et faire ressortir du spectre les fréquences qui nous intéressent.

Figure 34:: Spectre de bague intérieure

2022/2023 Page 48
 • Rupture de cage :

Lorsque la cage d'un roulement casse, les billes ne sont plus maintenues à une distance égale les
unes des autres et elles vont se regrouper.
Cela entraîne une excentricité de l'arbre et un balourd tournant à la vitesse de rotation de la cage ce
type de défaut apparaît donc sur le spectre par une raie unique à la fréquence de la cage FTF.

En général, FTF est égale à 0,4 x la vitesse de rotation.

En réalité, une rupture de cage est très difficilement détectable car un roulement dont la cage est
rompue se détériore très rapidement.
• Défaut de billes :
Un défaut de billes génère une image typique dans le spectre.
Il y aura plusieurs groupes de pics qui apparaissent composés d'un pic central et de modulations
autour de ce pic central.
Dans la grande majorité des cas, ce pic central correspond au défaut de billes et la modulation
correspond au défaut de cage.
La fréquence à laquelle les billes tournent autour de leur propre axe dans la cage est BSF.

Figure 35:spectre de défaut de billes

2022/2023 Page 49
 • Défaut de déversement
Le déversement de bague interne ou externe peut être la conséquence d’un désalignement.

Figure 36:déversement des bagues de roulements

Quand changer les roulements

L'information la plus importante, pour réaliser une évaluation de la gravité du défaut et une
estimation de la durée de vie restante du roulement, reste la courbe de tendance.
En général, s'il y a peu de différences entre deux mesures, il n'est pas nécessaire de prendre des
actions.
Le remplacement d'un roulement dépend également et surtout des circonstances : quelle est
l'importance de la machine, sa disponibilité pour la maintenance, ...
Il est préférable de ne pas chercher à atteindre la durée de vie maximale du roulement. Quand un
défaut est clairement détecté, il faut procéder à son remplacement pour éviter toute perte de
production.

2022/2023 Page 50
 e) Balourd
Le balourd est la cause de vibrations la plus commune et la plus fréquemment rencontrée. En dépit
du soin apporté à la construction des rotors, il est donc impossible de les équilibrer parfaitement et
il existe donc toujours une vibration à la fréquence de rotation dont l'amplitude est directement
proportionnelle à l'importance du balourd et au carré de vitesse de rotation. Une modification
brusque de l'amplitude correspond systématiquement à une modification du balourd dont l'origine
peut-être une rupture ou la déformation d'une partie du rotor (ailettes de turbine par exemple). Si
cette modification d'amplitude est plus lente, il peut s'agir d'une usure ou d'un encrassement dela
partie tournante (suie, dépôt, etc.). Le phénomène se caractérise par une vibration radiale importante
à la fréquence de rotation.

Figure 37:Défaut de balourd

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 Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une
composante dont la fréquence de base correspond à la fréquence de rotation fr. Ellereprésente
alors le pic le plus élevé avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les harmoniques de fr .
La bande de mesure est conçue de façon à prendre en compte de légères variations autour de
la vitesse de rotation affichée par le constructeur.

Figure 38:Spectre réel d’un moteur tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz)
traduisant la présence d’un balourd
f) L’origine de balourd
Origine mécanique
• Perte d’ailette, rupture d’une aube, etc. :
Lorsqu'il y a rupture et départ d’un morceau du rotor, on observe généralement une évolution
instantanée des vibrations. Cette évolution est mieux perçue si l’on surveille simultanément
l'amplitude et la phase des vibrations dans une représentation vectorielle.

Figure 39:Évolution brutale des vibrations due à une rupture

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 • Modification du montage
Un glissement des plateaux d'accouplement se traduit par une évolution brusque des vibrations
synchrones de la rotation. Ce genre d'incident est à corréler à des évolutions desefforts de torsion
(à-coups de réseaux, évolution du couple transmis pendant une prise de charge). Cela est surtout
vrai lors de la première prise de charge après un démontage de l'accouplement qui se remet alors en
place en glissant lorsque les efforts de torsion deviennent suffisants.
• Erosion, dépôt de matière

L'érosion des aubes peut créer un déséquilibre si la distribution n'est pas symétrique(ce qui est
assez rare). Le dépôt de matière se rencontre sur des ventilateurs qui fonctionnent dans des
ambiances très sales. On observe alors une évolution lente des vibrations à la fréquence de
rotation, avec parfois des discontinuités lorsqu’une partie de ce dépôt se décolle sous l’effet des
efforts centrifuges.
• Fluage, défaut de virage
Lorsque l'on démarre une machine après une période d'arrêt prolongée, on peut, sous certaines
conditions, observer des vibrations élevées créées par une déformationpermanente du rotor due à :

- Un fluage des rotors chauds même lors d'arrêt de courte durée ;

- Un fluage des rotors froids s'ils sont très flexibles et arrêtés très longtemps ;

- Un coup d'eau (trempe locale dû à la présence de fluide froid dans un écoulement de vapeur
chaude). Ce phénomène peut se rencontrer lorsque l’on envoie de la vapeur chaude dans une
tuyauterie mal purgée.
IV Conclusion
Après avoir traité les techniques de surveillances comme analyse d’huile, thermographie infrarouge,
analyse vibratoire par la suite on pratique ces techniques sur deux machines industrielles (tour CNC,
Fraiseuse CNC) sur la solution la plus efficace GMAO.

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 Chapitre III. La mise en œuvre des
techniques de surveillances
de maintenance industrielle
sur une solution GMAO

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 I Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter les techniques de surveillances sur une solution GMAO, en
commençant tout d’abord par des informations sur GMAO ensuite on traite sur la codification des
équipements et des organes des deux machines fraiseuse et tour, suivi par le planning d’inspection,
et par la préventif d’exécution enfin en fait un plan de maintenance qui résume tous les gammes des
techniques de surveillances
II GMAO
1) Définition de GMAO
Un système informatisé de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) est un
logiciel qui centralise les informations de maintenance, et plus généralement de gestion
d’interventions, en facilitant les différents processus entrepris au cours d’une même intervention
terrain.
Un logiciel de GMAO se présente sous la forme d’une plate-forme ayant pour objectif de
centraliser les différentes informations nécessaires au bon déroulement d’une intervention, tout en
assurant la visibilité et le suivi des missions effectuées.
En plus d’assurer un suivi amélioré garantissant à son utilisateur que la bonne action est menée au
bon moment, un logiciel de GMAO est également conçu pour réduire les tâches à faible valeur
ajoutée et la paperasse, en rendant la documentation, la planification et la création de rapports
simples et intuitifs.

Figure 40: GMAO

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 Le pilier central d'un logiciel GMAO repose sur sa base de données. Il dispose d'un modèle de
données qui organise l’ensemble des informations des actifs sous gestion de l’entreprise, qu’il
s’agisse de l’installation ou encore de la maintenance.

2) Objectifs de GMAO
Le rôle principal d’un logiciel de GMAO est d’assurer le bon fonctionnement des installations, et
deréduire les temps d’arrêts des machines en fournissant des outils d’aide à la décision qui facilitent
la planification et l’organisation des opérations de maintenance.
Les fonctions d’un tel logiciel peuvent être résumées comme suit :
- Établissement d’un fichier de base qui recense la définition et la codification des
éléments de l’installation concernée, les fréquences d’intervention, les intervenants par
qualification et affectation des taux horaires ;
- Organisation de la maintenance préventive qui est établie à partir du fichier de base, avec
- Édition des programmes d’intervention, des chiffrages (temps et coûts), des interventions
- Hebdomadaires, des fiches de travail par équipement et/ou par composant et qualification
des
- Intervenants ;
- Organisation de la maintenance corrective avec édition des ordres d’exécution établis

En tenant compte de l’équipement, de l’objet de l’intervention, de la qualification de

l’intervenant, de l’échéance de l’intervention, et du degré d’urgence ;
3) Historique de GMAO
La GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) trouve ses origines dans les années
1960, lorsque les entreprises commencent à utiliser des ordinateurs pour gérer les
Opérations de maintenance préventive. Au fil du temps, la technologie a évolué et la GMAO est
devenue de plus en plus sophistiquée.
Dans les années 1980, les premiers systèmes de GMAO commerciaux ont été développés,
permettant aux entreprises de gérer plus efficacement les opérations de maintenance grâce à des
logiciels informatiques. Les années 1990 ont vu l'émergence de la GMAO en tant que domaine
d'expertise, avec des sociétés spécialisées dans le développement et la mise en œuvre de solutions
de GMAO.

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 Au cours des deux dernières décennies, la GMAO a continué à évoluer, avec l'adoption croissante
de technologies telles que l'Internet des objets (IoT) et l'analyse de données, qui ont permis une
surveillance et une maintenance plus intelligentes et prédictives. Aujourd'hui, la GMAO est devenue
une composante essentielle de la gestion de la maintenance pour les entreprises de toutes tailles et
de tous secteurs, offrant une visibilité en temps réel sur les actifs et la maintenance, ce qui permet
aux entreprises d'optimiser leur utilisation et de prolonger leur durée de vie
4) Fonctionnalités de GMAO

La mise sous informatique de la gestion d'un service maintenance de PME apparaît aujourd'hui
incontournable dans la plupart des secteurs d'activité.

Dès lors qu'un service maintenance est structuré, il a fait la preuve de l'efficacité de son
organisation ; l'outil GMAO se révèle indispensable par sa capacité de mise en mémoire, par ses
possibilités de traitement d'informations, par ses interfaces et par sa réactivité.

Il appartient à chaque service maintenance de déterminer ses besoins internes en matière

D’informatisation, mais également ses besoins de communication externes, présents et à venir.

Le choix d'un outil GMAO passe par son adéquation

- À la stratégie globale du système informatique de l'entreprise (problème d'intégration)
- Aux besoins exprimés par le service maintenance
5) Nécessite d’utilisation de GMAO
Pour se distinguer, il est nécessaire d’utiliser les ressources disponibles mieux que les autres. Il faut
donc éliminer toute forme de gaspillage. L’idéal c’est d’éliminer toutes les pertes et atteindre les
cinq zéros :
- Zéro panne : c’est l’objectif naturel de la maintenance ;
- Zéro défaut : garder tout outil de production en parfait état : tout défaut entraîne un arrêt de
production, donc augmentation des coûts et des délais ;
- Zéro stock, zéro délai : un outil de fabrication fiable permet une fabrication sansstock (flux
tendu) et une livraison sans délai ;
- Zéro papier : il faut comprendre par ce mot « zéro papier inutile », c’est à dire les papiers engendrés

par les erreurs, les défauts, les défaillances, les retards qui viennent alourdir le travail et
l’organisation.

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 Pour réduire puis éliminer ces gaspillages, il faut : minimiser les arrêts machines, améliorer les
machines du parc existant, et maximiser l’utilisation de ces machines.
Les gains réalisés permettent de réduire les frais financiers et d’introduire de nouveaux
équipementsen tenant compte de l’expérience du passé : ne pas refaire les mêmes erreurs.
Pour atteindre ces objectifs, il faut savoir calculer les différents ratios et pratiquer les analyses
nécessaires pour pouvoir prendre des décisions.
Mais la difficulté réelle de la maintenance est de collecter toutes les informations nécessaires pour
déterminer le MTBF ou le MTTR ou autres. En effet, pour résoudre un problème de rem- placement
d’une pièce soumise à l’usure ou encore d’investissement de remplacement d’une machine de
production, il faut des statistiques exactes des coûts de consommation, de pannes et de réparations,
de pourcentages de rebuts en production, etc.
Il apparaît donc un besoin d’un produit informatique qui rassemble toutes ces informations. Cet
outil peut être un logiciel de GMAO.
6) Différents modules fonctionnels de GMAO
Tous les logiciels de GMAO ont en commun la même structure modulaire proposant les mêmes
fonctions. Mais, selon les logiciels, les fonctions remplies sont diversement dénommées,
diversement réparties et diversement organisées.
Dans les bureaux techniques d'une entreprise (méthodes, ordonnancement, logistique et
travaux neufs), on pourra effectuer la gestion par exploitation des 10 modules suivants :
• Module "gestion des équipements"
Il s'agit de décrire et de coder l'arborescence du découpage allant de l'ensemble du parc à
maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur DTE (dossier technique
d'équipement) et leur historique, puis à leur propre découpage fonctionnel.
• Module "gestion du suivi opérationnel des équipements"
Ce module permettra de suivre les performances d'un équipement à partir des indicateurs de
fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité.
• Module "gestion des interventions"
Ce module doit permettre un enregistrement rapide de la durée, de la localisation, et de la
nature d'une intervention.

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 • Module "gestion du préventif"
Ce module doit permettre de gérer la maintenance systématique à travers un planning
calendaire paréquipement, les dates doivent être déterminées à partir d'un relevé de compteur
(ou d'une mesure dans le cas de la maintenance conditionnelle). Ce qui fait que le
déclenchement sera automatique, par listing hebdomadaire des opérations prévues dans la
semaine. Chaque opération sera prévue par sa gamme préventive.
• Module "gestion des stocks"
Le système repose sur le fichier des articles en magasin comprenant les "lots de maintenance"
par équipement et sur les mouvements entrées/sorties du magasin.
• Module "gestion des approvisionnements et des achats"
Les caractéristiques de la fonction de maintenance sont beaucoup de références et de
fournisseurs pour des quantités faibles et des délais courts. Ce module doit permettre la gestion
des achats.
• Module "analyse des défaillances"
La base de ce module est constituée des historiques automatiquement alimentés par chaque saisie
de BT (bons de travaux) ou OT (ordre de travaux). Ce qui permet une analyse quantitative ou
qualitative des défaillances.
• Module "budget et suivi des dépenses"
L'objectif de ce module est le suivi de l'évolution des dépenses par activité dans un budget donné.
• Module "gestion des ressources humaines"
Spécifiquement adapté au service maintenance, ce module sera principalement une aide à
l'ordonnancement.
• Module "tableaux de bord et statistiques"
Les tableaux de bord concernent la mise en forme de tous les indicateurs techniques,
économiques, et sociaux sélectionnés pour assurer la gestion et le management du service
maintenance
III Arborescence et codification
Avant de parler sur l’arborescence on donne une petite description sur l’atelier et les équipements
sur lequel nous travaillerons Un atelier mécanique d'usinage est un environnement de travail où des
pièces sont usinées pour obtenir des dimensions précises. Les équipements de base dans cet

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 atelier sont le tour et la fraiseuse. Le tour permet des opérations de tournage pour produire des
pièces cylindriques, tandis que la fraiseuse permet des opérations de fraisage pour obtenir des
formes complexes ou des surfaces planes. Ces machines sont équipées de divers accessoires pour
effectuer différentes opérations d'usinage. L'atelier mécanique d'usinage peut être complété par
d'autres machines-outils pour répondre à une variété de besoins d'usinage.

Figure 41:tour a métaux CNC Figure 42:tour universelle CNC

1) Concept d’arborescence
Le concept d'arborescence fait référence à la structure hiérarchique et organisée des informations
ou des éléments. En ce qui concerne la gestion des ressources de production, l'arborescence est
utilisée pour décrire la structure des équipements et des ressources, en commençant par les niveaux
les plus élevés et en se décomposant progressivement en sous-niveaux plus spécifiques et détaillés.
Cette approche permet de mieux comprendre la hiérarchie et l'interdépendance des différents
éléments, facilitant ainsi la gestion efficace des ressources de production.
2) Types d’arborescence
• Arborescence Géographique
• Arborescence Fonctionnelle
• Arborescence de famille

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 • Arborescence analytique
• ………..
a) Arborescence géographique

L'arborescence géographique dans le domaine industriel est une représentation hiérarchique des
différentes zones géographiques où sont implantées les installations industrielles d'une entreprise.
Elle permet d'organiser les différentes zones géographiques d'une entreprise en fonction de leur
emplacement géographique, du niveau de production et du type d'activité industrielle.
Ce concept s’applique pour les installations dispersées dans des zones géographiquement vastes :
➢ Site – Secteur - Zone – Equipement
Exemple :
➢ Jorf Lasfar – Phosphate – Infrastructure JPH – Convoyeur B
b) Arborescence fonctionnelle
L'arborescence fonctionnelle dans le domaine industriel est une structure hiérarchique qui permet
de représenter les différentes fonctions techniques d'un produit ou d'un système industriel.
Elle permet de décomposer un système complexe en sous-systèmes, composants et fonctions
élémentaires, afin
de mieux comprendre son fonctionnement et de faciliter la conception, le développement et la
maintenance.
Elle utilisée fréquemment dans les usines de process de fabrication continue, elle se fait par étape
de traitement ou de transformation de matière première
➢ Secteur – Centre de frais – Unité de maintenance - Organe
Exemple :
➢ Phosphate – Infrastructure JPH – Convoyeur B – Bande
c) Arborescence famille
L'arborescence de famille dans le domaine industriel est une structure hiérarchique qui permet de
classer les différents produits ou composants d'un système industriel en fonction de leurs
caractéristiques communes. Elle permet de regrouper les produits ou composants ayant des
fonctions similaires ou des spécifications techniques identiques, facilitant ainsi la gestion de la
production, la planification des achats et la gestion des stocks.

2022/2023 Page 61
 Cette arborescence prend une logique de recherche des pièces
des rechanges, elle est rarement utilisée par les sociétés
industrielles.
➢ Famille – Catégorie – Constructeur - Type
Exemple :
➢ Pompe – Centrifuge – Ansaldo – Mécanique
d) Arborescence analytique
L'arborescence analytique est une méthode de gestion de projet qui consiste à décomposer les
différentes tâches et activités requises pour atteindre un objectif donné en une série de sous-tâches
plus petites.
Dans le contexte industriel, l'arborescence analytique peut être appliquée pour la planification et
la gestion de projets de construction d'usines industrielles.
De façon générale l’arborescence est obtenue par la décomposition fonctionnelle commençant de
l’usine jusqu'à les organes.
➢ Secteur – Division – Centre de frais – Equipement – Organe
Cette arborescence que nous appliquerons aux machines sur lequel nous travaillerons

Exemple :
➢ Atelier – atelier mécanique – atelier d’usinage – tour– moteur
3) Codification
La codification des équipements est une méthode de numérotation et de classification des
équipements industriels qui permet d'identifier chaque équipement de manière unique et de faciliter
leur gestion, leur maintenance et leur suivi. Cette méthode est utilisée pour les équipements de
production, les machines, les outils, les instruments de mesure, les appareils électroniques et
informatiques, et tout autre équipement industriel nécessitant une identification unique .La
codification des équipements peut être alphabétique, numérique ou bien alphanumérique et en même
temps significative ou non significative.
Une telle codification doit être unique et évolutive ; ce qui fait appelle à une codification
significative alphanumérique, voir l’exemple suivant.
Arborescence

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 ➢ Unité - Centre de frais – Equipement – Organe
Codification
➢ U01 - MOL - MOU - MOT010
a) Codification des équipements
Alors voici la codification de notre équipement et les codes de chaque équipement

Tableau 3:codification des équipements

b) Codification des organes de fraiseuse

Alors voici la codification des organes de notre équipement :

Tableau 4:codification des organes de fraiseuse

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 c) Codification des organes de tour
Alors voici la codification des organes de notre équipement :

Tableau 5:codification des organes de tour

IV Préventive d’exécution pour les deux équipements

1) Préparation des gammes d’inspection et préventifs d’exécution
a) Planning d’inspection

La gamme d'inspection est un ensemble d'étapes détaillées qui doivent être suivies pour inspecter
un produit, un équipement ou un processus. Elle permet de s'assurer que tout est conforme aux
normes, aux exigences de qualité et aux spécifications prévues.
La gamme d'inspection peut varier en fonction du type de produit ou d'équipement inspecté et des
normes et réglementations applicables.
Remarque :
Chaque équipement possèdera deux gammes d’inspection une mécanique et une autre électrique
Quelque tache de gamme d’inspection de fraiseuse :

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 Tableau 6:taches élémentaires de fraiseuse

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 ✓ Quelque tache de gamme d’inspection de tour :

Tableau 7:tache de gamme d’inspection de tour

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b)Préventif d’exécution
Le planning préventif suit la même logique de l’inspection et se diffère de lui de la nécessité de
l’arrêt.
Chaque équipement possèdera plusieurs gammes préventives des unes mécaniques et des autres
électriques.
✓ Quelque tache de gamme de prévention d’exécution de fraiseuse à commande
numérique :

Tableau 8:tache de prévention d'exécution de fraiseuse

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 ✓ Quelque tache de gamme de prévention d’exécution de tour à commande
numérique :

Tableau 9:tache de prévention d'exécution de tour

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 2) Préparation des gammes de graissage et de vidange
a) Planning de graissage
Planning de graissage est une méthode utilisée pour planifier et organiser les opérations de
lubrification des machines et équipements dans une usine ou une entreprise. Il consiste à établir un
Calendrier régulier pour la lubrification des machines et des équipements afin de maintenir leur
fonctionnement optimal et prolonger leur durée de vie.
Le principe de base du planning de graissage consiste à déterminer les besoins en lubrification de
chaque machine ou équipement en fonction de son type, de son utilisation, de sa charge de travail, de
son environnement de travail et de ses caractéristiques techniques. Ensuite, un calendrier est établi pour
la lubrification régulière de chaque machine en fonction de ses besoins spécifiques.
Le planning de graissage est important pour assurer la fiabilité et la durabilité des machines et des
équipements, réduire les coûts d'entretien et minimiser les temps d'arrêt non planifiés. Il permet
également d'améliorer la sécurité en réduisant les risques d'incidents et d'accidents dus à une défaillance
de la machine.
✓ Quelque tache de gamme de graissage de fraiseuse à commande numérique :

Tableau 10;tâche des gammes de graissage de fraiseuse

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 ✓ Quelque tache de gamme de graissage de tour à commande numérique :

Tableau 11:tâche des gammes de graissage de tour

b) Planning de vidange
Le planning de vidange comporte les mêmes consignes de planning de graissage
Quelque tache de gamme de vidange de fraiseuse à commande numérique :

Tableau 12:tâche des gammes de vidange de fraiseuse

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 ✓ Quelque tache de gamme de vidange de tour à commande numérique :

Tableau 13:tâche des gammes de vidange de tour

3) Préparation des gammes de suivi de vibration, et d’analyse d’huile

a) Planning d’analyse d’huile
La technique d’analyse des huiles industrielles permet aux utilisateurs des machines de suivre
l’état de dégradation de l’huile et des organes immergeant dans ce dernier. La périodicité s’est fixée
généralement en 3 ou 4 mois.
Il est préférable de ne pas analyser chez des fournisseurs des huiles, c’est mieux de cherche des
laboratoires spécialisés uniquement en analyses des huiles.
Quelque tache de gamme d’analyse d’huile de fraiseuse à commande numérique :

Tableau 14:tache d'analyse d'huile fraiseuse

Remarque :
En général, il est recommandé d'effectuer une analyse d'huile sur tous les organes de la machine qui
utilisent de l'huile, afin de détecter tout problème potentiel et d'assurer le bon fonctionnement de la
fraiseuse CNC.

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 b) Surveillance vibratoire des machines
Le contrôle vibratoire est destiné à la totalité des équipements stratégique de l’usine. Chaque
machine possède trois compteurs par palier afin de suivre les différents gradeurs à savoir la vitesse
vibratoire en mm/s ; l’accélération d’enveloppe en gE et la température en °C.
✓ Quelque gamme vibratoire de fraiseuse à commande numérique :
Gamme Désignation
GM-COND-MM-MOT-FR Gamme vibration (mm /s)
GM-COND-GE-MOT-FR Gamme vibration (ge)
GM-COND-T-MOT-FR Gamme température (ºC)

Grandeur mesurée Seuil de déclenchement iso

(10816)
mm/s 6
Ge 1.8
ºC 75
Tableau 15:gamme de vibration de fraiseuse

✓ Quelque gamme vibratoire de tour à commande numérique

Gamme Désignation
GM-COND-MM-MOT-FR Gamme vibration (mm /s)
GM-COND-GE-MOT-FR Gamme vibration (ge)
GM-COND-T-MOT-FR Gamme température (ºC)

Grandeur mesurée Seuil de déclenchement iso (10816)

mm/s 2
Ge 0.5
ºC 75
Tableau 16:gamme de vibration de tour

4) Plan de maintenance de chaque équipement

Un plan de maintenance est un document qui énumère toutes les tâches à réaliser pour garantir
que les équipements, les machines ou les systèmes fonctionnent de manière optimale et sans
interruption. Le plan de maintenance doit inclure les éléments suivants :
Tache, fréquence, date d’initialisation, mesures apprendre en considération
En résume tous ces gammes par un plan de maintenance en générale sur les deux machines
tour et fraiseuse

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 ✓ Plan de maintenance de Tour à commande numérique :

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2022/2023 Page 76
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2022/2023 Page 78
 ✓ Plan de maintenance de Fraiseuse à commande numérique :

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2022/2023 Page 81
2022/2023 Page 82
 V Conclusion
Dans ce chapitre on fait La mise en œuvre des techniques de surveillances de maintenance
industrielle sur une solution GMAO on a fait la codification des organes et des équipements et on a
analyser les techniques de surveillances sur les équipements (fraiseuse et tour CNC) alors l’objectif
de ce chapitre est comment on identifie les causes des machines et qu’ils sont les techniques qu’on a
choisie pour la détection des pannes.

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 Conclusion générale

Notre projet fin d’études avait comme objectif de pratiquer les techniques de surveillances sur les
machines industrielles.
Après avoir rappelé les notions fondamentales sur la maintenance en générale et présenté les
techniques de surveillances (analyse d’huile, thermographie infrarouge, analyse vibratoire…). Par
la suite,nous avons fait une étude de cas des deux machines qui sont fraiseuse et tour en fait la
codification de des organes de ces derniers et en fait un plan de maintenance des organes de ces
équipements et on donne aussi des mesures d’apprendre en considération.
A la lumière de tout ce que nous venons de présenter, il en résulte que ce projet fin d’études était un
projet à multiples facettes. Il nous permit d’approfondir et mettre à l’œuvre nos connaissances
acquises dans différents domaines scientifiques et techniques, que ce soit dans la mécanique ou
l’électrique.
L’étude de ce projet nous a conforté également quant à notre capacité de gérer et mener à bien des
projets scientifiques et technique complexes. En effet, la mise en œuvre de ce projet a été faite
d’une manière structurée, tout en respectant toutes les règles industrielles dans toutes les étapes afin
d’atteindre les meilleures performances.
Pour toutes ces nobles raisons, nous avons travaillé nuit et jour afin de réussir ce projet. Nous
souhaitons qu’il soit mis le bon chemin.

2022/2023 Page 84
 Bibliographies
Pratique_De_La_Maintenance_Preventive

Cours de contrôle non destructif fait par monsieur Sossey-alaoui (enseignant à EST Fès).

Cours de maintenance conditionnelles et vibration fait par monsieur Sossey-

alaoui (enseignant à EST Fès).

Cours de maintenance conditionnelle fait par monsieur Ramadany (enseignant à

EST Fés).

Cours de TCM fait par monsieur Herrou (enseignant a EST Fés)

Site techno pro

Chevalier : Guide de dessinateur industriel

wiképidea

Chat gpt

YouTube

Les autres liens :

https://notech.franceserv.com/usinage.html ,

https://analyse-fabrication.univ-lille.fr/

https://www.iso.org/

http://www.acheter-vendre-machines.fr/

http://www.rocdacier.com/ressource.n.254/implantation-des-machinesdans-

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