ECOLE NATIONALE DES SCIENCES

APPLIQUEES - TANGER UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAÂDI

PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté à l’école pour obtenir le diplôme

Ingénieur d’état en génie des systèmes

électroniques et automatiques

Titre

OPTIMISATION DU SYSTEME DE
REFROIDISSEMENT DES AUTOCLAVES.

Réalisé par :
SLIMI Mariam

Encadre par :
Mr. LYHYAOUI Abdelouahid (ENSAT)
Mr. EL BOUISFI Radouane (DAHER AEROSPACE Tanger)

SOUTENU LE 28 JUIN 2019

1
 Avant-Propos
Nom et prénom de l’élève stagiaire de l’ENSA de Tanger :
SLIMI Mariam
Intitulé du projet :
Optimisation du système de refroidissement des autoclaves
Etablissement d’accueil et ses coordonnées :
DAHER Aerospace Tanger 1
Zone Franche D'exportation De Tanger
Lot 19, Lot 19b Route de Rabat 90000- Tanger-Assilah

Coordonnées de l’école :
École Nationale des Sciences Appliquées de Tanger, BP1818, Route Ziaten, Tanger
Tél : 05 39 39 37 44 / Fax : 05 39 39 37 43
Site : www.ensat.ac.ma
Nom et prénom de l’encadrant du projet au sein de l’établissement d’accueil :
Mr. EL BOUISFI Radouane
(Manager du département Maintenance)
Nom et prénom de l’encadrant du projet de l’ENSA de Tanger :
Mr. LYHYAOUI Abdelouahid
Date de début et de fin du stage :
Du 25 Février 2019 au 25 Juin 2019
Cadre de coopération :
Convention ENSA-Tanger/Entreprise : Stage de fin d’études
Soutien financier :
Stage non rémunéré
 Dédicaces
À nos très chères mères

À nos très chers pères

À nos chères frères et sœurs

À nos chers Amis

À tous les enseignants et le personnel de l’ENSAT

À tout le personnel de DAHER Tanger,

À tous ceux qui ont participé à l’élaboration de ce travail

À tous ceux qui nous sont chers et que nous avons omis de citer

Nous dédions ce travail, En témoignage de notre reconnaissance pour le

Z

soutien, la patience et les immenses sacrifices dont vous avez toujours

fait preuve tout au long de nos études.

 Remerciements
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de
commencer ce rapport de stage par les expressions de reconnaissance à toutes les personnes
qui ont contribué à l’élaboration de ce travail.

On remercie chaleureusement, notre encadrant à l’ENSAT : Monsieur Abdelouahid

LYHYAOUI, pour sa disponibilité continue, pour ses conseils précieux et recommandations
qu’il nous a prodigués durant toute la période du stage.

Nous remercions aussi, notre encadrant industriel : Monsieur Radouane EL BOUISFI

responsable maintenance de DAHER TANGER, pour ses conseils, ses directives, et sa
disponibilité tout au long de la période du stage.

Notre gratitude se tourne aussi vers Monsieur le directeur de l’ENSAT, les

administratifs et l’ensemble des professeurs qui par leurs qualités humaines et
professionnelles suscitent toute notre admiration et constituent pour nous un vrai exemple à
suivre dans l’accomplissement de nos taches.

Nous tenons également à remercier profondément, et à exprimer notre gratitude à

Monsieur Khalid BAGGAR : chef d’équipe au service maintenance pour ses
efforts en vue de l’aboutissement de l’objectif de ce stage.

Enfin, nous remercions l’ensemble du personnel de DAHER Tanger, pour leur bon accueil,
pour leur soutien et pour leurs conseils qu’ils ont pu nous prodiguer au cours de cette période.

Sans oublier les membres du jury qui ont bien voulu examiner et juger ce travail. Nous
les remercions vivement.
 Résumé
Ce présent projet, effectué à DAHER TANGER-1-, a pour objectif d’optimiser le système
de refroidissement des autoclaves existant. Ceci s’inscrivant dans le but de réduire la
consommation électrique de ce système, ainsi que diminuer les coûts de la maintenance.

Pour élaborer ce travail, nous avons établi une étude d’existant et une analyse fonctionnelle
pour choisir la solution qui répond aux exigences du cahier des charges. L’étude réalisée a mené à
la proposition d’une solution qui consiste à installer des nouvelles pompes ayant des
caractéristiques qui répondent au besoin du projet, et réaliser par la suite la commande de la
nouvelle implémentation.

Mots clés : Système de refroidissement, Analyse fonctionnelle, API, Schéma de câblage,

Dimensionnement des pompes, IHM.
 Abstract
This project, carried out at DAHER TANGER-1-, aims to optimize the cooling system of
existing autoclaves. This is intended to reduce the power consumption of this system, as well as
reduce maintenance costs.

To develop this work, we have established an existing study and a functional analysis to
choose the solution that meets the requirements of the specifications. The study carried out led to
the proposal of a solution that consists of installing new pumps with characteristics that meet the
project's needs, and then to carry out the order of the new implementation.

Keywords: Cooling System, Functional Analysis, API, Wiring Diagram, Pump Sizing, HMI.
‫ملخص‬
 Liste des Abréviations
E/S Entrées/Sorties
TOR Tout Ou Rien
API Automate Programmable Industriel (application programming interface)
FAST Function Analysis System Technic
CPU Processeur (Central Processing Unit)
GEMMA Guide d’Etudes des Modes de Marches et d’Arrêts
PC Partie Commande
PO Partie opérative
PLC Programmable Logic Controller
CONT Contact
LOG Logigramme
LIST Listogramme
FB Function Bloc
FC Bloc fonction
ISO International Organization for Standardization
IHM Interface homme machine
PS alimentation (Power supply)
DI Entrée Numérique (Digital Input)
DO Sortie Numérique (Digital Output)
MV Motoventilateur
SCAL Mise à l'échelle
AS Aérostructure
FDS Fluid Distribution System
UAP Unité autonome de production
EPI Equipement de protection individuelle
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités
QQOQCP Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Et Pourquoi ?
 Liste des Figures
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte générale du projet

Figure 1: Chiffres clés pour 2016 ................................................................................................... 4

Figure 2: Implantations du groupe DAHER. .................................................................................. 5
Figure 3: Domaines d'activités ........................................................................................................ 5
Figure 4: Organigramme structuré de l’entreprise .......................................................................... 8
Figure 5: Système de distribution des fluides ................................................................................. 8
Figure 6: Les principaux clients de l'unité ...................................................................................... 9
Figure 7 : Flow chart du processus de fabrication ........................................................................ 10
Figure 8: Tâches à réaliser pour la gestion du projet .................................................................... 15
Figure 9: Diagramme de GANTT ................................................................................................. 15

Chapitre 2 : Étude de l’existant et analyse fonctionnelle

Figure 10: Autoclave SCHOLZ .................................................................................................... 19

Figure 11: Autoclave PTC ............................................................................................................ 19
Figure 12: Autoclave BARTEM ................................................................................................... 19
Figure 13: Motoventilateur ........................................................................................................... 20
Figure 14: Batterie de refroidissement interne des autoclaves ..................................................... 20
Figure 15: Système de refroidissement des autoclaves................................................................. 21
Figure 16: Circuit de refroidissement d’un motoventilateur......................................................... 22
Figure 17: Système de refroidissement lié aux autoclaves ........................................................... 24
Figure 18: Diagramme d’expression du besoin ............................................................................ 25
Figure 19: Diagramme Pieuvre du fonctionnement du nouveau système .................................... 26
Figure 20: Diagramme F.A.S.T .................................................................................................... 27
Figure 21: Diagramme F.A.S.T (suite) ......................................................................................... 28

Chapitre 3 : Étude et optimisation de la consommation électrique du système de

refroidissement des autoclaves

Figure 22: Pompe centrifuge ......................................................................................................... 30

Figure 23: Exemple d’une pompe volumétrique .......................................................................... 31
Figure 24 : Emplacement des paramètres de la hauteur géométrique .......................................... 32
Figure 25: Les régimes d’écoulement ........................................................................................... 33
Figure 26 : Courbe caractéristique d’une pompe .......................................................................... 34
Figure 27: Température interne de l’autoclave pendant la cuisson .............................................. 35
Figure 28: Les parties du système de refroidissement .................................................................. 38
Figure 29: Courbe caractéristique de la pompe globale................................................................ 39
Figure 30: Pompe de refroidissement globale .............................................................................. 40
Figure 31: Courbe caractéristique de la pompe de refroidissement interne des autoclaves ......... 42
Figure 32 : Courbe caractéristique de la pompe de refroidissement des MV ............................... 42
Figure 33: Pompe de refroidissement des MV ............................................................................. 42
Figure 34: Pompe de refroidissement interne des autoclaves ....................................................... 42
Figure 35: Synthèse des consommations électriques calculées .................................................... 44
Figure 36 : Représentation de l’installation des nouvelles pompes .............................................. 45

Chapitre 4 : Automatisation des nouvelles pompes du système de refroidissement des

autoclaves

Figure 37 : Structure d’un système automatisé ............................................................................. 48

Figure 38 : Composants de l’API.................................................................................................. 49
Figure 39: Indicateur et transmetteur de pression ......................................................................... 50
Figure 40: Indicateur de pression. ................................................................................................. 51
Figure 41: Transmetteur de pression............................................................................................. 51
Figure 42: Variateur Schneider ATV630 ...................................................................................... 52
Figure 43: Chaine de commande de la pompe .............................................................................. 53
Figure 44 : Logigramme de défaut de la pompe principale .......................................................... 55
Figure 45 : Logigramme d’ordre de marche de la pompe principale ........................................... 55
Figure 46: Logigramme de défaut de la pompe redondante ......................................................... 55
Figure 47 : Logigramme d’ordre de marche de la pompe redondante .......................................... 56
Figure 48: SIMATIC Manager ..................................................................................................... 58
Figure 49: Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7 ................ 59
Figure 50: Interface de simulation PLCSIM ................................................................................. 60
Figure 51 : Configuration dans le logiciel .................................................................................... 62
Figure 52: Configuration des appareils ......................................................................................... 63
Figure 53 : Table de mnémoniques ............................................................................................... 63
Figure 54: Blocs du projet............................................................................................................. 64
Figure 55: Architecture des blocs du projet .................................................................................. 64
Figure 56: Création folio ............................................................................................................... 66
Figure 57: Le modèle d’un folio ................................................................................................... 67
 Liste des Tableaux
Chapitre 1 :
Tableau 1: Fiche technique ............................................................................................................. 7
Tableau 2: QQOQCP .................................................................................................................... 14
Tableau 3: Niveaux des risques (AMDEC Projet) ........................................................................ 17
Tableau 4: Grille AMDEC Projet ................................................................................................. 17

Chapitre 2 :
Chapitre 3 :
Tableau 5 : Les puissances absorbées par les pompes de refroidissement du système existant ... 34
Tableau 6: Consommation électrique du système existant ........................................................... 36
Tableau 7: Calcul débit de la pompe globale ................................................................................ 37
Tableau 8: Caractéristiques de la pompe choisie .......................................................................... 39
Tableau 9 : Calcule débit des deux pompes .................................................................................. 40
Tableau 10: Caractéristiques des pompes choisies ....................................................................... 41
Tableau 11: Puissance absorbée par la pompe de refroidissement globale .................................. 43
Tableau 12: Puissances absorbées par les deux pompes ............................................................... 43
Tableau 13: Consommation électrique pour chaque solution ....................................................... 44

Chapitre 4 :
Tableau 14: Variateur du sous-système de refroidissement interne ............................................. 52
Tableau 15: Variateur du sous-système de refroidissement MV .................................................. 52
Tableau 16: Variables d’entrée pour la commande des pompes de refroidissement interne des
autoclaves ...................................................................................................................................... 56
Tableau 17 : Variables de sortie pour la commande des pompes de refroidissement interne des
autoclaves ...................................................................................................................................... 57
Tableau 18: Variables d’entrée pour la commande des pompes de refroidissement des
motoventilateurs............................................................................................................................ 57
Tableau 19 : Variables de sortie pour la commande des pompes de refroidissement des
motoventilateurs............................................................................................................................ 58
Tableau 20: Liste des folios .......................................................................................................... 67
Tableau 21: Données nécessaires à l'achat des variateurs de vitesse ............................................ 69
Tableau 22: Données nécessaires à l'achat des pompes ................................................................ 70
 SOMMAIRE
Dédicaces
Remerciements
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Liste des figures
Liste des tableaux
liste des abréviations
Introduction générale...........................................................................................................................1

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte générale du projet

Introduction ............................................................................................................................. 4
Présentation de l’organisme d’accueil .................................................................................... 4
2.1 Le groupe DAHER Monde ............................................................................................ 4
Présentation de DAHER Aerospace ......................................................................... 4
Chiffres clés .............................................................................................................. 4
Secteur d’activité ...................................................................................................... 5
2.2 Présentation de la filiale DAHER Aerospace MAROC .............................................. 6
Installation et activités du groupe DAHER Tanger 1 ............................................... 6
Fiche technique de DAHER Aerospace MAROC Tanger 1 ..................................... 7
Structure organisationnelle de l’entreprise ............................................................... 7
Types de produits et moyens de production : ........................................................... 8
2.3 Processus de fabrication ................................................................................................ 9
Cartographie du processus ........................................................................................ 9
Les étapes de processus de fabrication : ................................................................. 10
Cahier des charges ................................................................................................................ 12
3.1 Contexte pédagogique .................................................................................................. 12
3.2 Acteurs de projet .......................................................................................................... 12
3.3 Problématique............................................................................................................... 13
 3.4 QQOQCP ...................................................................................................................... 13
3.5 Planning du projet ........................................................................................................ 14
3.6 Les contraintes du projet ............................................................................................. 16
3.7 Analyse des risques ...................................................................................................... 16
Conclusion ............................................................................................................................ 17

Chapitre 2 : Étude de l’existant et analyse fonctionnelle

Introduction ........................................................................................................................... 19
Étude de l’existant................................................................................................................. 19
2.1 Système existant............................................................................................................ 19
Aperçue globale ...................................................................................................... 19
Description du système de refroidissement ............................................................ 21
2.1.2.1 Rôles et fonctionnement ................................................................................ 21
2.1.2.2 Composantes .................................................................................................. 22
2.2 Critique de l’existant .................................................................................................... 23
2.3 Solution proposée ......................................................................................................... 24
Analyse fonctionnelle ........................................................................................................... 24
3.1 Mise en situation ........................................................................................................... 24
3.2 Énoncé du besoin .......................................................................................................... 25
3.3 Approche fonctionnelle ................................................................................................ 26
Le diagramme de pieuvre : ..................................................................................... 26
Analyse arborescente .............................................................................................. 27
Conclusion ............................................................................................................................ 28

Chapitre 3 : Étude et optimisation de la consommation électrique du système de

refroidissement des autoclaves

Introduction ........................................................................................................................... 30
Généralités sur les pompes.................................................................................................... 30
2.1 Groupe motopompe...................................................................................................... 30
2.2 Types de pompes .......................................................................................................... 30
2.3 Critère de dimensionnement et choix d’une pompe centrifuge ............................... 31
Le dimensionnement de la pompe .......................................................................... 31
 Choix de la pompe .................................................................................................. 33
Etude énergétique du système existant ................................................................................. 34
Solutions proposées : Dimensionnement et choix des pompes ............................................ 36
4.1 Dimensionnement et choix de la pompe globale ........................................................ 37
Dimensionnement de la pompe ............................................................................... 37
Choix de la pompe .................................................................................................. 39
4.2 Dimensionnement et choix des pompes des sous-systèmes ....................................... 40
Dimensionnement ................................................................................................... 40
Choix des pompes ................................................................................................... 41
Etude énergétique des deux solutions proposées et choix de la bonne solution ................... 43
Conclusion ............................................................................................................................ 45

Chapitre 4 : Automatisation des nouvelles pompes du système de refroidissement des

autoclaves

Introduction ........................................................................................................................... 47
Généralités sur l’automatisme............................................................................................... 47
2.1 Les systèmes automatisés ............................................................................................. 47
2.2 Objectif de l’automatisation ........................................................................................ 48
2.3 L’automate programmable industriel ........................................................................ 49
Définition ................................................................................................................ 49
Les composants ....................................................................................................... 49
Commande et fonctionnement en mode automatique des Nouvelles pompes du système de
refroidissement des autoclaves ..................................................................................................... 50
3.1 La commande des pompes ........................................................................................... 50
Capteur de pression ................................................................................................. 50
Variateur de vitesse ................................................................................................. 51
Description de la commande ................................................................................... 52
3.2 Fonctionnement en mode automatique ...................................................................... 53
Composantes du nouveau système de refroidissement ........................................... 53
Marche cycle de refroidissement ............................................................................ 54
Logique de commande pompes principales et redondantes .................................... 55
Logique de commande pompe redondante ............................................................. 55
 3.3 Identification des entrées/sorties ................................................................................. 56
Les entrées/sorties pour la commande des pompes de refroidissement interne des
autoclaves .............................................................................................................................. 56
Les entrées/sorties pour la commande des pompes de refroidissement des
motoventilateurs.................................................................................................................... 57
Programmation de l’automate ............................................................................................... 58
4.1 Description de logiciel STEP7 ..................................................................................... 58
Gestionnaire de projets SIMATIC Manager ........................................................... 58
Les langages de programmation ............................................................................. 58
Le simulateur des programmes PLCSIM ................................................................ 59
Les blocs ................................................................................................................. 60
4.2 Réalisation du programme de l’installation .............................................................. 61
Configuration matérielle ......................................................................................... 61
Table des mnémoniques .......................................................................................... 63
Architecture du programme réalisé ......................................................................... 63
Programmation des blocs ........................................................................................ 64
Câblage des entrées/sorties ................................................................................................... 65
5.1 Création d’un folio ....................................................................................................... 66
5.2 Réalisation des schémas électriques : ......................................................................... 67
Étude technico-économique .................................................................................................. 68
6.1 Estimation du prix global ............................................................................................ 68
6.2 Elaboration des bons de commande ........................................................................... 69
Conclusion ............................................................................................................................ 70
Conclusion générale et perspectives……………………………………………………….……71
Bbliographie /Webographie……………………………………………………………………...73
Annexes…………………………………………………………………………………….. …...74

Annexe A.....................................................................................................................................74
Annexe B.....................................................................................................................................76
Annexe C......................................................................................................................................81
 Introduction générale
Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux
nouveaux enjeux en termes de gestion, les entreprises ne cessent de chercher les moyens
d’augmenter leur productivité. Sur le plan industriel, les systèmes optimisés, automatisés et
supervisés jouent un rôle primordial dans l’amélioration de la productivité en termes de coûts et
délais. En outre ils permettent l’augmentation de la qualité des produits et la suppression de la
pénibilité des tâches effectuées par les opérateurs humains.

De ce fait, l’entreprise DAHER, leader mondial dans son secteur d’activité, conformément
à son plan stratégique de développement ambitieux s’engage dans une stratégie visant
l’optimisation des anciens systèmes et leur modernisation par de nouvelles architectures de
contrôle commande. Ces dernières se basent sur une grande flexibilité et surtout une
communication rapide entre les différentes entités liées à la production. Elles permettent aussi
d’améliorer la prise de décision, et d’optimiser les retours sur les actifs existants par un contrôle
et une surveillance nettement améliorés.

C’est dans cette perspective ou s’inscrit notre projet de fin d’études, de proposer une
solution d’optimisation du système de refroidissement des autoclaves existant, ainsi que le contrôle
commande basée sur un automate programmable de cette nouvelle implémentation.

Pour ce faire, le rapport sera divisé en quatre chapitres, révélant la démarche suivie pour la
réalisation de ce projet :

Dans un premier chapitre, nous allons présenter le contexte général du projet de fin
d’études, en donnant dans un premier temps, une présentation générale du groupe DAHER en tant
qu’organisme d’accueil où nous passons notre stage. Ensuite, nous allons présenter le cadre
conceptuel du projet, le contexte pédagogique, et le planning du projet.

Dans le deuxième chapitre, nous allons établir une étude de l'état des lieux afin de
comprendre la nature des problèmes à résoudre et la solution future convenable. Puis, on va faire
une analyse fonctionnelle qui va nous permettre d’avoir une vision claire des exigences attendues
du produit.

1
 Dans le troisième chapitre, nous allons étudier la consommation électrique du système
existant, et faire par la suite le dimensionnement et le choix des pompes afin de déterminer une
solution convenable pour optimiser cette consommation.
Finalement, le dernier chapitre va se concentrer sur la commande des nouvelles pompes de
la solution choisie. Nous allons établir les modes de fonctionnement automatique de ces pompes,
et présenter par la suite le programme que nous avons réalisé dans l’automate programmable
industriel. La fin de ce chapitre sera consacrée à une étude technico-économique pour justifier la
rentabilité du projet.

2
 CHAPITRE
1

Présentation de l’organisme d’accueil

et contexte générale du projet

3
 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter l’organisme d’accueil ; ses produits, ses clients
et ses activités. Ensuite nous allons donner une présentation générale sur le processus de
fabrication des panneaux en composite. Finalement nous allons mettre en évidence le cadre du
projet, afin d’identifier la problématique et définir la démarche adoptée.

Présentation de l’organisme d’accueil

2.1 Le groupe DAHER Monde
Présentation de DAHER Aerospace
Équipementier de rang un pour les industries de haute technologie, DAHER se
positionne sur des secteurs stratégiques de spécialisation complémentaires par leur forte culture
de sécurité, sûreté, qualité, l'enrichissement mutuel de leur ingénierie et leurs cycles
économiques décalés .Créé en 1863, DAHER a développé un modèle différenciant fondé sur la
complémentarité entre son expertise industrielle d'un côté et son savoir-faire de services de
l'autre côté, qui en fait aujourd'hui un partenaire de référence pour ses clients industriels.

Entreprise de taille intermédiaire, le groupe se développe autour de trois métiers : la

Conception, la Fabrication Industrielle et le Soutien Industriel Intégré.

Chiffres clés
Avec une forte croissance annuelle, DAHER démontre la force de son modèle "Industrie
& Services" dans le monde de l’industrie. Les figures 1 et 2 représentent respectivement ses
chiffres clés pour 2016 et ses implémentations dans le monde.

Figure 1: Chiffres clés pour 2016

4
 Figure 2: Implantations du groupe DAHER.

Secteur d’activité

DAHER se déploie désormais sur cinq activités :

 Construction d'avions de petit gabarit (Socata) : DAHER conçoit et produit la

famille des avions TBM.
 Aérostructures et systèmes : un double expertise en matériaux composites et
métalliques.
 Logistique intégrée : sécuriser et optimiser la supply chain des usines et des grands
projets.
 Services nucléaires : solutions clés en main d’ingénierie, de maîtrise d’œuvre et
d’opérations.
 Vannes : conception, fabrication et assemblage.

La figure 3 représente les domaines d'activités du groupe DAHER.

Figure 3: Domaines d'activités

5
2.2 Présentation de la filiale DAHER Aerospace MAROC

Le groupe DAHER possède 3 sites au MAROC, deux sont implantés dans la zone
franche de Tanger, alors que le 3ème est situé à Casablanca.

Installation et activités du groupe DAHER Tanger 1

Filiale du groupe français DAHER, présent sur quatre continents, DAHER Aerospace
MAROC Tanger, est implantée dans la zone franche de Tanger d’où elle a pris son envol en
2001. L'unité DAHER Aerospace de Tanger a été créé dans l'objectif de décentraliser la
fabrication des produits finis du groupe DAHER et assurer un cadre favorable à leur
développement. Pour ce faire, elle a été dotée d'équipements à la pointe de la technologie afin
de garantir la fabrication de produits en composites et en aciers spéciaux conformes aux normes
qualités, dans un environnement sain et sécurisé.

Le groupe français, spécialisé dans les équipements dédiés aux services de haute
technologie, s’est implanté dans la zone franche de la ville du détroit en 2001 et a inauguré, en
mois d’Avril 2006 l'extension de son unité de production. L'usine, spécialisée dans la
production de pièces élémentaires en matériaux composites et métalliques pour l'industrie
aéronautique, est passée d'une superficie de 2.500 à 10.000 m², avec un investissement global
de 7 millions d'euros. Parmi les faits marquants de DAHER Aerospace MAROC de Tanger, on
peut citer :

 2001 : Lancement du projet ;

 2002 : Construction des bâtiments 1ère tranche (2300 m²) et livraison du premier
conduit en composite ;
 2004 : Lancement de la deuxième tranche de l’usine (7500 m²) ;
 2005 : Livraison du premier panneau en composite ;
 2006 : Livraison du premier sous-ensemble métallique, livraison de la 1ère pièce soudée
et livraison de la première pièce NH90 ;
 2007 : Livraison de la première pièce TIGRE ;
 2009 : Location d’un nouveau bâtiment, décomposition en deux unités de production
(Aérostructure et Systèmes de distribution des fluides), livraison de la première pièce
EMBRAER et alliance avec SOCATA d’où l’appellation
« DAHER-SOCATA » de l’équipementier aéronautique ;

 2016 : Lancement d'un troisième site industriel « Tanger 2 ».

6
  2016 : nouvelle appellation « DAHER Aerospace MAROC ».
Les deux activités principales du groupe DAHER Aerospace sont :

 La fabrication des Pièces structurales aéronautiques composites et métaux.

 La Distribution de fluides et isolation thermo phonique.

Fiche technique de DAHER Aerospace MAROC Tanger 1

Le tableau 1 représente la fiche technique de DAHER Tanger 1 :

RAISON SOCIALE DAHER AEROSPACE MAROC

STATUT JURIDIQUE S.A.R.L

SECTEUR D’ACTIVITE Industrie aéronautique

DIRECTEUR DE L’UNITE Hamid El Ouardi

CAPITALE 3.000.000 DH

Chiffre d’affaire 2015 26 M€

EFFECTIF 500

EMPLACEMENT Tanger- Maroc

Zone Franche Aéroportuaire, Route de Rabat, Lot 19 B, Lot 3-

ADRESSE 9000

TEL +212 5 39 39 36 00

Fax +212 5 39 39 36 04

EASA Part 21 G
EN 9100
CERTEFICATIONS
OHSAS 18000
ISO 14001

Tableau 1: Fiche technique

Structure organisationnelle de l’entreprise

Au sein de DAHER Aerospace MAROC TANGER 1, le travail est divisé sur plusieurs
départements et services, la figure 4 résume et présente tous les processus de l’entreprise et les
enchaînements de leurs tâches :

7
 Direction générale

Direction des Direction finance

ressources humaines

Departement
informatique Outillage

Maintenance Achat

Méthode et
UAP aval UAP amont Supply chain QHSE Approvisionnement
industrialisation

Figure 4: Organigramme structuré de l’entreprise

Ce projet de fin d’études a été réalisé au sein de départements « Maintenance».

Types de produits et moyens de production :

Les produits fabriqués par l'unité de Tanger s'intègrent dans les sous-ensembles
d'Aérostructures et de distribution de fluides développés par le pôle Aérostructures & systèmes
du groupe.

• Les Systèmes de distribution des fluides :(Fluid Distribution System : FDS) : Les
systèmes de distribution des fluides ou les Aéro-systèmes sont les tuyauteries de
distribution d’air à l’intérieur de l’avion et
d’isolation thermo phonique. La ligne FDS
rassemble les ateliers dont l’activité liée aux
systèmes des avions. Ils se spécialisent dans la
production des tuyauteries composites assurant la
distribution d’air de conditionnement dans
l’aéronef, du prélèvement d'air en sortie moteur
au dégivrage, en passant par le confort cabine et
cockpit et par la climatisation des baies électroniques. Figure 5: Système de distribution des fluides

La figure 5 donne un exemple de ces systèmes.

8
 • Les Aérostructures (AS) : Les Aérostructures d'un avion sont les parties d'un avion
composant sa structure : fuselage, ailes, nacelles de réacteur. Les Aérostructures est une
ligne réservée à la fabrication des pièces de structure de l’avion (carénages ventraux) et les
ensembles structuraux intégrant à la fois des processus composites et métalliques.

Actuellement, l'unité de Tanger produit la tuyauterie en composite et des ensembles

structuraux pour les Airbus A340 et A380, Falcon F7X et F2000, les hélicoptères NH90, des
équipements intérieurs d'avions (soute, cloison par feu) et des sous-ensembles métalliques.
Les principaux clients de l'unité sont indiqués sur la figure 6.

Figure 6: Les principaux clients de l'unité

Afin de répondre aux exigences de qualité et de performance de ces clients, le site DAHER
Tanger est doté de moyens de productions sophistiqués. Les moyens de production de l’usine
sont :
 Une salle de drapage
 Une cabine de détourage
 Deux cabines de peinture
 Trois autoclaves
 Trois étuves
 Deux Machines Lectra VT 2500
 Deux machines 5 Axes RAMBAUMI à commande numérique
 Un moyen de contrôle CND A-Scan.

2.3 Processus de fabrication

Cartographie du processus
La figure 7 représente le processus de fabrication au sein de DAHER Tanger 1.

9
 Réception MP

Stockage

Découpage

Montage NIDA Lectra

cuisson

Drapage et moulage

Cuisson

Etuve Autoclave

Démoulage

Contrôle primaire

Traitement de surface

Assemblage

Contrôle final

Emballage et expédition

Figure 7 : Flow chart du processus de fabrication

Les étapes de processus de fabrication :

Le processus de fabrication des FDS et AS se compose de différentes phases qu’on peut
résumer comme suit :

Stockage : La matière première est reçue sous forme de rouleaux de tissu à maintenir
dans des chambres froides à -18°C dans la zone attente réception.
Découpage : On distingue trois types de découpage du tissu selon les rôles de ce
dernier ;

10
  Découpe Montage Cuisson : dont les parties découpées sont destinées à la
protection des pièces lors de la cuisson (Découpage du tissu sec, Découpage du
plastic utilisé comme séparateur entre la pièce et le tissu sec, Découpage du film
de drainage qui sert à absorber la résine et donne une robustesse pour la pièce)
 Découpe NIDA : NIDA est une structure en nid d’abeilles comparable aux
alvéoles d’abeille. Le nida utilisé dans le procédé que nous décrivons est en
papier de carton et la découpe du NIDA ce fait manuellement.
 Découpe Lectra : Cette découpe automatique du tissu est effectuée par la
machine Lectra à commande numérique d’où l’appellation « Découpe Lectra ».

Drapage et Moulage : Après le découpage, le drapage consiste à la mise en place des

découpes de tissu pré-imprégné sur le moule. L’étape suivante consiste à la mise en
place du tissu sec, l’emballage et le compactage sous vide les empilages afin de chasser
l’air emprisonné entre les plis et protéger la pièce lors de la cuisson.
Cuisson : Dans cette étape les pièces déjà drapés sont cuites dans un four hermétique
appelé Autoclave. C’est un traitement basé sur la température et la pression assurant la
polymérisation de la résine par apport de chaleur afin d’éliminer la porosité entre les
couches, répartir la résine, faire fluer l’excès et évacuer l’air emprisonné entre les
couches et des volatiles. La polymérisation est indispensable afin d’assurer la rigidité
de la pièce et toutes les caractéristiques mécaniques définitives.
Démoulage : cette étape consiste à retirer la pièce cuite de son moule. Le moule devra
être nettoyé et reconditionné pour pouvoir être de nouveau réutilisé.
Contrôle primaire : Le rôle du contrôle primaire est de diminuer les rebuts du contrôle
final si ces rebuts sont dus à des problèmes de drapage ou de démoulage, pour
économiser ainsi le temps, l’énergie et la matière consommés lors de la finition.
Traitement de surface : Lors de cette phase, les pièces AS et FDS sont divisées sur
deux zones distinctes car la procédure de finition et d’assemblage n’est pas la même. Le
traitement des aérostructures passe par le lavage, le détourage, la peinture. Alors que les
étapes de traitement des tuyauteries sont principalement le détourage, l’application de
la résine d’étanchéité et le marouflage.
Assemblage : cette phase consiste à équiper les AS avec tous les accessoires nécessaires
pour faciliter leur arrangement en avion.

11
 Contrôle final : Une dernière étape de contrôle permet de vérifier que la pièce réalisée
correspond bien aux spécifications du bureau d'études et ne présente pas de défauts
structurels. Ce contrôle s’assure que toutes les étapes de la fiche suiveuse ont été
appliquées avec les normes exigées.
Emballage et expédition : Les pièces sont ensuite emballées et destinées à l’expédition.

Cahier des charges

3.1 Contexte pédagogique
Ce projet est réalisé dans le cadre du projet de fin d’études afin d’obtenir le diplôme
d’ingénieur d’Etat en génie des Systèmes Électroniques et Automatiques, de l’Ecole Nationale
des Sciences Appliquées de Tanger.

3.2 Acteurs de projet

 Maître d’ouvrage :

DAHER Aerospace Tanger 1

-Coordonnées :
Zone Franche D'exportation De Tanger
Lot 19, Lot 19b Route de Rabat 90000- Tanger-Assilah

 Maîtres d’œuvre :

SLIMI Mariam : Elève ingénieur d’état en Génie des Systèmes Électroniques et

Automatiques à l’Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Tanger.
-Coordonnées :
Ecole nationale des Sciences Appliquées
BP 1818 Tanger Principale – Campus Ziaten, Tanger
Tél : 05 39 39 37 44 - Fax : 05 39 39 37 43

 Acteurs relais :

Le projet a pu être réalisé grâce au suivi et l’encadrement de :

 EL BOUISFI Radouane : Encadrant professionnel (Responsable maintenance au sein de
DAHER Aerospace Tanger 2)

12
  LYHYAOUI Abdelouahid : Encadrant pédagogique (Professeur à l'Ecole Nationale des
Sciences Appliquées de Tanger-Maroc)
3.3 Problématique
Au-delà du simple souci de l’image de l’entreprise, la compétition mondiale oblige à
améliorer le processus de travail et maximiser le profit. Ceci peut être effectué en optimisant
les coûts de la maintenance et des consommations électriques.

C’est dans ce cadre qu’intervient notre projet qui va être réalisé au sein de l’entreprise
DAHER, et qui va aborder le sujet de l’optimisation du système de refroidissement des
autoclaves et l’automatisation et supervision de la nouvelle solution. Ce système est composé
de 12 pompes de refroidissement, dont 6 pompes sont principales, et les autres sont leurs
redondantes qui doivent fonctionner en cas de panne. Ce grand nombre de pompes présente les
problématiques suivantes :

Elles génèrent une consommation électrique et des coûts de maintenances qui sont très
importants, vu que le grand nombre de pompes augmentent la chance d’apparition d’une
panne.
Elles ont une complexité de maintenance, à cause du problème d’encombrement, car
elles sont toutes installer sur la surface du bassin d’eau de notre système de
refroidissement.
Elles représentent une grande surcharge de poids qui peut endommager la surface du
bassin.

Notre mission dans ce projet et donc de minimiser ce nombre de pompes et créer par la
suite un système d’automatisation et supervision pour assurer leurs commandes et contrôles,
afin d’éliminer toutes ces problématiques et d’améliorer notre rendement.

3.4 QQOQCP
Ce tableau permet de répondre aux questions : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Et Pourquoi ?

13
 Le tableau 2 indique les réponses à ces questions.

Elève ingénieur de la troisième année du cycle

d’ingénieur de la filière Génie des Systèmes
Qui ?
Electroniques et Automatiques de l’ENSAT.

Projet de Fin d’Etude intitulé :

Optimisation du système de refroidissement des
Quoi ?
autoclaves.

Au sein du service Maintenance de la société

Où ?
DAHER Aerospace Tanger.

Période allant du 25 février 2019 au 25 juin

Quand ?
2019.

Application des connaissances acquises tout au

Comment ?
long de la formation académique.

Acquérir les bases du métier du service de

Pourquoi ?
maintenance dans le secteur aéronautique.

Tableau 2: QQOQCP

3.5 Planning du projet

Pour garantir un bon suivi des tâches du projet, nous avons élaboré le planning à suivre
par le logiciel GanttProject (logiciel pour planifier, suivre et gérer les projets).

14
 Les figures 8 et 9 présentent les étapes du projet sur Gantt ainsi que le diagramme
Gantt.

Figure 8: Tâches à réaliser pour la gestion du projet

Figure 9: Diagramme de GANTT

15
3.6 Les contraintes du projet
Les contraintes du projet sont de deux types :

Les contraintes temporelles

- Le maître d’œuvre du projet doit rendre les livrables à une date limite.
Les contraintes pédagogiques
- Appliquer les techniques et méthodes de gestion de projet.
- Apprendre à être autonome dans la réalisation d’un travail.
- Acquérir de nouvelles connaissances techniques.

3.7 Analyse des risques

Afin d’anticiper les risques potentiels qui peuvent entraver le bon déroulement de notre
projet et pour garantir un résultat optimal, la réalisation d’une AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticités) s’est avérée indispensable.

La fréquence d’apparition (F)

o 1= Peu fréquente
o 3= Fréquente
o 9= Fortement fréquente
La gravité (G)
o 1= Négligeable
o 3= Moyenne
o 9= Grave
La détectabilité (D)
o 1= Fortement détectable
o 3= Détectable
o 9= Peu détectable
La criticité (C) se calcul par l’expression :

C = D*G*F

Les tableaux 3 et 4 représentent respectivement les niveaux des risques et la grille

AMDEC du projet.

16
 Criticité Alerte

Inférieure ou égale à 81 Verte

Entre 81 et 243 Jaune
Supérieure à 244 Rouge

Tableau 3: Niveaux des risques (AMDEC Projet)

Risque Gravité Fréquence Détectabilité Criticité Actions préventives

Inaccomplissement du 9 1 3 27 Planifier le projet et respecter les

projet dans le délai prévu délais préétablis

Déviation par rapport à Présenter l’état d'avancement du

9 3 1 27
l’objectif projet travail à l’encadrant

La recherche exagérée de la Avoir des objectifs réalisables,

9 3 3 81
perfection clairs et accessibles.

- Etablir des contacts pour assurer la

Difficulté dans la recherche 3 3 1 9 réception des informations
des informations nécessaires.

- Savoir demander l’information

(Manière, temps opportun,...)

Manque de données dû au Faire des estimations en accord avec

9 3 1 27
commencement des projets les responsables

valider le nombre a eliminer avec

Mauvais choix du nombre 9 9 9 729
les encadrants.
de pompes à minimiser

Tableau 4: Grille AMDEC Projet

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons commencé par une présentation globale de l’organisme
d’accueil, et donné par la suite une description du processus de fabrication des panneaux en
composite. Finalement nous avons présenté le cadre du projet, identifié la problématique et
défini la démarche adoptée.

Le chapitre suivant sera consacré pour faire l’étude d’analyse fonctionnelle afin de
choisir une solution qui répond à notre besoin.

17
 CHAPITRE
2

Étude de l’existant et analyse

fonctionnelle

18
 Introduction
La première partie de ce chapitre sera réservée à une étude détaillée de l'état des lieux,
cette étude est, en ce sens, capitale puisqu'elle permet de comprendre la nature des problèmes à
résoudre, et les solutions futures les plus convenables pour améliorer le système existant.
Pour assurer le fonctionnement correct de notre projet, la deuxième partie de ce chapitre
va être consacrée pour faire une analyse fonctionnelle. Cette analyse permet d’avoir une vision
claire des exigences attendues du produit et d’aboutir à un cahier des charges fonctionnel précis
du produit attendu.

Étude de l’existant
2.1 Système existant
Aperçue globale
Les autoclaves sont devenus des outils / équipements indispensables au traitement de
composants structurels aérospatiaux / aéronautiques en composite polymère de haute qualité.
Aujourd'hui, dans l'industrie aéronautique, les investissements dans ces équipements sont
considérés comme stratégiquement importants. La société DAHER Tanger -1- comporte trois
autoclaves différents :
 L’autoclave SCHOLZ
 L’autoclave PTC
 L’autoclave BARTEM
Ces trois autoclaves sont représentés dans les figures 10, 11, et 12.

Figure 10: Autoclave SCHOLZ Figure 11: Autoclave PTC Figure 12: Autoclave BARTEM

19
 Cet appareil sous pression « Autoclave » comporte une enveloppe extérieure résistante à la
pression et les équipements suivants :

Dispositif de transport : La charge à traiter est entrée à l'intérieur de l'appareil sous

pression à travers ce dispositif.

Système de circulation d'air : Pendant tout le procès, l'air est distribué régulièrement
par les gaines de circulation d'air à l’intérieur de l’autoclave.

Système de chauffage : ce système est situé à l’intérieur de l’autoclave et nécessaire

pour la phase de mise en température. Il est composé soit par des résistances électriques
(le cas des autoclaves PTC et BARTEM) qui sont installées en forme d'anneau dans le
fond arrière de l'appareil sous pression, soit par une chaudière thermique (le cas de
l’autoclave SCHOLZ) qui fait circuler l’huile chaude dans le circuit de chauffage interne
de l’autoclave.

Motoventilateur : Il fait garantir l'homogénéité de la température à l'intérieur de

l'appareil. Il est constitué d’un moteur électrique, Hélice et un capot résistant à la
pression et il est situé au fond de l’autoclave.

Batterie de refroidissement : cette batterie se trouve dans le fond, à l'arrière de

l'autoclave devant le motoventilateur. Pendant la phase de refroidissement interne, une
quantité réglée d'eau passe à travers cette batterie pour refroidir l'air qui y circule.

Les figures 13 et 14 représentent respectivement le motoventilateur et la batterie de

refroidissement d’un autoclave.

Figure 13: Motoventilateur Figure 14: Batterie de refroidissement interne des autoclaves

20
 La cuisson des pièces passe par plusieurs phases dont deux phases sont les plus importantes :

 La phase de chauffage : elle est assurée par le système de chauffage à fin d’augmenter
la température à l'intérieur de l'appareil sous pression.

 La phase de refroidissement : La circulation d’eau froide à l’intérieur de la batterie de

l’autoclave est assurée par un système de refroidissement des autoclaves, ce dernier
garanti en même temps le refroidissement du motoventilateur afin de protéger ses
roulements de toutes températures élevées qui peuvent nuire à son fonctionnement.

L’objectif de mon stage de fin de formation est d’optimiser le nombre de pompes qui fond
parties de ce système de refroidissement, et créer par la suite un système d’automatisation et
supervision pour assurer la commande et le contrôle de ces pompes.
La figure 15 est une représentation du système de refroidissement des autoclaves.

Figure 15: Système de refroidissement des autoclaves

Description du système de refroidissement

2.1.2.1 Rôles et fonctionnement

Les systèmes de refroidissement industriels sont au cœur de nombreux procédés de

fabrication qui génèrent de la chaleur à différents stades du processus de production. Cette
chaleur peut être issue de la transformation des matières premières d'un état à un autre, ou de la
friction générée par les machines lors de la fabrication du produit, ou d’une combinaison des
deux.

21
 Ce système est indispensable pour le bon fonctionnement des autoclaves, il fait circuler
de l’eau froide dans les batteries internes des trois autoclaves et par conséquent ces derniers
assurent les bonnes conditions de la cuisson des pièces composites. En plus il présente une
source de sécurité des motoventilateurs, en faisant circuler l’eau froide dans les circuits de
refroidissement de ces derniers afin qu’ils ne soient pas soumis à des températures plus élevées.
Un exemple du circuit de refroidissement du motoventilateur est illustré dans la
figure16.

Figure 16: Circuit de refroidissement d’un motoventilateur

2.1.2.2 Composantes
Le système de refroidissement des autoclaves est constitué des composantes suivantes :

Bassin d’eau : Il est divisé en deux parties, une partie contient l’eau froide et l’autre
contient l’eau chaude.
La tour de refroidissement principale : Elle possède une tour redondante qui
fonctionne en cas de panne, les deux ont pour fonction d'évacuer vers le milieu
extérieur la chaleur issue de l’eau chaude prévenant de la partie chaude du bassin en
faisant circuler cette eau dans un flux d'air. C'est un échangeur de chaleur entre l'eau et
l'air ambiant. L'eau refroidie est recueillie par la suite dans la partie d'eau froide du
bassin.
Pompes centrifuges : un nombre important de pompes centrifuges est installé au-dessus
du bassin chacune a sa propre fonction, et contient une pompe redondante qui va assurer
sa fonction en cas de panne .parmi ces pompes on trouve :

 Pompe principale de refroidissement interne de l’autoclave SCHOLZ : elle

prélève l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers la batterie interne de
l’autoclave SCHOLZ.

22
  Pompe principale de refroidissement interne de l’autoclave PTC : elle prélève
l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers la batterie interne de
l’autoclave PTC.
 Pompe principale de refroidissement interne de l’autoclave BARTEM : elle
prélève l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers la batterie interne de
l’autoclave BARTEM.
 Pompe principale de refroidissement du motoventilateur de l’autoclave
SCHOLZ : elle prélève l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers le
circuit de refroidissement du motoventilateur SCHOLZ.
 Pompe principale de refroidissement du motoventilateur de l’autoclave PTC :
elle prélève l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers le circuit de
refroidissement du motoventilateur PTC.
 Pompe principale de refroidissement du motoventilateur de l’autoclave
BARTEM : elle prélève l’eau de la partie froide du bassin et l’envoie vers le
circuit de refroidissement du motoventilateur BARTEM.
 Pompe principale de relevage : elle prélève l’eau de la partie chaude du bassin
et l’envoie vers la tour pour le refroidir.

Filtre à eau : il dispose d’un système de filtration de l’eau qui permet de retirer les
particules qui y sont en suspension ou en solution.

2.2 Critique de l’existant

La critique de l’existant est une phase primordiale qui se fait après l’étude de l’existant.
Cette étape a pour objectif la découverte et la précision des failles à combler afin d’apporter les
solutions convenables.

D’après ce qui précède le système de refroidissement des autoclaves est composé d’un
nombre très important de pompes ce qui implique une grande consommation électrique, ça
d’une part, d’autre part plus le nombre de pompe est grand plus la chance d’apparition d’une
panne augmente et par conséquent les interventions et les couts de maintenance devient
importants. De plus toutes ces pompes sont installées sur le bassin d’eau et donc elles génèrent
un grand poids (enivrant 700 kg) qui peut ne pas être supporté par le bassin au long terme, de
même elles occupent une surface qui n’est pas assez grande pour libérer d’espaces entre eux,
ce qui fait compliquer la maintenance de ces pompes à cause du problème d’encombrement.

23
 Tous ces problèmes peuvent engendrer des pertes financières pour l’entreprise, d’où la
nécessité de trouver une solution qui peut améliorer notre système de refroidissement en
éliminant ces problèmes.

2.3 Solution proposée

Après une étude approfondie de l'existant nous proposons d’optimiser le nombre de pompe
de refroidissement du système actuel qui sont en totales 12 pompes, et donc de faire l’étude des
nouvelles pompe à installer dans notre système de refroidissement, en choisissant les pompes
les plus adéquates pour notre besoin, et par la suite automatiser leurs fonctionnement ,et réaliser
une interface de supervision qui va nous permettre de surveiller notre système.

Analyse fonctionnelle
3.1 Mise en situation

La figure 17 est une illustration de notre système de refroidissement et ses liens avec les
autoclaves :

Tour de refroidissement principale

Eau froide
Eau chaude

Eau chaude Eau froide

Bassin de refroidissement

Figure 17: Système de refroidissement lié aux autoclaves

24
Avec :

 P1, P2, P3 ; (P1’, P2’, P3’) : pompes de refroidissement interne des autoclaves.
 P4, P5, P6 ; (P4’, P5’, P6’) : pompes de refroidissement des motoventilateurs des
autoclaves.
 P7 ; P7’ : pompes de relevage.
 P8, P9, P10 : pompes de drainage.

Les traits en gras représentent les circuits tuyauteries parcourus par un volume d’eau
important par rapport aux autres circuits.

Les pompes de drainages ont pour but d’évacuer l’eau qui reste dans les batteries à la fin de
la cuisson.

3.2 Énoncé du besoin

L’analyse du besoin est un outil de formulation du projet. Son objectif est de cadrer le
contexte dans lequel le projet voit le jour. Cet outil s'interroge sur le pourquoi du projet. Il doit
permettre de préciser le périmètre du projet. La figure 18 présente le diagramme du besoin de
notre projet.

DAHER Aerospace Tanger Système de refroidissement

1, Service Maintenance des autoclaves

Optimisation du système de refroidissement des

autoclaves

 Optimiser la consommation électrique du système de

refroidissement des autoclaves
 Optimiser les coûts maintenance
 Minimiser et simplifier les interventions de maintenance
 Eliminer le poids qui peut endommager la surface du
bassin

Figure 18: Diagramme d’expression du besoin

25
Ce diagramme répond à trois questions de réflexion concernant le besoin :

 À qui rend-il service ? → À DAHER Aerospace Tanger 1 plus précisément au service

maintenance.
 Sur quoi agit-il ? → Sur le système de refroidissement des autoclaves.
 Dans quel but ? → Optimiser la consommation électrique et les coûts de maintenance
de notre système de refroidissement. Minimiser et simplifier les interventions de
maintenance, et finalement éliminer le poids qui peut endommager la surface du bassin.

3.3 Approche fonctionnelle

Le diagramme de pieuvre :
La pieuvre issue de la méthode APTE, est un outil de représentation des fonctions d’un
objet. Il met en évidence la relation entre le système et son environnement, par l’intermédiaire
des fonctions de service : principales et contraintes. Ces différentes relations sont appelées
les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du besoin. La figure 19 représente
le diagramme de pieuvre correspondant à notre projet :

Énergie
Coûts
électrique

Réseau de
distribution FP1 FC1
d’eau 22 Actionneurs

FC2 Optimisation et élaboration

2 d’un système de commande FP2
et contrôle du système de 2
refroidissement
Installation
FC3
Capteurs
2 FC5
FC4
2 2

Normes et Opérateur
sécurité de
maintenance

Figure 19: Diagramme Pieuvre du fonctionnement du nouveau système

26
 Comme l’illustre le diagramme, chaque relation entre le système et le milieu extérieur
s’exprime par des fonctions de service énoncées ci-dessous :

FP1 : Permettre d’optimiser les coûts d’énergie électrique.

FP2 : Permettre de commander et contrôler les actionneurs à partir des informations issues des
capteurs.

FC1 : S’adapter à l’énergie électrique.

FC2 : S’adapter au réseau de distribution d’eau existant.

FC3 : Éliminer l’encombrement de l’installation.

FC4 : Respecter les normes en vigueur et les règles de sécurité.

FC5 : Permettre une maintenance aisée a l’operateur.

Analyse arborescente
Afin d’hiérarchiser les solutions techniques de ce système, on a réalisé le diagramme
F.A.S.T qui propose une structure arborescente horizontale et qui se ramifie de la gauche vers
la droite, de la fonction initiale jusqu’aux solutions techniques de réalisation (figure 20 et 21).

Fonctions de service Fonctions techniques Solutions

Mise en marche des Relais

pré-actionneurs électromagnétique

Commander les
actionneurs

Assurer les séquences Automate

FP2 : Permettre de du système de programmable
commander et contrôler les refroidissement
actionneurs à partir des
informations issues des
capteurs. Détecter les anomalies Capteurs et organes de
sécurité

Contrôler la séquence et
la sécurité du système de
refroidissement

Afficher les anomalies

et superviser le système Interface de supervision
de refroidissement

Figure 20: Diagramme F.A.S.T

27
 Fonctions de service Fonctions techniques Solutions

FP1 : Permettre d’optimiser Diminuer le nombre des

les coûts d’énergie pompes
électrique.

Optimiser la Pompes à puissance

consommation optimale
électrique des pompes

FC1 : S’adapter à l’énergie

Diminuer la tension Transformateur
électrique.

FC5 : Permettre une

maintenance aisée a Détection et archivage Interface
l’operateur. des pannes en temps réel
Homme/ Machine

Figure 21: Diagramme F.A.S.T (suite)

Ce diagramme de FAST constitue alors un ensemble de données essentielles permettant

d’avoir une bonne connaissance de notre produit.

Conclusion
Au cours de ce chapitre nous avons effectué une étude détaillée de l'état des lieux afin de
comprendre la nature des problèmes à résoudre et les solutions futures les plus convenables
pour améliorer le système existant. Nous avons réalisé dans la deuxième partie de ce chapitre
une analyse fonctionnelle qui permet d’avoir une vision claire sur les exigences attendues du
produit et d’aboutir à un cahier des charges fonctionnelles précises du produit attendu.

Dans le chapitre suivant nous allons faire l’étude et l’optimisation de la consommation

électrique du système existant.

28
 CHAPITRE
3
Étude et optimisation de la
consommation électrique du système
de refroidissement des autoclaves

29
 Introduction
Ce chapitre a pour objectif de trouver une solution optimale pour minimiser la
consommation électrique du système de refroidissement des autoclaves, pour ce faire nous
allons commencer par le calcul de la consommation du système existant. Le dimensionnement
et le choix des pompes viennent par suite afin de déterminer la solution que nous allons adopter
et qui répond au besoin de l’entreprise. Avant cela, une description du fonctionnement et des
critères de choix d’une pompe sera présenté.

Généralités sur les pompes

2.1 Groupe motopompe
Un groupe motopompe est un ensemble composé d'un moteur électrique ou thermique
entraînant une pompe qui permet d'aspirer et de refouler un fluide, généralement dans l’industrie
ces moteurs sont à courant alternatif.

2.2 Types de pompes

Les pompes sont habituellement classées selon leur principe de fonctionnement : elles
se divisent en deux catégories principales, centrifuge et volumétrique.

 Pompe centrifuge : C’est une machine rotative qui

pompe un liquide en le forçant au travers d’une roue
à aubes ou d'une hélice appelée impulseur (souvent
nommée improprement turbine). C’est le type de
pompe industrielle le plus commun. Par l’effet de
la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré
axialement dans la pompe, puis accéléré
radialement, et enfin refoulé tangentiellement. Elle
est en général entrainée par un moteur asynchrone
Figure 22: Pompe centrifuge
triphasé [1]. La figure 22 illustre cette pompe.

 Pompe volumétrique : c’est une pompe dans laquelle une certaine quantité de fluide
« emprisonnée » est forcée à se déplacer jusqu’à l’orifice de sortie. Le débit d’une pompe
volumétrique est proportionnel à la vitesse d’actionnement de ses éléments mobiles et
dépend très peu de la pression de refoulement. Les pompes volumétriques sont d'une
grande diversité. Un exemple de cette pompe est donné dans la figure 23.

30
 Figure 23: Exemple d’une pompe volumétrique

Les pompes installées dans le système de refroidissement existant sont toutes des
pompes centrifuges. Le fluide pompé c’est l’eau.

2.3 Critère de dimensionnement et choix d’une pompe centrifuge

Une pompe centrifuge doit être choisie selon les caractéristiques réelles de l’installation
dans laquelle on doit l’installer. La détermination de ces dernières nécessite alors un bon
dimensionnement de notre pompe [1].

Le dimensionnement de la pompe
Les données nécessaires pour un dimensionnement correct sont les suivantes :

Débit Q :

Le débit d'un cours d'eau est le volume d'eau liquide traversant une section
transversale de l'écoulement, par unité de temps. Généralement il est exprimé en m3/h.

Hauteur manométrique totale Hmt :

La hauteur manométrique totale est la somme de la hauteur géométrique et les pertes de

charges causées par des frottements intérieurs qui se forment au passage du liquide dans les
tuyaux, dans la pompe et les accessoires hydrauliques. Physiquement elle signifie la différence
de pression entre deux points. L’expression à l’identifier est la suivante :

Hmt = Hg + ∆H mCE (Eq.1)

Avec :

31
 Hg : Est la hauteur géométrique, elle est égale à la différence entre la hauteur
géométrique de refoulement Hgp, et la hauteur géométrique d’aspiration Hga selon
l’équation 2.

Hg = Hgp - Hga (Eq.2)

La figure 24 illustre l’emplacement de ces grandeurs :

Figure 24 : Emplacement des paramètres de la hauteur géométrique

 ∆H : Est la somme des pertes de charges dans l’installation, elle correspond à la

dissipation par frottements, de l’énergie mécanique d’un fluide en mouvement. Elle est
exprimée en mètre. Le calcule de ∆H sur un circuit de tuyauterie ce fait selon la valeur
du nombre de REYNOLDS, c’est un nombre sans dimension utilisé en mécanique des
fluides. Il caractérise un écoulement, en particulier la nature de son régime s’il est
laminaire, transitoire, ou turbulent (voir figure 25), et d’après sa valeur en détermine
l’équation à appliquer pour le calcul des pertes. La valeur de REYNOLDS est calculée
par l’équation 3.

𝑉. 𝐷 . ρ
𝑅𝐸 = (Eq.3)
𝑣
Le calcule de ∆H se fait par l’équation 4 si RE < 2000, et par l’équation 5 si RE > 4000.

64 . 𝐿. 𝑉 2
𝛥𝐻 = (Eq.4)
200. g. RE. D

32
 0,316 . 10−5 . 𝐿. ρ0,75 . 𝑉 1,75 . 𝑣 0,25
𝛥𝐻 = (Eq.5)
ρ. g. (10−3 . D)1,25

Avec :

ρ : Densité du fluide en kg/m3

𝑣 : Viscosité dynamique en kg/(m⋅s)

D : Diamètre intérieur du tube en mm

L : Longueur de la tuyauterie en m

V : Vitesse du fluide dans la tuyauterie

en m/s
Figure 25: Les régimes d’écoulement
g : Accélération de la pesanteur (m/s2)

 mCE : Unité de mesure de la hauteur manométrique totale, elle est donnée en mètres,
on parle de mètres de colonne d'eau pour indiquer que c’est la hauteur de la colonne
d’eau nécessaire pour créer une pression donnée.

Choix de la pompe
Après avoir établi les valeurs de débit Q et la hauteur manométrique totale Hmt de notre
pompe, il nous reste qu’à choisir cette pompe chez les fournisseurs selon ses caractéristiques
calculées. Le choix sélectionné doit être le plus approprié pour notre installation.

Généralement la pompe est choisie selon sa courbe caractéristique (hauteur

manométrique totale en fonction du débit), sur cette dernière on trace la courbe des pertes
charges qui passe par les deux points importants (0, Hg) et (Q, Hmt). À ce stade deux points de
fonctionnement sont apparus :

 le point P : il a pour coordonnées (Q, Hmt), appartient à la courbe des pertes, et il

représente le point de fonctionnement calculé pour notre utilisation.
 le point P’ : c’est le point d’intersection entre ces deux courbes, il représente le meilleur
point de fonctionnement de la pompe choisie.

Le choix effectué est dit parfait lorsque P et P’ sont les plus proches possible. Un
exemple de la courbe caractéristique d’une pompe bien choisie est donné dans la figure 26.

33
 Figure 26 : Courbe caractéristique d’une pompe

Etude énergétique du système existant

Le système existant contient 12 pompes de refroidissement, dont 6 pompes sont
principales, et les autres sont leurs redondantes. Le tableau 5 résume les valeurs des puissances
absorbées par chacune de ces pompes.

Puissance absorbée
Pompe
Grand débit Petit débit
Pompe de refroidissement interne de l’autoclave
21,13 KW 5,28 KW
SCHOLZ
Pompe de refroidissement interne de l’autoclave
4,58 KW 4,58 KW
PTC
Pompe de refroidissement interne de l’autoclave
3,53 KW 3,53 KW
BARTEM
Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave
1,33 KW _
SCHOLZ
Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave
1,33 KW _
PTC
Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave
1,33 KW _
BARTEM

Tableau 5 : Les puissances absorbées par les pompes de refroidissement du système existant

Le refroidissement interne des trois autoclaves est divisé en deux types :

 Refroidissement à grand débit : L’autoclave demande un débit d’eau maximal

(100%). La pompe fonctionne alors à sa puissance maximale.

34
  Refroidissement à petit débit : L’autoclave demande un débit d’eau minimale
(25%).La consommation de la pompe est diminuée, lorsque sa commande se fait à
travers un variateur de vitesse (cas de l’autoclave SCHOLZ).

Les motoventilateurs se refroidissent toujours à grand débit.

On souhaite élaborer la consommation électrique totale du système existant, lors du

démarrage des trois autoclaves en même temps (ils vont se refroidir sur les mêmes durées), et
pendant un cycle de cuisson de 5 heures. La figure 27 représente les phases du parcours de ce
cycle :

Figure 27: Température interne de l’autoclave pendant la cuisson

Les phases A et C ont pour but d’échauffer l’ambiance interne des autoclaves, alors que
les autres phases qui restent vont assurer son refroidissement, que ça soit avec un grand débit
pour un refroidissement total, le cas de la phase E, ou bien avec un petit débit afin de régler la
température, cas des phases B et D.

Les motoventilateurs se refroidissent le long du cycle de cuisson.

Le tableau 6 résume le calcul de la consommation électrique totale des 6 pompes

principales de notre système de refroidissement lors de fonctionnements des trois autoclaves en
même temps durant ce cycle.

35
Phases de la cuisson des pièces Phase A Phase B Phase C Phase D Phase E
Refroidissement
Description Echauffement Stabilisation Echauffement Stabilisation
totale
Durée par heure 0,5 1,21 0,23 2,05 1
Refroidissement MV X X X X X
Refroidissement interne des
X X X
autoclaves
Consommation électrique du système existant
Consommation pompe
de refroidissement interne de 5,28 x 1,21 = 5,28 x 2,05 = 21,13 x 1 =
l’autoclave SCHOLZ 6,39 KWh 10,82 KWh 21,13 KWh
Consommation pompe
de refroidissement interne de 4,58 x 1, 21 = 4,58 x 2,05 = 4,58 x 1 =
l’autoclave PTC 5,54 KWh 9,39 KWh 4,58 KWh

Consommation pompe
3,53 x 1, 21 =
de refroidissement interne de 3,53 x 2,05 = 3,53 x 1 =
4,27 KWh
l’autoclave BARTEM 7,24 KWh 3,53 KWh
Consommation pompe
de refroidissement MV de
1,33 x 5 = 6,65 KWh
l’autoclave SCHOLZ
Consommation pompe
de refroidissement MV de
1,33 x 5 = 6,65 KWh
l’autoclave PTC
Consommation pompe
de refroidissement MV de
1,33 x 5 = 6,65 KWh
l’autoclave BARTEM
92,84 KWh
Consommation électrique totale

Tableau 6: Consommation électrique du système existant

Notre système consomme alors une énergie qui vaut 92,84 KWh par cuisson, ce chiffre
important est dû au grand nombre de pompe de refroidissement utilisé. Alors toute optimisation
de cette consommation nécessite de remplacer les pompes actuelles par des nouvelles pompes
qui seront à la fois peu nombreuses et économiques.

Solutions proposées : Dimensionnement et choix des pompes

Notre système de refroidissement peut être divisé en deux sous-systèmes, le premier
pour le refroidissement interne des autoclaves, le deuxième pour le refroidissement de leurs
motoventilateurs. Pour optimiser la consommation électrique de ce système deux solutions sont
possibles :

 Solution 1 : Remplacer les 6 pompes principales actuelles et leurs redondantes par une
seule pompe globale (avec sa redondante). Cette nouvelle pompe doit assurer le
refroidissement interne des 3 autoclaves et leurs 3 motoventilateurs (même dans le cas
critique, si les 3 autoclaves démarrent en même temps).

36
  Solution 2 : Remplacer les 6 pompes principales actuelles et leurs redondantes par deux
pompes (avec leurs redondantes). Chacune va refroidir un sous-système, autrement dit,
une pompe pour le refroidissement interne des autoclaves, et l’autre pour le
refroidissement de leurs motoventilateurs.

La détermination de la meilleure solution nécessite d’abord le dimensionnement et le

choix des nouvelles pompes proposées, afin de savoir les caractéristiques de chacune et choisir
par suite la solution la plus optimale pour notre système.

4.1 Dimensionnement et choix de la pompe globale

Dimensionnement de la pompe
Pour un dimensionnement correct de notre pompe, il est nécessaire de calculer son débit
Q et sa hauteur manométrique totale Hmt.

Calcul débit Q :
Le volume d’eau débité par cette pompe doit être suffisant pour assurer à la fois le
refroidissement interne des autoclaves et le refroidissement des motoventilateurs. Le débit de
notre pompe globale est alors égal à la somme des débits des pompes de refroidissement des
autoclaves et celle des motoventilateurs, le tableau 7 illustre le résultat calculé :

Pompe Débit Q

Pompe de refroidissement interne de 66 m3 /h

l’autoclave SCHOLZ
Pompe de refroidissement interne de 24 m3 /h
l’autoclave PTC
Pompe de refroidissement interne de 14 m3 /h
l’autoclave BARTEM
Pompe de refroidissement du MV de 3,6 m3 /h
l’autoclave SCHOLZ
Pompe de refroidissement du MV de 8 m3 /h
l’autoclave PTC
Pompe de refroidissement du MV de 3 m3 /h
l’autoclave BARTEM
Pompe globale 118,6 m3 /h

Tableau 7: Calcul débit de la pompe globale

Alors le débit de notre pompe globale vaut : Q = 118,6 m3 /h

37
 Calcul Hmt :

Le calcul de la hauteur manométrique totale de cette pompe repose sur la valeur de sa

hauteur géométrique Hg, et celle des pertes charges ∆H qui seront dissipé dans son circuit
tuyauterie. Le calcul de ces pertes est divisé sur les deux parties :

 Partie 1 : C’est la partie des circuits tuyauteries des 6 pompes principales du système
existant qui ne sera pas modifié. Les pertes de charges calculées sur cette partie sont
notées ∆H1.
 Partie 2 : C’est la partie de notre système de refroidissement qui va être modifiée lors
de l’installation des nouvelles pompes (principale, et redondante). Les pertes de charges
dissipées dans cette nouvelle installation sont notées ∆H2.

Donc les pertes de charges totales ∆H, dissipées dans le circuit tuyauterie de la nouvelle
pompe seront calculées par l’équation 6.

∆H = ∆H1 + ∆H2 (Eq.6)

Un exemple de calcul des pertes de charges ∆H1 et ∆H2 sur l’annexe A. La figure 28 illustre
les deux parties citées ci-dessus :

Partie1 : Circuits
tuyauteries qui ne
seront pas modifié

Partie2 : Pompes et
tuyauteries à modifier

Figure 28: Les parties du système de refroidissement

Le calcul de Hmt est alors :

 Hg : Les valeurs de Hgp et Hga mesurées de notre pompe sont respectivement 6,6 m et
0,5 m donc selon l’équation 2 nous avons :

38
 Hg = 6,1 m
 ∆H :
Les calculs effectués pour déterminer ∆H1 et ∆H2, ont donné respectivement les
résultats : 37,17 m et 0,12 m, donc selon l’équation 6 nous avons :

∆H = 37,29 m

Finalement selon l’équation 1, le résultat obtenu est : Hmt = 43,39m

Maintenant qu’on a déterminé le débit et la hauteur manométrique totale de la pompe

globale qu’on veut installer dans notre système, il nous reste qu’à choisir cette pompe chez le
fournisseur.

Choix de la pompe
Le résultat de la pompe choisie qui répond à notre besoin, et ses caractéristiques sont
indiquées dans le tableau 8 :

Référence de la
Débit Hmt Type
pompe choisie
Pompe de
CALPEDA min 48 m3 /h min 43 m Centrifuge
refroidissement
NM 65-25C max 132 m3 /h max 61 m horizontale
globale

Tableau 8: Caractéristiques de la pompe choisie

La courbe caractéristique de cette pompe et son image sont respectivement sur les
figures : Figure 29 et figure 30.

Figure 29: Courbe caractéristique de la pompe globale

39
 Figure 30: Pompe de refroidissement globale

4.2 Dimensionnement et choix des pompes des sous-systèmes

Dimensionnement
Calcul débit Q :
La pompe de refroidissement interne des trois autoclaves, doit débiter un volume d’eau
largement suffisant pour ces derniers, sont débit sera alors égal à la somme des débits des
pompes de refroidissement interne existante de chaque autoclave. De même pour la pompe qui
va assurer le refroidissement des trois motoventilateurs, sont débit est la somme des débits des
pompes de refroidissement des motoventilateurs du système existant. Le tableau 9 illustre le
calcul de débit effectué pour chaque pompe :

Pompe Débit Q

Pompe de refroidissement interne des autoclaves

Pompe de refroidissement interne de l’autoclave 66 m3 /h

SCHOLZ
Pompe de refroidissement interne de l’autoclave 24 m3 /h
PTC
Pompe de refroidissement interne de l’autoclave 14 m3 /h
BARTEM
104 m3 /h
Débit totale Q’

Pompe de refroidissement des MV

Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave 3,6 m3 /h

SCHOLZ
Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave 8 m3 /h
PTC
Pompe de refroidissement du MV de l’autoclave 3 m3 /h
BARTEM
14,6 m3 /h
Débit totale Q’’

Tableau 9 : Calcule débit des deux pompes

Alors les débits de la pompe de refroidissement interne des autoclaves et celle des
motoventilateurs sont respectivement : Q’ = 104 m3 /h et Q’’ = 14,6 m3 /h

40
 Calcul Hmt :

Le calcul de la hauteur manométrique totale de la pompe de chaque sous-système,

repose toujours sur la valeur de la hauteur géométrique Hg, et des pertes charges ∆H de chacune
de ces pompes. Les pertes de charges ∆H seront calculées de la même façon vue pour le cas
d’une seule pompe. On a alors :

 Pompe de refroidissement interne des autoclaves :

La Hgp’ et Hga’ mesurées pour cette pompe sont respectivement 6,6 m et 0,5 m, ça
d’une part, d’autre part les valeurs calculées pour ∆H1’ et ∆H2’ sont respectivement :
25,07 m et 0,31m, donc d’après les équations 1, 2 et 6, le résultat de Hmt pour cette
pompe est alors :
Hmt’ = 31,48m

 Pompe de refroidissement des motoventilateurs :

Les valeurs de Hgp’’ et Hga’’ sont respectivement 6,6 m et 0,5 m, et les valeurs
calculées pour ∆H1’’ et ∆H2’’ sont respectivement : 37,17 m et 0,13m, donc d’après les
équations 1, 2 et 6, le résultat de Hmt pour cette pompe est alors :

Hmt’’ = 43,4m

Choix des pompes

Le tableau 10 illustre le résultat des deux pompes choisies et leurs caractéristiques :

Référence de la
Débit Hmt Type
pompe choisie
Pompe de
CALPEDA min 0 m3 /h min 28,5 m Centrifuge
refroidissement
MXV 100-9002 max 118 m3 /h max 62 m verticale
interne des autoclaves
Pompe de
CALPEDA min 0 m3 /h min 20 m Centrifuge
refroidissement des
MXV 50-1603/C max 24 m3 /h max 51 m verticale
motoventilateurs

Tableau 10: Caractéristiques des pompes choisies

Les figures 31 et 32 représentent les courbes caractéristiques de ces pompes :

41
 Figure 31: Courbe caractéristique de la pompe de refroidissement interne des autoclaves

Figure 32 : Courbe caractéristique de la pompe de refroidissement des MV

Les figures de nos pompes sont :

Figure 33: Pompe de refroidissement des MV Figure 34: Pompe de refroidissement interne des autoclaves

42
 Etude énergétique des deux solutions proposées et choix de la bonne
solution
Maintenant qu’on a déterminé les caractéristiques de chacune des pompes des solutions
proposées, la solution ayant la consommation électrique la plus faible sera la plus convenable
pour notre système. Les tableaux 11 et 12 résument les puissances absorbées par les pompes de
chaque solution lors du fonctionnement des trois autoclaves en même temps :

 Solution 1 :

Puissance absorbé lors du Puissance absorbé lors du

Pompe refroidissement des 3 autoclaves refroidissement des 3 MV
Grand débit Petit débit Grand débit Petit débit

Pompe de _
20,75 KW 5,19 KW 2,91 KW
refroidissement globale

Tableau 11: Puissance absorbée par la pompe de refroidissement globale

 Solution 2 :

Puissance absorbé
Pompe
Grand débit Petit débit
Pompe de refroidissement interne des autoclaves 16,3 KW 4,08 KW

Pompe de refroidissement des MV 3,53 KW _

Tableau 12: Puissances absorbées par les deux pompes

Sur le même cycle de cuisson de 5 heures, on calcule la consommation électrique totale

pour chaque solution lors du fonctionnement des trois autoclaves en même temps, le tableau 13
illustre les résultats des calculs effectués :

43
Phases de la cuisson des pièces Phase A Phase B Phase C Phase D Phase E
Refroidissement
Description Echauffement Stabilisation Echauffement Stabilisation
totale
Durée par heure 0,5 1,21 0,23 2,05 1
Refroidissement MV X X X X X
Refroidissement interne des
X X X
autoclaves
Solution 1
Consommation pompe
globale lors du
5,19 x 1,21 = 5,19 x 2,05 = 20,75 x 1 =
refroidissement des trois
6,28 KWh 10,64 KWh 20,75 KWh
autoclaves
Consommation pompe
globale lors du 2,91 x 5 = 14,55 KWh
refroidissement des trois MV

Energie électrique totale 52,22 KWh

Solution 2
Consommation pompe
de refroidissement interne des 4,08 x 1, 21 = 4,08 x 2,05 = 16,3 x 1 =
autoclaves 4,94 KWh 8,36 KWh 16,3 KWh

Consommation pompe
de refroidissement des MV 3,53 x 5 = 17,65 KWh

47,25 KWh
Energie électrique totale

Tableau 13: Consommation électrique pour chaque solution

La figure 35 représente la synthèse des énergies électriques consommées par le système

existant et les solutions proposées :

Système de
refroidissement actuel
92,84 KWh

Solution 1 Solution 2

52,22 KWh 47,25 KWh

Figure 35: Synthèse des consommations électriques calculées

44
 D’après la comparaison de la consommation électrique de chaque solution, on a choisi
de remplacer les pompes de refroidissement du système existant par ceux de la deuxième
solution, c’est la plus optimale. La figure 36 représente une illustration de la nouvelle
installation.

Figure 36 : Représentation de l’installation des nouvelles pompes

Avec les nouvelles pompes à installer sont :

 P1 ; P1’ : pompe de refroidissement interne des autoclaves.
 P2 ; P2’ : pompe de refroidissement des motoventilateurs des autoclaves.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons donné une présentation des critères de choix d’une pompe,
et calculé la consommation électrique du système existant. Ainsi, nous avons proposé deux
solutions possibles pour optimiser cette consommation, et calculé par la suite la consommation
électrique de chacune afin de choisir la plus optimale.

Le chapitre suivant sera consacré pour l’automatisation de la nouvelle installation des

pompes du système de refroidissement.

45
 CHAPITRE

4
Automatisation des nouvelles pompes
du système de refroidissement des
autoclaves

46
 Introduction
Afin d’effectuer le refroidissement automatique des trois autoclaves, et pour commander
la nouvelle installation des pompes présentée dans le chapitre précédent, nous allons élaborer
un programme d’automatisation. Pour cela nous allons commencer par une présentation sur
l’automatisme, ainsi établir les modes de fonctionnement automatique des nouvelles pompes,
en déterminant les différentes variables utilisées.

Par la suite nous allons présenter la partie programmation, et le câblage des

entrées/sorties réalisé. Vers la fin de ce chapitre, une étude technico-économique sera présentée.

Généralités sur l’automatisme

2.1 Les systèmes automatisés
Un système automatisé est toujours composé d’une partie commande (PC), et d’une
partie opérative (PO), pour faire fonctionner ce système, l’opérateur (personne qui va faire
fonctionner le système) va donner des consignes à la partie (PC), celle-ci va traduire ces
consignes en ordres qui vont être exécuté par la (PO).

Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (compte -rendu) qui va à son
tour le signaler à l’operateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.

 La partie opérative (PO) :

C’est la partie qui gère le fonctionnement du système automatisé, elle est général
composée d’un ordinateur qui contient dans ses mémoires un programme. Elle transmet les
ordres aux actionneurs de la partie opérative à partir :

- Du programme qu’elle contient.

- Des informations reçues par les captures.

- Des consignes données par l’utilisateur ou par l’operateur.

 La partie commande (PC) :

Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie
Opérative, et les restitue vers cette même Partie en direction des pré-actionneurs et actionneurs.
Elle comporte en générale un boitier (appelé aussi bâti) contenant :

-Des actionneurs (transformant l’énergie reçu en énergie utile : moteur, vérin, lampe).

47
 -Des capteurs (transforment la variation des grandeurs physiques liée au
fonctionnement de l’automatisme en signaux électriques : capteur de position, de
température, bouton poussoir).

 La partie relation (PR) :

Sa complexité dépend de l’importance du système. Elle regroupe les différentes
commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire marche/arrêt, arrêt
d’urgence, marche automatique, etc... . L’outil de description s’appelle le Guide d´Etudes des
Modes de Marches et d’Arrêts (GEMMA). Les outils graphiques, que sont le GRAFCET et le
GEMMA, sont utilisés par les automaticiens et les techniciens de maintenance.

La figure 37 représente la structure d’un système automatisé.

Figure 37 : Structure d’un système automatisé

2.2 Objectif de l’automatisation

Hors les objectifs à caractères financiers on trouve :

Eliminer les tâches répétitives.

Simplifier le travail de l’humain.
Augmenter la sécurité.

48
 Accroitre la productivité.
Economiser les matières premières et l’énergie.
S’adapter à des contextes particuliers.
Maintenir la qualité.

2.3 L’automate programmable industriel

Définition

La définition est donnée par la norme NFC 63-850 :

« Appareil électronique qui comporte une mémoire programmable par un utilisateur

automaticien (et non informaticien) à l’aide d’un langage adapté, pour le stockage interne des
instructions composant les fonctions d’automatisme comme par exemple :

 Logique séquentielle et combinatoire

 Temporisation, comptage, décomptage, comparaison
 Calcul arithmétique

Réglage, asservissement, régulation, etc., pour commander, mesurer et contrôler au

moyen d’entrés et de sorties (logique, numériques ou analogiques) différentes sortes de
machines ou de processus, en environnement industriel. »

Les composants

L’automate programmable industriel est constitué d’un ensemble de composants [3], ils
sont illustrés dans la figure 38 :

Figure 38 : Composants de l’API

 L’alimentation : elle assure l’alimentation des composants de l’API, son choix est basé
sur la consommation totale des composants.

49
  CPU (central processing unit) : c’est la partie de traitement des données, elle est
composée d’un microprocesseur pour le traitement des données, et des mémoires pour
le stockage du programme, le choix de ce composant dépend de la nature de
l’application industrielle.
 Modules d’entrée/sorties : ce sont des cartes permettant à la CPU de communiquer
avec l’extérieur, ils sont chargés d’adapter les signaux entre la CPU et les prés
actionneurs (parfois des actionneurs).
 Les modules spéciaux : ce sont des cartes électroniques ouvrent à l’automate des
nouvelles fonctionnalités, par exemple des modules de communication pour mettre les
automates en réseau.

Dans le présent projet, nous avons opté pour l’automate Siemens SIMATIC S300 comme
matériel, et pour le logiciel Step7 comme logiciel de programmation.

Commande et fonctionnement en mode automatique des Nouvelles

pompes du système de refroidissement des autoclaves
3.1 La commande des pompes
Comme indiqué dans les chapitres qui précèdent, notre système est divisé en deux sous-
systèmes :

 Sous-système de refroidissement interne des autoclaves.

 Sous-système de refroidissement des motoventilateurs.

La commande de chaque pompe de notre système sera faite par l’automate programmable
existant, et à l’aide de deux composants nécessaires qui sont :

 Capteur de pression.
 Variateur de vitesse.

Capteur de pression
Ces capteurs sont employés pour la mesure et la transmission de
pression, ils sont composés d’un indicateur de pression et d’un
transmetteur de pression. Un exemple de ces capteurs est dans la figure
39.
Figure 39: Indicateur et transmetteur de pression

50
  Indicateur de pression :

Les indicateurs de pression sont employés pour la mesure de

pression des liquides et des gaz dans le cas où ces derniers ne sont pas
fortement visqueux ou cristallisés. On peut résumer le fonctionnement
d’un indicateur de pression comme suit :

La pression du milieu agit directement sur le tube du bourbon dont

l’extrémité libre fait tourner l’indicateur. La figure 40 représente cet Figure 40: Indicateur de pression.

indicateur.

 Transmetteur de pression :

Les transmetteurs de pression mesurent la pression absolue ou

relative, selon la version, dans les gaz, vapeurs et liquides. Elles
incorporent une jauge de contrainte d’une couche épaisse comme moyen
de mesure. La pression est convertie en un signal électrique, ils sont
utilisés dans tous les domaines des procédés industriels. La figure 41
représente ce transmetteur.

Les capteurs de pression qui seront implémentés sur les pompes de Figure 41: Transmetteur de pression
la nouvelle installation sont ceux des pompes du système existant.

Variateur de vitesse
 Définition :
Un variateur de vitesse est un dispositif destiné à régler la vitesse et le moment d'un moteur
électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence et la tension, respectivement le
courant, délivrées à la sortie de celui-ci. Son objectif est de réduire la consommation d'énergie
conséquente.
 Choix des variateurs :

Le choix du variateur s’effectue selon sa puissance, il faut qu’elle soit supérieure à la

puissance maximale nécessaire au fonctionnement de la pompe. On alors :
- Le variateur choisi pour la commande de la pompe principale de refroidissement interne des
autoclaves est représenté dans le tableau 14. Un même variateur sera utilisé pour la
commande de la pompe redondante.

51
 Gamme de Tension Puissance moteur Nombre de
Référence d'alimentation kW phases réseau
produits

30 kW
Altivar Process 380/480 V (surcharge faible) 3 phases
ATV630D30N4
ATV600 22 kW
(surcharge importante)

Tableau 14: Variateur du sous-système de refroidissement interne

- Le variateur choisi pour la commande de la pompe principale de refroidissement des

motoventilateurs est représenté dans le tableau 15. Un même variateur sera utilisé pour la
commande de la pompe redondante.

Gamme de Tension Puissance moteur Nombre de

Référence phases réseau
produits d'alimentation kW

15 kW
Altivar Process (surcharge faible) 3 phases
ATV630D15N4 380/480 V
ATV600 11 kW
(surcharge importante)

Tableau 15: Variateur du sous-système de refroidissement MV

La figure 42 représente un exemple d’un variateur de la même

gamme ATV600.

Description de la commande

La commande de la pompe s’effectue selon les étapes suivantes :

- L’indicateur de pression mesure la pression en bar dans la
tuyauterie de la pompe.
- Le transmetteur transforme cette pression en un signal
électrique et l’envoie par la suite à l’automate programmable Figure 42: Variateur Schneider ATV630

(entrée analogique de l’automate).

52
 - L’API fait le traitement de cette entrée analogique et valide les conditions nécessaires
pour donner l’ordre de marche de la pompe selon le programme inséré dans le CPU. Il
envoie par la suite la commande au variateur de vitesse avec la pression mesurée.
- Le variateur de vitesse reçoit la commande et la pression, et gère par la suite le
fonctionnement de la pompe en adoptant sa vitesse de rotation à cette pression.

La figure 43 représente la chaine de commande de la pompe :

Figure 43: Chaine de commande de la pompe

3.2 Fonctionnement en mode automatique

Composantes du nouveau système de refroidissement
Chaque sous-système a des composantes principales et redondantes. Le sous-système de
refroidissement interne des autoclaves est équipé de :

 Composantes principales :
 Pompe principale de refroidissement interne des autoclaves : C’est la nouvelle
pompe dimensionnée (dans le chapitre précédent), pour assurer le
refroidissement de ce sous-système.
 Variateur de vitesse principal : Pour commander la vitesse de rotation de la
pompe principale.
 Capteur de pression : Déterminer la pression de la pompe principale.

 Composantes redondantes :
 Pompe redondante de refroidissement interne des autoclaves : Elle doit assurer
la même fonction de la pompe principale en cas de panne.
 Variateur de vitesse redondant : Pour commander la vitesse de rotation de la
pompe redondante.
 Capteur de pression : Déterminer la pression de la pompe redondante.

53
 Les composantes du sous-système de refroidissement des motoventilateurs sont :

 Composantes principales :
 Pompe principale de refroidissement des motoventilateurs : C’est la nouvelle
pompe dimensionnée pour refroidir ce sous-système.
 Variateur de vitesse principal : Pour commander la vitesse de rotation de la
pompe principale.
 Capteur de pression : Déterminer la pression de la pompe principale.
 Composantes redondantes :
 Pompe redondante de refroidissement des motoventilateurs : Elle doit assurer la
même fonction de la pompe principale en cas de panne.
 Variateur de vitesse redondant : Pour commander la vitesse de rotation de la
pompe redondante.
 Capteur de pression : Déterminer la pression de la pompe redondante.

Marche cycle de refroidissement

Le cycle de refroidissement repose sur trois axes nécessaires :

 Condition :
Les conditions nécessaires pour le démarrage de la pompe de refroidissement principale des
deux sous-systèmes (fonctionnement normale) sont :

 Recevoir la demande de refroidissement depuis un autre automate, ou bien forcer la

pompe à démarrer manuellement (marche manuel).
 Pas de commande du variateur de la pompe redondante (car il faut qu’une seule pompe
qui fonctionne).
 La disponibilité de la pompe principale (aucun défaut signalé).
 Action :

Démarrage pompe principale.

 Anomalie :

Le démarrage de la pompe redondante s’effectue lorsque l’un des défauts suivants est
signalé :

54
  La pompe principale reçoit l’ordre de marche, mais la pression dans sa tuyauterie
n’atteint pas 1 bar pendant un certain temps (problème au niveau de la pompe ou bien
absence de l’eau), ou encore la pression dépasse 4 bar.
 Défaut dans le variateur principal.

Logique de commande pompes principales et redondantes

Les figures 44, 45, 46, et 47 représentent les logigrammes de défaut et d’ordre de
marche des deux pompes : principale et redondante.

Figure 44 : Logigramme de défaut de la pompe principale

Figure 45 : Logigramme d’ordre de marche de la pompe principale

Logique de commande pompe redondante

Figure 46: Logigramme de défaut de la pompe redondante

55
 Figure 47 : Logigramme d’ordre de marche de la pompe redondante

3.3 Identification des entrées/sorties

Les entrées/sorties nécessaires pour réaliser l’automatisation de la nouvelle
implémentation des pompes du système de refroidissement des autoclaves se décomposent en :

Les entrées/sorties pour la commande des pompes de refroidissement interne des

autoclaves
Ces informations sont regroupées dans les tableaux 16 et 17.

Variables d’entrée Description

ArretUrgence Arrêt d’urgence

Défaut du variateur de la pompe principale de

DefVariateur_P_Autoc
refroidissement interne des autoclaves
Défaut du variateur de la pompe redondante de
DefVariateur_R_Autoc
refroidissement interne des autoclaves

DmdRefdAutoc Demande de refroidissement interne des autoclaves

Marche manuel de la pompe principale de

MarcheManPomp_P_Autoc
refroidissement interne des autoclaves
Marche manuel de la pompe redondante de
MarcheManPomp_R_Autoc
refroidissement interne des autoclaves

Rearmement Rearmement des pompes

Pression dans la tuyauterie de la pompe principale de

PressionPompe_P_Autoc/E refroidissement interne des autoclaves (entrée de
l’API)
Pression dans la tuyauterie de la pompe redondante
PressionPompe_R_Autoc/E
de refroidissement interne des autoclaves (entrée de
l’API)
Tableau 16: Variables d’entrée pour la commande des pompes de refroidissement interne des autoclaves

56
 Variables de sortie Description
Ordre de marche pompe principale de
CmdVarPompe_P_Autoc
refroidissement interne des autoclaves
Ordre de marche pompe redondante de
CmdVarPompe_R_Autoc
refroidissement interne des autoclaves
Pression dans la tuyauterie de la pompe principale de
PressionPompe_P_Autoc/S refroidissement interne des autoclaves (sortie de
l’API)
Pression dans la tuyauterie de la pompe redondante
PressionPompe_R_Autoc/S de refroidissement interne des autoclaves (sortie de
l’API)

Tableau 17 : Variables de sortie pour la commande des pompes de refroidissement interne des autoclaves

Les entrées/sorties pour la commande des pompes de refroidissement des

motoventilateurs
Ces informations sont regroupées dans les tableaux 18 et 19 :

Variables d’entrée Description

ArretUrgence Arrêt d’urgence

Défaut du variateur de la pompe principale de

DefVariateur_P_MV
refroidissement des MV
Défaut du variateur de la pompe redondante de
DefVariateur_R_MV
refroidissement des MV

DmdRefMV Demande de refroidissement des MV

Marche manuel de la pompe principale de

MarcheManPomp_P_MV
refroidissement des MV
Marche manuel de la pompe redondante de
MarcheManPomp_R_MV
refroidissement des MV

Rearmement Rearmement des pompes

Pression dans la tuyauterie de la pompe principale de

PressionPompe_P_MV/E
refroidissement des MV (entrée de l’API)

Pression dans la tuyauterie de la pompe redondante

PressionPompe_R_MV/E
de refroidissement des MV (entrée de l’API)

Tableau 18: Variables d’entrée pour la commande des pompes de refroidissement des motoventilateurs

57
 Variables de sortie Description
Ordre de marche pompe principale de
CmdVarPompe_P_MV
refroidissement des MV
Ordre de marche pompe redondante de
CmdVarPompe_R_MV
refroidissement des MV
Pression dans la tuyauterie de la pompe principale de
PressionPompe_P_MV/S
refroidissement des MV (sortie de l’API)
Pression dans la tuyauterie de la pompe redondante
PressionPompe_R_MV/S
de refroidissement des MV (sortie de l’API)

Tableau 19 : Variables de sortie pour la commande des pompes de refroidissement des motoventilateurs

Programmation de l’automate
Pour piloter la nouvelle installation des pompes, nous allons réaliser un programme que
nous allons implanter dans l’automate grâce au logiciel de conception de programmes de
systèmes d’automatisation SIMATIC STEP7.

4.1 Description de logiciel STEP7

STEP7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
d’automatisation SIMATIC S300 et S400. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC.

Le logiciel de base assiste dans toutes les phases du processus de création de la solution
d'automatisation, La conception de l'interface utilisateur du logiciel STEP7 répond aux
connaissances ergonomiques modernes. STEP7 comporte les éléments suivants :

Gestionnaire de projets SIMATIC Manager

SIMATIC Manager c’est un sous-logiciel de STEP7, il constitue l'interface d'accès à la

configuration et à la programmation.
Ce gestionnaire de projets présente le programme principal du logiciel STEP7, il gère toutes les
données relatives à un projet d'automatisation, quel que soit le système
cible sur lequel elles ont été créés. Le gestionnaire de projets SIMATIC
démarre automatiquement les applications requises pour le traitement des
Figure 48: SIMATIC Manager
données sélectionnées. Le sous-logiciel est présenté dans la figure 48.

Les langages de programmation

Les langages de programmation CONT, LIST et LOG, font partie intégrante du logiciel
de base.

58
 Le schéma à contacts (CONT) est un langage de programmation graphique. La syntaxe
des instructions fait penser aux schémas de circuits électriques. Le langage CONT
permet de suivre facilement le trajet du courant entre les barres d'alimentation en passant
par les contacts, les éléments complexes et les bobines.
La liste d'instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la
machine. Dans un programme LIST, les différentes instructions correspondent, dans
une large mesure, aux étapes par lesquelles la CPU traite le programme.
Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les boites
de l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions complexes,
comme par exemple les fonctions mathématiques, peuvent être représentées directement
combinées avec les boites logiques.

Figure 49: Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7

Le langage qu’on a utilisé est : Langage CONT (Ladder).

Le simulateur des programmes PLCSIM
L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'exécuter et de tester le
programme dans un Automate Programmable (AP) qu’on simule dans un ordinateur ou dans
une console de programmation. La simulation étant complètement réalisée au sein du logiciel
STEP7, il n'est pas nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU
ou module de signaux). L'AP S7 de simulation permet de tester des programmes destinés aux
CPU S7-300 et aux CPU S7-400, et de remédier à d'éventuelles erreurs.

59
 S7-PLCSIM dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les
différents paramètres utilisés par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de désactiver
des entrées). Tout en exécutant le programme dans l'AP de simulation, on a également la
possibilité de mettre en œuvre les diverses applications du logiciel STEP7 comme, par exemple,
la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des variables. La figure 50
représente l’interface de simulation PLCSIM.

Figure 50: Interface de simulation PLCSIM

Les blocs
Pour réaliser la tâche d’automatisation on doit charger dans l’automate les blocs qui
contiennent les déférents programmes et données. Les blocs qui contiennent les programmes
sont OB, FB et FC, et les blocs de données DB d’instance et DB globaux contiennent les
paramètres du programme [3] .

 Bloc d’organisation (OB)

Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et réalise ainsi l’interface

entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. Le dispositif de commande est
informé dans cet OB par des commandes d’appel de blocs, de quels blocs de programme il
doit traiter.

 Blocs fonctionnelles (FB)

Le FB est à disposition via un espace mémoire correspondant. Si un FB est appelé, il lui est
attribué un bloc de données (DB).

60
 On peut accéder aux données de cette instance DB par des appels depuis le FB. Un FB peut
être attribué à différents DB. D’autres FB et d’autres FC peuvent être appelés dans un bloc
de fonction par des commandes d’appel de blocs.

 Fonction (FC) :

Une FC ne possède pas un espace mémoire attribué. Les données locales d’une fonction
sont perdues après le traitement de la fonction. D’autres FB et FC peuvent être appelés dans
une fonction par des commandes d’appel de blocs.

 Bloc de données (DB) :

Les DB sont employés afin de tenir à disposition de l’espace mémoire pour les variables
de données. Il y a deux catégories de blocs de données. Les DB globaux où tous les OB, FB
et FC peuvent lire des données enregistrées et écrire eux-mêmes des données dans le DB.
Les instances DB sont attribuées à un FB défini.

4.2 Réalisation du programme de l’installation

Configuration matérielle
Une configuration matériel est nécessaire pour :

 Les paramètres ou les adresse préréglé d’un module.

 Configurer les liaisons de communication.

Après identification générale des entrées /sorties on a utilisé au total :

- Des entrées numériques et analogiques : 16.

- Des sorties numériques et analogiques : 8.

Les modules qui peuvent contenir ce nombre d’entrées et sorties sont déjà implémentés dans
l’automate existant, leurs configuration est la suivante :

 Emplacement 1 : module d’alimentation PS 307 10A

 Emplacement 2 : CPU 312.

L’emplacement n°3 est réservé comme adresse logique pour un coupleur dans une
configuration multi-châssis.

Deux modules d’entrées analogiques :

 Emplacement 4 et emplacement 5 : AI8x12Bit

61
Un module de sortie analogique :

 Emplacement 6 : AO4x16Bit

Deux modules d’entrées numériques :

 Emplacement 7 et emplacement 8 : DI32xDC24V

Un module de sortie numérique :

 Emplacement 9 : DO32xDC24V/0.5A

Les figures 51 et 52 représentent les modules de l’automate utilisés :

Figure 51 : Configuration dans le logiciel

62
 Figure 52: Configuration des appareils

Table des mnémoniques

Au niveau de notre automate, nous insérons une table de mnémoniques dans laquelle nous
inclurons toutes les variables (entrées, sorties,…) en spécifiant l’adresse de l’opérande et le type
de donnée. La figure 53 montre une partie de notre table de mnémonique :

Figure 53 : Table de mnémoniques

Architecture du programme réalisé

Le programme réalisé contient les blocs représentés dans la figure 54.

63
 Figure 54: Blocs du projet

Nous allons représenter la liaison qui existe entre ces blocs, cette architecture est donnée
par la figure 55.

OB1

Bloc d’organisation

Appel FC1, FC2

FC3

FC2 FC3
FC1
Bloc fonction Bloc fonction
Bloc fonction

Figure 55: Architecture des blocs du projet

Programmation des blocs

La programmation [3] des blocs se fait en commençant par les blocs fonctions vers le
bloc d’organisation ; nous avons choisi le langage de programmation à contact (CONT), nous
allons commencer par le bloc fonction FC1 et rebrousser chemin vers le bloc OB1.

 FC1 :
Le bloc fonctionnel FC1 est programmé pour traiter les valeurs analogiques relevées par
les capteurs de pression, et les envoyer par suite vers les variateurs de vitesses.
Ce bloc contient les fonctions SCAL et UNSCAL pour la mise à l’échelle de la
pression. Un aperçu des réseaux programmés sur l’annexe B.

64
  FC2 :

Le bloc fonctionnel FC2 est programmé pour effectuer le démarrage des deux pompes
principale et redondante du refroidissement interne des autoclaves. Un aperçu des
réseaux programmés sur l’annexe B.

 FC3 :

Le bloc fonctionnel FC3 est programmé pour effectuer le démarrage des deux pompes
principale et redondante du refroidissement des motoventilateurs. Un aperçu des réseaux
programmés sur l’annexe B.

 OB1 :

Le bloc d’organisation OB1 regroupe les instructions que le programme va exécuter

d’une manière cyclique, il fait appel à différents blocs et il est composé de 5 réseaux de
programmation, un aperçu des réseaux programmés sur l’annexe B.

Câblage des entrées/sorties

Nous avons vu dans la partie précédente comment nous devons procéder pour faire une
automatisation du système SIEMENS de la nouvelle installation des pompes. Nous passons
maintenant au câblage des modules d’E/S.

En effet, le câblage des entrées/sorties d’un automate est une étape critique lors de
l’installation des modules d’E/S. De ce fait, il est fortement nécessaire d’établir des schémas
clairs représentant toutes les indications nécessaires pour réussir cette opération. Et qui vont
être pour les agents du service de maintenance un outil d’aide permettant de suivre
l’enchainement de montage et aussi de faire la maintenance sans perdre beaucoup de temps.

Après avoir illustré le rôle des schémas de câblage des E/S. On passe à l’étape de la
création de ces schémas. Or, le nombre des entrées et sorties de la nouvelle implémentation des
pompes est important, ce qui rend le dessin à l’aide d’un outil informatique simple comme
Microsoft Word très délicat. Alors nous devons chercher un autre outil plus développé qui nous
permet de générer les schémas électriques automatiquement.

SEE Electrical [4] nous offre cette opportunité, puisqu’il contient préalablement une
plate-forme dédiée à ce genre d’applications.

Pour ce faire, nous devons suivre quelques étapes :

65
- Création des folios qui génèrent le schéma électrique des démarrages des pompes ;

- Création des folios qui génèrent le schéma électrique d’alimentation des modules de
l’automate ;

- Création des folios qui génèrent le schéma électrique de raccordement des entrées/sorties des
cartes E/S ;

5.1 Création d’un folio

Avant d’entamer la phase de génération du schéma électrique, il faut en premier lieu de
créer le folio convenable sur lequel nous allons mettre tous les dessins qui constitueront ce
schéma.

SEE Electrical possède des outils de dessin flexibles qui permettent de dessiner notre
propre folio rapidement et d’en faire des modifications. La figure 56 montre l’interface de
création d’un folio.

Figure 56: Création folio

La figure 57 présente ce modèle après que l’on a créé et exportée vers un fichier PDF
sous format A4.

66
 Figure 57: Le modèle d’un folio

Maintenant qu’on sait comment créer un folio, on passe à l’étape suivante qui a pour
objectif de réalisation des schémas électriques.

5.2 Réalisation des schémas électriques :

La réalisation des schémas électriques nécessite de créer leurs folios afin de générer ces
schémas automatiquement. Le tableau 20 montre la liste des folios créés :

Folio Description du folio

1 Alimentation

2 Démarrage pompe principale de refroidissement des autoclaves via variateur

3 Démarrage pompe redondante de refroidissement des autoclaves via variateur

4 Démarrage pompe principale de refroidissement des MV via variateur

5 Démarrage pompe redondante de refroidissement des MV via variateur

6 Entrées analogiques

7 Alimentation automate S7-300

8 Alimentation automate S7-300

9 Démarrage manuel

10 Demande de refroidissement

11 Signalisation

12 Sorties numériques

Tableau 20: Liste des folios

67
 Les schémas des folios sont sur l’annexe C.

Étude technico-économique
L’évaluation économique reste la phase la plus délicate dans l’élaboration d’un projet.
En effet, le choix des équipements et des installations, se base sur des critères technico-
économiques très précis. Ces critères doivent prendre en compte entre autres, la complexité de
la configuration, la dépendance vis-à-vis des fournisseurs et bien sûr, le facteur coût.

6.1 Estimation du prix global

Pour mettre au point le nouveau système de refroidissement des autoclaves, un

investissement est nécessaire pour l’acquisition de l’ensemble du matériel, l’achat des licences
des logiciels et le paiement des frais de conception et d’installation.

L’estimation du prix globale de l’investissement repose sur :

 Investissement hardware :

On distinguera le matériel nécessaire pour l’installation des nouvelles pompes, et celui

requis pour l’automatisation.

 Installation nouvelles pompes :

Le matériel nécessaire pour la nouvelle installation des pompes est :

- 2 Pompes (principale et redondante) pour le refroidissement interne des autoclaves :

prix total est 63382,88 DH

-2 Variateurs de vitesse (Principal et redondant) pour la commande des pompes de

refroidissement interne prix total est 80656,98 DH.

Le reste du matériel nécessaire pour l’installation est déjà acquis.

 Automatisation :

L’automate programmable SIMATIC S300 avec les modules d’E/S, alimentation et

CPU sont déjà acquis par la société DAHER, et donc elles seront réutilisées.

68
  Investissement software :

L’investissement software du système numérique de commande contient des licences sont

déjà acquises par la société DAHER, et donc elles seront réutilisées

 Prestation :

Les coûts de la prestation sont estimés à 15000 DH.

Finalement le coût total d’investissement de notre projet est estimé alors à 159039,86 DH.

6.2 Elaboration des bons de commande

Les tableaux 21 et 22 indiquent les données nécessaires pour l’élaboration des bons de
commande.

Nombre 2
Gamme de produits Altivar Process ATV600

Type de produit Variable Speed Drive

Référence fabricant ATV630D30N4

Tension d'alimentation 380 to 480 V ac

Fréquence nominale 50/60 Hz

Nombre de phases 3
Courant nominal 53.3 A

Puissance moteur kW 30 kW (surcharge faible)

22 kW (surcharge importante)
Indice IP IP21

Tableau 21: Données nécessaires à l'achat des variateurs de vitesse

69
 Nombre 2

Type Centrifuge verticale

Référence Calpeda MXV 100-9002

Alimentation 230/400 volts

Nombre de phases 3

Puissance 15 KW
Vitesse de rotation
2900 tours/minute
moteur
min 0 m3 /h
Débit
max 118 m3 /h
Pression maximale 25 bars

Température du liquide - 15°C à + 110°C

Rendement IE3

Protection IP 55

Isolation classe F

Tableau 22: Données nécessaires à l'achat des pompes

Conclusion
Jusqu’à présent, nous avons donné une présentation générale sur l’automatisme, établit
les modes de fonctionnement automatique des nouvelles pompes, et déterminé les différentes
variables utilisées. Ensuite nous avons présenté la partie programmation, et le câblage des
entrées/sorties réalisés. Nous avons fini par une étude technico-économique du projet.

70
 Conclusion générale et
perspectives
Les tâches réalisées au cours de ce projet de fin d’études avaient pour objectif
l’optimisation du système de refroidissement actuel des autoclaves. En effet, pour mener à
terme ce projet, il était essentiel dans un premier temps de faire une étude critique du système
existant.

Cette étude a abouti à l’extraction d’un ensemble de problématiques qui peuvent générer
des pertes financières importantes pour l’entreprise. Donc, pour remédier à ceci, nous avons
collecté toutes les informations nécessaires pour le fonctionnement des pompes actuelles du
système existant, afin de pouvoir proposer une solution qui va répondre au besoin de
l’entreprise.

Par la suite, nous avons établi une analyse fonctionnelle pour nous permettre d’avoir
une vision claire des exigences attendues du produit.

Le choix des pompes de la nouvelle installation a été effectué en se basant sur la

consommation électrique du système existant, afin de sélectionner ceux qui vont réduire cette
consommation. Ainsi leur implémentation va nous permettra de :

- Optimiser la consommation électrique du système de refroidissement des autoclaves.

- Optimiser le nombre de pannes et donc les coûts maintenance car le nombre de pompe
sera réduit.
- Faciliter les interventions de maintenance aux opérateurs, en éliminant l’encombrement.

La programmation a été effectuée dans l’environnement logiciel SIEMENS qui offre

une gamme de S7-300 facile à intégrer. Le programme élaboré était en langage de
programmation Ladder vu qu’il est proche de la logique câblée.

Concernant notre travail, nous estimons que la solution proposée pourra répondre aux
attentes des responsables du service d’accueil en termes d’amélioration de la qualité du produit,
l’amélioration de la productivité.

71
 Comme perspective, il nous reste de réaliser une interface Homme Machines IHM qui
va faire la supervision des nouvelles pompes installées, afin de nous permettre d’établir un
suivi du fonctionnement de notre système de refroidissement et visualiser en temps réel
l’évolution des états des pompes et finalement minimiser les temps d’arrêts de la production.

Il faut signaler que ce projet était très bénéfique pour notre formation. En effet, il a
constitué une chance de faire partie d’une équipe de travail dynamique et expérimentée, et une
occasion pour se familiariser avec l’environnement du travail. Il a constitué aussi, une
expérience professionnelle très riche aussi bien sur le plan technique que sur le plan
professionnel.

72
 BIBLIOGRAPHIE /WEBOGRAPHIE

[1] La pompe centrifuge dans tous ses états - Jean-Jacques Crassard

[2] Mécanique des fluides – HANAUER (Breal)
[3] http://www.automation.siemens.com
[4] http://www.ige-xao.com

73
 Annexes
Annexe A
Calcul ∆H1 :

Exemple de calcul des pertes de charges ∆H1 dans la partie qui ne sera pas modifiée
lors de l’installation des nouvelles pompes, et en particulier dans les tuyauteries du circuit de
refroidissement interne de l’autoclave SCHOLZ.

Alors ∆H1 qu’on a calculé vaut : 4,91 m et on la déduit à partir de l’équation 5 vu que
RE > 4000.

74
Calcul ∆H2 :

Exemple de calcul des pertes de charges ∆H2 dans les tuyauteries de la nouvelle
installation des pompes. On choisit le cas de la pompe globale.

∆H2 vaut alors 0,13 m.

75
 Annexe B
Programmation des blocs fonctions :

FC1 :
Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

76
77
 FC2 :
Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :




78
FC3 :
Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

79
OB1 :
Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

80
 Annexe C

Schéma électrique

81