DMAIC

Dédicace
Aucune dédicace ne saurait exprimer tout ce que je ressens pour toi. Je te remercie pour tout le soutien
A la mémoire de ma très chère mère

exemplaire et l'amour exceptionnel que tu m’as porté et j'espère que ta bénédiction m'accompagnera
toujours.
A mon père
Ton soutien et tes sacrifices m’ont fait devenir ce que je suis aujourd’hui, Que Dieu le tout puissant te
préserve et te procure santé et longue vie.
A ma belle-mère
Pour tes sacrifices, ton aide, pour ton amour, aucun mot ne peut exprimer mes sentiments de respecte
et de gratitude envers toi.
A mes précieuses sœurs

Pour leurs soutiens morals et encouragements.
A mes encadrants et mes professeurs

Pour leurs serviabilités, leurs soutiens, leurs orientations et leurs encouragements.
A tous mes collègues, les élèves ingénieurs en Mécatronique de l’ENSA de Tétouan ainsi qu’à tout le
personnel de Visteon-Maroc.
El Mtioui Billal
Remerciements
C’est avec joie que je formule mes remerciements qui témoignent par écrit ma
reconnaissance à tous ceux qui m’ont manifesté leur soutien et leur confiance tout au long de la
période de mon stage de projet de fin d’étude.
D’abord je commence par remercier ceux sans qui ce travail n’aurait jamais pu avoir lieu,
mon père et ma belle-mère qui n’ont eu de cesse de me soutenir et envers qui je tiens à exprimer
la plus grande gratitude tant je suis conscient des nombreux sacrifices qu’ils ont eu à faire
depuis mes premiers jours à l’école. Merci à mon frère Mohammed, ma Sœur Fatima, Mariam et
Ismail pour leur soutien depuis toujours.
C’est avec un grand respect que j’adresse mes sincères remerciements et ma profonde
reconnaissance à Mr. EL HARCHILI MFEDDAL, responsable du service maintenance chez
Visteon-Maroc pour avoir cordonner ce travail puis pour m’avoir accordé toute sa confiance pour
mener à bien ce projet. Il a su me transmettre ses compétences, son enthousiasme, son dynamisme
tout au long de la période de stage. Je le remercie beaucoup de m’avoir accueillie au sein de son
équipe et de m’avoir permis de réaliser ce projet dans de très bonnes conditions.
J’exprime toute ma gratitude à Mme. EL MENZHI LAMIAA professeure à l’école

nationale des sciences appliquées de Tétouan (ENSAT) et encadrante pédagogique de ce projet,
pour sa disponibilité, la manière avec laquelle il a su me guider et son soutien durant ces quatre
mois ; Je la remercie pour ses grandes compétences techniques et ses qualités humaines que
j’apprécie énormément, L’appui sans réserve qu’il m’a apporté fut déterminant dans la réalisation
de ce projet.
Je présente du fond de mon cœur mes sincères reconnaissances à Mr. BENBRAHIM

MOHAMMED, Mr. SANBI MUSTAPHA et Mme. RACHAD OULAD BEN ZAROUALA, mes
professeurs à L’ENSA de Tétouan pour tout le savoir qu’ils m’ont transmis, Je les remercie pour
leurs grandes compétences techniques. Qu’ils trouvent ici l’expression de ma profonde gratitude.
J’exprimer mes profonds sentiments de respect et de gratitude aux membres du jury, de

m’avoir fait l’honneur de juger ce travail et tout le cadre professorale et administratif de l’école
nationale des sciences appliquées de Tétouan et à tous ceux qui ont cru en moi, qui m’ont apporté
un soutien scientifique, technique et moral durant ces quatre moi.
Résumé
Rester compétitive dans un marché en plein expansion est l’une des priorités de toute
entreprise. Dans ce sens VISTEON-MAROC vise assurer une meilleure productivité au moindre
coût, à partir de l’adoption des politiques de gestion à la fois efficaces techniquement et rentables
économiquement.
Ce projet s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue et la fiabilisation des processus

de moulage par injection thermoplastique. Il résume la contribution que nous avons apporté pour
atteindre ces objectifs à partir du traitement des problèmes critiques qui présentent des obstacles
majeurs devant le développement de l’entreprise en se basant sur des méthodes très efficaces, telles
L’AMDEC, la démarche DMAIC pour améliorer et fiabiliser le fonctionnement des outils de
production. Nous avons aussi fait une étude de conception mécanique d’un bras de préhension des
pièces injectées tout en se basant sur des analyses de structure par la méthode des éléments finis
sous le logiciel Catia afin d’évaluer les dimensions que nous avons élaboré.
La maintenance des machines et des équipements de production fut l’un des axes majeurs
que nous avons traité dans ce projet à partir de réaliser une étude détaillée qui nous a permis par
la suite d’élaborer les gammes de maintenance qui indiquent les actions qu’il faut mener pour
préserver en bonne état le matériel de l’entreprise et assurer la continuité de la production.
Mot clés
Productivité, amélioration continue, fiabilisation, processus, moulage, injection thermoplastique,

AMDEC, DMAIC, rebut, conception mécanique, analyse des structures, éléments finis, Catia,
maintenance, gammes de maintenance.
Abstract
Remain competitive in a growing market is a priority for any business , in this sense
VISTEON - MOROCCO aims to ensure better productivity at lower cost from adopting
management policies effective both technically and economically profitable .
This project is part of the continuous improvement and reliability of the process of
thermoplastic injection molding , it summarizes the contribution we have made to achieve these
objective from treating the most serious problems that represent major obstacles in front of the
development of the company, we based on highly effective methods , as FMEA , DMAIC
approach, we conducted a study of mechanical design for a gripper arm for the injected products
by performing structural analysis by the finite elements modelling through Catia software to assess
the dimensions that we have developed component parts.
Maintenance of machinery and production equipment was one of the major areas that we
addressed in this project from a detailed study which allowed us subsequently develop
maintenance ranges that specify actions that must be taken to maintain in good condition the
company’s equipment and ensure the continuity of production.
Key words:
Productivity, continuous improvement, reliability, process, molding, thermoplastic injection,

FMEA, DMAIC, scrap, mechanical design, structural analysis, finite elements modelling, Catia,
maintenance, maintenance ranges.
‫ملخص‬
‫‪Aucune dédicace ne saurait exprimer tout ce que je ressens‬‬ ‫‪pour toi. Je te remercie pour tout le soutien‬‬
‫من بين أولويات كل شركة فاعلة في مجال يتسع بصورة متسارعة هو االبقاء على تنافسيتها‪ ،‬في هذا‬
‫الصدد شركة "فيستيون مغرب" تسعى الى ضمان أحسن انتاجية بأقل ثمن‪ ،‬من خالل تبني سياسات فعالة‬
‫‪.‬‬ ‫ومربحة في نفس الوقت‪.‬‬
‫هذا المشروع يندرج في إطار سياسة تحسين مردودية االنتاج لمراحل القولبة بالحقن البالستيكي‪،‬‬
‫ويلخص دورنا من أجل الوصول الى هذا الهدف من خالل دراسة المشاكل األكثر تعقيدا والتي تشكل عقبة‬
‫صعبة في طريق تحسين مردودية الشركة‪ ،‬في هذا السياق اعتمدنا في دراستنا على أدوات وطرق فعالة جدا‬
‫مثل "أمدك" و "دمايك" من أجل تحسين مردودية وعمل آالت االنتاج‪ .‬قمنا كذاك بدراسة تهدف الى نمذجة‬
‫ميكانيكية لدراع ألية تقوم بحمل المنتوج باعتماد طريقة األجزاء المتناهية ببرنامج "كاتيا" كي نحصل على‬
‫‪.‬‬ ‫قياسات هذه الدراع‪.‬‬
‫الصيانة الصناعية كانت من بين االشياء التي ركزنا عليها بصفة خاصة في هذا المشروع‪ ،‬من خالل انجاز‬
‫دراسات معمقة مكنتنا في النهاية من الحصول على برامج انجاز الصيانة لألألت والتي تحدد ما ينبغي عمله‬
‫من أجل الحفاظ عليها في حالة جيدة لضمان استمرارية االنتاج في أحسن الظروف‪.‬‬
‫الكلمات الرئيسية‬
‫‪Aucune dédicace ne saurait exprimer tout ce que je ressens‬‬ ‫‪pour toi. Je te remercie pour tout le soutien‬‬
‫انتاجية‪ ،‬التحسن المستمر‪ ،‬مردودية‪ ،‬مراحل االنتاج‪ ،‬الحقن البالستيكي‪ ،‬امدك‪ ،‬دمايك‪ ،‬النمدجة الميكانيكية‪،‬‬
‫تحليل البنيات‪ ،‬األجزاء المتناهية‪ ،‬كاتيا‪ ،‬صيانة‪ ،‬برامج الصيانة‪.‬‬
GLOSSAIRE
I
A
A Année I Moment d’inertie
AMDEC Analyse des Modes de Défaillances et
I Nombre de facteurs par modalité
leur Effets et de leurs Criticités ;
J
API Automate Programmable Industriel ;
AFNOR Association Française de Normalisation J Moment d’inertie
AR Arrière J92 Dacia Lodgy
AV Avant M
B 5M Matière, Matériel, Méthode, Main-
. d'œuvre, Milieu
B52 Sandero
MTBF Temps moyen entre panne
C
MTTR Temps moyen de réparation
C Criticité
MP Maintenance préventive
𝐂𝐚𝐜𝐜 Couple nécessaire pour accélérer la
masse. M Moment de flexion
𝐂𝐟𝐫𝐨𝐭 Couple pour vaincre les frottements. Mt Moment de torsion
𝐂𝐕𝐢𝐬𝐪 Couple pour vaincre la résistance N

. visqueuse
N Effort normal en N
𝐂𝐜𝐡𝐚𝐫𝐠𝐞 Couple pour déplacer la charge.
N Le nombre total d’expérience
D
D Détectabilité ; n Nombre total d’expériences
DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve, O

. Control;
O Occurrence
DH Dirham
F P
FP Fonctions Principales PFE Projet de Fin d'Etudes
FC Fonctions Contraintes PPM Parti Par Million (quantité de produits

. non conformes / quantité de produits
G . réceptionnés) x 1 000 000.
P Puissance
G Le module de Coulomb,
PFS Principe Fondamental de la Statique
G Gravté
PFD Principe Fondamentale de la dynamique
GEOM Logiciel de préparation des programmes
. de mesures PRD Pièces de rechanges
Q T
QFD Quality Function Development
T Moment de torsion.
q Angle unitaire de torsion,
T Trimestre
QQOQCP Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, TA Temps d’arrêt
. Pourquoi. tadm Contrainte tangentielle admissible
QRQC Quick Response Quality Control TRS Taux de rendement synthétique
R V
𝑽𝒂 Degré de liberté de la somme des carrés,
RDM Résistance des matériaux
il Reflète combien de fois le facteur
Rpe Résistance pratique à l’extension change
Rpg Résistance pratique au glissement 𝑽𝒓 Degré de liberté de la résiduelle
S X
X52 Nouvelles Dacia (Sandero,

S Aire de la section droite en mm2 Logan, Sandero Stepway)
s Le coefficient de sécurité X92 Anciennes Dacia (Sandero, Logan,
S Semestre . Sandero Stepway)
5S Débarrasser, Ranger, Tenir propre, Autre

. Standardiser, Impliquer
 Contrainte normale
SIPOC Supplier, Input, Process, Output
𝜔 vitesse angulaire
Customer
SADT Technique de modélisation avec analyse

. Structurée ;
SOP Start of production

SOMMAIRE
Dédicace
Remerciements
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Glossaire
Sommaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des annexes
Introduction générale
Chapitre I : Présentation del'entreprise et contexte générale du projet

I. Introduction........................................................................................................................................... 21
1. Groupe Visteon............................................................................................................................... 21
1.1 VISTEON à l'international ..................................................................................................... 21
1.2 Un laps historique ................................................................................................................... 21
1.3 Principaux concurrents ........................................................................................................... 21
1.4 Chiffres clés ............................................................................................................................ 22
1.5 Les produits fabriqués ............................................................................................................ 22
1.6 Répartition des clients ............................................................................................................ 22
1.7 Accélération de la croissance dans les Low cost countries .................................................... 23
2. VISTEON Maroc : ......................................................................................................................... 23
2.1 Situation géographique : ......................................................................................................... 23
2.2 Fiche Signalétique de l’usine Visteon-Maroc ........................................................................ 23
2.3 L’organigramme de l’entreprise ............................................................................................. 24
2.4 Présentation du service maintenance ...................................................................................... 24
2.5 Produits finis de Visteon corporation ..................................................................................... 25
II.Cahier des charges et méthodologie du travail………………………………..……………………..26

1. Introduction .................................................................................................................................... 26
1.1 Problématique :....................................................................................................................... 26
1.2 Objet du travail : ..................................................................................................................... 26
1.3 Acteurs du projet .................................................................................................................... 26
1.4 Cahier des charges et Besoins exprimés par le maître d'ouvrage ........................................... 27
III.Conclusion ........................................................................................................................................... 29
Chapitre II: Analyse de l’existant
I.Introduction............................................................................................................................................ 31
1. Les outils et méthodes utilisé ......................................................................................................... 31
1.1 Généralités sur la maintenance ............................................................................................... 31
1.2 Les types de maintenance ....................................................................................................... 31
1.3 Maintenance préventive.......................................................................................................... 32
1.4 Maintenance systématique...................................................................................................... 32
1.5 Maintenance conditionnelle.................................................................................................... 32
1.6 Maintenance prévisionnelle .................................................................................................... 33
1.7 Objectifs visés par la maintenance préventive ....................................................................... 33
1.8 Les différents niveaux de maintenance .................................................................................. 33
1.9 Taux de défaillance ................................................................................................................ 34
1.10 Indice de fiabilité MTBF ........................................................................................................ 34
1.11 Indice de maintenabilité : MTTR ........................................................................................... 34
1.12 Taux de disponibilité .............................................................................................................. 34
1.13 La fiabilité .............................................................................................................................. 34
1.15 Sécurité ................................................................................................................................... 35
1.16 Disponibilité ........................................................................................................................... 35
1.17 Généralité sur la méthode DMAIC......................................................................................... 35
1.18 La cartographie des processus SIPOC .................................................................................... 36
1.19 Les 5 « Pourquoi ».................................................................................................................. 36
1.20 La démarche « QQOQQCPC » : ............................................................................................ 37
1.21 Diagramme causes/effet, Analyse 5M .................................................................................... 37
1.22 Analyse par la méthode de classification de Pareto ............................................................... 38
1.23 Généralité sur l’AMDEC Processus ....................................................................................... 38
1.24 Les plans d’expériences.......................................................................................................... 40
II. Injection plastique…………………………………………………………………………...………..42

1. Présentation du procédé : ............................................................................................................... 42
1.1 La presse à injectée................................................................................................................. 42
1.2 Le moule ................................................................................................................................. 43
2. L'injection plastique et le moulage ................................................................................................. 43
2.1 La préparation de la matière première pour l’injection : ........................................................ 43
2.2 Les avantages de l'injection plastique..................................................................................... 45
2.3 Le groupe plastification-injection........................................................................................... 45
2.4 Description du groupe de fermeture/ verrouillage d’une presse à injectée ............................ 47
2.5 Les différentes fonctions du moule dans un cycle d’injection ............................................... 48
III. Analyse de l’existant…………………………………………………...…………………………….49

1. Introduction .................................................................................................................................... 49
2. Le manque à gagner : ..................................................................................................................... 49
2.1 Répartition des temps d’arrêt des presses d’injection : .......................................................... 54
2.2 Temps d’arrêt de maintenance MTTR: ................................................................................. 54
2.3 Indice de fiabilité des presses d’injection ............................................................................... 56
2.4 Plan de maintenance actuel : .................................................................................................. 57
2.5 Moyens de contrôle : .............................................................................................................. 58
IV. Conclusion ……………………………………………………………………………………………60
Chapitre III. Etude de fiabilisation et d'amélioration des processus de moulage . .

. par injection thermoplastique
I. Introduction.......................................................................................................................................... 62
II. Définir................................................................................................................................................... 62
1. Introduction .................................................................................................................................... 62
1.1 Préparation du projet : ............................................................................................................ 62
1.2 La méthode QQOQCP............................................................................................................ 63
1.3 Cartographie du processus...................................................................................................... 63
III. Mesurer............................................................................................................................................... 65
1. Introduction : .................................................................................................................................. 65
1.1 L’analyse 5M.......................................................................................................................... 65
IV.Analyser ............................................................................................................................................... 67
1. Introduction .................................................................................................................................... 67
1.1 Analyse fonctionnelle ............................................................................................................. 67
1.2 Recherche et formulation du besoin : Diagramme de "Bête à cornes" :................................. 68
1.3 Diagramme Pieuvre : .............................................................................................................. 68
1.4 Diagramme S.A.D.T:.............................................................................................................. 70
1.5 Réalisation de la grille AMDEC moyen de production .......................................................... 71
1.6 Arbre de défaillance ............................................................................................................... 80
1.7 Elaboration de la grille AMDEC procédé pour traiter les défauts de qualité ......................... 82
1.8 Analyse de la grille A.M.D.E.C procédé ................................................................................ 87
V. Améliorer ............................................................................................................................................. 89
1. Introduction .................................................................................................................................... 89
2. Plans d’expériences ........................................................................................................................ 89
1.3 Conclusion .............................................................................................................................. 94
VI. Action amélioratrices et recommandations proposées……………………………….……………94

1. Installation d’un système de surveillance et d’aide à la décision de l’état des équipements .......... 94
2. La mise en place d’un système de lubrification automatique pour lubrifier l’intérieur des
presses......………………………………………………………………………………………………95
3. La mise en place de quatre capteur ultra-son pour contrôler le parallélisme des plateaux............. 95
4. Mise en place d’un capteur de position pour surveiller le niveau des patins de glissement ........... 96
5. La mise en place d’une venteuse d’aspiration en aval du trimé de la machine .............................. 97
6. La mise en place d’un filtre pour isoler les infiltrants indésirables qui peuvent contaminer les pièces
. injectées .......................................................................................................................................... 97
7. Elaboration d’un plans d’action rebut ............................................................................................ 97
8. Elaboration des gammes de maintenance préventive ................................................................... 100
VII. Contrôler et estimation de la rentabilité du projet..………………….…..……………………..101

1. Introduction .................................................................................................................................. 101
2. Rentabilité de l’amélioration de la disponibilité des machines .................................................... 101
2.1 Rentabilité réduction du taux de rebut.................................................................................. 103
VIII.Conclusion ...................................................................................................................................... 104
Chapitre IV: Conception de la main de préhension robot

I. Présentation du projet ………………………………………………………………………………..106
1. Introduction .................................................................................................................................. 106
2. Problématique et objectifs du projet ............................................................................................. 106
II. Cahier des charges……………….……………………………………………………………….….106

1. Présentation et critique du mécanisme actuel ............................................................................... 107
2. Le diagramme bête à cornes ......................................................................................................... 108
3. Diagramme de Pieuvre ................................................................................................................. 109
3.1 La Démarche de Conception des produits et composants mécatroniques : .......................... 110
4. Elément de conception et de calcule ............................................................................................ 110
4.1 La résistance des matériaux .................................................................................................. 110
4.2 Calcule du couple moteur : ................................................................................................... 111
4.3 Principe fondamental de la dynamique en rotation .............................................................. 111
5. Pince et Ventouse pneumatique................................................................................................... 111
6. Ventouse de manutention ............................................................................................................. 112
III. Conception préliminaire……………...…………………………………………………………….112

1. Choix du matériau ........................................................................................................................ 112
2. Calcul des forces .......................................................................................................................... 113
3. Dimensionnement du vérin pneumatique : ................................................................................... 114
3.1 Mode de fixation du vérin : .................................................................................................. 115
4. Le dimensionnement des moteurs pas à pas 1: ............................................................................. 115
5. Dimensionnement du boulon de fixation ..................................................................................... 116
6. Dimensionnement du moteur pas à pas 2 ..................................................................................... 117
Parmi les moteurs normalisés, nous choisissons le moteur pas à pas : Error! Bookmark not defined.
7. La simulation sous Catia .............................................................................................................. 118
7.1 Simulation de la pièce de liaison 1 ....................................................................................... 118
7.2 Simulation de la pièce de liaison 2: ...................................................................................... 118
8. Simulation du joint rotatif 1 : ....................................................................................................... 119
9. Simulation du joint rotatif 2 : ....................................................................................................... 119
IV.Conclusion ......................................................................................................................................... 120
Conclusion et perspectives……………………………………………………………………...121
Bibliographie et webographie……………………………………………………………...…...122
Annexes……………………………………...…………………………………………………123
Annexe I : Les pièces relatives à chaque moule de l’usine, leurs temps de cycle et leurs coûts
unitaires…………………………………………………………………………………………124
Annexe II : Grilles de cotation AMDEC et table de Snedecor pour P = 0,95………………….126

Annexe III : Les caractéristiques du moteur pas à pas choisi et Description du schéma de pilotage
du vérin pneumatique double effet……………………………………………………………..128
Annexe IV : Les dessins de définitions des pièces de la main de préhension robot……….130
Joint rotatif 2……………………………………………………………………………………130
Joint rotatif 1……………………………………………………………………………………131
Pièce de liaison 1……………………………………………………………………………….132
Vis à clapet de liaison…………………………………………………………………………..133
Pièce de liaison2………………………………………………………………………………..134
Cycle en V……………………………………………………………………………………...135
LISTE DES FIGURES
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte générale du projet
Figure 1: les principaux concurrents de Visteon ........................................................................... 21

Figure 2: Logo de Visteon ............................................................................................................. 22
Figure 3: L'accélération de la croissance dans les Low-cost countries ......................................... 23
Figure 4: Logo de visteon interiors ............................................................................................... 23
Figure 5: L'organigramme de Visteon-Maroc ............................................................................... 24
Figure 6: La mission du service maintenance ............................................................................... 25
Figure 7: les produits fabriqués par Visteon interiors ................................................................... 25
Figure 8: Le planning du projet avec Gantt projet ........................................................................ 29
Chapitre II : Contexte générale du projet

Figure 9: Contenu de la fonction maintenance.............................................................................. 31
Figure 10: Les différents types de maintenance ............................................................................ 32
Figure 11: La démarche DMAIC [5]............................................................................................. 35
Figure 12: La cartographie des processus SIPOC ......................................................................... 36
Figure 13: Diagramme causes/effet [3] ......................................................................................... 38
Figure 14: Exemple de diagramme de Pareto .............................................................................. 38
Figure 15: Vue de face d'une presse à injectée [7] ....................................................................... 42
Figure 16: (G) Vue de face d'un moule (D) Vue isométrique d'un moule .................................... 43
Figure 17: les différentes étapes de plastification du polymère dans la Vis d'Archimède ............ 44
Figure 181: Cycle de production d’une presse à injection de plastique [8] .................................. 44
Figure 192: Système en cascade des processus de moulage par injection thermoplastique ......... 45
Figure 20: l'alimentation et la plastification dans la vis d'injection .............................................. 46
Figure 21: Les composantes de la buse d'injection ....................................................................... 46
Figure 22: L’unité de fermeture hydraulique des machines à injectée ......................................... 47
Figure 23: Les différentes fonction dans un moule en un cycle d'injection [8] ............................ 48
Figure 24: la variation des couts de rebut ..................................................................................... 50
Figure 25: classification des pièces qui présentent des défaut de qualité ..................................... 51
Figure 26: (G) les manifestations des anomalies dans le corps de planche J92, (D) coiffe X52 .. 51
Figure 27: Répartition des temps d’arrêt des presses d’injection .................................................. 54
Figure 28: Temps d'arrêt de maintenance des presses d'injection ................................................. 54
Figure 29: Le taux de disponibilité des presses d'injection ........................................................... 55
Figure 30: le suivie de la variation de l’indicateur MTBF ........................................................... 56
Figure 31: La courbe en baignoire ................................................................................................ 57
Figure 32: Plan de maintenance actuel chez Visteom-Maroc ....................................................... 58
Figure 33: Robot de mesure 3D .................................................................................................... 59
Figure 34: (G) L'Article PNO AVD J92 monté sur sa maquette de contrôle (D) MDC ............... 60
Chapitre III : Etude de fiabilisation des processus de moulage par injection

Figure 35: Cartographie du processus SIPOC de moulage par injection thermoplastique ........... 64
Figure 36: Diagramme 5M D'Ishikawa ......................................................................................... 65
Figure 37: Diagramme Bête à cornes pour le système étudié ....................................................... 68
Figure 38: Diagramme Pieuvre processus de moulage par injection thermoplastique ................. 69
Figure 39: Actigramme de niveau A-0 .......................................................................................... 70
Figure 40: Actigramme de niveau A1 ........................................................................................... 70
Figure 41: Actigramme du niveau A2 ........................................................................................... 70
Figure 42: classification ABC de la grille AMDEC moyen de production .................................. 79
Figure 43: La classification ABC des modes de défaillance de la grille AMDEC procédé ......... 87
Figure 44: L'arbre de défaillance des anomalies de la classe A de la grille AMDEC Procédé ..... 88
Figure 45: la variation des facteurs et des interaction des plans d’expériences ........................... 92
Figure 46: les deux plateaux mobiles et fixes de la machine d’injection Engel 700 .................... 96
Figure 47: les patins et les rails de glissement de la machine ENGEL 700 .................................. 97
Chapitre IV: Conception de la main de préhension Rebot

Figure 48: vue isométrique du robot SIPRO ............................................................................... 107
Figure 49: Vue isométrique d la main de préhension du robot SIPRO ....................................... 108
Figure 50: Le diagramme bête à corne de la main de préhension robot ..................................... 109
Figure 51: Le diagramme de Pieuvre d la main de préhension robot ......................................... 109
Figure 52: Le tableau fonctionnel du diagramme de Pieuvre .................................................... 110
Figure 53: Venteuse et pince pneumatique ................................................................................. 112
Figure 54: Principe d'aspiration d'une venteuse pneumatique et son symbole ........................... 112
Figure 55: La matrice et le moment d'inertie de l'ensemble : charge, effecteur, partie rotatif et le
moteur pas à pas .......................................................................................................................... 113
Figure 56: représentation des forces appliquées sur la partie inférieure du mécanisme ............. 114
Figure 57: Le distributeur 5/3 utilisé pour varier la position du vérin pneumatique .................. 115
Figure 58: La mode de fixation du vérin pneumatique ............................................................... 115
Figure 59: La matrice et le moment d'inertie de l'ensemble : joint rotatif, la charge et l’effecteur
..................................................................................................................................................... 116
Figure 60: la matrice et le moment d'inertie de l’ensemble du mécanisme ................................ 117
Figure 61: la simulation sous « Generative structural Analysis » de la pièce de liaison 1 ......... 118
Figure 62: la simulation sous « Generative structural Analysis » de la pièce de liaison 2 ......... 119
Figure 63: la simulation sous « Generative structural Analysis » du joint rotatif 1 ................... 119
Figure 64: la simulation sous « Generative structural Analysis » du joint rotatif 2 ................... 120
LISTE DES TABLEAUX
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte générale du projet

Tableau 1: Evaluation de l’analyse des risques .......................................................................................... 28
Chapitre II: Analyse de l'existant

Tableau 2: Les différents niveaux de maintenance .................................................................................... 33
Tableau 3: Tableau SIPOC ......................................................................................................................... 36
Tableau 4: Tableau de synthèse basé sur le QQOQCP (Hohmann, Lean Management, 2012) ................. 37
Tableau 5: Cotation d'évaluation de l'occurrence en fonction du taux de défaillance ................................ 39
Tableau 6: La nomenclature d'une machine à injectée ............................................................................... 42
Chapitre III : Etude de fiabilisation des processus de moulage par injection
Tableau 7: Nomenclature de la presse d'injection ...................................................................................... 46

Tableau 8: Nomenclature de la buse d'injection ......................................................................................... 46
Tableau 9: Le taux le coût de rebut dans la section injection ..................................................................... 49
Tableau 10: le nombre de pièces produites de mauvaise qualité dans un lot d’un million de pièces (PPM)
.................................................................................................................................................................... 50
Tableau 11: les diffauts de la qualité qui causent le rebut .......................................................................... 53
Tableau 12: QQOQCP des problèmes étudié ............................................................................................. 63
Tableau 13: Les actions préventives pour remédier aux anomalies ........................................................... 67
Tableau 14: Le tableau fonctionnel du diagrame Piruvre........................................................................... 69
Tableau 15: La grille AMDEC moyen de production ................................................................................ 78
Tableau 16: Grille AMDEC procédé.......................................................................................................... 86
Tableau 17: les expériences des interactions .............................................................................................. 91
Tableau 18: les résultats obtenus des paramètres de calcule ...................................................................... 92
Chapitre IV : Etude de conception de la main de préhension robot
Tableau 19: calcule des paramètres d’analyse de la variance des plans d'expériences .............................. 93
Tableau 20: d’analyse de la variance des plans d'expériences ................................................................... 94
Tableau 21: Plan d'action rebut ................................................................................................................ 100
Tableau 22: Comparaison des pertes avant et après implantation des gammes de maintenance ............. 102
Tableau 23: Comparaison des pertes avant et après l'implantation du plan d'action rebut ...................... 103
Tableau 24: Les caractéristiques phisique du matériaux choisi ............................................................... 113
INTRODUCTION GENERALE
Dans un contexte économique fortement concurrentiel, les entreprises se retrouvent dans

l’obligation d’adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et
technologique actuelle afin de faire face efficacement aux impératifs du marché et des
réglementations, non seulement aux besoins des clients mais aussi aux nécessités du
développement durable.
Dans ce sens la maintenance de l’outil de production constitue un enjeu économique décisif

pour les entreprises. En effet, elle n’a plus aujourd’hui comme seul objectif de remettre en état
l’outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les disfonctionnements. Ainsi, pour garder une
évolution constante au sein d’un marché de concurrence, il est indispensable de veiller à respecter
l’équilibre entre les exigences des clients qui peuvent être résumées en trois points clefs à savoir :
Coût, Qualité et Délai.
C’est dans cette perspective l’usine de VISTEON-MAROC a lancé des grands projets qui
ont pour vocation d’assurer la continuité de la production et d’éliminer toutes les pertes qui peuvent
déséquilibrer ce trièdre : Coût, Qualité et Délai. De ce fait, notre projet de fin d’étude porte sur la
fiabilisation et l’amélioration des processus de moulage par injection thermoplastique en proposant
des solutions technologiques qui rendent maitrisable toutes les étapes et les équipements
constituant les processus de fabrication, ainsi qu’apporter des améliorations pour rendre meilleur
le fonctionnement de certains outils.
A travers ce rapport nous présentons notre travail en quatre chapitres principaux comme suite :
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du contexte générale du projet
Il s’agit de présenter dans un premier temps le groupe Visteon à l’échelle internationale,

puis l’usine de Tétouan et le service maintenance dans lequel nous avons effectué notre stage de
PFE ainsi que l’organigramme de l’entreprise.
La deuxième partie de ce chapitre donne une présentation du contexte générale de ce projet,

ces acteurs, des analyses de risque ainsi que le planning de son déroulement.
Chapitre II : Etude de l’existant
Nous avons subdivisé ce chapitre en trois parties, la première partie est consacrée à des
généralités sur la maintenance et sa mission au sein de l’entreprise. La deuxième partie présente
d’une manière bien structurée les processus d’élaboration des pièces par le procédé de moulage
par injection thermoplastique, Tandis que la troisième et la dernière partie décrit l’état actuel de
l’usine, et les paramètres sujets de notre étude.
Chapitre III : Etude de la fiabilisation des processus de moulage
Dans ce chapitre nous détaillons l’étude que nous avons réalisé en se basant sur des
méthodes très répondues dans le domaine industriel, telles la démarche DMAIC et AMDEC, qui
nous ont permis de relever et de proposer des solutions pour remédier aux problèmes les plus
critiques de l’entreprise.
Chapitre IV : Etude de conception de la main de préhension robot
Ce chapitre est dédié entièrement à l’étude de conception d’un mécanisme de préhension

de pièces injectées en se basant sur la méthode des éléments finis pour évaluer les dimensions des
pièces formant la main de robot.
Chapitre I
Présentation de l’entreprise et Contexte général du

projet
Dans ce chapitre nous abordons dans un premier temps la présentation

de l’organisme d’accueil, son organigramme ainsi qu’une présentation
du service maintenance. Ensuite, nous traitons les objectifs de notre
stage et le planning prévisionnel de son déroulement.
20
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte générale du projet hbvjjvooioijoijhgt hfhjfij
I. Introduction
L’industrie automobile marocaine représente près de 7% du PIB industriel, assurant 22%
des exploitations industrielles en janvier 2012, et entraîne une grande partie de l’économie
marocaine. Cette activité comporte aujourd’hui plus que 140 entreprise dont près de 95 unités
spécialisées dans la sous-traitance des pièces automobiles. En effet, L’industrie des équipementiers
automobiles est le moteur tournant de ce secteur. Avec les orientations de développement du
secteur automobile au Maroc, notre pays a connu l’inauguration de plusieurs équipementiers
opérant dans ce domaine. Nous donnons l’exemple par le groupe Visteon, représenté par son usine
Visteon-Maroc qui se trouve à la commune de s’dina khmis Anjra, Tétouan, qui viens de
commencer son activité en Janvier 2012.
1. Groupe Visteon1
1.1 VISTEON à l'international
VISTEON est une entreprise américaine, équipementier international de l’industrie
automobile né de la scission en tant qu’entité de Ford produisant des composants et des systèmes
pour automobile. VISTEON est issu de la scission en 1999 du groupe Ford. Il fournit les principaux
constructeurs mondiaux en équipements spécifiques dédiés à l’automobile. Son chiffre d’affaires
a été en 2010 d’environ 8 milliards de dollars, (soit 60 milliards de DH). Elle dispose d’un
important carnet avec plus de 2.200 brevets et emploie plus de 27.000 personnes par le monde.
1.2 Un laps historique
Avant sa naissance en septembre 1997, VISTEON Corporation était une filiale dépendante
de Ford Motor Company, Le 13 avril 2000, Ford a annoncé sa décision de se séparer de VISTEON
Corporation. Cette séparation va permettre à l’entreprise VISTEON d’acquérir de nouveaux marchés auprès
d’autres grandes marques de fabricants d’automobiles.
1.3 Principaux concurrents
La société américaine Johnson Controls et la française Faurecia sont les principales

concurrentes du groupe Visteon. Ainsi que, de manière non exhaustive, Delphi aux Etats-Unis,
Bosch en Allemagne, Denso au Japon et Valéo en France.
Figure 1: les principaux concurrents de Visteon
1
Les chiffres et les données figurant dans ce chapitre ont été communiqués par Visteon-Maroc
21
1.4 Chiffres clés
Le siège social du groupe se trouve à Van Buren Township, Michigan aux États-Unis Plus de
170 implantations à travers le monde dans 6 continents et 26 pays.
 121 usines de fabrication.
 53 centre techniques et bureaux.
 2ème équipementier d’automobile mondial.
 Elle emploie environ 90 000 personnes.
 900 ingénieurs dans le monde. Figure 2: Logo de Visteon
 Chiffre d’affaire de plus de 16 milliards de dollars.

 52 usines et usine d’assemblage au total
1.5 Les produits fabriqués
VISTEON corporation possède 6 divisions de production différentes, celles-ci fabriquent des
produits distincts selon la demande de ces clients, des produits qui couvres quasiment tout ce que est
nécessaire pour construire des véhicules, et tout ce qui assure le confort et la sécurité des passagers ces
produit sont répartie comme suit:
La climatisation : VISTEON est un leader mondial dans la conception et la fabrication de

composants, des modules et des systèmes qui aident à maintenir la température du véhicule ainsi
que les moteurs et le niveau de confort désiré (Système de climatisation, Système de
refroidissement, Système d’admission moteur).
Intérieurs : VISTEON est un important concepteur et fabricant des systèmes intérieurs de

véhicules, intégré aux plus hauts niveaux de l'artisanat et de la fonctionnalité et il met l’accent sur
l'amélioration de l'expérience de conduite (Modules Cockpit, Panneau de porte, Planche de bord,
Console centrale).
Electronique : VISTEON est un leader mondial d'une gamme complète de produits électroniques
qui contrôlent les systèmes critiques du véhicule et connecte les gens et le monde autour d'eux
(Audio, Ecran d’information, Aide à la conduite, Optique extérieur).
Eclairage : VISTEON adopte un système d’éclairage extérieur qui comprend des lampes incandescences,
des systèmes avancés pour les modèles de luxes et des « smart system » qui regroupent l’éclairage prédictive
et éliminer les éblouissements,
1.6 Répartition des clients
Les clients de visteon sont répartis sur les quatre coins du monde formant 52 usines dans 26
pays assurant aux grands constructeurs d’automobiles comme Générale Motors (GM), Ford ainsi
que le groupe Renault Nissan, PSA et Hyundai des livraisons et des sévices indispensable pour la
continuité de leurs processus de production.
22
1.7 Accélération de la croissance dans les Low cost countries
Depuis sa création en 1997 Visteon réalise des croissances considérables au niveau de sa part
dans le marché mondiale, ainsi que dans son chiffre d’affaire, sauf qu’en 2008 acause de la crise
mondiale le groupe a connu une période très critique.
La figure ci-dessous montre l’accélération de la croissance dans les payes qui fabriquent des
voitures Low-Cost
Figure 3: L'accélération de la croissance dans les Low-cost countries
2. VISTEON Maroc :
2.1 Situation géographique :
L’équipementier américain VISTEON vient d’opter pour la ville de Tétouan. Dans la commune rurale
de Siddina que l’opérateur a choisi d’installer son usine. L’investissement total est de 170 millions de DH
pour une superficie de 12.000 m², L’unité fabrique des éléments de garniture intérieure pour son principal
client le groupe Renault-Nissan à Melloussa et le Somaca à Casablanca.
L'équipementier américain a démarré la production et la livraison des intérieurs de voitures pour Renault-
Nissan au mois de janvier 2012.
2.2 Fiche Signalétique de l’usine Visteon-Maroc
 Surface de l’atelier : 4100 m²
 Surface des bureaux et locaux sociaux : 450 m²
 Investissements (170 Million DH)
 11 Presses d’injection Figure 4: Logo de visteon interiors
 Machines de fabrication spécifique (soudure, montage)
 Atelier d’outillage
 Laboratoire de contrôle
23
2.3 L’organigramme de l’entreprise
La figure suivante monter l’organigramme de l’organisme d’accueil :
Directeur
Service Service
Service Service Service Service
Service RH Service Qualité administration de
Production Logistique Contrôle Financier Informatique
personelle
Manager Manager Manager Chef Responsable

Manager RH TBD Administrateur
Production Logistique Qualité Comptable Informatique
Ingénieur Coursier
Méthode Responsable Ingénieur Adjoint Chef
Planification Qualité Comptable
Ingénieur
Production Responsable Responsable
Approvisionne Laboratoire et
met 3D
Ingénieur
Maintenance
Spécialiste Techniciens
Douane Qualité
Superviseurs
Techniciens Caristes
Maintenance
Régleurs
Opérateurs
Figure 5: L'organigramme de Visteon-Maroc
La figure montre l’organigramme de la société VISTEON-MAROC, nous avons entrepris notre

stage au service « maintenance » Sous L’encadrement de Monsieur El Harchili Mfeddal :
responsable du service Maintenance.
2.4 Présentation du service maintenance
Mission du service maintenance
En vue de réduire les charges de la maintenance, la société a instauré un service qui veille
à maintenir les moyens de l’usine en état de bon fonctionnement pour préserver le patrimoine de
l’usine. Les actions de maintenance se font suivant un plan de maintenance préventif et correctif
pour pallier aux problèmes d’arrêt, ce service est aussi charger de l’achat et l’approvisionnement
de pièces de rechange et de toutes les outils nécessaire à la production, la gestion du magasin, faire
des formation au profit des techniciens et opérateur de l’usine ainsi que la sécurité, l’ergonomie
du travail et l’environnement.
La maintenance des équipements de production à VISTEON s’effectue par des agents de

maintenance (techniciens et opérateurs) réparties en trois équipes de travail en plus d’une équipe
de maintenance qui travaille suivant l’horaire normal. L’organisation générale de tout le service
maintenance vient d’être renouvelé, mais ça reste incomplète et nécessite une amélioration.
24
La figure ci-dessous illustre la fonction du service maintenance chez visteon-Maroc :
Achat et Formation et
approvisionnement Magasin moyens
Maintenance
Kaizen Sécurité, hygiène et Information

environnement
Figure 6: La mission du service maintenance
2.5 Produits finis de Visteon corporation
Visteon Maroc produit une large gamme de produit finis qui constituent les éléments de
garniture intérieure comme les joints de poussière, Mousse HP, Porteur AR, Façade VP, Accoudoir
E1-LVM, Accoudoir E2-LVE, Le système de climatisation, et les outils électronique tel que les
écrans tactiles, ainsi que tous les éléments qui constituent la planche de bord des véhicules qui sont
représentés par les figures ci-dessous :
Figure 7: les produits fabriqués par Visteon interiors
25
II. Cahier des charges et méthodologie du travail

1. Introduction
Dans notre stage de projet de fin d’études notre stratégie s’est fondée sur des analyses qui
visent bien organiser son déroulement pour permettre l’obtention des objectifs visés, toute en
respectant les contraintes imposés par les parties prenantes, dans cette partie nous présenterons le
cahier des charges du projet et les résultats attendus par l’organisme d’accueil qui représentent les
objectifs du projet ainsi que sa finalité, nous allons aussi décrire les étapes et le planning adopté
pour sa réalisation.
1.1 Problématique :
Dans un milieu industriel caractérisé par une compétitivité acharnée, l’entreprise se trouve
aujourd’hui, plus que jamais, dans l’obligation d’améliorer ces performances industrielles et
satisfaire les impératifs : Qualité, Coût et Délai. Afin conserver cet équilibre elle cherche à éliminer
toutes les anomalies existantes dans le système de son production, et améliorer la qualité de produit
finis, partant du principe que tout problème est une opportunité d’amélioration.
Du fait que l’usine vient de commencer ces activités de production il y a seulement 2 ans,
il vive déjà des problèmes énormes au niveau de l’interruption de son cycle de production, ce qui
génère un temps d’arrêt considérable et au niveau de la non-conformité des pièces produite aux
exigences des clients, avec un pourcentage important de pièces rebutées, tant de raisons qui nous
ont poussés d’accepter le défi en travaillant sur un projet de taille.
1.2 Objet du travail :
Titre : « Fiabilisation et amélioration des processus de moulage par injection thermoplastique »

Caractéristiques du projet
 Fonctionnel: Répondre au besoin de VISTEON-MAROC pour fiabiliser et améliorer ces
processus de fabrication, et remédier aux problèmes qui causent le rebut ;
 Technique: maîtrise des domaines : Hydraulique, mécanique, Electrique, automatique;
 Organisationnel: respecter les normes et les standards de l’entreprises ;
 Délais: Contrainte majeure qui réside dans la durée nécessaire pour achever le projet vu la
diversité des tâches qui nous sont affectées. Il faut terminer le projet en quatre mois.
1.3 Acteurs du projet

Maître d'œuvre : Ecole national des sciences appliqué. Filière Ingénierie
Mécatronique, représenter par EL MTIOUI Billal Avec le suivi et l'encadrement de : Mme.
EL MENZHI Lamiaâ.
26
Maître d'ouvrage : Le maître d'ouvrage est la société VISTEON-MAROC qui est une Société de
fabrication de garnitures intérieures des véhicules, installée à Khmis Anjra, Tétouan, construite en
2011, représenté par Mr. EL HARCHILI Mfeddal responsable du service maintenance.
Contexte pédagogique
Ce projet s'inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d'études, durant lequel nous sommes
censés réaliser un projet industriel. Au cours de ce stage Nous devons étudier la fiabilisation et
l’amélioration des processus de moulage par injection thermoplastique afin d’améliorer la qualité
des produits finis, et proposer des solutions pour améliorer la maintenabilité de l’ensemble
machines-moules, réduire le taux d’arrêt des machines et des équipements de production.
1.4 Cahier des charges et Besoins exprimés par le maître d'ouvrage

Ce projet s’inscrit dans le cadre d’amélioration des performances de l’ensemble des
moyens de production pour augmenter le taux des pièces conformes aux exigences imposées par
les clients de VISTEON-MAROC ainsi que satisfaire le cahier des charges exprimé par
L’organisme d’accueil, de cet effet, le besoin de fiabiliser tout le processus de fabrication dès la
préparation et le conditionnement de la matière première jusqu'à l’obtention des produits finis en
passant par le contrôle qualité et bien évidement le procédé de moulage par injection
thermoplastique dans les machines d’injection, pour cette raison, il nous a été confier de réaliser
ce projet.
Les besoins exprimés par le maître d’ouvrage sont :
 Déterminer les facteurs qui influencent sur la continuité de la production ;
 Améliorer le taux de la disponibilité des outils de production ;
 Identifier les pertes (temps, matière, énergie), analyser les causes et proposer des mesures
préventives et correctives pour y remédier ;
 Améliorer les valeurs des indicateurs MTTR, MTBF machines ;
 Réduire le taux de rebut et proposer un plan d’action pour en remédier ;
 Elaborer les gammes des trois niveaux de maintenance pour les presses à injectée
 Fiabiliser le processus de fabrication ;
 Elargir l’espace opérationnel de la main de préhension robot.
Afin de
 Minimiser le temps d’arrêt des machines d’injection

 Augmenter le taux de maintenabilité et de la disponibilité des moyens de production
 Concrétiser l’amélioration de la maintenance.
 Analyser les défauts de qualité des produits et proposer des solutions pour en remédier
27
 Améliorer le rendement des paramètres de fabrication

 Proposer des plans d’actions pour remédier au problème de rebuts
 Elaborer les gammes de maintenance préventive du Niveau 1,2 et 3 des machines
Identification des moyens humains
 Deux encadrant (encadrant Visteon-Maroc et encadrant de l’établissement) ;

 Les ingénieurs des services: maintenance, ingénierie ainsi que planification et production ;
 Les techniciens du service maintenance et qualité.
Identification des techniques

 Analyse six sigmas, analyse Pareto, outils de gestion et de planification du projet (GANTT).
 Analyse DMAIC, Analyse AMDEC.
Analyse des risques :

Réaliser et réussir un projet dépend de son organisation et de son déroulement pour se faire
il faut absolument prédire les risques qui peuvent avoir lieu aussi bien au niveau organisationnel
qu’au niveau technique pour les anticiper, pour ce faire nous avons réalisé la grille d’analyse des
risque qui figure dans le tableau ci-dessous, dont la cotation se fait en attribuant une valeur évaluer
de 1 à 4 selon la gravité ou la non détectabilité des problèmes qui peuvent avoir lieu.
Risques et contraintes G D C Actions à mener

Inaccomplissement de projet dans le Etablissement du diagramme de Gantt et
4 4 16
délai prévu. respect des tâches planifiées.
Inaccomplissement d'une tache dans Rédaction des rapports journaliers évaluant
4 4 16
son délai prévu. le travail de chaque jour.
Difficulté de collecte des informations. Obligation d'être motivé, sociable et
4 3 12
travailleur
Manque de la communication avec le Etablir une bonne relation avec les équipes
4 1 4
personnel.
Indisponibilité du personnel pour Développement d’esprit d'équipe, partage
valider le travail réalisé. 3 4 12 de confiance et respect des travaux de
l'autre.
Difficulté pour convaincre les Préparer des arguments basés sur des
4 4 16 méthodes et des raisonnements
responsables par les solutions proposés.
scientifiques.
Tableau 1: Evaluation de l’analyse des risques
La figure ci-dessous montre le planning de notre projet que nous avons réalisé avec Gantt Project,
nous l’avons réalisé avant de commencer à travailler sur notre projet lors de l’élaboration du cahier
28
des charges, nous avons essayé de bien le respecté, mais parfois nous avons eu certains contraintes
qui nous a obligé par fois de retarder la réalisation de certain taches parfois pendant des semaines.
Figure 8: Le planning du projet avec Gantt projet
III. Conclusion
Dans la première partie de ce chapitre nous avons présenté l’organisme d’accueil dans
un premier temps d’une manière générale puis d’une manière plus détaillée en se focalisant sur
l’usine de Tétouan, et sur les produit y fabriqués. Ensuite, nous avons présenté la mission du
service maintenance chez visteon-Maroc et l’organigramme de l’entreprise.
Nous avons présenté dans la deuxième partie, la problématique et le cahier des charges
du projet que nous avons élaboré après la constitution de l’équipe dudit projet et l’identification
ses acteurs. Puis, nous avons passé à la réalisation d’une étude d’analyse des risques de certains
problèmes qui peuvent avoir lieu durant la phase de la réalisation du projet pour pouvoir les
anticiper en proposant des actions préventives.
Finalement nous avons élaboré le planning de notre projet en se référant au logiciel

Gantt Project. Un planning que nous avons essayé de respecter et qui nous a été bien utile.
Dans ce qui suis, nous allons présenter le chapitre II que nous allons consacrer à des généralités
sur la maintenance et sur les méthodes et les outils d’analyse que nous avons utilisé. Nous
allons y présenter aussi et d’une manière bien détaillée l’état des indicateurs de l’usine.
29
Chapitre II
Analyse de l’existant
Dans ce chapitre nous allons traiter trois parties qui vont permettre une meilleure
compréhension du processus étudié. Nous allons commencer par des généralités
sur la maintenance et les outils de fiabilisation que nous allons utiliser tout en
précisant l’importance de ce service au sein d’une organisation industrielle. Nous
passerons après à une présentation des processus de moulage par injection
thermoplastique. Dans cette partie, nous allons définir les notions auxquelles nous
ferons appel au fur et à mesure. Finalement nous allons présenter des analyses pour
bien visualiser la situation actuelle du service maintenance, l’état des équipements
et le taux de rebuts.
30
Chapitre II : Analyse de l’existant jijijjjoknkbbnubnurbjvbnjbnjnblknlk,lk,lk,k,k,ml,ml,ll ; gkigbtok,p
I. Introduction
Pour déterminer l’état actuel des machines et des installations et proposer des améliorations
nous avons mené une analyse des données statistiques relatives aux états des machines, nous
cherchons par ces analyse à relever les liens existants entre les différentes paramètres et à en tirer
des informations statistiques qui permettent de décrire de façon succincte les principaux facteurs
qui causent des arrêts non programmés et donc interrompre la production, nous commençons cette
partie par une présentation des outils que nous allons utiliser pour réussir notre étude.
1. Les outils et méthodes utilisé

1.1 Généralités sur la maintenance2
La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
une état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.
 Le terme «maintenir» contient la notion de prévention sur un système en fonctionnement.
 Le terme «rétablir» contient la notion de correction consécutive à une perte de fonction.
 «Un état spécifié» ou «un service déterminé» implique la détermination préalable des
objectifs à atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.
La figure suivante décrit la fonction du service maintenance et ces relations avec les autres services
Figure 9: Contenu de la fonction maintenance
1.2 Les types de maintenance

Selon la norme AFNOR X60-011, il est possible de distinguer deux formes de la maintenance:
 La maintenance corrective : effectuée après défaillance du matériel.
2
Selon la norme AFNOR NF X60-010
31
 La maintenance préventive : effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de

défaillance du matériel. Elle peut opérer :
Selon un échéancier établi d’après le temps ou le nombre d’unités d’usage : c’est la maintenance
préventive systématique, ou en fonction d’un type d’événement prédéterminé et révélateur de l’état
de dégradation du matériel : c’est la maintenance préventive conditionnelle.
Figure 10: Les différents types de maintenance
1.3 Maintenance préventive

Selon la Norme NF X60-010 «La maintenance préventive est effectuée selon des critères
prédéterminés dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation
d’un service rendu ».
Les interventions sont prévues, préparées et programmées avant la date probable d’apparition
d’une défaillance. En maintenance préventive, on trouve dans une première phase des visites
périodiques permettant de suivre l’état du matériel et de connaitre les lois de dégradation et les
seuils d’admissibilité. Dans une seconde phase, lorsque le comportement du matériel est connu,
on évolue vers la maintenance systématique.
1.4 Maintenance systématique

C’est une « maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps
ou le nombre d’unités d’usage » (NF X60-010).
Les interventions sont effectuées à intervalles fixes. Ces intervalles sont déterminés d’abord sur la
base des préconisations du constructeur, puis ensuite en se basant sur les résultats recueillis lors
des visites préventives périodiques.
1.5 Maintenance conditionnelle

C’est une « maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé et
révélateur de l’état de dégradation d’un bien » (NF X60-010).
Cette forme de maintenance permet d’assurer le suivi du matériel pendant son fonctionnement
dans le but de prévoir les défaillances attendues. Elle n’implique pas la connaissance de la loi de
32
dégradation et le démontage du matériel. L’intervention préventive n’a lieu que si certains
paramètres mesurables atteignent un seuil critique prédéterminé et révélateur d’une défaillance
imminente.
Figure 3: Maintenance préventive conditionnelle
1.6 Maintenance prévisionnelle

C’est une « maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse
et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ». (Norme NF X 60-319).
1.7 Objectifs visés par la maintenance préventive

L’investissement dans la maintenance préventive a plusieurs avantages pratiques :
- Augmenter la durée de vie des matériels,
- Diminuer la probabilité des défaillances en service,
- Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne,
- Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse,
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
- Diminuer le budget de la maintenance,
- Eviter les causes d’accidents graves [1].
1.8 Les différents niveaux de maintenance

Le tableau ci-dessous présente des descriptions des différents niveaux de la maintenance :
Niveau Description
Contrôle et relevés des paramètres de fonctionnement suivi des réglages et échanges
1
des consommables si nécessaire,
Dépannage par échanges standards de matériels, ou petite intervention
2
Préventive,
Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange d’éléments
3 fonctionnels, réparations mécaniques mineures, réglage général et réalignement des
appareils de mesure,
4 Travaux importants de maintenance préventive et corrective,
Travaux de rénovation, de reconstruction ou réparations importantes confiées à un
5
atelier central/atelier spécialisé ou à une unité extérieure.
Tableau 2: Les différents niveaux de maintenance
33
1.9 Taux de défaillance
Il représente le taux de défaillance ou d'avarie. Il caractérise la vitesse de variation de
la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en
service moins la durée des défaillances [2].
Nombre total de défaillances pendant le service

λ=
Durée totale de bon fonctionnement
1.10 Indice de fiabilité MTBF

Représente la moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux défaillances d'un
système réparable ou le temps moyen entre défaillance [3].
Somme des temps de bon fonctionnement entre les n défaillances

MTBF =
Nombre des temps de bon fonctionnement
1.11 Indice de maintenabilité : MTTR

La maintenabilité s'entend, pour une entité utilisée dans des conditions données, connue la
probabilité pour qu'une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle
de temps donné, lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec
l’utilisation de procédures et moyens prescrits. L'indicateur MTTR (Meam Time To Repair) est
le temps moyen pour réparer, exprime la moyenne des temps de tâches de réparation.
Temps d′ arrêt total

𝑀𝑇𝑇𝑅: =
Nombre d′arrêt
1.12 Taux de disponibilité

La notion de disponibilité selon la norme NF EN 13306 exprime la probabilité qu'une entité
soit en état de « disponibilité » dans des conditions données à un instant donné en supposant que
la fourniture des moyens extérieurs soit assurée. Elle exprime la probabilité pour que le système
accomplisse sa fonction à l'instant t s'exprime en fonction des indicateurs précédents de la manière
suivante :
𝑀𝑇𝐵𝐹
Disponibilité =
MTBF + MTTR
1.13 La fiabilité
Selon la norme NF EN 13306 la fiabilité est l’aptitude d'une entité à accomplir une fonction
requise dans des conditions données, durant un intervalle de temps donné il se traduit donc par
l’aptitude d’un bien à avoir une faible fréquence de défaillance,
34
1.15 Sécurité
Selon la norme NF EN 13306 la sécurité est la probabilité d’éviter la génération de tout
événement catastrophique sur les biens et les personnes dans une application donnée il a donc pour
but d’obtenir un système sûr, c’est à dire ne risquant pas d’occasionner :
 La perte ou des blessures de personnes

 Des dommages ou des pertes d’équipement
1.16 Disponibilité
Selon la norme NF EN 13306 la disponibilité est l’aptitude d'un bien à être en état
d'accomplir une fonction requise dans des conditions données et à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit
assurée.
1.17 Généralité sur la méthode DMAIC

DMAIC est une approche structurée de résolution de problèmes indissociablement lié à la
méthode Six Sigma. DMAIC est une mnémotechnique et l'acronyme formé des mots anglais
« Define », « Measure », « Analyze », « Improve » et « Control ». En Français le sigle DMAIC
est le plus souvent restitué par les verbes Définir, Mesurer, Analyser, Innover (améliorer),
Contrôler. Pour le dernier point, il est important de se souvenir que "to control" en anglais signifie
"maîtriser" [4].
La figure ci-dessous décrit les étapes de l’application de la démarche D.M.A.I.C :
Figure 11: La démarche DMAIC [5]
35
Cette figure illustre les actions qu’il faut faire pour mener à bien une telle étude basée sur la
démarche DMAIC.
1.18 La cartographie des processus SIPOC
SIPOC est un des outils Six Sigma, utilisé dès la première étape "Define" du DMAIC, Pour
cerner et décrire le processus sur lequel il faut agir, elle permet de :
 Comprendre les activités de l’entreprise et les principaux processus de mise en œuvre ;
 Identifier les processus à améliorer et en faire une description sommaire ;
 Décrire les entrées et les sorties ainsi que les fournisseurs et clients de ce processus [4].
Figure 12: La cartographie des processus SIPOC
Souvent présenté sous forme de tableau, le SIPOC liste pour le processus considéré l’ensemble
des fournisseurs et clients au sens large, ainsi que les intrants/extrants.
S I P 0 C
Anglais Supplier Input Process Output Customer
Français Fournisseurs Entrées Processus Sorties Clients

Tableau 3: Tableau SIPOC
1.19 Les 5 « Pourquoi »

La démarche des 5 pourquoi permis de Rechercher les causes premières d’un problème
(celles qui en sont directement à l’origine), il consiste à Faciliter la recherche de solutions efficaces
de manière à traiter une situation insatisfaisante (qualité, sécurité, délais, coût…).
Les 5 «pourquoi» se pratiquent dans le cadre d’un groupe de travail, un outil de questionnement
systématique qui permet de remonter aux causes premières d’un dysfonctionnement ou d’une
situation observée. Ils s’utilisent aussi bien dans le domaine du curatif que dans le domaine du
préventif.
L’application de cette démarche consiste à : poser la question « pourquoi » le dysfonctionnement,
le problème ou la situation, puis rechercher et noter les causes proposées à partir de :
 Pratiquer un brainstorming pour faciliter la recherche des causes (dans le domaine du
préventif);
36
 Prendre en compte les causes réelles (dans le domaine du curatif).

Nous passons ensuite à Poser de nouveau la question «pourquoi» pour chaque cause identifiée à
l’étape précédente, Rechercher et noter les sous-causes proposées, Poser de nouveau la question
«pourquoi» pour chaque sous-cause identifiée à l’étape précédente, Renouveler ce processus tant
que le groupe est en mesure d’agir et finalement Dresser la liste de toutes les causes premières [3].
1.20 La démarche « QQOQQCPC » :

Parmi les techniques simples qui permettent de rassembler et structurer des données et des
faits, le QQOQCPC est un moyen mnémotechnique rappelant les questions fondamentales : Qui,
Quoi, Où, Quand. Comment, Pourquoi et Combien. Le QQOQCPC peut se mettre sur une check-
list que les personnels sont priés d'utiliser avant de solliciter ou d'informer la hiérarchie.
QQOQCP est un moyen d'ordonner les faits, les idées ou de structurer un questionnement. [6].
Question Exemple Combien ?
Quels sont les éléments (opérations, produits,

De Quoi s'agit-il ?
matériels, dysfonctionnements) qui
caractérisent la situation ?
Qui m'informe ? Quelles sont toutes les personnes concernées par

la situation ?
Où cela s'est-il produit ? Quels sont les endroits où l'événement se

déroule ? Où cela se produit-il, s'applique-t-il ?
Quand cela s'est-il produit ? Quand (heure, jour, date, fréquence, durée...)
cela apparaît-il, s'applique-t-il ?
Comment cela s'est-il produit ? Comment se manifeste cet événement ?

Comment procède-t-on ?
Pourquoi cela s'est-il produit ? Pourquoi cela se passe-t-il ainsi ?
Tableau 4: Tableau de synthèse basé sur le QQOQCP (Hohmann, Lean Management, 2012)
1.21 Diagramme causes/effet, Analyse 5M

Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête de poisson) se
pratique en groupe de travail, il consiste à classer par famille 5M (Milieu, Main-d’œuvre,
Matières, Moyens, Méthodes) les causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de
rechercher des solutions pertinentes et Structurer la vision des causes d’un effet [3].
37
Figure 13: Diagramme causes/effet [3]
1.22 Analyse par la méthode de classification de Pareto

Le diagramme de Pareto est un outil qui permet de déterminer l’importance relative de
critères par ordre décroissant d’importance, afin de faire ressortir ce qui paraît important et ce qui
l’est moins. Engage une réflexion efficace et performante en fonction de priorités, Etc.
Figure 14: Exemple de diagramme de Pareto
1.23 Généralité sur l’AMDEC Processus

L’AMDEC processus est un outil d’analyse rigoureux qui permet d’éliminer les risques de
production de produits non conformes dus à la définition du processus l’objectif est de rechercher
systématiquement toutes les défaillances potentielles et de mettre en place des solutions adaptées
à la criticité du problème. :
 en listant les défauts potentiels imputables à chaque opération;
 en recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces défauts.
Il est intéressant de constater qu’elle répond point par point au texte de la norme ISO 9001:2008
« […] Une procédure documentée doit être établie afin de définir les exigences pour :
38
a. déterminer les non-conformités, les défauts potentiels et leurs causes :
À partir du diagramme flux, analyser les opérations composant le processus et rechercher, pour
chacune d’elles, les défauts potentiels selon les quatre modes de défaillance :
 l’opération n’est pas réalisée;
 l’opération est réalisée de manière dégradée;
 l’opération est réalisée par intermittence;
 l’opération cesse de se réaliser.
b. évaluer le besoin d’entreprendre des actions pour éviter l’apparition de non-conformités et
décrire l’effet de chaque défaut potentiel, pour le client ;
c. déterminer et mettre en œuvre les actions nécessaires ;
d. enregistrer les résultats des actions mises en œuvre ;
e. évaluer l’efficacité des actions préventives mises en œuvre. ».
Calculer l’indice de criticité (C) de chaque cause de défaut potentiel :
En se basant sur la grille des modes de défaillance de leurs causes et de leurs effets on
calcule la criticité de chaque mode de défaillance selon la formule suivante :
C=D*O*G [1]
 G : gravité de l’effet du défaut pour le client il s’évalue à partir des effets sur le processus
par une note estimée de 1à 5 (mineur à catastrophique).
La gravité peut s’estimer sur les critères de sécurité des personnes, des biens, défaut qualité,
pertes de disponibilité, pénalisation de production, etc.
 O : indice d’occurrence, probabilité que le processus génère le défaut, il s’estime de 1
(improbable) à 5 (fréquent), en fonction du taux de défaillance λ exprimé en panne/ heure
suivant le tableau ci-dessous suivant :
λ λ < 𝟏𝟎−𝟔 𝟏𝟎−𝟔 < λ <𝟏𝟎−𝟓 𝟏𝟎−𝟓 < λ <𝟏𝟎−𝟒 𝟏𝟎−𝟒 < λ <𝟏𝟎−𝟑 λ > 𝟏𝟎−𝟑
Indice
1 2 3 4 5
d’occurrence O
Appréciation
Improbable Très rare Assez rare Peu fréquent Fréquent
qualitative
Tableau 5: Cotation d'évaluation de l'occurrence en fonction du taux de défaillance
 D : probabilité de ne pas détecter ou de la non-détectabilité d’une cause de défaut en

fonction du Plan de surveillance prévu, il s’évalue à partir du mode de défaillance par une
note estimée allant de 1(la dégradation qui prévient) à 4 (défaillance soudaine).
39
Hiérarchiser les défauts :
Nous commençons par classer les défauts potentiels par importance, puis recenser ceux
dont l’indice de criticité est supérieur à la limite fixée par le groupe, en passe ensuite à la recherche
des actions correctives pour résoudre les défauts retenus, et réévaluer les défauts en tenant compte
des actions correctives : si l’indice de criticité est toujours supérieur à la limite fixée, rechercher
d’autres actions correctives, finalement la planification et la mise en œuvre des actions prévues.
1.24 Les plans d’expériences3

Indispensables et présents dans différents domaines industriels, les plans d’expériences
permettent l’obtention de résultats très significatives qui visent améliorer les performances des
moyennes de productions et aident à faire les décisions et intervenir efficacement pour résoudre
efficacement les problèmes rencontrés lors de la conception et de la mise en œuvre de solutions.
L’objectif des plans d’expériences est de déterminer l’influence sur un résultat :
 de plusieurs facteurs ;
 de leurs interactions ;
 avec un minimum d’expériences ;
 avec la meilleure précision possible.
Cette connaissance permet d’optimiser la conception d’un produit, d’améliorer la qualité des
produits en production ou la performance des moyens de production, Les indices de capabilité
déterminent la possibilité qu'a l'outil de production de créer des pièces de bonne qualité.
Or. Ces essais sont coûteux, et ce d'autant plus que le nombre de paramètres à faire varier est
important. En effet, la modification d'un paramètre peut par exemple exiger un démontage et un
remontage du produit, ou bien la fabrication de plusieurs prototypes différents ou encore
l'interruption de la production pour changer d'outil (cas d'un processus de fabrication)... Le coût
d'une étude expérimentale dépend donc du nombre et de l'ordre des essais effectués.
Les plans d'expériences consistent à faire une sélection optimisée parmi les différentes
combinaison possibles de tous les niveau des différents facteurs, sélectionner et ordonner les essais
afin d'identifier, à moindres coûts, les effets des paramètres sur la réponse du produit. Il s'agit
d’une méthode statistique faisant appel à des notions mathématiques. La mise en œuvre de ces
méthodes comporte trois étapes principales et indispensables pour obtenir des résultats
significatives on les sites comme suites :
 Postuler un modèle de comportement du système avec des coefficients connus.
 Définir un plan d'expériences, c'est-à-dire une série d'essais permettant
3
Selon le grand livre de la qualité « AFNOR »
40
 d'identifier les coefficients du modèle

 Faire les essais, identifier les coefficients et conclure.
Par rapport à la méthode traditionnelle et paradoxalement, cette méthode :
 Nécessite un nombre d’essais nettement plus réduit ;

 Est cependant beaucoup plus « précis », c’est-à-dire qu’en langage statistique, elle donne
des résultats beaucoup plus significatifs ;
 Permet de déterminer les interactions.
Réaliser un plan d’expérience implique d’adopter une démarche rigoureuse qui commence
obligatoirement par la Définition du problème et la fixation des objectifs, la mise en place d’une
organisation puisqu’un plan d’expérience est un travail conséquent qui se fait maintenant plus
souvent en groupe de travail. Cela implique d’avoir au préalable un accord et un soutien de la
hiérarchie, de bien définir le groupe, de fixer un planning et des moyes, l’étape suivante c’est
l’analyse des données disponibles à partir de rechercher les expériences antérieures, les études déjà
réalisées,… et de consulter les spécialistes, identification des contraintes fut la quatrième étape de
réalisation des plans d’expérience, ces contraintes peuvent être :
 Contraintes économique : par exemple, certain facteurs seraient trop couteux à modifier.
 Contraintes physiques : par exemple, certaines associations de facteurs sont impossibles à
réaliser ou certains facteurs sont à faire varier.
Finalement nous choisissons les facteurs et les interactions à étudier pour déterminer les facteurs
et interactions soupçonnés d’avoir une influence. Pour cela, la technique du « brainstorming » et
la représentation des réponses sur un diagramme « causes-effet » peuvent être adoptées, il est
fréquent d’obtenir une première liste de plusieurs dizaines de facteurs. Afin de ne pas être
confronté à un problème de gestion, il est raisonnable de se limiter à un nombre maximum de 15
à 20 facteurs, ce qui est déjà important.
La méthode des plans d’expériences est considérer comme une des méthodes les plus utilisées
pour remédier aux problèmes qui peuvent gêner, interrompre la production et produire des pièces
de mauvaise qualité.
Après cette présentation des outils que nous allons utiliser par la suite pour réaliser notre
études, nous présentons dans ce qui suit des généralités sur l’injection thermoplastique pour bien
comprendre le processus que nous sommes en mesure de fiabiliser.
41
II. Injection plastique

1. Présentation du procédé :
Le moulage par injection est une technique de mise en œuvre des thermoplastiques. Les
pièces techniques industrielles sont fabriquées à l'aide d'une presse d'injection plastique, la matière
plastique (polymère) est d'abord ramollie, puis injectée dans un moule pour y être refroidie.
1.1 La presse à injectée

La presse à injectée est constituée de différents éléments : la trémie, le fourreau, les colliers
chauffants, le clapet anti-retour, la buse, la vis, les thermocouples, le moule, le moteur, le vérin
d’injection et d’un moteur hydraulique, la figure ci-dessous montre une vue de face d’une machine
à injectée et la nomenclature de ces constituants dans le tableau 6.
Figure 15: Vue de face d'une presse à injectée [7]
1 Plateau arrière fixe 2 Mécanisme de fermeture

3 Ejecteur 4 Plateau mobile d'injection
5 Colonne de guidage 6 Plateau fixe d'injection
7 Buse d’injection 8 Tête d’injection
9 Résistances d’échauffement 10 Chambre de transfert
11 Vis d’injection d’Archimède 12 Trémie
13 Chambre de dosage 14 Moteur de la vis d’injection
15 Marche pied 16 Moule
17 Tableau de contrôle et de commande 18 Plateau de glissement
Tableau 6: La nomenclature d'une machine à injectée
42
1.2 Le moule
Le moule est constitué d’une plaque porte noyau, d’une plaque de fixation mobile, d’un
noyau, d’une plaque porte empreinte, d’une plaque de fixation, d’une empreinte, d’un reçu de buse,
de seuils, d’un canal d’alimentation, d’une carotte et d’une rondelle de centrage.
La partie fixe est dite forme extérieure et comprend l’empreinte et la partie mobile est dite
forme intérieure et comprend le noyau. Le moule possède un circuit de refroidissement. De plus,
le dégagement de chaleur est contrôlé tout au long du refroidissement. La partie mobile avance ou
recule à l’aide de vérins hydrauliques ou de genouillères mécaniques.
Les canaux sont des chemins d’écoulement taillés dans le moule reliant la buse au moule à
empreinte. Le seuil est un petit rétrécissement qui relie les canaux aux empreintes.
La figure ci-dessous montre une vue de face et une vue isométrique d’un moule :
Figure 16: (G) Vue de face d'un moule (D) Vue isométrique d'un moule
Nous présentons dans l’annexe une vue éclaté avec la nomenclature d’un moule.
Pour pouvoir fermer correctement la partie mobile à la partie fixe, il est nécessaire d’avoir une
pression de verrouillage optimale. En effet, tout au long de l’opération d’injection et de
refroidissement, le moule doit rester bien fermer afin de permettre à la pièce d’être formée.
2. L'injection plastique et le moulage

2.1 La préparation de la matière première pour l’injection :
Le plastique se présente le plus souvent sous la forme de petits granulés. Ceux-ci sont versés selon
les cas dans une vis sans fin d’Archimède qui passe dans un tube chauffé. C'est là qu'en plus d'être
mis à température, les polymères sont comprimés et mélangés. Par cette action thermomécanique,
on obtient une pâte plastique fondante très homogène et sans air, une fois le moulage terminé, il
reste à injecter le plastique dans le moule, puis à le refroidir. Le polymère prend ainsi sa forme
définitive et se solidifie. Enfin, nous obtenons une pièce qui correspond au design du moule.
43
C’est un procédé de transformation discontinu et complexe faisant intervenir trois phénomènes :
a. La plastification du polymère
Elle est effectuée avec un système vis-fourreau. Ce dernier provoque la fusion du polymère en lui
apportant les calories nécessaires par chauffage électrique du fourreau d’une part et par malaxage
et cisaillement d’autre part. Le groupe de plastification prépare le polymère qui est ensuite injectée.
b. L’injection du polymère
La vis de l’ensemble de plastification joue le rôle du piston d’une seringue. Le polymère fondu est
injecté sous un débit élevé et une pression très importante dans le moule.
c. La Solidification du polymère
L’outillage présente une température faible par rapport à celle du polymère qu’il reçoit pendant
son remplissage. Le polymère se refroidit alors pour retrouver un état solide et former la pièce.
La figure ci-dessous montres les différentes étapes de plastification et de préparation de la matière
çà l’intérieur de la vis d’Archimède avant d’être injectée dans l’empreinte du moule
3 Zone de plastification 2 Zone de compression 1 Zone d'alimentation
Figure 17: les différentes étapes de plastification du polymère dans la Vis d'Archimède
Ces différentes phases forment un système en cascade qui résume une étape très importante des
processus de moulage par injection thermoplastique représenté par la figure ci-dessous.
Figure 181: Cycle de production d’une presse à injection de plastique [8]
44
Figure 192: Système en cascade des processus de moulage par injection thermoplastique
2.2 Les avantages de l'injection plastique

Le procédé des injections thermoplastiques permet une fabrication de produits finis de
forme complexe en une seule opération, ce qui permet de produire très rapidement de grandes
quantités de pièces ou produits finis avec un haut niveau de qualité.
2.3 Le groupe plastification-injection

Le groupe de plastification - injection permet de fluidifier le polymère puis de l’injecter.
La qualité de la plastification est liée, d’une part à la stabilité de la température du polymère fondu
cycle après cycle, d’autre part à l’homogénéité de la masse fondue.
Le groupe de plastification - injection est décomposée en deux parties
 La phase de plastification
 La phase d’injection.
Le groupe de motorisation entraîne la vis de plastification d’Archimède dans son mouvement de

rotation. Cette vis assure le débit de polymère fondu vers l’avant du groupe de plastification. Le
système de plastification est constitué d'une part d’un fourreau métallique dont la température est
requière, et d’autre part d’une vis d’Archimède de géométrie singulière ; celle-ci est mobile en
rotation et en translation. Elle est placée à l’intérieur de ce fourreau.
45
La figure ci-dessous montre la phase d’alimentation et de plastification de la matière première
avant qu’elle atteint la buse d’injection :
Figure 20: l'alimentation et la plastification dans la vis d'injection
7 Partie fixe du moule 8 Plateau fixe

9 Buse d'injection 10 Colliers chauffant du pot d'injection
11 Pot d'injection 12 Vis d'injection
13 Trémie 14 Système d'entraînement de la vis
Tableau 7: Nomenclature de la presse d'injection
Les fonctions de la Buse de presse :
Elle assure un contact étanche avec le moule durant l'injection, malgré les fortes pressions
mises en œuvre, elle Présente une surface de contact réduite avec le moule afin de réduire le
refroidissement de la buse de presse et elle Comporte un canal d'écoulement pour permettre le
passage de la matière.
Figure 21: Les composantes de la buse d'injection
A Buse ouverte B Résistance de buse

C L'avant pot D Clapet
E Siège du clapet F Passage de la matière
G Vis d’Archimède H Pointe du clapet
Tableau 8: Nomenclature de la buse d'injection
46
2.4 Description du groupe de fermeture/ verrouillage d’une presse à injectée
Le principe de fonctionnement de cette partie de machine a deux objectifs à atteindre :
D’une part la fermeture/ouverture de l’outillage, d’autre part le verrouillage de ce dernier.
La fermeture/ouverture du moule est un mouvement de grande amplitude. Il est fait à grande
vitesse avec des forces faibles. A l’inverse, le verrouillage est un mouvement de faible amplitude
mais de puissance élevée, la capacité d’un système de fermeture est définie à l’aide de trois
paramètres :
 la force de verrouillage disponible (de 1 à 10000 tonnes)
2 2
 les dimensions du plateau porte-moule (surface comprise entre 1dm et 6 m )
 La course d’ouverture et l’épaisseur moule maxi et mini
Les différents dispositifs de verrouillage se distinguent par la technologie employée. De manière
générale trois catégories d’unité de fermeture existent dont on va présenter celui machines qui
font l’objet de notre étude :
L’unité de fermeture hydraulique
Les mouvements de fermeture, ouverture et le verrouillage sont exécutés uniquement avec un

actionneur hydraulique (vérin) qui pousse et fait reculer la partie mobile du moule de la partie fixe :
Figure 22: L’unité de fermeture hydraulique des machines à injectée
Le groupe de fermeture/ouverture joue un rôle passif en regard de la notion de qualité en injection.

Son rôle essentiel consiste à supporter l’outillage d’une part et interdire l’ouverture de ce dernier
d’autre part.
Le dernier point est essentiel. En effet, le remplissage de l’empreinte du moule définit un régime
de pression. Ce dernier est rapporté à la surface du plan de joint de l’outillage. Une force minimale
de verrouillage est nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de l’injection.
47
Les presses d’injection représentent des investissements importants (1 millions d’euro pour une
presse de 3000 tonnes de force de fermeture). Les outillages coûtent aussi très chers (0.5 millions
d’euro pour un moule de pare-chocs). Il est intéressant d’adapter au mieux un moule et une
machine d’injection.
La cadence de production et la géométrie de l’outillage permettent de définir les capacités

minimales du groupe de plastification. Ces derniers peuvent plastifier et injecter, selon leur taille,
de quelques grammes à cent kilogrammes de polymère. La pression de ce dernier peut s’élever
jusqu’à 2500 bars.
2.5 Les différentes fonctions du moule dans un cycle d’injection
Figure 23: Les différentes fonction dans un moule en un cycle d'injection [8]
La fonction alimentation : d’un moule l’alimentation permet un acheminement de la matière

plastifiée, du cylindre de plastification (fourreau) vers l’empreinte se trouvant dans l’outillage. Le
remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément possible.
La fonction mise en forme : permet d’obtenir une pièce conforme au cahier des charges mais
surtout une pièce qui soit démontable sans problème.
La fonction régulation : d’un moule permet une solidification, uniforme et dirigée, de la matière
injectée dans l’empreinte et les canaux. Elle sera réalisée par la circulation d’un fluide réfrigérant
dans les éléments d’empreintes.
La fonction éjection : permet d’extraire la/ les pièces de l’empreinte, ainsi que les éléments qui
assurent l’alimentation de / des pièces (carottes, canaux…).
Dans ce qui suit nous allons présenter une analyse de l’existant pour visualiser clairement les
performances et les indicateurs de l’usine et sur tout du service maintenance.
48
III. Analyse de l’existant

1. Introduction
Comme étant le principal fournisseur de l’usine Renault de melloussa qui applique une
politique d’augmentation progressive de sa cadence de production, VISTEON-MAROC se
retrouve dans l’obligation d’être capable de satisfaire les besoins industriels qui ne cesse
d’augmenter du constructeur Français et assurer une livraison dans les délais préétablis tout en
fournissant des produits qui respectent les exigences imposées de qualité, c’est donc pouvoir
établir l’équilibre entre le trièdre coût, qualité, délai.
Dans cette partie nous allons présenter d’une manière bien détaillée la situation de l’usine et celle
du service maintenance, en interprétant l’état des grandeurs qui mesurent la fiabilité des processus
de production, et la qualité des pièces fabriquées par le procédé de moulage par injection.
2. Le manque à gagner4 :
Pour garantir la continuation de la production et la fabrication de pièces conformes aux
exigences des clients l’usine doit éliminer les facteurs qui influent sur la qualité des produits
délivrés et assurer la continuité et la fluidité de la production à partir de réduire le taux d’arrêt des
presses d’injection et aussi démineur le taux de rebut (scrap) qui peut parfois dépasser 6 % de la
production toutes machines confondues, ce qui coût l’entreprise des pertes financières très
importante qui dépassent parfois 120.000 DH par semaine, le tableau 3 ci-dessous montre le taux
de rebut durant onze semaines, ainsi que l’impact financière que cela génère.
Semaines S44 S45 S46 S47 S48 S49 S50 S51 S52 S1 S2
Nombre 6011 5275 48878 66777 81315 92543 82285 69972 81887 78971 61042
des Pièces 0 3
Injectées
Nombre de
1804 1585 2098 3530 4350 4611 4250 3310 4437 3978 4035
Scrap
Tableau 9: Le taux le coût de rebut dans la section injection
Durant cette période nous constatons qu’il y a eu un taux très important de rebut qui dépasse
largement l’objectif visé par l’usine qui est de 1.5 % de la production totale, il est important de
signaler que l’usine dès qu’il a commencé ces activités de production a eu presque les mêmes
variations dans le taux de rebut que celles que nous avons présenté dans le tableau ci-dessus, et
dans les graphiques que nous allons présenter au fur et mesure, donc ce sont des indicateur qui se
répètent presque de la même manière durant toute la période qui suit l’implantation de l’usine de
4
Les données qui figurent dans le tableau ont été communiquées par le service planification de visteon-Maroc
49
Visteon-Maroc, la figure ci-dessous montre la variation des couts de rebut (scrap) qu’a subit
l’entreprise durant les neuf dernières semaines de l’an 2013 et les deux premières semaines 2014.
140000
128665
120157
120000
111313
105122
100000
90873
80000
79235
68069 77920
60679
60000
54693
40000
37347
20000
0
S44 S45 S46 S47 S48 S49 S50 S51 S52 S01 S02
Figure 24: la variation des couts de rebut
Ce graphique de la variation et de l’évolution des pertes matérielles causées par la production de

pièces de mauvaise qualité nous permet de conclure que l’usine subit chaque semaine des pertes
colossales qui l’obligent à chercher des solutions pour éradiquer ce problème de ces racines.
Nous présentons le tableau et le graphique de la figure ci-dessous qui montrent le nombre de pièces
produites de mauvaise qualité dans un lot d’un million de pièces (PPM), ainsi que les articles après
classification auxquels nous avons relevé le plus important taux de rebut avec une présentation
permettant de connaître les manifestations et les formes que prennent les défauts de qualité, ce qui
va nous être utiles au fur et à mesure pour proposer des solutions amélioratrices afin d’en remédier.
Semaines S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9
Rebuts 2 001 2 146 2 059 2 481 2 399 2 196 1 695 1 778
Pièces 33 347 55 098 65 501 78 424 73 366 79 181 67 816 73 469

produites
PPM 60 005 38948.7 31434.6 31635.7 32699 27733.9 24994.1 24200.6
Tableau 10: le nombre de pièces produites de mauvaise qualité dans un lot d’un million de pièces (PPM)
Nous constatons que la situation actuelle concernant l’augmentation du taux de rebut est
très loin de l’objectif visé par l’usine avec un PPM qui dépasse parfois 60 000 pièces , avec des
pertes pareil l’usine se trouve dans une situation très critique, qu’elle lui oblige de trouver des
remèdes pour épargner des sommes très importantes qui peuvent servir à améliorer sa productivité,
50
La figure ci-dessous montre la classification des pièces produites qui présentent le plus important
taux de rebuts durant les huit dernières semaines de l’an 2013 après la classification de Pareto :
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
Figure 25: classification des pièces qui présentent des défauts de qualité
Du tableau et de la représentation graphique ci-dessus, ce problème cause des pertes colossales de

la matière, de l’énergie et du temps, ce qui influe sur le respect de la date de livraison des
commandes, donc le mécontentement des clients ce qui pose l’entreprise dans des situations très
critiques, elle se retrouve devant l’obligation de payer des pénalités lourde de retard de livraison.
Les articles dont la présence d’anomalie est le plus important après classification ABC sont :
La structure dégivrage X52, Corps de planche nu J92 et la Coiffe injectée X52.
Les figures ci-dessous montrent les manifestations des anomalies chez les articles
défaillants les plus fréquents selon la classification de Pareto présenté dans la figure ci-dessus.
Trace Noire Brulure Coup

Trace… 4% 4% 3%
Rebut de
Rebut de
demarrage
demarrag
12%
e
34% Trace
Blanche
31%
Manque
Matière Manque
58% Matière
50%
Figure 26: (G) les manifestations des anomalies dans le corps de planche J92, (D) coiffe X52
51
Ces graphiques nous permettent de connaitre et de répartir les manifestations des problèmes
qui causent la non-conformité des articles produites, les causes majeures sont réparties par ordre
décroissante comme suite.
Plus que 50 % des anomalies sont dû au manque de la matière, c'est-à-dire que la matière
n’arrive pas à être injecter convenablement avec une répartition bien équilibrée dans le moule, la
deuxième anomalie est dû au démarrage de la machine, c'est-à-dire que la machine n’arrive pas
dès son démarrage à atteindre son régime permanant ; des traces noire ou colorées représentent la
3ième forme de rebuts, on trouve ensuite les brulures et les coups en dernier rang.
Le tableau ci-dessous montre les formes que prennent les défauts de qualité ainsi que leurs
causes, il est important de signaler que ce tableau présent seulement une représentation
préliminaire de ces problèmes car il y en a d’autre que nous allons étudier et détailler par la suite.
Défauts Flash visuel Causes
Compression de bulles de gaz qui

Brulures s’enflamment sous l’effet de la température
(compression adiabatique)
Dégradation de la 1-Mauvais refroidissement de la pièce après

pièce après injection ;
injection 2-Temps de refroidissement insuffisant
1-Mauvaise répartition de la matière au

Manque de
niveau de l’empreinte du moule ;
matière
2-Pression d’injection insuffisante
1-Mélange de colorants ;
Coloration non 2-Défaillance du doseur
homogène 3-Non nettoyage de la vis après changement
de colorant
52
1-la pression de maintien est insuffisante ;
2- la vitesse d’injection est trop rapide ;

Retassure
3-Solidification de la matière au niveau de la
sortie de la busette d’injection.
1-la matière a pu sortir de l'empreinte en

utilisant un passage entre les deux faces du
moule ;
Bavures
2-Le moule est abîmé ou la force de
verrouillage n'est pas suffisante pour
empêcher la matière de s'échapper.
1. La matière rebroyée utilisée est

contaminée ;
Contamination 2. Mauvais nettoyage du broyeur lors du

changement de matière ;
3. Matière dégradée - maintenue trop

longtemps dans le fourreau.
Les fronts de deux flux de matière fondue

Lignes de soudure refroidissent et ne fusionnent pas lorsqu'ils se
rencontrent.
1-Mantenance Prévention : nettoyage régulier

: 1fois /3 jours pour les moules à forte
Traces blanches cadence ou à risque sinon au démarrage
2-netoyer l’empreinte du moule
Traces brillance Des berlure qui cause l’apparition de traces

noire sur le moule et qui causent la rugosité
(moule)
de la surface interne de la pièce injectée.
Tableau 11: les diffauts de la qualité qui causent le rebut
53
2.1 Répartition des temps d’arrêt des presses d’injection :
La figure ci-dessous montre la répartition de la moyenne journalière des temps d’arrêt en
minutes des presses d’injection durant huit semaines, sachant que depuis le deuxième trimestre
2013 ces variations ont gardé le même rythme que celui de la figure ci-dessous.
arrêt maintenance temps de changement de moule arrêt planifié autre temps d'arrêt globale
332
11 291 304
281 10 274
3
258 102 13 253 249
61 26
21 91 21 14
101 40 59
96 63 79 82
77 74 64
60 50
57
156 154
107 121 118 125
87 103
S06 S07 S08 S09 S10 S11
Figure 27: Répartition des temps d’arrêt des presses d’injection
Nous constatons que la majorité des arrêts sont dû aux travaux de maintenance corrective,
il y a des arrêts très fréquentes, qui dépasse parfois 330 min ce qui cause des pertes très
importantes, ainsi que le retard de livraison aux clients, nous allons traiter davantage ces données
dans la partie Analyser de la démarche DMAIC que nous allons traiter au fur et à mesure.
2.2 Temps d’arrêt de maintenance MTTR:

La figure suivante montre le temps d’arrêt en heure des presses d’injection durant les 3
premières mois 2014 pour effectuer des actions de maintenance :
160
144.8
137.2
140 126.8
119.36
120 107.36
100 86
80
60 50.56 49.36
40 34.16
20
0
KM 1000 ENGL 2000 SAND 1500 KM 2000 ENGL 700 KM 1300 KM 800 ENGL 1000 eng 1500
Figure 28: Temps d'arrêt de maintenance des presses d'injection
54
A partir de la figure ci-dessus nous remarquons clairement que le temps d’arrêt pour
effectuer la maintenance préventive et curatives est très important, elle montre aussi que les
machines les plus critique sont Krauss Maffei 1000 et Engel 2000, ces arrêt sont dû à la fois à la
vieillesse des machines et à la non-présence de gammes et des plans de maintenance qui indiquent
les équipements qu’il faut entretenir, la manière avec laquelle il faut maintenir les machine ainsi
que la période entre deux interventions de maintenance préventive, ce qui conduit au défaillance
soudaine des machines sans pouvoir l’anticiper et mettre en œuvre des actions préventives
efficaces, la figure ci-dessous montre le taux de disponibilité des machines durant l’an 2013 :
120
94.48 98.05 97.1 97.9 96.7

100 90.8 87.6 87
83.15
79.16
80 69.23 71.12
60
40
20
Figure 29: Le taux de disponibilité des presses d'injection
Ce graphique montre clairement que le taux de la disponibilité des machines durant l’an
2013 étais très médiocre avec un minimum en Août de seulement 69.23% ce qui a conduit
l’entreprise à payer des pénalités à ces clients à cause des retards de livraison, tout ça génère des
pertes énormes et déclenche l’alarme pour améliorer la disponibilité des presses d’injection et
fiabilisé les processus de production, pour avoir une visualisation encore plus claire de la situation
actuel nous proposons la représentation graphique de la figure ci-dessous qui représentent le suivie
de la variation de l’indicateur MTBF (temps moyen entre deux panne) en minute toutes machines
confondues dans la zone d’injection, cette figure montre qu’il y a un travail à faire pour pouvoir
améliorer et optimiser le processus de moulage par injection thermoplastique à partir d’ augmenter
le taux de disponibilité des machines et des équipements et proposer des solutions pour remédier
aux anomalies et en se débarrassant des facteurs qui influent négativement sur la qualité des pièces
produites ce qui conduit par la suite à la production d’un taux non négligeable de rebut, sur tout
que les clients comptent augmenter davantage la cadence de leurs productions, ce qui déclenche
55
l’alarme chez VISTEON-MAROC pour éviter le risque de rebut et de la non-conformité et donc
épargner des sommes colossales.
70 64.67
61.77
58.75
60 55.28 55.2
50.04 48.5
50
43.71
40 36.48 35.6 34.7
31.38 31.38
30
20
10
0
2012 janv févr mars avr mai juin juil août sept oct nov déc
Figure 30: le suivie de la variation de l’indicateur MTBF
2.3 Indice de fiabilité des presses d’injection

Puisque notre projet porte sur l’amélioration de la fiabilité des moyens de production nous
présentons l’état de cet important indicateur qui permet de donner une idée claire sur l’état des
équipements, leur disponibilité ainsi que leur maintenabilité, à partir de la figure ci-dessus nous
avons calculé le moyen des temps de bon fonctionnement MTBF durant tout l’an 2013 que nous
avons évalué à 48 min.
Sachant que le taux de défaillance est inversement proportionnel au MTBF selon la relation :
1
𝜆 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 [9]
Cela nous permet de trouver la valeur du taux de défaillance des presses d’injection : λ= 0.0208
panne/seconde. La fiabilité est une fonction qui suit la loi normale que nous pouvons approcher à
une loi exponnentiel tel que :
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡 [9]

Nous calculons la fiabilité des presses d’injection selon la formule ci-dessous, nous trouvons :
𝑅(𝑡 = 12) = 𝑒 −0.0208∗12 = 0.779
La fiabilité actuelle des presses d’injection, donnée par R, ne vaut que : 77.9% si nous
maintenons ces machines à cette fiabilité, il en résultera des arrêts de production ; d’où la
nécessité de l’améliorer pour atteindre une fiabilité admissible. Pour ce faire nous présentons
dans le chapitre III, l’étude que nous avons réalisé pour fiabiliser le processus d’élaboration de
pièces par le procédé de moulage par injection thermoplastique.
56
La figure ci-dessous montre la courbe en baignoire relative aux presses d’injection qui présente
l’évolution du taux de défaillance de ces machines en fonction du temps :
𝜆(𝑡)
Jeunesse Maturité Vieillesse
Figure 31: La courbe en baignoire
Cette courbe nous permet de conclure que l’on est dans la phase de vieillesse des presses
d’injection vu le taux de défaillance qu’est très important, et l’indice de fiabilité qu’est très
médiocre.
Pour pouvoir améliorer la fiabilité nous allons établir dans ce qui suit des analyses avec la
démarche AMDEC et l’élaboration de la grille AMDEC moyen de production, qui vont nous
permettre de relever toutes les risque de défaillance qui peuvent causé l’arrêt des presses pour
pouvoir les anticiper à partir de proposer des mesures préventives et correctives pour en remédier,
et proposer les gammes de maintenance qui spécifient les équipement qu’il faut entretenir et la
période entre deux interventions de la maintenance préventive.
2.4 Plan de maintenance actuel :

La figure ci-dessous montre la répartition des plans de maintenance actuelle, et qui montre
que plus que 71% des interventions effectuées au niveau de tous les équipements qui forment le
processus de fabrication sont des interventions correctives.
Nous pouvons conclure qu’il y a absence totale de la maintenance systématique et méliorative et

que la maintenance corrective est pratiquée sur une échelle plus étendu en comparaison avec la
maintenance préventive, c’est principalement dû au manque d’un plan de maintenance efficace qui
spécifie et indique avec précision les équipements qu’il faut entretenir et la période entre deux
interventions préventives consécutives, ce qui conduit dans la majorité des cas aux défaillances
soudains des machines sans avertissement au préalable.
57
Systématique
0%
conditionnelle
29%
améliorative
0% Corrective
71%
Figure 32: Plan de maintenance actuel chez Visteon-Maroc
2.5 Moyens de contrôle :

Le contrôle qualité et les mesures sont de type tridimensionnel, réalisées avec des
moyens de mesure conformes par des techniciens formés à l'utilisation du processus de mesure.
Objectif du contrôle 3D
L'objectif du plan de contrôle et de mesure 3D est de maintenir le niveau de conformité

géométrique du produit fabriqué par l’inspection d'une sélection de caractéristiques géométriques
à risques, les caractéristiques contrôlées sont des cotes fonctionnelles, qui sont composées:
 de caractéristiques "produit": permettant de contrôler la conformité géométrique de

chaque pièce.
 de caractéristiques "processus", permettant de surveiller la stabilité du processus sur
l'ensemble des pièces.
Règle de prélèvement
On prend un échantillon de cinq pièces toutes les six heures pour toutes les machines, en
plus des cinq premières pièces produites au démarrage de la machine.
Bras de mesure 3D et règles de décision:
Les rebots de mesure 3D est soit automatiques ou manuelles. Celles automatiques sont des
machines à commande numérique (C.N) par un logiciel sur lequel on programme pour chaque
pièce la trajectoire de mesure (les différents points qui doivent être mesurées sur une pièce).
58
Les machines manuelles sont manipulées par des techniciens formées à la mesure et qui peuvent
définir la trajectoire de mesure pour chaque pièce.
Les deux types de machines disposent d'un palpeur (capteur par contact) monté sur une tête
orientable qui sert à mesuré les points de contrôles sur une pièce montée sur la maquette de
contrôle. Le principe de mesure consiste à palper les points à contrôler selon les 3 axes (X, Y et
Z), la mesure est directement transférée vers le logiciel GEOM qui traite les 3 trois valeurs et en
tire le résultat de mesure.
Ces mesure son ensuite partagées via un réseau WAN avec Renault pour s’assurer que les pièces
fournies par VISTEON-MAROC respectent effectivement ses exigences géométrique de qualité.
Une pièce est géométriquement bonne lorsque l'écart entre la pièce fabriquée finie et la
définition numérique de la pièce est inscrite dans les tolérances définies dans le cahier de charge
de fabrication de chaque article. Le système de mesure « 3D + palpeur» est contrôlé tous les matins
par une procédure de vérification. Si la machine n'est pas conforme, une procédure de calibration,
permet de remettre la 3D en conformité. Après calibration si le rebot n'est toujours pas conforme,
alors une intervention de maintenance est programmée.
La figure suivante montre 3D dans le laboratoire de contrôle qualité en train de prendre des
mesures tridimensionnelles sur l’article « Tablette pavillon AV »
Figure 33: Robot de mesure 3D
La maquette de contrôle 3D
Les maquettes de contrôle sont des supports qui ont la même forme de la pièce, on trouve
donc une maquette de contrôle MDC pour chaque pièce, sur laquelle on trouve des pilotes et des
pinnules (Sphère permettant la création du référentiel) à l'aide desquels on positionne la pièce
sur la machine 3D ou pour prendre des mesure manuelles à l’aide de matériel de mesure calibrés
59
permettant de mesurer l’écart entre les valeurs théoriques et les valeurs réels correspondant aux
dimensions de la pièce.
Figure 34: (G) L'Article PNO AVD J92 monté sur sa maquette de contrôle (D) MDC
Si toutes les pièces prélevées dans un échantillon respectent les valeurs exigées alors on continue
la production de manière normale, dès qu’une divergence de la norme apparaît on donne l’ordre
de l’arrêt de production et on intervient pour ajuster le processus de fabrication et on refait la
même chose ainsi jusqu'à ce qu’on obtient des pièces qui respectent les normes de qualité exigées.
En ce qui concerne le contrôle de rebut c’est l’opérateur lui-même qui le fait en se basant
sur des observations et des inspections visuelles selon des règles préétablies selon les exigences.
IV. Conclusion :
Dans cette partie nous avons présenté des généralités sur la maintenance, son rôle, son
importance dans l’industrie d’une manière générale ainsi que les méthodes principales et
démarches que nous allons utiliser pour réaliser et réussir notre étude de fiabilisation des processus
d’élaboration des produits finis par le procédé de moulage par injection thermoplastique. Nous
avons décrit d’une manière bien détaillée le processus de fabrication qui fait l’objet de notre étude,
tout en se focalisant sur les principaux étapes et éléments des machines qui font l’objet de notre
étude. C’est une présentation dont le but principal est de bien définir le cadre technique générale
de notre étude. Dans la troisième partie nous avons présenté en détail l’état actuel de l’usine et la
variation des indicateurs de maintenance ainsi que celles concernant le suivie du taux de rebuts
tout en précisant les défauts de qualité qui causent la non-conformité des pièces produites
Dans le chapitre suivant, nous présenterons l’étude de fiabilisation et d’amélioration des

processus de moulage par injection thermoplastique en se basant sur la démarche DMAIC et la
réalisation des grilles AMDEC pour relever et proposer des solutions et des plans d’actions pour
remédier aux problèmes qui influent négativement sur la fiabilité du procédé de fabrication.
60
Chapitre III :
Etude de fiabilisation et d’amélioration des processus

.de moulage par injection thermoplastique
Dans cette partie nous allons traiter l’étude de fiabilisation et d’amélioration

des processus de moulage par injection thermoplastique en détail tout en se
basant sur la démarche DMAIC et l’élaboration des grilles AMDEC moyens
de productions pour relever et proposer des solutions afin d’améliorer la
fiabilité des moyens de production. Nous allons aussi réaliser la grille
AMDEC procédé pour proposer un plan d’action afin de remédier au
problème de rebut.
61
Chapitre III : Etude de fiabilisation des processus de moulage par injection thermoplastique hjjk,bcx
I. Introduction
On opère un procédé et on vise à avoir un procédé fiable, c’est-à-dire capable de produire
de manière continue, dans les délais requis et au moindre coût, un produit conforme. Dans la
pratique, divers incidents et anomalies perturbent l’atteinte de cet objectif, et on souhaite les
éliminer ou réduire leur fréquence.
Pour réaliser cette étude de fiabilisation et d’amélioration des processus de moulage par
injection thermoplastique, nous allons définir dans ce qui suit les démarches que nous avons
adopté, la démarche DMAIC est l’une des méthodes les plus répondus pour ce genre de situation,
elle consiste tout d’abord à définir le problème et les processus étudier de manière globale, puis
Analyser les différentes défaillances après avoir rassembler les informations et objectiver le
problème traité ainsi que mieux identifier les zones à problèmes, l’étape suivante consiste à
discriminer l’importance du secondaire, afin de focaliser les efforts sur les vrais causes des
problèmes et les paramètres influents.
Innover ou améliorer fut la 4ème étape de la démarche DMAIC, c’est à ce niveau que nous allons
mettre en place des solutions qui visent à éradiquer les causes les plus probables des problèmes.
La dernière étape c’est de mettre sous contrôle et maîtriser les processus à partir d’évaluer
et de suivre les résultats des solutions mises en œuvre pour juger de leur pertinence.
Nous commençons nos analyse par l’étude de la première étape du démarches DMAIC, Définir.
II. Définir
1. Introduction
Cette étape consiste à définir ce qui conduit à identifier le processus qui va faire l’objet de
notre étude, elle vise à réaliser un état des lieux, définir les exigences et dessiner la cartographie
complète des processus de production pour pouvoir inspecter et bien comprendre le processus.
Cette partie se décompose en trois parties essentielles, présentées comme suite :
 Décrire le problème, planifier les phases de réalisation du projet et de résolution du

problème ainsi que la constitution de l’équipe projet.
 Faire une étude QQOQCP
 L’organisation des processus et élaboration de la cartographie du processus
1.1 Préparation du projet :

Comme préalablement signaler il s’agit de fiabiliser et d’améliorer le processus de moulage
par injection thermoplastique, en détectant les causes de non-conformité influant directement sur
62
la qualité du produit fini avec un taux de rebut très élevé, et qui causent l’entreprise des pertes
énorme de la matière, du temps et en énergie.
Pour pouvoir réaliser ce projet, nous avons formé une équipe constituée de plusieurs personnes,
des services : maintenance, méthode, ingénierie, ainsi que le service qualité.
Afin de décrire d’une manière bien détaillée et structurer l’objectif de notre méthode, nous allons
entamer une analyse préliminaire basée sur la méthode QQOQCP comme suite.
1.2 La méthode QQOQCP

Le but de cette partie est de rassembler et structurer les données et les faits, cette méthode
est un moyen d'ordonner les faits, les idées ou de structurer un questionnement qui va permettre
par la suite de sortir avec une définition bien élaborer de l’objet de notre étude, nous avons résumé
cette étude dans le tableau suivant :
Les questions Les réponses

Qui ? qui est concerné par le problème Le service maintenance.
La non-fiabilité des processus de moulage par
Quoi ? c’est quoi le problème
injection thermoplastique.
Au niveau des pièces produites, et au niveau
Où ? où apparait le problème
des presses à injectée.
Quand on change la gamme de production, ou
Quand ? quand apparait le problème
d’une manière imprévisible.
L’arrêt des presses à injectée;
Comment ? Comment mesurer le problème
d’une manière visuelle suivant les consignes
et ses solutions
imposée de conformités.
Pourquoi ? pourquoi il faut résoudre le Pour fiabiliser les processus de moulage par
problème injection thermoplastique.
Tableau 12: QQOQCP des problèmes étudié
1.3 Cartographie du processus

Il nous a apparait convenable de commencer cette étude par une représentation de la
cartographie du processus SIPOC qui est une excellente méthode permettant de visualiser
clairement le processus étudier pour identifier tous les éléments pertinents associés, son but est
d’illustrer les flux physique et les flux d’informations depuis les approvisionnements en matière
première jusqu’au clients, la carte SIPOC du processus de moulage par injection thermoplastique
est représenté dans la figure ci-dessous comme suite :
63
Matière première Opérateur Moule mise en

Polypropylène place sur presse
Régleur
Centrale matière Programme
d’injection
Ordre de
Service Méthode
préparation de
la gamme Ajustage hauteur
moule
Presse Engel
Produit semi- Zone
fini assemblage
Préparation Maintien
Presse Krauss
moule
Maffei
Produit fini
Injection
thermoplastique
Presse Sandretto
Paramètres de Contrôle
plastification qualité
Sortie éjecteurs
Transport pièce
Robots SIPRO
sur convoyeur
Client Renault
Pont roulant
STAHL Contrôle
qualité
Retouches
Stockage
Rebuts
Figure 35: Cartographie du processus SIPOC de moulage par injection thermoplastique
Nous commençons notre représentation par définir les fournisseurs du processus, on

représente dans la Colonne Input les produits fournées ainsi que les acteurs du processus, la
colonne processus présente les démarches du processus, dans la colonne output, on place les
produits fournis par le processus, et on spécifie dans la colonne clients les clients de ces produits.
Pour formaliser le flux d'informations, on fait de même mais, dans la colonne Input on décrit les
informations reçues et les fournisseurs qui fournissent ces informations. Dans la colonne Output,
on décrit les informations fournies par le processus et les clients de ces informations.
64
III. Mesurer
1. Introduction :
Après avoir défini et bien représenté la problématique dans l’étape précédente, on passe à
la deuxième étape de la démarche DMAIC dans laquelle nous allons évaluer les performances du
processus ainsi que l’identification des zones à problèmes.
Afin de bien établir cette étape nous allons la subdiviser en trois axes :
 Mesurer le manque à gagner ;
 Présentation et définitions des moyennes de contrôle du procédé ;
 Identification des paramètres influents directement ou indirectement sur la qualité des
produits finis fabriqués par le procédé de moulage par injection thermoplastique en se
basant sur l’analyse 5M et le diagramme cause-effets d’Ishikawa.
Commençant donc par le 1er axe de cette étape.
1.1 L’analyse 5M
Le diagramme causes/effet représenter dans la figure ci-dessous (appelé aussi diagramme
d’Hishikawa ou arête de poisson) se pratique en groupe de travail, il consiste à classer par famille
5M (Milieu, Main-d’œuvre, Matières, Moyens, Méthodes) les causes susceptibles d’être à
l’origine d’un problème afin de rechercher des solutions pertinentes et Structurer la vision des
causes d’un effet.
Main d’œuvre Matériel Milieu
-Usure d’équipements -La température

- Négligence -L’humidité
-Circuit hydraulique
-Mode de
-Non-respect des -Défaillance circuit stockage et
consignes de refroidissement de transport
-Manque de -Non fiabilité des -Saleté de
formation machines et moules l’environnement
Rebut
-Mauvaise qualité de la -Excès de température
-Mauvaise conditionnement
matière première de plastification
de la matière
-Mauvaise qualité de -Vitesse de la vis
-Non réalisation de la
l’huile de graissage -Mauvis centrage de maintenance préventive
la buse d’injection
-Présence du colorant -Mauvais ajustage hauteur
indésirable dans la -Pression d’injection moule
zone de plastification insuffisante -excès ou insuffisance du
Temps de refroidissement
Matière Méthode
Figure 36: Diagramme 5M D'Ishikawa
65
Le diagramme d’ISHIKAWA nous montre, qu’il existe plusieurs causes de
disfonctionnement, mais qu’on ne peut pas toutes les maitrisées vue la durée de stage très réduite,
pour ce faire il nous faut déterminer une approche bien élaborer, qui va nous permettre de proposer
des solutions efficaces pour les éradiquer, dans ce but nous avons élaboré les gammes de
maintenance qui spécifie les actions préventives qu’il faut effectuer pour pouvoir anticiper
l’apparition et la propagation de l’anomalie, que ce soit au niveau des trois types des presses
d’injection, les moules, et la centrale matière ces gammes spécifient la période entre deux
interventions ainsi que les moyen matériel et les ressources qu’il faut déployer, (voir l’annexe)
Après avoir identifié les problèmes aux niveaux des 5M représentées dans la figure
précédente qui causent l’apparition des anomalies, nous proposons dans le tableau suivant des
actions préventives élaborées dans un stade préliminaire pour en remédier:
CAUSES ACTIONS
Usure des plans de guidage Vérifier l’état des équipements périodiquement et graisser les rails de
et de glissement guidage, glissement ainsi que les tiges des vérins hydraulique.
Défaillance du Circuit Vérifier l’état du circuit hydraulique et des raccordements pour des
hydraulique éventuelles fuites.
Défaillance du Circuit de Vérifier l’état du circuit de refroidissement et des raccordements pour des
refroidissement éventuelles fuites
La non fiabilité des presses Respect les plans de maintenance préventive relative aux presses et aux
et des moules moules.
Mauvais stockage et Respecter les règles de stockage et de transport des produits finis et semi-
transport finis.
La saleté de
Appliquer les 5S avant le démarrage de chaque machine.
l’environnement
Mauvaise conditionnement Assurer le bon état du sécheur et de la centrale matière périodiquement et

de la matière première respecter les plans de maintenances relatives.
Mauvaise qualité d’huile de

Utilisation d’une huile dont la qualité est bonne.
graissage
Présence de colorant
Définition d’un mode de démarrage lors de changement de gammes de
indésirable dans la zone de
couleurs.
plastification
Excès ou démunissions de
la température de
Vérifier l’état des résistances d’échauffement ainsi que les capteurs de
températures.
plastification
Non sortie des éjecteurs du
Vérifier l’état des moules au préalable avant l’injection.
moule
66
Mauvais centrage de la
Vérifier l’état et la position de la busette avant l’injection.
busette
Pression d’injection
Vérifier le circuit hydraulique et les raccordements pour éventuelles fuites.
insuffisante
Mettre en place les gammes de maintenance préventives devant chaque

Non-respect des plans de
espace de travail et assurer un respect des consignes de la maintenance
maintenance préventive
préventif.
Manque de formation des
Assurer des formations pour chaque service.
collaborateurs
Tableau 13: Les actions préventives pour remédier aux anomalies
IV. Analyser
1. Introduction
Après avoir réalisé les deux premières étapes de la démarche DMAIC qui nous ont permis
d’extraire la cartographie des processus et d’évaluer les performances du processus étudié, dans
cette partie nous allons identifier les facteurs qui causent l’apparition des problèmes à partir
d’examiner le processus de manière plus profonde en relevant les causes potentiels qui donnent
naissance aux anomalies. Dans cette phase nous allons analyser les données que nous avons
présenté dans la chapitre analyse de l’existant pour pouvoir intervenir efficacement et améliorer le
processus dans la 4ème l’étape de cette démarche de fiabilisation.
Pour bien réussir cette partie nous allons procéder de la manière suivante :
 Analyse fonctionnelle permettant de relever les interactions entre le processus étudié et

l’ensemble des équipements et des systèmes lui ont reliés
 Elaboration de l’Analyse A.M.D.E.C procédé et moyens de production qui vont nous
permettre de définir les actions les plus urgentes à effectuées pour remédier aux anomalies.
 Elaboration de l’arbre de défaillance qui fournira une démarche systématique pour
identifier les causes des évènements redoutées à travers la recherche de toutes les
combinaisons des événements élémentaires déduit à partir de l’analyse A.M.D.E.C.
 Analyse de Pareto, pour ordonner et classifier les problèmes qui causent les plus
importantes répercussions néfastes sur le processus en se basant sur l’analyse A.M.D.E.C.
1.1 Analyse fonctionnelle

Cette phase de notre étude consiste à recenser, caractériser, et hiérarchiser les fonctions du
système, ce qui va nous permettre de bien comprendre et définir le processus en question.
Pour trouver l’ensemble des fonctions (principales et contraintes) de notre processus selon le
cahier des charges fonctionnelles préalablement établie par l’organisme d’accueil afin d’identifier
toutes les fonctions du système.
67
 Les fonctions principales sont les actions attendues du système pour répondre aux
besoins de l’entreprise
 Les fonctions contraintes représentent les relations qui lient le système avec le milieu
extérieur
 Une fonction technique représente une action interne au système, pour assurer une ou des
fonctions de service principal, On la qualifie aussi de fonction constructive, parce qu’elle
participe à construire techniquement le système.
1.2 Recherche et formulation du besoin : Diagramme de "Bête à cornes" :

Pour énoncer le besoin fondamental d’un produit, on utilise l’outil ou diagramme de "bête à
cornes", qui pose 3 questions fondamentales :
 A qui le système rend-il service ?

 Sur quoi agit-il ?
 Dans quel but le système existe-t-il ?
Le diagramme bête à corne relative à notre système étudier est représenté dans la figure suivante :
Sur quoi agit-il ?
A qui rend-il service ?
Processus de
Service moulage par
maintenance injection
Procédé de moulage
par injection
Fiabilisé le processus et la qualité des produits
Dans quel but le système existe-t-il ?
Figure 37: Diagramme Bête à cornes pour le système étudié
1.3 Diagramme Pieuvre :
Définition
Ce diagramme recense tous les éléments de l'environnement du système (humain,

physique, etc.), qui sont en interaction avec lui. Ce diagramme est défini et caractérisé par ce qui
suit. Il permet de visualiser toutes les relations possibles du système avec les éléments de son
milieu ou environnement extérieur (humain physique, économique et technique) ; ces relations
68
sont en fait les fonctions de service ; un tableau accompagnant le diagramme décrit ces fonctions.
On distingue
Les fonctions principales (FP) : Elles créent des relations entre plusieurs éléments de
l’environnement qui expriment les services offerts par le système pour satisfaire le besoin
Les fonctions contraintes (FC) : Elles adaptent le système à un ou plusieurs éléments de son
environnement. Elles nous contraignent à respecter certaines exigences.
Le diagramme Pieuvre relative à notre système est décrit dans la figure suivante:
Robot API Moule

SIPRO Ejecteurs
FP6 FP1
FC3
Vérins de Pompe
verrouillage hydraulique
FP5 Procédé de FP2

Vérins moulage par
fermeture Machine
injection
plateaux électrique
FC2 FC1
Résistances
d’échauffement Circuit de
refroidissement
FP4 FP3
Matière
première Buse Vis
Sécheur d’injection d’Archimède
Figure 38: Diagramme Pieuvre processus de moulage par injection thermoplastique
Le tableau fonctionnel suivant donne les descriptions de chaque fonction principale et contrainte
qui figure dans le diagramme Pieuvre établie en haut :
FONCTION DESCRIPTION
FP1 Permettre à la pièce d’être démonter du moule
FP2 Entrainer la pompe hydraulique

FP3 Compresser la matière première pour l’injecter via la buse d’injection
FP4 Conditionner la matière première
FP5 Actionner le pilotage des vérins de fermeture

FP6 Actionner le pilotage des vérins de verrouillage
FC1 Refroidir la matière injectée pour accélérer son agglomération dans le moule
FC2 Accélérer la plastification de la matière première
FC3 Prendre la pièce après ouverture du moule

Tableau 14: Le tableau fonctionnel du diagrame Piruvre
69
1.4 Diagramme S.A.D.T:
La représentation SADT (Structured Analysis and Design Technic) est la technique de
modélisation avec analyse structurée elle s’agit d’un ensemble d'actigrammes ou diagrammes
d'activité structuré en niveaux, L'actigramme de niveau le plus élevé, noté A-0 correspond à la
finalité ou la fonction globale du Système, ce diagramme de niveau A-0 se décompose en n
diagrammes : A1 à An ; Chacun des diagrammes A1 à An est décomposé à son tour suivant le
même principe, le diagramme relatif au cas de processus de moulage par injection thermoplastique
sujet de notre étude est représenté comme suite dans les trois figures suivantes :
Energie Energie Energie

Electrique hydraulique API Moule thermique
Matière Processus de moulage par injection Produits

première thermoplastique finis
Figure 39: Actigramme de niveau A-0

Programme
relative au moule Centrage de Ajustage
la busette hauteur moule
Vérins Vérins de
Implantation hydraulique verrouillage Paramètres de
plastification
des Vérins hydraulique
paramètres Ajustage du
moule Fermeture
du moule Injection
thermoplastique Ouverture
moule
Produit semi-fini
Figure 40: Actigramme de niveau A1
Température Température et
du moule géométrie des
Température Géométrie Pression seuils d’injection
d’injection Durée du
du Fourreau de la vis
Vitesse Géométrie de maintien
d’injection l’empreinte Pression de Durée du
maintien maintien
Moule Plastification de la Temps de Régulation
matière refroidissement de l’outillage
fermé Injection de la matière
Mise en forme dans
le moule
Refroidissement
Pièce injecté
Figure 41: Actigramme du niveau A2 de l’étape fermeture moule et injection thermoplastique
70
Cette représentation nous a permet de modéliser clairement le flux des opérations qui
constitue le processus de moulage par injection thermoplastique.
Jusqu'à présent on a obtenu toutes les données qui permettent d’avancer encore plus loin
dans notre étude et commencer à proposer des solutions pour fiabiliser le processus.
1.5 Réalisation de la grille AMDEC moyen de production5
L’objectif de cette analyse A.M.D.E.C est d'anticiper les risques liés au non fonctionnement
ou au fonctionnement anormal des équipements et des machines qui constituent le processus de
moulage par injection thermoplastique, de délimiter à mener, en fonction des objectif fixés à
l’avance d’atteindre une disponibilité presque égale 98% des équipements qui constituent le
processus étudié ainsi que de déterminer les plus gros problèmes potentiels, ce qui va nous
permettre par la suite de fiabiliser le processus et d’obtenir un procédé qui ne puisse pas défaillir
pour qu’il soit capable de produire des pièces de qualité, sans rebuts et sans interruptions ou retard
de la production, l’analyse va nous permettre de :
 Facilité, l'examen critique du processus ;
 Classé les modes de défaillance selon leurs fréquences, et leur criticité ;
 Réduire les causes d'occurrence de situations dangereuses ;
 Orienter les choix techniques de réalisation après avoir identifié les problèmes les plus
gênantes et les plus critiques.
Après la réalisation de la première grille A.M.D.E.C moyen de production on réalisera une

deuxième étude A.M.D.E.C mais cette fois-ci A.M.D.E.C procédé qui permettra d'identifier les
risques potentiels liés au procédé de fabrication conduisant à la production de produits non
conformes et des pertes de cadence.
Cette étude donne en sortie un document de travail incontournable pour la suite de

développement qu’est une gamme de maintenance préventif pour chaque type de machine
contenant des plans de maintenance indiquant les périodes d’interventions pour veiller à ce que les
machines ne puisse pas défaillir, les pièces de rechange consommées, matériels et outillage utilisés,
ainsi que le temps de réalisation théorique de chaque action
Pour ce faire on a réalisé la graille A.M.D.E.C moyen de production qui figure dans le tableau
suivant :
5
Les indices de gravité G, d’occurrence O, de non-détectabilité sont évalués selon les règles de la méthodologie de réalisation
d’une A.M.D.E.C selon la grille de cotation citées dans le chapitre Précédent.
71
AMDEC moyens de production : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité Date: 26-03-2014
Pilote: El Mtioui Billal

Référence de l'étude : Fiabilisation et amélioration des processus de moulage par injection thermoplastique
Superviseure : El harchili mfaddal

Site: Visteon-Morocco Service: Maintenance
Pièce/ Criticité
Equipement Mode de défaillance Cause Effet Actions correctives et préventives
impacté G O D C
1-problème au niveau d’éjection de
la pièce moulée après injection ; 1- contrôler l’état global de la cale ;
1-Casse de la cale montante ;
2- pas de préhension de pièce par 2-Changement de vis des cales
2-Déformation de cale montante ; 1-chocs avec l’empreinte du moule le robot ; montantes ;
Cale montante
3 2 2 12
(Moule)
3-Non-retour de la cale à son état 2-Augmentation de la pression 3-retard de livraison ; 4-souder la calle en cas de casse ;
initiale. hydraulique
4-Mécontentement et non- 5-interchangabilité en cas de
satisfaction des clients. défaillance totale.

la pièce moulée après injection ;
doigts de
1-Déformation du doigt de 2- retard de livraison ; 1-Contrôler les doigts de démoulage et
démoulage 1-Mauvaise fixation des doigts de 3 2 2 12
démoulage. s'assurer de leurs bonnes fixations.
(Moule) démoulage.
3-Mécontentement et satisfaction
des clients.
1-Altération du cycle de
1-Flexible usés ;
refroidissement ; 1-Controler le bon fonctionnement du
1-fuite ;
thermorégulateur (étanchéité,
2-Mauvais raccordements ;
circuits de 2-Dégradation du moule ; régulation des températures, pression
2-Manque de refroidissement. 3 3 4 36
refroidissement de service et débit)
3-Déffaillance du
3-Retrard de livraison ;
thermorégulateur.
4-Mécontentement des clients.
72
1-défaillance du limiteur de
1-pratiquer la maintenance préventive
pression et de débit. 1-Arrêt de machine et de
planifiée pour la pompe hydraulique,
1-manque d’énergie hydraulique production ;
machine électrique
Circuit oléo- (manque de pression, manque de 2-fuite au niveau des canalisations
hydraulique débit, Fuite) hydraulique ; 2-retard de livraison ; 4 4 4 64
2-vérification l’étanchéité des organes
(Moule)
de raccordement.
2-défaillance d’entrainement de la 3-non satisfaction des clients.
pompe (moteur électrique,
variateur vitesse, serve-drive).
1-Arrêt de la machine et de la 1-contrôler l’état du noyau

1-choc avec l’empreinte du production,
moule ; 2- vérifier l’étanchéité des organes de
Noyau (Moule) 1-Casse du noyau 4 2 2 16
2-retard de livraison raccordement.
2-Augmentation de la pression
hydraulique 3-non satisfaction des clients 3-interchangabilité en cas de
défaillance totale.
1-Vérification de l'état des pavés avant
utilisation du moule ;
1-Déformation du pavé ;
2-Enlèvement de la Matière infiltré
2-Pas de prise des pièces par le
1-Casse du pavé ; 2-Non-retour du pavé à son état au niveau logement de vis de fixation
robot ;
Pavé (Moule) initial ; 3 2 2 12 pavé ;
2-Blocage du pavé.
3-retard de livraison ;
3- Matière infiltré au niveau 3-serrer la vis de fixation du pavée ;
logement de vis de fixation pavé.
4-mécontentement des clients.
4-interchangabilité en cas de
1-Problème de fermeture et
1-graisser et Vérifier l'état du vérin
d'ouverture du moule ;
1-Mauvaise paramétrage de la avant le démarrage de la machine ;
1-Tige de vérin cassé ; température et de la pression
2-Arrêt de la machine et de la
d’injection ; 2- pratiquer la maintenance préventive
production ;
Vérin 2-Fuite d’huile au niveau des planifiée pour le vérin et son tige ;
4 2 3 24
hydraulique vérins ; 2-Mauvais/absence de graissage de
3-Production de Pièces rebutées ;
la tige du vérin ; 4-mise en place des caractères
3-Coincement de la tige. machine et contrôle fonctionnement.
3-usure de la tige du vérin.
73
1-Mauvaise fermeture du moule ;

1-Pression hydraulique
1-Graisser et vérifier l'état des crabots
insuffisante ;
2-Mauvaise répartition de la de verrouillage ;
matière dans l’ensemble du moule ;
2-Coincement de la tige du vérin ;
2- pratiquer la maintenance préventive
Système de 1-verrouillage non suffisant du
3-Manque d’injection ; 5 2 1 10 planifiée pour les crabots de
verrouillage plateau mobile sur la presse. 3-fuite au niveau du circuit
verrouillage ;
hydraulique ;
production ; 3-Contrôle de position et d’ajustage
4-Usure des crabots de
des organes de verrouillage.
verrouillage.
1-Mauvais graissage des rails

Système de 1-Dégradation du système de
1-Graisser périodiquement les rails de
guidage des 1-Usure des rails de guidage 2-usure des patins de semelle de guidage et de la machine 4 1 1 4
guidage.
plateaux mobiles glissement et de plaque de guidage
latérale
1-Vérifier l'état des coulisseaux

périodiquement et s'assurer de leurs
bons fonctionnements ;
1-Casse du coulisseau ;
1-Chocs avec l’empreinte du
2-Mettre en place le ressort du
moule ; 2- pas de préhension de pièce par
Coulisseau 2- Non-retour du coulisseau à son coulisseau avec rondelle ;
le robot ; 3 3 2 18
(Moule) état initiale.
2-augmentation de la pression
3-Soudure du coulisseau en cas de
hydraulique. 3-retard de livraison ;
casse ;
3- Mécontentement des clients.
4- interchangeabilité en cas de
1- fonctionnement dégradé de la
1-Vieillesse des filtres ; machine électrique et des
Filtre de 1-Nettoyer le filtre de l'armoire de
1-filtrage d'air non fonctionnel. équipements dans l'armoire de 2 1 1 2
ventilateur commande / l'échanger si nécessaire.
2-Salté des filtres. commande.
74
1-mauvais répartition de la matière

1-Mauvais ajustement et sur l'ensemble du moule ;
1-Vérifier le centrage du cylindre de
positionnement du cylindre de
plastification ;
1-Non centrage du cylindre de plastification ; 2-Production de pièces rebutées ;
Cylindre de plastification ;
2-changement des Triacs ;
plastification 2-Défaillance des Résistances 3-Arret d'injection ; 5 2 2 20
2-Non-chuaffage du cylindre. d’échauffements ;
3- Mise en place d'une nouvelle
résistance.
3-défaillance du circuit électrique.
1-Contrôler les bornes et les
1-Mauvais raccordement des files connecteurs ;
et des équipements électriques ; 1-arrêt de la machine ;
2-resserrer les bornes à vis si
2-déffailance des équipements 2-Arrêt de la production ; nécessaire ;
Installation 1-Défaillance de l’installation
électriques de l’armoire de 5 2 3 30
électrique électrique ;
commande ; 3-Retard de livraison ; 3-changement des équipements
défaillant ;
3-court-circuit. 4-Insatisfaction des clients.
4-Prtatiquer la maintenance
préventive.
1-Déformation des plateaux ;
2-choc des plateaux lors des 1-Contrôler nivellement la machine ;

1-Arret d'injection ;
déplacements des moules ;
1-non parallélisme de plateaux 2-Contrôler le parallélisme des
2-Retard de livraison ;
3-paramétrage non approprié de la plateaux ;
Machine à
2-mauvais centrage de la buse machine ;
injection totale 3-mecontentement des clients ; 5 2 3 30
3-Contrôler la buse ;
4-mauvais choix du programme
4-déformation du moule.
relatif au moule ; 4-Vérifier les guidages pour usure/ les
échanger si nécessaire.
5- non graissage des rails de
guidage.
1-défaillance des résistances et du 1-Arrêt de l'injection 1-changement de thermocouple ;
thermocouple ; automatiquement par la machine ;
Thermocouple, 1-Problème de chauffage du 2-changement des résistances ;
Résistance moule ; 2-court-circuit ; 2-arrêt de production ; 3 2 3 18
3-Changer les câbles de puissance.
3-fuite de la matière. 3-Mécontentement des clients.
75
1-Non graissage des coulons ; 1-Graisser les colonnes de guidage

1-Usur du cylindre en contact direct
Périodiquement ;
les colonnes de guidage ;
2-Non pratique de la maintenance
colonne de
1-usure des colonnes de guidage préventive. 4 2 2 16 2-pratiquer la maintenance préventive
guidage 2-Dégradation de l’état de la
planifiée pour les colonnes de
machine.
guidage.
1-Dégasage ; 1-Mauvaise qualité des pièces

produites ;
2-air brulé causé par la fermeture
La partie grainée 1-trace brillance au niveau de des évents (carbonisation) ; 2-Dégradation du moule ; 1-Elemination de la brillance avec les
2 2 3 12
du moule partie grainé. grains de sable.
3-choc des calles montantes et des 3-Mécontentement des clients ;
éjecteurs avec l'empreinte du
moule. 4-Pertes importantes.
1-Arrêt de la machine et de la 1-graissager les 4 glissières de la
production ; partie d'éjection ;
1-Blocage mécanique ou
batterie
1-blocage batterie d'injection. hydraulique de la batterie 4 2 3 24
d'injection 3-Retard de livraison ; 2-Pratique de la maintenance
d’injection.
préventive planifier pour s’assurer du
4-mecontentement des clients. bon état de la batterie d’injection.
1-réparation du robot ;
1-Mauvais programmation du 2-réglage position venteuses ;

1-Effecteur du rebot cassé ; robot ;
3-reglage pression d'air de rotation
robot 2-broblème de rotation de robot ; 2-Frottement de bras de rebot avec vertical ;
3 2 2 12
la machine ou le moule
3-Pas préhensions de pièces. 4-Réglage pince fixation carotte ;
3-fuite de l'air comprimé
5-Mise en place des venteuses et
pince.
1-fuite de la matière ; 1-gaspillage d'énergie ; 1-Vérifier l'état des tuyaux
d'aspiration / les remplacé ;
2-mauvais nettoyage des tuyaux 2-arrêt de la machine ;
Aspirateur de la 1-Problème d'aspiration de la d'aspiration ; 2-mise en place venteuse
4 3 2 24
matière première matière. 3-retard de livraison ; d'aspiration ;
3-manque de la matière.
4-mécontentement des clients. 3-Réglage pression de consigne de
l’accostât.
76
1-Mauvais choix du programme de

1-Arret d'injection ; 1-rechanger le programme relatif au
mole ;
paramétrage de la machine ;
1-vis tourne à l'envers. 2-Gaspillage de l'énergie ;
Vis d’Archimède 2-défailance des résistances;
5 3 3 45 2-Remise en place de la cage de
d'injection
2-temperature de la vis basse 3-Retard d livraison ; protection de buse et connecteurs.
3-problème au niveau de la sonde ;
4-problème au niveau du fusible.
1-Production de Pièces rebutées ;
1- nettoyer les éléments et purger la
1-Mauvais paramétrage du
machine après le démontage de tête de
doseur ; 2-Perte de la matière et de
la buse ;
1-la machine ne dose pas l’énergie ;
doseur 3 2 2 12
convenablement. 2-Fuite de la matière ;
3-Pratiquer la maintenance préventive
planifier périodiquement et s’assurer
3-Défaillance de la partie opératif
du bon état du doseur.
du doseur. 4-Non satisfaction des clients.
1-Vérification/Changement des câbles
et des connecteurs ;
2-Réglage des connecteurs des

distributeurs ;
3-mise en place de commande

1-mauvaise état des câbles et des électrique ;
connecteurs des distributeurs et 1-Arrêt de la machine et de la
thermorégulateur ; production ; 4-contrôler la T° des chauffes ;
noyaux de la
partie mobile du 1-Pas de signal du noyau mobile
2-buse mal nettoyé ; 2-Retard de livraison ; 3 3 3 27 5-contrôle thermorégulateur.
moule
Adaptation signal noyau avec
3-mal positionnement de la sonde ; 3-mécontentement des clients. commande machine et Adaptation
priorités entrées/ sorties dans le
4-fusible défectueux. programme ;
6-Nettoyage buse, élimination de

résistances détériorées, mettre la
sonde en place, changement de fusible
chauffe, contrôler l'augmentation de la
température.
77
1-Faire la magnétisation de la partie

mobile (ajouter une rondelle dans le
1-Problème de magnétisation de production ;
capteur de la magnétisation) ;
1-La partie la partie mobile du moule. 1-mauvaise état des connecteurs ;
4 2 3 24
mobile du moule 1-Retard de livraison ;
2-purger le moule ;
2-Défaillance du capteur inductif.
4-Changement de bague de centrage.
1-Problème au niveau des

1-Contôler l’état des connecteurs aux
connecteurs ;
bornes ;
2-Court-circuit dans le circuit production ;
Thermorégulateu 1-Défaillance du 2-Vérifier l’état du filtre de
électrique du régulateur ; 4 3 3 36
r thermorégulateur. ventilation ;
3-non refroidissement du
3-Pratiquer la maintenance préventive
thermorégulateur. 3-mécontentement des clients.
planifiée pour thermorégulateur.
1-Résistances d'échauffement 1-gaspillage de l'énergie et de la 1-Monter les résistances et contrôler

détériorées ; matière ; l'état normal des chauffes ;
1-Buse froide ;
2-Mauvais ajustage de la buse ; 2-pièces produites rebutées ; 2-Ajuster la buse au centre par réglage
Buse d'injection 4 3 3 36
2-Fuite matière au niveau de des vis ;
contact buse. 3-mal serrage des vis. 3-retard de livraison et
mécontentement des clients. 3-pratiquer la maintenance préventive
planifiée périodiquement.
Tableau 15: La grille AMDEC moyen de production
78
Synthèse et classification
Après avoir finalisé la grille A.M.D.E.C cette étape consiste à traité les informations y tiré et
faire la classification ABC des modes de défaillances les plus critique et qui nécessite des interventions
urgentes, cette classification va nous permettre de focalisé sur la résolution des anomalies les plus
probables qui génèrent les répercussions néfastes les plus critiques et d’élaborer des actions préventive
visant en remédie, la figure suivante montre la classification ABC des modes de défaillance
70 120
Criticité
60 100
% Cumulé
50
80
40
60
30
40
20
10 20
0 0
Figure 42: classification ABC de la grille AMDEC moyen de production
A partir du diagramme ABC nous pouvons classifier les problèmes rencontrés en trois
catégories :
La classe A contient 20% des problèmes traités qui ont les indices de criticités les plus élevés et dont
le pourcentage cumulé est évalué à plus de 42 %, ces modes de défaillances sont relative aux parties
suivantes :
 Circuit hydraulique,
 vis d’Archimède d’injection,
 circuit de refroidissement,
 La défaillance du thermorégulateur,
 Le fonctionnement dégradé de la buse d’injection et et la machine à injection totale.
Nous traiterons au fur et à mesure les autres manifestations des modes de défaillance relatives à ces
équipements, pour pouvoir finalement élaborer les gammes de maintenance préventives ;
79
La classe B contient 40% des problèmes traités qui ont des indices de criticités un peu moins
important que celles de la classe A et dont le pourcentage cumulé est évalué 42 %, ces modes de
défaillances sont relative aux parties suivantes :
L’installation électrique, noyau de la partie mobile du moule, la batterie d’injection, aspirateur de la

matière, cylindre de plastification, vérin hydraulique, la magnétisation de la partie mobile du moule
pour la machine Engel 700, thermocouple et résistances d’échauffement, coulisseau, noyau de la
machine, colonnes de guidage et l’arrêt du Robot.
La classe C contient les 40% des problèmes traités restant qui ont les indices de criticités les
moins importantes et dont le pourcentage cumulé est évalué à 14 %, ces modes de défaillances sont
relatives aux parties suivantes :
Calles montantes, Doigte de démoulage, Les pavés, La partie grainée du moule, Le doseur, Trémie,
Ventilateur et filtres de l’armoire de commande, Les rails de guidage et de verrouillage.
Pour connaître les causes premières des modes de défaillance de la classe A, nous utiliserons la
méthode des 5 pourquoi et de l’arbre de défaillance qui vont nous permettre de remonter jusqu’aux
racines des problèmes et pouvoir finalement établir les priorités des interventions.
1.6 Arbre de défaillance6

Cette méthode déductive va nous fournir une démarche systématique pour identifier les causes
des anomalies (événement redouté) à travers la recherche de toutes les combinaisons des événements
élémentaire (cause directe du problèmes). Le point de départ de la constitution de notre arbre de
défaillance est l’identification de l’événement redouté qui est dans notre cas la production d’un taux
de rebut non négligeable, puis nous constituons une arborescence représentant l’enchainement logique
des événement intermédiaires jusqu’à la mise en course des événement élémentaire en utilisant les
symbole logique ce qui va nous permettre d’avoir une vision claire sur les causes racines des modes
de défaillances les plus critique qui appartient à la classe A de la classification ABC de la grille
AMDEC moyens de production, pour faciliter la recherche de solutions efficaces, nous avons élaboré
cet arbre en se basant sur l’analyse des 5 pourquoi, et en décortiquant ces modes de défaillance en
détails, jusqu’à ce que nous arriverons à en déterminer les causes racines, ce qui va nous être très utile
par la suite pour élaborer nos gammes de maintenance préventives et la formulation des solutions qui
vise en éradiqué, et donc fiabiliser et le processus pour répondre au cahier des charges du projet.
Nous représentons notre arbre de défaillance avec détails dans la figure ci-dessous
6
Dans cette partie nous traiterons seulement les modes de défaillances qui appartiennent à la classe A, les plus critiques
selon la méthode de classification ABC.
80
Court-circuit Défaillance du Arrêt de la machine Arrêt de la pompe

circuit électrique électrique hydraulique
Défaillance du
Mauvaise état des Usure des flexibles Pas de signale du circuit
câbles électriques séquenceur hydraulique
Mauvaise état des
Défaillance du câbles électriques Mauvaise état de
Excès de
capteur de l’huile hydraulique
température de vis
température Vieillesse des filtres Fonctionnement
Mauvais choix du non conforme de
Problème au niveau Défaillance des programme relatif la vis
des fusibles résistances au moule d’Archimède
d’échauffement d’injection
Vieillesse des Température basse
flexible de Usures des flexible de la vis
refroidissement de refroidissement
Fuite de l’eau Défaillance du
Mauvais circuit de
raccordement pour Défaillance du refroidissement
étanchéité thermorégulateur
Défaillance du
Mauvais Défaillance des
connecteurs
processus
raccordement aux
bornes des d’injection
connecteeurs Excès de Défaillance du
température thermorégulateur
Défaillance de la Défaillance du
Excès de
sonde de circuit de Défaillance des
température
température refroidissement composantes
électriques
Vieillesse des
Court-circuit
résistances
Buse froide
d’échauffement
Résistance
Infiltration de la Fonctionnement
d’échauffement Mauvais centrage
matière au niveau
Court-circuit détériorée de la busette dégradé de la
du
thermorégulateur Buse d’injection
Mauvais centrage
Fuite de la matière
Défaillance de la de la busette
plastique
sonde de
température
Court-circuit Mauvais
raccordement de Défaillance de
files
Infiltration de la Vieillesse des l’installation
matière au niveau équipements et des électrique
du composantes Défaillance des
thermorégulateur électriques équipements et des
composantes
Figure 41 : L’arbre de défaillance pour les anomalies de classe A 81

L’élaboration de cet arbre de défaillance nous permet de constater que certains anomalies
peuvent être causer par la défaillance d’un ensemble d’équipements ou d’organes comme elles peuvent
être causé par la défaillance d’un seul élément de machine, ceux de la première catégorie sont parfois
très difficile à maîtriser car nous ne pouvons pas savoir avec précision lequel est la racine de l’anomalie
tandis que celles de la deuxième catégorie sont maîtrisable facilement, parce que nous pouvons
aisément déterminer la cause principale du problème et donc le corrigé, l’une des buts principaux de
cet méthode est d’identifier toutes les combinaisons possibles qui peuvent conduire à l’expansion et la
dispersion d’une anomalie jusqu’à ce qu’elle affecte toute la machine ; dans ce qui suite nous allons
élaborer la grille AMDEC procédé pour traiter de la même manière que précédemment les défauts de
la qualité qui conduisent à l’augmentation du taux de rebut, pour pouvoir vers la fin de cette étude
élaborer un plan d’action pour traiter les action préventives et corrective pour remédier à ce problème.
1.7 Elaboration de la grille AMDEC procédé pour traiter les défauts de qualité
Dans la partie précédente nous avons réalisé la grille A.M.D.E.C moyen de production pour
identifier les modes de défaillance, leurs effets et leurs criticités sur la disponibilité des moyens de
production, dans cette partie nous traiterons l’analyse A.M.D.E.C procédé pour étudier et analyser les
défauts de qualité, à partir de l’identification des modes de défaillance en cherchant leur effets et leurs
criticités, nous allons par la suite analyser cette grille par la méthode de classification ABC qui nous
indiquera les modes de défaillance les plus critique qui peuvent avoir des répercussion néfastes sur la
qualité des pièces produite, nous allons ensuite élaborer l’arbre de défaillance qui va nous permettre
de bien décortiquer ces modes de défaillance pour chercher les événement élémentaire qui peuvent
être les racines de ces problème en se basant sur la méthode des 5 pourquoi et sur le questionnement
des opérateurs et des techniciens de qualité et de maintenance.
Nous proposons cette grille AMDEC Procédé dans le tableau suivant
82
AMDEC Processus : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité Date: 26-03-2014
Pilote: El Mtioui Billal

Référence de l'étude : Fiabilisation et amélioration des processus de moulage par injection thermoplastique
Superviseur : El harchili mfeddal

Site: Visteon-Morocco Service: Maintenance
Pièce/ Criticité
Equipement Mode de défaillance Cause Effet Actions correctives
impacté G O D C
1-Clapet de vis en défaut : usé,

cassé ou gêné par une impureté ;
1-Maintenance préventive des clapets ;
2-la pression de maintien est
1-défaut de qualité provoquant la
insuffisante ; 2-augmenter la pression de maintien ;
suspension de la production ;
1- Retassures : défaut de surface 3-Température du moule : trop 3-Augmenter le dosage ;
2-Pertes de l’énergie et de la
Pièces injectées de la pièce produite. chaud ; 5 3 4 60
matière ;
4- baisser la vitesse d’injection et
4- la vitesse d’injection est trop augmenter la température de la matière ;
rapide ;
5- augmenter la température du moule.
5-Solidification de la matière au 4-Mécontentement des clients.
niveau de la sortie de la busette
d’injection.
1-Nettoyage moule à chaque

1-Event bouché ;
démarrage ;
2-Moule trop chaud : échauffement
La carbonisation : apparition de 2-baisser la vitesse d’injection ;
du barreau ; 1-Production de pièces qui ne
zones brûlées (aux extrémités), 3- force de fermeture trop élevée ; respectent pas les exigences des
3-baisser la température de l’injection et
Pièces injectées dégradation des propriétés clients ; 5 4 4 100
la pression ;
mécaniques. 4-Compression de bulles de gaz
qui s’enflamment sous l’effet de la 2-Pertes de l’énergie et de la
4-Ajouter des évents sur le moule ;
température ; matière.
5-Maintenance préventive du moule :
5-Plan de joint encrassé.
nettoyage technique dans l'atelier a
chaque changement de moule.
83
1-injecter la matière avec une vitesse

1-augmentation de la visqueusité
1-Jet libre : Le remplissage de 1-production de rebuts ; progressive, lente au début, puis fort
Busette de matière ;
l’empreinte se fait en mode 3 2 2 12 après ;
d’injection
turbulent. 2-pertes de l’énergie et de la
2-Augmentation de pression
matière. 2-Augmenter la température de la
d’injection.
matière.
1-Abaiser la pression d’injection ;

1-augmentation de la pression 1-Production de pièces rebutées ;
d’injection ;
1-dégradation mécanique de la 2-vérifier la température l’état du moule
Pièces injectées 2-pertes de l’énergie et de la 4 3 3 36
pièce après injection. avant l’injection (sortie les éjecteurs,
2-problème de démoulage de pièce matière.
résistance de chauffage, circuit de
après injection.
refroidissement et le circuit
hydraulique).
1-Vitesse d'injection : trop lent ou

trop rapide ;
2-Arrêt mineur de la production ; 1-augmenter la vitesse d’injection ;
2- la surpression du maintien;
3-Rebut partiel (<100%) ; 2-augmenter la température du moule ;
Pièces injectées 1-Défaut en ligne de soudure. 4 2 2 16
3-T° moule trop basse ou trop
4-Composant utilisable mais à un
élevé ; 3-dimunuer la pression d’injection.
niveau de performance réduit ;
4-Pression d’injection trop élevé.
5-Client mécontent.
1-Non sortie des éjecteurs du

1-Dégradation mécanique des
moule ;
pièces après injection ; 1-Vérifier l’état du moule et des
éjecteurs ;
2- excès de température de matière
2-defaut de qualité ;
1-La pièce reste coincée dans le au moment d’injection ;
2-Abaisser la température de la matière
Moule moule – dégradation mécanique 2 2 3 12
3-Suspenssion de la production ; avent de l’injecter ;
de la pièce. 3- Augmentation de la pression
d’injection ;
4-Retard de livraison ; 3-Vérifier l’état de l’installation
hydraulique.
4-défaillance de l’installation
hydraulique .
84
1-Présence de bulles d’air

1-Utilisation d’un aspirateur pour
provoquant un défaut de qualité ;
dégager l’air du moule avant
1-condition de plastification non l’injection ;
2-Suspenssion de la production ;
Vis d’injection 1-Entrainement d’air respecté ; 4 1 3 12
2-chaufer la matière première pour se
2- Matière première humide. débarrasser de l’humidité et remédier au
problème de bulles d’air.
1-Maîtrise du temps de refroidissement

à partir du temps de cycle, Déclencher
une alarme s’il y a une anomalie ;
1-Non suffisance ou excès de la
matière injectée ; 1-Arrêt majeur de la ligne de 2-Maintenance préventive du moule
production ; 1f/mois ;
clapet anti-retour 1-Sous-dosage et surdosage : 2- clapet anti-retour de la vis de
de la vis la pièce obtenue est incomplète, plastification usé ou cassé ; 2-Rebut possible de 100% de la 3-vérifier l’état du doseur ;
4 1 1 4
d’injection. Présence de bavures production ;
3-T° moule : trop chaud ; 4- diminuer ou augmenter le dosage de
3-Client très mécontent. matière ;
4-Temps de refroidissement : trop
long ou trop court. 5- changer le clapet anti-retour de la vis
de plastification.
1-Nettoyage des moules : 1 fois par jour

1-Event bouché ;
pour les moules fragiles et 2 fois par
semaine pour les autres moules ;
2-Goutte froide dans la buse ;
1-Défaut majeur d’aspect
2-Modification technique sur la machine
3- pas assez de matière ou la
: ajout d'un collier chauffant ;
matière a "figé" avant d'atteindre 2-Arrêt majeur de la ligne de
l'extrémité de la zone à remplir ; production ;
Pièces injectées 1-Pièce incomplète 4 3 3 36 3-Vérifier le dosage, la vitesse
d’injection ; la position du point de
4-La tête de buse non adapté à la 3-Rebut possible de 100% de la
commutation, s’assurer qu’il ne manque
busette (buses plates / buses production ;
pas de matière, ou qu’il n’y a pas de
cylindriques ;
matière figé empêchant d’atteindre les
4-Client très mécontent.
extrémités dans la zone du moule à
5-Vitesse d’injection non
remplir.
suffisante.
85
1-Nettoyer la trémie et le broyeur
1- La matière vierge est
1-Production de pièces non Mettre au rebut la matière contaminée ;
défectueuse ;
conformes ;
2-Purger le fourreau ;
2- Mauvais nettoyage du broyeur
Pièces injectées Contamination 2-non possibilité de recycler les 3 1 1 3
lors du changement de matière ;
pièces non conforme ; 3-Réduire la vitesse de la vis (ce qui
revient à augmenter le temps de
3- Mauvaise purge du fourreau
3-Pertes d’énergie et de matières. plastification).
avant le démarrage.
1-Nettoyage moule à chaque
démarrage ;
1-Vitesse d'injection trop élevée ;
2-Alarme ou/et arrêt machine pour une
1-la matière a pu sortir de 1-Arrêt majeur de la ligne de
augmentation de pression (seuil
l'empreinte en utilisant un passage production ;
réglable) ;
entre les deux faces du moule ;
Pièces injectées Bavures 2 2 2 8
2-Rebut possible de 100% de la
2-Augmenter la force de verrouillage ;
2- Le moule est abîmé ou la force production ;
de verrouillage n'est pas suffisante
3-Diminuer la pression de maintien ;
pour empêcher la matière de 3-Client très mécontent.
s'échapper.
4-Ajuster le point de commutation ;
1-augmentation la vitesse 1-Mauvaise répartition de la

matière provoquant des défauts
d’injection ;
de qualité ; Diminuer la vitesse d’injection
Vis d’injection 1-Bulles – effets fontaine ; 2 1 3 6
2-infiltration de l’air avec la 2-Pertes de l’énergie et la
matière. matière.
Mise en place d'une check-list de

1-Défaut d’aspect
démarrage a documenté par le régleur
Etuve mal réglée
2-Arrêt majeur de la ligne de
Pièces injectées 1-Etuvage Défaillance matériel 4 2 2 16 Prise en compte dans le plan de
production
maintenance préventive
4-Client très mécontent
Mise en place d'une alarme défaut étuve
Tableau 16: Grille AMDEC procédé
86
1.8 Analyse de la grille A.M.D.E.C procédé

Après avoir réalisé notre étude A.M.D.E.C procédé nous avons réalisé une classification ABC
pour classifier les modes de défaillances en catégories, pour se focaliser après sur le traitement des
modes de défaillances les plus critique pour remonter jusqu’aux racines de ces problèmes à partir de
l’élaboration de l’arbre de défaillance relative aux modes qui appartient à la classe A, la figure ci-
dessous montre la classification ABC selon la criticité du mode de défaillance :
120 120
100 100
80 80
60 60
40 40
Criticité
20 20 %Cumulé
0 0
Figure 43: La classification ABC des modes de défaillance de la grille AMDEC procédé
A partir du graphique de la figure ci-dessus, nous pouvons selon les règles de classification
répartir les modes de défaillances que nous avons analysées et traitées en trois classes comme suite :
La Classe A Contient les modes dont les indices de criticités sont les plus importantes à savoir :
Le problème de la carbonisation, Les retassures et la dégradation mécanique des pièces produites après
injection et en dernier lieu le problème de la production de pièces incomplètes.
La classe B Contient les modes dont les indices de criticités sont moins importants que celles des
modes de la classe A mais qui sont aussi important et il faut absolument les prendre en compte et ne
les pas négliger lors de la proposition de solutions pour démineur le taux de rebut à savoir :
Les défauts de ligne de soudure, humidité de la matière, Jet libre, Coincement de la pièce après
injection, et le problème des bavures.
La classe C Contient les modes dont les indices de criticités sont les moins importantes, ces modes
sont à prendre en compte lors de la proposition de solutions, ces modes sont les suivants :
Effet fontaine, cernes et sillons et le problème de sous dosage ou de surdosage.
87
Pour connaître les causes premières des modes de défaillance de la calasse A nous utiliserons la
méthode des 5pourquoi et de l’arbre de défaillance qui vont nous permettre de remonter jusqu’aux
causes racines des problèmes pour pouvoir établir les priorités des interventions.
La figure ci de sous présente l’arbre de défaillances traitant les défauts de qualité qui causent un taux
de rebuts important issue de l’analyse A.M.D.E.C procédé :
Matière première mal Bulles de gaz sont

conditionnées comprimées et La carbonisation
s'enflamment sous
Température de l'effet de la
plastification trop température
élevé
Pression de maintien
Fuite de circuit insuffisante
hydraulique
Vitesse d’injection
Mauvais paramétrage trop rapide
Les retassures Rebuts
de la machine
Solidification de la
matière au niveau du
Défaillance des seuil d’injection
sondes de pression
Mauvais ajustage du Pression interne trop

moule élevée
Mauvais choix du Dégradation

programme Éjection trop précoce Mécanique
Mauvais choix du
programme Éjection trop tardive
Défaillance du doseur
Manque de matière
Refroidissement
rapide de la busette Pièce
Vitesse d’injection incomplète
Mauvais paramétrage insuffisante
de la machine
La matière a "figé" Mauvais remplissage

avant d'atteindre de l’empreinte
l'extrémité de la zone
à remplir
Figure 44: L'arbre de défaillance des anomalies de la classe A de la grille AMDEC Procédé
Jusqu’à présent nous avons ciblé les zones qui nécessitent des interventions urgentes et les
causes principales racines des problèmes ce qui va nous permettre de proposer des solutions, dans la
partie qui suit nous présentons des solutions et des remèdes préventives et curatives pour anticiper
88
l’occurrence des modes de défaillance les plus critiques de la classe A, ainsi que proposer un plan
d’action pour une meilleur qualité de produits fini et une diminution du taux de rebuts, cette partie
traite le quatrième pionnier de la démarche D.M.A.I.C relative à l’étape innover ou Améliorer :
V. Améliorer
1. Introduction
Innover ou améliorer est la quatrième étape de la démarche DMAIC, c’est la phase du
développement de solutions, nous avons commencé cette phase par réaliser un brainstorming pour
identifier les solutions potentielles visant à éradiquer les causes les plus probables après les avoir
classifier par le biais du diagramme ABC et les décortiquer en élaborant l’arbre de défaillance pour
chercher les causes racines qui influencent sur la disponibilité des équipements, la fiabilité, la qualité
des produits ainsi que sur le taux de rebuts, puis nous avons choisi les solutions pratiques les plus
adaptées à notre situation et on a rédigé des plans d’action et des gammes pour orienter leurs
implémentation, facilité leur compréhension par les collaborateurs et de les faire impliquer dans ce
sens, en dernier lieu on a réalisé un analyse des risques et la mise en place des solutions développées.
Pour commencer, nous réaliserons dans ce qui suit les plans d’expérience en se basant sur la méthode
de Taguchi pour améliorer les performances des moyens de production, en déterminant l’influence de
certains facteurs sur les résultats de leurs interactions, avec un minimum d’expériences et avec la
meilleure précision possible.
2. Plans d’expériences
L’objectif de cette partie est de déterminer l’influence de la variation de certains paramètres de
plusieurs facteurs, leurs interactions, avec un minimum d’expérience, avec la meilleure précision
possible, sur le processus de moulage par injection en terme de qualité de pièces produite et sur le taux
de rebut, ce qui va nous permettre d’optimiser le processus, d’améliorer la qualité, et les performances
de moyens de production et de réduire le taux de rebuts produit par les machines d’injection,
Ces plans d’expériences ont été faites sur la presse d’injection Engel 700 pour déterminer les facteurs
susceptibles jouer sur ces performances afin d’en remédier, et trouver la meilleur combinaison des
paramètres qui donne le minimum de rebuts.
Le résultat, l’effet et la réponse
Nous nommons Y, le résultat parfois appelé l’effet ou la réponse, pour faire une étude rigoureuse Y
doit être mesurable dans notre cas c’est le nombre de pièces rebutés produites par la machine sur les
30 premières pièces injectées.
89
Facteurs
Nous nommons respectivement les facteurs A, B, C, D tous mesurables (quantitatifs) :
- Température de la matière à l’injection

- Temps d’injection de matière dans le moule (proportionnel à la vitesse d’injection)
- Temps de refroidissement de la pièce après injection
- La pression de maintien
D’après une étude on a conclu que ces facteurs influent principalement sur le processus.
Niveau des facteurs
Un facteur peut prendre plusieurs niveau ou modalité selon les valeurs qu’on va l’attribuer
La température de la matière facteur A : [A1, A2]= [235°C, 255°C]
Temps d’injection facteur B: [B1, B2] = [1.5s, 2.2s]
Temps de refroidissement facteur C: [C1, C2]= [10s, 15s]
Pression de maintien facteur D : [D1, D2]= [40 bars, 60bars]
Interaction
L’effet de Y de la combinaison 𝐴𝑖 𝐵𝑗 est ce que l’on appelle une interaction, la réponse de l’effet de Y
en jouant sur la variation des deux facteurs A et B.
Modèle
Dans la pratique, les choses ne sont pas si simple, Les résultats sont « pollués » par de
nombreux facteurs non maîtrisé au cours des expériences, à chaque résultat d’une expérience s’ajoute
une composante aléatoire qui, par hypothèse, suit une loi de Gauss, de moyenne nulle et d’écart type
𝑆𝑟 supposé constant. Nous appelons également ce bruit la « résiduelle ». Nous adoptons l’écriture
suivante :
– Y = m + 𝑎𝑖 + 𝑏𝑗 +𝑐𝑘 +𝑑ℎ + ∏1𝑖,𝑗=0 𝑎𝑖 𝑏𝑗 + ∏1𝑗,𝑘=0 𝑏𝑗 𝑐𝑘 +e
– m : moyenne générale
– ai : effet de Ai sur Y
– bj : effet de Bj sur Y
– aibj : interaction de AiBj sur Y
– e : variable aléatoire (résiduelle) suivant une loi de Gauss (moyenne : 0, écart type résiduel :𝑆𝑟 )
En notant bien que aibj n’est pas un produit mais l’expression de l’effet de l’interaction AiBj sur Y.
90
La méthode des plans d’expérience consiste à faire une sélection optimisée parmi les différentes
combinaisons possible de tous les niveaux des différents facteurs.
Par rapport à la méthode traditionnelle et paradoxalement, cette méthode nécessite un nombre d’essais
nettement plus réduit, est cependant beaucoup plus « précise », c’est-à-dire qu’en langage statistique,
elle donne des résultats beaucoup plus significatifs et permet de déterminer les interactions.
Organisation du plan
Réaliser un plan d’expériences implique d’adopter une démarche rigoureuse, qui consiste dans
un premier temps à définir le problème, dans notre cas c’est réduire le taux de rebut à 50% par rapport
à l’état actuel, ensuite la mise en place d’une organisation puisqu’un plan d’expérience est un travail
qui se fait en groupe de travail, cela implique d’avoir au préalable un accord et un soutien de la
hiérarchie, de bien définir le groupe, fixé un planning et des moyens matériels, puis faire l’analyse des
données disponibles, qui consiste à rechercher les expériences antérieures, les études déjà réalisées, les
documents traitant tels problèmes…et à consulter les spécialistes, on passe après à l’identification des
contraintes de tous genres : économiques (certains facteurs seraient trop coûteux à modifier), physiques
(certain associations de facteurs sont impossibles à réaliser ou certain facteurs sont difficiles à faire
varier).
Finalement le choix des facteurs et interaction à étudier : Une recherche en groupe avec les personnes
concernées permet de déterminer les facteurs et interactions soupçonnés d’avoir une influence. Pour
cela, on a adopté la technique du « brainstorming » et la représentation des réponses sur un diagramme
« causes-effet ». Pour obtenir des résultats fiables lors de la réalisation de notre plan nous avons figé
les autres facteurs non prise en compte.
Nous avons choisi la méthode des plans fractionnaires déterminés par la méthode des graphes linéaire
de Taguchi, ce dernier propose des tables de plans prêts à l’emploi, le tableau ci-dessous propose les
expériences des interactions qui vont nous permettre de réaliser notre plan :
Température du Temps de Pression de Y nombre de

Temps d'injection
polymère refroidissement maintien pièce rebuté
A B C D Résultats
essai 1 1 1 1 1 10
essai 2 1 1 2 2 12
essai 3 1 2 1 2 9
essai 4 1 2 2 1 7
essai 5 2 1 1 2 10
essai 6 2 1 2 1 11
essai 7 2 2 1 1 9
essai 8 2 2 2 2 15
Tableau 17: les expériences des interactions
91
La mise en œuvre du plan et calcules
Les formules suivantes sont utilisées :

𝑌
- Estimation de la moyenne générale m : m = ∑ 𝑁 (N : nombre total d’expériences)
- Estimation de l’effet ai : ai = (Moyenne de Y pour la modalité Ai) – m, Même principe pour

bj, ck,
- Estimation de l’interaction aibj : aibj = (Moyenne de Y pour chaque combinaison AiBj) – m –
ai – bj, Même principe pour bjck, etc.
On remarque que finalement ces calcules se réduisent à des calculs de moyen, le tableau suivant donne
les résultats obtenus des paramètres cité ci-dessus :
Niveaux A B C D AB BC Moyenne
facteurs
1 -0.875 0.375 -0.875 -1.125 1.125 0.125

2 0.875 -0.375 0.875 1.125 -1.125 -0.125
-1.125 -0.125 10.375
1.125 0.125
Somme 0 0 0 0 0 0
Tableau 18: les résultats obtenus des paramètres de calcule
Cela illustre que le nombre réel d’inconnues est de 7 en prenant en compte la moyenne. Cela impliquait
d’avoir un plan ayant au moins 7 expériences.
L’examen des formules montre bien que les effets et interactions sont mesurés autour de la moyenne
générale.
Le graphique ci-dessous présente les résultats que nous avons eu des paramètres calculées :
1.5
0.5
0
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D1 D2 A1B1 A1B2 A2B1 A2B2 B1C1 B1C2 B2C1 B2C2
-0.5
-1
-1.5
Figure 45: la variation des facteurs et des interaction des plans d’expériences
92
L’ensemble de ces résultats est « pollué » par le bruit de fond aléatoire provenant de tous les
facteurs non pris en compte et non stabilisés dans le plan (ce bruit que nous appelons la « résiduelle »
est supposé suivre une loi de Gauss de moyenne 0, d’écart type 𝑆𝑟 identique pour chaque expérience .
Ce bruit peut être important au point que les résultats trouvés n’aient aucune validité statistique.
Le tableau « d’analyse de la variance » ci-dessous permet à la fois d’estimer cette variance résiduelle
(carré de l’écart type) et de donner le niveau de confiance statistique dans les résultats.
Le principe de ce tableau est de calculer une somme quadratique associée à chacun des facteurs,
interactions ainsi qu’à la résiduelle et au total. Ces sommes quadratiques sont divisées par leur ddl
(degré de liberté) c’est-à-dire le nombre de données indépendantes ayant été utilisées pour le calcul
des sommes quadratiques.
Origine Facteur A … Interaction AB … … Résiduelle Total
Somme des 𝑁 2
𝑄𝑎 = (N/I)*∑ 𝑎𝑖2 𝑄𝑎𝑏 = ∗ ∑(𝑎𝑖 𝑏𝑗 )² 𝑄𝑟 𝑄𝑎 =∑ 𝑦 2 -(∑ 𝑦) /2
carrés 𝐼∗𝐽
Degré de
𝑣𝑎 𝑣𝑎𝑏 = (𝐼 − 1)(𝐽 − 1) 𝑣𝑟 𝑣𝑡 =N-1
liberté (ddl)
Carré
𝑆𝑎2 =𝑄𝑎 /(𝐼 − 1) 2
𝑆𝑎𝑏 =𝑄𝑎𝑏 / (I-1) (J-1) 𝑆𝑟2 = 𝑄𝑟 /𝑣𝑟 𝑆𝑡2 =𝑄𝑡 /(𝐼 − 1)
moyen
F de
F=𝑆𝑎2 /𝑆𝑟2 2
F=𝑆𝑎𝑏 /𝑆𝑟2
Snederoc
Tableau 19: calcule des paramètres d’analyse de la variance des plans d'expériences
N: Le nombre total d’expérience dans notre cas 8
I=J=2 : Nombre de facteurs par modalité
𝑣𝑎 = 1 : degré de liberté de la somme des carrés, il reflète combien de fois le facteur change
𝑣𝑟 = 1 : degré de liberté de la résiduelle

Nous évaluons le risque de ne pas trouver un résultat fiable après l’élaboration des plans d’expériences
à 5%, la table de Snederoc donne : 𝐹0.95 = 161.4, et le résultat du calcul a donné 36.98 (voir la table
d’analyse de la variance ci-dessous) : les estimations bjck ne sont pas significatives ; les résultats sont
donc à ne pas prendre en compte.
Le tableau d’analyse de la variance relatif à notre plan est représenté dans le tableau suivant :
93
A B C D AB BC Résiduelle Total
Q 6.125 1.125 6.125 10.125 10.125 0.125 0.005 33.755
Ddl 1 1 1 1 1 1 1 7
𝑺𝟐 6.125 1.125 6.125 10.125 10.125 0.125 0.005 33.755
F 1225 225 1225 2025 2025 25 - -
F table à
161.4 161.4 161.4 161.4 161.4 161.4 - -
0.95
Tableau 20: d’analyse de la variance des plans d'expériences
Nous choisissons pour chaque facteur le niveau qui rend minimum la caractéristique étudiée,
c’est-à-dire la température que nous cherchons à diminuer,
Soit : A1, B2, C1, D1, A2B1.
Mais il faut prendre en compte les interactions :
Ayant choisi A1 et B1 nous avons fait indirectement le choix de l’interaction A1B1, or il s’avère
qu’elle augmente le nombre de pièces rebuté d’une unité, nous avons donc intérêt à choisir l’interaction
A2B1 qui fait gagné une pièce de bonne qualité.
Quant à l’interaction BC, nous n’avons pas à nous en occuper puisque le teste de signification a donné
un résultat non significatif, Le Bilan peut finalement s’écrire :
𝑌𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚é = m + 𝑎1 + 𝑏2 +𝑐1 +𝑑1 +𝑎2 𝑏1= 10.375-0.875-0.375-0.875-1.125-1.125=6
1.3 Conclusion
Nous avons pu avec seulement 8 expériences d’obtenir la meilleur combinaison des facteurs et
des interactions qui nous qui nous a permis de réduire le nombre de pièces rebuté a seulement 6 pièces
au lieu de 15, ce qui représente un gain très important.
VI. Action amélioratrices et recommandations proposées

Dans cette partie nous allons présenter des actions qui visent apporter de réelles améliorations
pour assurer l’accomplissement de toutes les étapes qui constituent le processus en question dans des
meilleures conditions, ainsi que des solutions pour diminuer le taux de rebut ; toutes ces proposition
ont été retenu à partir des deux l’analyses AMDEC Moyen de production que nous avons réalisé en
haut et aussi des recommandations tirées des plans d’expériences.
1. Installation d’un système de surveillance et d’aide à la décision de l’état des

équipements
Il s’agit de la mise en place d’un système qui veillera à la surveillance des grandeurs physiques
(températures, pression, niveau d’huile et du lubrifiant…) de toutes les équipements des machines à
injectée, ce système permettra de visualiser l’évolution de l’état de ces grandeurs, d’aider à prendre de
94
décision pour éviter que l’anomalie ne s’aggrave encore plus et d’avertir en aval au cas d’anomalie
pour anticiper son apparition et parvenir à la mise en place de mesures préventive et corrective pour
limiter sa propagation.
Nous pouvons exploiter certains indicateurs pour contrôler l’état des machines, comme par exemple
le niveau bruit émet par les machines, ou de vibration, ces indicateur peuvent nous servir à anticiper
une grave anomalie qui peut avoir des répercussions grave sur la continuité de la production.
La particularité de ce système c’est qu’il va permettre de maitriser le processus à distance, il permettra

aussi d’arrêter la machine automatiquement dans les cas les plus extrêmes et donc diminuer le risque
d’endommager davantage les machines.
Nous avons proposé une étude de réalisation d’un tel système mais VISTEON nous a informé que son
implantation nécessitera des ressources matérielles dont-elle ne dépose pas d’un couté, et de l’autre
côté puisque ça nécessite des modifications au niveau intérieure des machines donc ils n’étaient pas
sur de la faisabilité et de la possibilité d’implantation d’un tel système.
2. La mise en place d’un système de lubrification automatique pour lubrifier l’intérieur

des presses
Certain opérations de la maintenance préventive comme la lubrification et le graissage des
équipements et des organes qui se trouvent à l’intérieur de la machines comme par exemple le vis
d’Archimède ou même parfois ceux qui sont visible comme les rails de guidage, les rails de
verrouillage, les vérins hydraulique, nécessitent l’arrêt de la machine pour pouvoir les entretenir, cela
implique des temps d’arrêt de plus en plus importants, ce qui influe négativement sur la continuité de
la production, un système de lubrification automatique permettra d’éliminer ces arrêts et de lubrifier
correctement et périodiquement les machines.
Certain machines à injection modernes possèdent déjà un système pareil mais vue le faite que les
machines que nous somme entrains d’étudier sont vieilles, elles ne le possèdent pas.
3. La mise en place de quatre capteur ultra-son pour contrôler le parallélisme des plateaux
Le mauvais ajustage du moule dans la machine, le non calibrage des instruments de mesures
qui donnent par la suite des fausses indications, le mauvais positionnement ou le déplacement des
capteurs de fin de cours, autant de facteur qui peuvent dans certains cas causer des chocs qui déforment
les plateaux fixes et mobiles des machines à injection et donc leur non parallélisme, c’est un des
problème qui peuvent avoir des conséquences très graves sur l’état de la machine et sur la qualité des
pièces produites ainsi que sur la non disponibilité des machines, le but derrière la mise en place de
quatre capteur ultra-son est de comparer la distance entre les deux plateaux données par les capteurs
qui vont être placer dans les extrémité du plateau mobile.
95
Si la distance donnée via le biais de l’un des quatre capteurs ne soit égale à la valeur de référence entre
les deux plateaux alors ces derniers ne sont pas parallèles, ce qui exige des interventions pour corriger
ce problème avant qu’il ne se propage davantage.
La figure ci-dessous montre les deux plateaux mobiles et fixes de la machine d’injection Engel 700
Figure 46: les deux plateaux mobiles et fixes de la machine d’injection Engel 700
4. Mise en place d’un capteur de position pour surveiller le niveau des patins de glissement
Due aux grandes charges supportées par les rails de glissement via le biais des patins qui sont
lié directement avec le plateau mobile de la machine à injection et qui glissent sur un filme lubrifiant
longitudinalement, ces rails tendent à être déformer avec le temps ce qui diminue leur niveau grâce au
contrainte de compression y sont appliquées, la répartition des charge dans ce cas n’est plus équilibrée,
ce qui conduit à des déformations au niveau de la tige du vérin hydraulique de fermeture des plateaux
ainsi que sur les rails de verrouillage, ce qui conduit à son tour à diminuer le jeu et augmenter les
frottements entre le piston qui pousse le support de verrouillage dans son cylindre, sans parler du risque
d’endommager le tige du vérin hydraulique. Autant de problèmes qui peuvent causer un arrêt total de
la machines avec tout ce que cela peut impliquer en termes de suspension de la production et retard de
livraison.
La solution que nous proposons est d’installer un capteur de position très sensible qui veillera
à surveiller le niveau des patins de glissement par rapport à un point de référence fixe, de cette manière
nous allons pouvoir agir efficacement et rapidement en rééquilibrant les patins ou en changeant les
rails de glissement, la figure suivante montre les patins et les rails de glissement de la machine ENGEL
700.
96
Figure 47: les patins et les rails de glissement de la machine ENGEL 700
5. La mise en place d’une venteuse d’aspiration en aval du trimé de la machine

La raison derrière la mise en place d’une venteuse d’aspiration en aval du trimé de la machine
injection est d’économiser l’énergie que doit être fournie pour acheminer la matière première de la
centrale matière vers les machines, cette venteuse sera ce que la pompe de gavage est pour la pompe
d’injection et de pulvérisation dans un moteur diesel.
6. La mise en place d’un filtre pour isoler les infiltrants indésirables qui peuvent
contaminer les pièces injectées
Le problème de contamination est l’un des problèmes qui occurrent d’une manière répétitive et
qui cause une quantité non négligeable de rebuts alors nécessite la mise en place de solutions efficaces
pour y remédier, ces contaminations apparaissent souvent lorsque certains corps ou objets de petite
taille s’infiltrent avec la matière première lors de son emballage ou lors de sa mise en silos par les
opérateurs, nous proposons comme solution pour remédier à cette anomalie l’installation d’un filtre en
aval du trémie à la sortie de la centrale matière qui va avoir comme mission d’isoler tout ce qui est
indésirable des granulés de la matière première qui sont tous de même taille, de cette manière on va
pouvoir éliminer de manière définitif le problème de contamination et produire des pièces homogènes
et conformes aux exigences des clients et aux normes de fabrication de pièces par le procédé de
moulage par injection thermoplastique.
7. Elaboration d’un plans d’action rebut

Nous allons exploiter les études que nous avons mené jusqu’à présent pour élaborer un plan
d’action qui proposera des remèdes pour la majorité des anomalies qui peuvent avoir lieu lors des
étapes de fabrication. Nous allons proposer des recommandations qui visent la fiabilisation du
97
processus et la production de pièces de bonne qualité, dans le tableau ci-dessous nous avons présenté
le plan d’action que nous avons élaboré et qui contient les causes et remèdes des défauts rencontrés:
Défauts Flash visuel Causes Remède
1-baisser la vitesse d’injection ;

Compression de bulles de
gaz qui s’enflamment sous 2-baisser la température de
Brulures l’injection et la pression ;
l’effet de la température
(compression adiabatique) 3-Ajouter des évents sur le
moule.
1-Vérifier l’état du moule et des

1-Mauvais refroidissement éjecteurs ;
Dégradation de la
de la pièce après injection ;
pièce après 2-Abaisser la température de la
2-Temps de matière avent de l’injecter ;
injection
refroidissement insuffisant
3-Vérifier l’état de l’installation
hydraulique.
Vérifier le dosage, la vitesse
1-Mauvaise répartition de d’injection ; la position du point
la matière au niveau de de commutation, s’assurer qu’il
l’empreinte du moule ; ne manque pas de matière, ou
Manque de matière
qu’il n’y a pas de matière figé
2-Pression et vitesse empêchant d’atteindre les
d’injection insuffisante extrémités dans la zone du
moule à remplir.
1- Vérification de l’état de la
1-Mélange de colorants ;
busettes ;
2-Défaillance du doseur
Coloration non 2- Nettoyage de la vis pour
3-Non nettoyage de la vis
homogène éliminer la matière coloré non
après changement de
désirable ;
colorant
1-la pression de maintien 1-augmenter la pression de

est insuffisante ; maintien ;
2- la vitesse d’injection est 2-Augmenter le dosage

trop rapide ;
Retassure 2- baisser la vitesse d’injection
3-Solidification de la et augmenter la température de
matière au niveau de la la matière ;
sortie de la busette
d’injection. 3- augmenter la température du
moule.
98
1-Remplacement du
thermorégulateur ;
2- Mise à jour de la fiche de

réglage ;
1-la matière a pu sortir de
l'empreinte en utilisant un 3- Prolonger le temps cycle à 65
passage entre les deux seconde ;
faces du moule ;
4-Augmenter la force de
Bavures 2-Le moule est abîmé ou la verrouillage ;
force de verrouillage n'est
pas suffisante pour 5-Diminuer la pression de
empêcher la matière de maintien ;
s'échapper.
6-Ajuster le point de
commutation ;
7-Réparer le moule (s’il est

endommagé)
1. La matière vierge est

défectueuse ;
2. La matière rebroyée
1-Nettoyer la trémie et le
utilisée est contaminée ;
broyeur,
Mettre au rebut la matière
3. Mauvais nettoyage du
contaminée ;
broyeur lors du
Contamination changement de matière ;
2-Purger le fourreau ;
4. Mauvaise purge du
3-Réduire la vitesse de la vis et
fourreau avant le
augmenter le temps de
démarrage ;
plastification
5. Matière dégradée -
maintenue trop longtemps
dans le fourreau.
1-augmenter la vitesse
d’injection ;
Les fronts de deux flux de
matière fondue
Lignes de soudure 2-augmenter la température du
refroidissent et ne
moule ;
fusionnent pas lorsqu'ils se
rencontrent.
3-dimunuer la pression
d’injection.
1-injecter la matière avec une

Le remplissage de 1-augmentation de la
vitesse progressive, lente au
visqueusité de matière ;
Jet libre l’empreinte se fait en mode début, puis fort après ;
turbulent. 2-Augmentation de
2-Augmenter la température de
pression d’injection.
la matière.
99
1-augmenter les vitesses

d’injection ;
2-adapter les flux de matière
1-mauvaise introduction de (remplissage régulier) ;

Cernes et sillons Cercles concentriques et des la matière injectée ;
tranchées ouvertes sur la surface 3-augmenter la température de
2-mauvaise température
des pièces injectée matière ; la matière ;
4-augmenter la température de
l’outillage ;
Tableau 21: Plan d'action rebut
8. Elaboration des gammes de maintenance préventive

En se basant sur l’historique des machines, les données qui figurent dans les manuels
d’instructions des machines à injection et sur les recommandation tirer de l’analyse A.M.D.E.C
procédé, nous avons élaboré les gammes de maintenance préventive des trois premières niveaux de la
maintenance dans lesquels nous avons présenté les actions de maintenance qu’il faut réaliser, leurs
périodicité, la fonction du personnel chargé par l’opération, le temps alloué pour chaque action ,
l’outillages qu’il faut utiliser et les mesure de sécurité qu’il faut instaurer avant de commencer à
maintenir le patrimoines matériel de la société. Ces gammes vont nous servir comme des guides qui
contiens les plans de maintenance préventive qui permettrons d’anticiper l’apparition d’une anomalie
qui peut causer des arrêts inattendues, ce qu’est le cas aujourd’hui car 30% des anomalies sont dues à
la non pratique de la maintenance préventive, car il n’y a pas de plans qui précisent les actions et la
périodes entre deux intervention préventive, ils vont permettre tout de même aux personnels chargés
par l’entretien des équipements, de connaître les endroits qu’il faut cibler et la manière avec laquelle
il faut procédé, le respect des consignes qui figurent dans ces gammes va assurer une augmentation du
taux de disponibilité des moyens de production ce qui va nous permettre d’atteindre les objectifs que
nous avons visé avant de commencer notre étude.
Nous avons représenté les gammes de maintenance préventive dans l’annexe.
Dans la partie suivante nous allons entamer la cinquième et la dernière étape de la démarche DMAIC
dans laquelle nous allons juger la pertinence des solutions que nous avons proposés et au même temps
nous allons réaliser une étude pour évaluer la rentabilité de notre projet.
100
VII. Contrôler et évaluation de la rentabilité du projet

1. Introduction
Après avoir traité dans la partie précédente certaines actions amélioratrices et des propositions
pour remédier aux problèmes de la non-disponibilité et de la non-conformité des pièces produites, dans
cette partie nous allons surveiller la pertinence de ces solutions et ce qui a pu être amélioré, nous allons
aussi aborder les bénéfices et les gains que cela génère. Nous avons pu proposer des remèdes à partir
de l’élaboration des deux grilles AMDEC qui vont nous permettre d’éradiquer les modes de
défaillances relevées que ce soit ceux qui causent la non-disponibilité des machines ou au niveau de la
réduction du taux de rebut à partir de proposer des mesures préventives et curatifs illustrées dans les
gammes de maintenance qui figure dans l’annexe, dans ce qui suit nous traiterons d’une manière
détaillée un contrôle rigoureux de la rentabilité de notre projet.
2. Rentabilité de l’amélioration du taux de disponibilité des machines

A partir de l’élaboration de la grille AMDEC Moyens de productions et de l’application des
mesures préventives illustrés dans les gammes de maintenance (voir Annexe) nous avons pu améliorer
la disponibilité des presses d’injection de 7 % par rapport à leur moyen de disponibilité durant le
dernier trimestre 2013 qui a été évaluer à 84.9 % sachant que l’arrêt de chaque machine génère des
pertes colossales avec le risque d’avoir un retard de livraison selon les formules suivantes :
Nombre pièces non fabriquée = Somme T.A. (min) × 60 / Temps cycle (s) ;
Perte en (DH) = Nombre pièces non fabriquées × Coût unitaire en (DH) ;
Pertes totales (DH) =∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑖 , avec Pi : la perte en (DH) de la référence i généré par l’arrêt de la
machine ou du moule qui le fabrique.
Le tableau qui figure dans l’annexe montre tous les moules avec les pièces qui y sont moulées et le
temps de cycle d’élaboration de chaque article, à partir de ce tableau nous allons pouvoir comparer les
bilans des pertes avant et après l’implantation des solutions proposées.
En se basant sur la figure 28 du chapitre III qui montre le temps d’arrêt pour effectuer les
actions de maintenance durant le premier trimestre 2014 nous avons évalué ce temps à 855.6 heures
avec ce qui représente en moyen 55002 pièces non fabriquées pour un temps de cycle moyen de 56
seconds,
Le tableau suivant montre les gains que nous aurions pu épargner durant la même période en se basant
sur les prestations des machines en terme de disponibilité après la mise en place effective des gammes
de maintenance et les amélioration que nous avons proposé qui nous ont permis d’augmenter la
disponibilité des presses d’injection de 7 % en passant de 87 % durant le 1er trimestre 2014 à 94% en
mai.
101
Coût unitaire
Les pertes Le gain après
Temps de moyen
Pourcentage Pertes en cumulées l’implantation
Les machines cycle moyen d’article du temps
d’arrêt [DH] des arrêts des solutions
d’injection [s] fabriqué
[DH] [DH]
[DH]
Engel 700 57.8 9.2 12.94 65478 65478 4583
Engel 1000 59.7 9.74 5.76 30857 96335 1851
Engel 1500 61.7 27 3.99 59253 155888 3555
Engel 2000 63.5 66.16 16.03 583320 738908 34999
KM 800 56.1 15.73 5.90 51045 789953 3062
KM 1000 49.7 14.72 16.92 136989 926942 8219
KM 1300 42.7 18.29 10.05 101101 1028043 6066
KM 2000 59.2 33.23 13.92 254418 1282461 15265
SAN 1500 50.6 19.6 14.82 159765 1442226 9585
Tableau 22: Comparaison des pertes avant et après implantation des gammes de maintenance
Ce qui représente en total un gain de 87185 dirhams que nous aurions pu épargner dans la même
période.
Nous avons tout de même pu réduire le taux de défaillance des presses d’injection en améliorant
le temps entre deux interventions de la maintenance MTBF en passant d’un moyen de 31.38 minutes
durant l’an 2012 et 48 minute durant l’an 2013 à 55 minutes durant le mois de mai et les 10 premières
jours de juin 2014,ce qu’est équivalent à une amélioration de 14.5%, cela vaut dire que nous avons pu
réduire considérablement le nombre de pannes par minute que nous avons évalué à 0.0181 panne par
minute toutes machines confondues, ce sont des résultats très significatifs qui montre que l’étude que
nous avons réalisé nous a permis d’atteindre des résultats très positifs.
Il est à signaler que nous avons obtenu ces chiffres et ces performances dans les deux mois qui
ont suivi l’implantation des résultats de notre projet. Nous allons pouvoir obtenir des améliorations
encore plus importantes dans les mois à venir car certaines actions qui figurent dans les gammes de la
maintenance préventive que nous avons élaboré doivent être effectué soit trimestriellement,
semestriellement ou annuellement, après leurs implémentations ils vont nous permettre d’améliorer
d’avantage la tendance des indicateurs du service maintenance et ils vont nous permettre d’avoir une
disponibilité plus importantes avec un taux de défaillance des presses d’injection encore bien
meilleure, ce qui va considérablement améliorer et fiabiliser les processus d’élaboration des pièces par
le procédé de moulage par injection thermoplastique, nous allons présenter dans ce qui suit la
rentabilité des résultats que nous avons proposé pour réduire le taux de rebut.
102
2.1 Rentabilité de la réduction du taux de rebut

D’après les résultats que nous avons obtenus à partir des plans d’expériences, et les
recommandations que nous avons pu tirer de la grille AMDEC Procédé nous avons pu réduire le taux
de rebut de 13.47% grâce au réajustement des paramètres d’injection, ci-dessous une comparaison
entre le taux de rebut avant et après l’implantation des solution établies.
Coût de rebut avant Coût de rebut après

l’implantation des l’implantation des
Semaines Semaines
actions amélioratrices actions amélioratrices
en [DH] en [DH]
S12 60148 S17 38010
S13 51354 S18 45877
S14 40971 S19 58128
S15 56370 S20 49820
S16 63240 S21 41850
Totale 270083 Totale 233686
Tableau 23: Comparaison des pertes avant et après l'implantation du plan d'action rebut
Le coût de rebut durant les cinq semaines qui suivent l’implantation des solutions
amélioratrices de réajustement des paramètres d’injection a diminué de 13.47 % en comparaison avec
le taux rebut durant la même période qui précède l’implantation des résultats de notre étude.
Nous avons pu passer de 270083 dirhams de pertes à 233686 dirhams ce qui représente 13.47
% de réduction par rapport aux semaines précédentes avec un gain de 36397 dirhams durant la même
période ce qui nous a permet de passer de 3% à 2.5% du taux globale de la production ce qui va nous
permettre par la suite d’épargner annuellement 378528 dirhams en comparaison avec les performances
de l’usines durant l’année précédente et de donc de franchir un pas en avant pour arriver à atteindre
l’objectif de l’entreprise qu’est celui de réduire ce taux à 1.5% de la production.
Ce qui nous empêche d’atteindre l’objectif du taux de rebut c’est des problèmes au niveau de
certains moules que nous avons déjà proposé des solutions mais qui n’étaient pas implémentés parce
qu’il s’agit d’y ajouter des évents dans l’empreinte, ce qui nécessite des analyses de risque pour vérifier
que les moules ne vont pas être endommagé après ses modification, surtout que les moules représentent
des investissements très importantes pour l’entreprise.
Pour juger la pertinence des solutions que nous avons mis en place dans les gammes de
maintenance préventifs que nous avons présenté dans cette partie, il nous faut une année pour pouvoir
comparer la variation de ces indicateur avants et après l’implantation des solutions et des remèdes
proposées.
103
VIII. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons traité, d’une manière bien détaillée, l’étude que nous avons mené
pour fiabiliser les processus d’élaboration des pièces par le procédé de moulage par injection
thermoplastique en se basant sur des méthodes et techniques bien élaboré à savoir la démarche DMAIC
et l’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC). Nous avons pu,
vers la fin de notre étude, après l’exploitation des recommandations et des solutions extraites des deux
grilles AMDEC moyens de production et procédé, élaborer un plan d’action rebut qui présente les
causes possibles pour toutes les anomalies qui conduisent à la production de pièces de mauvaise qualité
ainsi que les remèdes susceptible d’en éradiquer.
Dans le dernier chapitre, nous présenterons une étude de conception que nous avons réalisé
pour améliorer le fonctionnement de la main de préhension du robot afin d’élargir son espace
opérationnel. Nous présenterons en détails l’étude que nous avons réalisé et le mécanisme que nous
avons pu concevoir, ainsi que les différentes méthodes de modélisation, de simulation que nous avons
utilisé et les dessins de définition de l’ensemble du mécanisme.
104
Chapitre IV :
Conception de la main de préhension robot
Dans ce chapitre, nous présenterons l’étude de conception de la main de

préhension robot qui consiste à choisir une conception qui soit réalisable et
compatible avec les robots SIPRO de l’usine. Nous y détaillerons les méthodes
de dimensionnement basé sur la RDM et sur la méthode des éléments finis pour
simuler le comportement de l’ensemble du mécanisme lorsqu’il supportera les
charges qui lui serons appliquées, pour finalement élaborer les dessins de
définition de l’ensemble de la main de rebot.
105
Chapitre IV : Conception de la main de préhension robot hhhbjbojoihoijhoijhoijhoijhoijoijoijjjjjjjoiuhiuh
I. Présentation du projet :
1. Introduction
Dans le cadre de l’implantation d’une stratégie d’amélioration continue qui vise principalement
l’optimisation des processus de production on nous a confié de proposer des solutions technologiques
pour parvenir finalement à proposer une nouvelle conception de la partie inférieur du robot qui sert à
faire la préhension des pièces injectées et les mettre sur le convoyeur, ainsi que faire le choix des
équipements qui vont le constituer. Les solutions proposées devront impérativement respecter le cahier
des charges imposé par visteon-Maroc, qu’ils soient économiques avec la possibilité de les faire subir
des modifications lors du changement de gamme de production pour être adaptable avec la variété des
moules et des pièces produites par chaque machine.
En raison de vouloir faire une étude bien structurée nous proposons dans un premier temps une
présentation de la problématique, de l’objectif du projet ainsi que son cahier des charges.
2. Problématique et objectifs du projet

Dans le cadre de la politique d’expansion prévue par visteon-Maroc, l’usine prévois
l’installation de deux autres machines à injection dans les trois prochains mois, la particularité de ces
deux machines c’est de produire des articles qui n’ont jamais été fabriquée par l’usine auparavant, les
robots qui existent actuellement n’aurons pas la possibilité de les transporter vers le convoyeur après
leurs injection, car l’espace opérationnel de ces robots ne le permet pas, de l’autre côté les pièces dont
la forme n’est pas plane nécessitent des mesures particulières pour les faire transporter car l’effecteur
du robot n’arrive pas à les bien saisir une fois injectées et surtout s’il y a présence d’une anomalie dans
les éjecteurs des moules pour les raisons que nous avons relevé dans les précédents chapitres. Donc il
y a nécessité d’élargir l’espace opérationnel des robots.
Ce sont autant de raisons qui nous a poussés de concevoir une nouvelle solution technologique pour
élargir l’espace opérationnel des robots pour qu’ils soient adaptables avec toutes situations rencontrées
et avec toutes sortes de pièces qui vont être produites dans le futur.
Le cahier des charges fonctionnelles imposé par le service ingénierie est comme suite :
II. Cahier des charges
 Le robot doit pouvoir faire des translations et des rotations dans les trois axes de l’espace
suivant la convention du système SAE dans l’ordre suivant :
 Translation sur une liaison glissière dans les deux sens suivant l’axe X d’une course de 3500
mm
 Translation sur une liaison glissière dans les deux sens suivant l’axe Y d’une course de 1300
mm
106
 Translation sur une liaison crémaillère dans les deux sens suivant l’axe Z d’une course de 3200
mm
 Rotation via une liaison pivot autour de l’axe Y d’un angle θ appartenant à [-90, 90]
 Rotation via une liaison pivot autour de l’axe X d’un angle θ’ appartenant à = [-20, 40]
 Rotation via une liaison pivot autour de l’axe Z d’un angle θ’’ appartenant à = [-90, 90]
 L’effecteur du robot doit être changeable en fonction des gammes voulues.
 Pouvoir supporter une charge maximale de 15 Kg.
 que le robot soit adaptable avec toutes les configurations disponibles de formes de pièces et
des moules.
 Exploiter les robots qui sont déjà disponible dans l’usine pour des raisons économiques
 Donner les dessins définition des pièces qui constitueront la solution proposée avec la
réalisation d’une étude fabrication.
La figure au-dessous montre une vue isométrique du robot, et le mécanisme qu’on est en guise
d’améliorer (Le poignet) pour balayer un espace opérationnelle plus large. Il est à noter que cette étude
portera sur la réalisation du mécanisme qui va permettre au robot de faire les trois mouvements de
rotation autour des trois axes de l’espace, nous n’allons pas modifier la conception ou la configuration
des trois mouvements de translation du robot.
Figure 48: vue isométrique du robot SIPRO
1. Présentation et critique du mécanisme actuel

Le mécanisme qui sert à faire la préhension des pièces injectées qui existe actuellement et qui
représente le poignet du robot ne permet de faire qu’un mouvement de pivotement autour de l’axe Y
d’un angle de 90° maximum, La figure ci-dessous montre une vue isométrique de la main de
préhension du robot SIPRO actuel :
107
Figure 49: Vue isométrique d la main de préhension du robot SIPRO
Cette configuration ne permet pas au rebot d’avoir un espace opérationnel important lui
permettant d’atteindre certains point à l’intérieur du moule, ou qu’il ne s’adapte pas avec la forme de
pièces dont la surface n’est pas plane ; ce qui rend la préhension parfois très compliquée voire
impossible, de l’autre côté, réaliser un mécanisme qui permet en plus de faire trois mouvements de
translation le long des axes de l’espace et être capable de pivoter dans toutes les directions avec des
angles importantes vas permettre au robot d’être adaptable avec toute forme de pièce, être capable
d’atteindre n’importe quel point de son espace opérationnel et quel que soit le mode de moulage
(Vertical ou horizontale).
Après cette présentation du cahier des charges du projet nous proposons de faire une analyse
fonctionnelle, commençons tout d’abord par le diagramme Bête à cornes du mécanisme :
2. Le diagramme bête à cornes

Ce diagramme nous permettra d’exprimer avec rigueur le but fondamental et les limites de l’étude
de conception qu’on est en mesure de réaliser,
Ce diagramme nous permettra d’exprimer les besoins fonctionnel auxquels notre système répondra en
répondant aux questions suivant :
 A quoi le système rend-t-il service

 A qui rend-t-il service
 Dans quel but le système existe-il
Cette représentation est illustrée dans la figure ci-dessous,
108
Sur quoi agit-il ?

A qui rend-il service ?
La préhension
Pièces des pièces
injectées injectées
Procédé de moulage
par injection
Elargir l’espace fonctionnelle du robot
Dans quel but le système existe-t-il ?
Figure 50: Le diagramme bête à corne de la main de préhension robot
3. Diagramme de Pieuvre
Pour rechercher les fonctions de service et définir les liens entre le système et son environnement
on se réfère à la construction du diagramme de Pieuvre représenté dans la figure suivante :
Robot Moule
SIPRO
FP2
Capteur de FP1 Mécanisme de Ejecteurs
position
préhension de
pièces sur
convoyeur FC3
FC1
FC2
Moteurs Convoyeur
électrique
Circuit
Pneumatique
Figure 51: Le diagramme de Pieuvre d la main de préhension robot
Le tableau fonctionnel suivant donne les descriptions de chaque fonction principale et contrainte qui
figure dans le diagramme Pieuvre établie en haut :
109
Fonction Description
Déterminer la position des plateaux pour permettre l’actionnement du
FP1
robot
FP2 Démonter la pièce après l’injection
FC1 Actionner les articulations du robot
FC2 Aspirer les pièces après l’injection pour les transporter
FC3 Transporter les pièces sur la ligne de production

Figure 52: Le tableau fonctionnel du diagramme de Pieuvre
3.1 La Démarche de Conception des produits et composants mécatroniques :7

Chaque étude doit impérativement être faite dans un cadre de référence qui donnera la
crédibilité et assura la conformité et la faisabilité du système à concevoir, pour cela notre cadre d’étude
sera celui des démarches de conception des produits et composants mécatroniques qui spécifie les
outils de description et de modélisation nécessaires à la conception des produits et composants
mécatroniques (le cycle en V), en se référant au norme (ISO/CEI 15288).
4. Elément de conception et de calcule

L’une des principales contraintes qu’il faut respecter lors de l’étude de conception d’un
mécanisme comme le nôtre c’est qu’il soit léger avec des petites dimensions, capable de manipuler
sans aspérités fonctionnelles, les charges qu’ils lui seront attachés.
Dans cette partie nous présenterons les éléments qui vont constituer le mécanisme que nous
allons concevoir, on exposera les éléments de calcul qui vont nous servir par la suite pour déterminer
les dimensions des pièces et le choix de motorisation au niveau des articulations et des liaisons.
4.1 La résistance des matériaux8

Pour les deux sollicitations, traction et compression, elles s'expriment de la même façon :
𝑁
σ=
𝑆
Condition de résistance : Le dimensionnement des pièces se fera en limitant la valeur de la contrainte
normale à une valeur notée Rpe (résistance pratique à l’extension) définie par :
𝜎𝑒
Rpe =
𝑠
Le dimensionnement des solides soumis au cisaillement se fera en limitant la valeur de la contrainte
tangentielle à la valeur notée Rpg définie par :
7
Le « système » de la norme ISO/CEI 15288 correspond, dans ce rapport, au « produit mécatronique » ou au «
composant mécatronique », tels que définis dans la norme NF E 01-010.
8
Toutes les formules qui figurent dans cette partie ont été pris du cours de la RDM CI1 Mécatronique
110
𝜏𝑒
Rpg =
𝑠
Le dimensionnement des solides soumis à la torsion pure se fera en limitant la valeur de la contrainte
tangentielle à la valeur Rpg :
𝜏𝑒
Rpg =
𝑠
𝑀𝑡
Avec comme condition de résistance : 𝜏𝑚𝑎𝑥 = . 𝑟 ≤ 𝑅𝑝𝑔
𝐼0
On utilise souvent l’angle limite de torsion pour dimensionner une pièce soumise à la torsion :
𝑀𝑡
θ= ≤ θ𝑙𝑖𝑚
𝐺.𝐼0
Relation entre puissance et moment de torsion : 𝑃 = 𝑀𝑡 . 𝜔
4.2 Calcule du couple moteur :

Notre choix s’est tombé sur des moteurs pas à pas grâce à leur particularité d’être précises, il
nous faut calculer le couple du moteur que l’on va utiliser pour pouvoir le dimensionner,
Ce couple est donné par la formule suivante :
𝐶𝑡𝑜𝑡 = 𝐶𝑎𝑐𝑐 + 𝐶𝑓𝑟𝑜𝑡 + 𝐶𝑉𝑖𝑠𝑞 + 𝐶𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
4.3 Principe fondamental de la dynamique en rotation9
Soit un corps de moment d'inertie constant JΔ par rapport à l'axe de rotation (Δ), l'accélération
angulaire subie par ce corps dans un référentiel galiléen est proportionnelle à la somme des moments
des forces qu'il subit exprimés au point A, en projection sur (Δ), et inversement proportionnelle à son
moment d'inertie. Ceci est souvent récapitulé dans l'équation, pour un axe de rotation (Δ) passant par
A:
∑ 𝑀𝐴 (𝐹⃗𝑖 ) = 𝐽𝛥 𝛼⃗
𝜔̇ = (𝜔 − 𝜔0 )/𝑡 Ou 𝜔 = ̇ (𝜔 2 − 𝜔02 )/2(𝜃 − 𝜃0 )

Le solide est équilibré en translation donc la somme des forces est nulle selon Le PFS.
5. Pince et Ventouse pneumatique
La pince pneumatique (Figure ci-dessous) est un outil mécanique pour pincer, maintenir ou saisir un
objet. Elle peut avoir différentes formes adaptées selon la forme qu’elle doit saisir. Généralement, on
9
Les équations qui figurent dans cette partie ont été pris de livre Mécanique du solide, application industrielles de P.
Agati
111
caractérise une pince par sa course de doigts et sa force de serrage, la deux figure suivante montre une
venteuse et une pince qu’on les place à l’extrémité de l’effecteur du robot et qui permettent de
maintenir la pièce.
Figure 53: Venteuse et pince pneumatique
6. Ventouse de manutention
Le passage de l’air dans le rétrécissement augmente la vitesse de l’air et diminue sa pression (p2 < p1).
Il se crée alors une dépression qui permet d’aspirer l’air de la ventouse, ou un fluide. Ce phénomène
s’appelle l’effet Venturi.
Figure 54: Principe d'aspiration d'une venteuse pneumatique et son symbole
III. Conception préliminaire

1. Choix du matériau
Pour respecter le cahier des charge qui nous impose de proposer un mécanisme léger, nous allons
choisir l’aluminium pour élaborer toutes les pièces qui vont le constituer, les caractéristique de ce
matériau son représenter dans le tableau suivant :
112
Matériau Aluminium
Module d'Young 7e+010N/m2
Coefficient de Poisson 0.346
Densité 2710kg_m3
Coefficient d'expansion
2.36e-005_Kdeg
thermique
Limite élastique 1.85e+008N_m2
Tableau 24: Les caractéristiques phisique du matériaux choisi
2. Calcul des forces
Le logiciel Catia nous permet de trouver les coordonnées du centre de gravité ainsi que la
matrice d’inertie des pièces que nous avons dessiné et d’évaluer leur moment d’inertie. La figure
suivante montre les propriétés mécaniques de l’ensemble « charge, effecteur, partie rotatif et le moteur
pas à pas », ces informations vont nous être indispensables pour le reste de l’étude et sur tout pour le
calcul des forces et des contraintes qui vont nous permettre de dimensionner les pièces qui vont
constituer le mécanisme qu’on est en mesure de concevoir.
Figure 55: La matrice et le moment d'inertie de l'ensemble : charge, effecteur, partie rotatif et le moteur pas à
pas
Nous allons exploiter ces données pour relever les forces en jeux, la figure suivante montre une
représentation des forces appliquées sur la partie inférieure du mécanisme,
113
𝐹
𝐹𝑦
𝐵 𝐹𝑥 θ
𝐶 𝐴
𝑑1
𝑑2 𝑇
𝑃
Figure 56: représentation des forces appliquées sur la partie inférieure du mécanisme
L'application de la loi de Newton au point B nous permet d’écrire :
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑦 . 𝑑1 + ⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑥 . 𝑑3 − 𝑃⃗⃗. 𝑑2 = 𝐽. 𝛼
−𝐹. sin 𝜃 . 𝑑1 + 𝐹. cos 𝜃 . 𝑑3 + 𝑃. 𝑑2 = 𝐽. 𝛼
𝑑3 = 0
−𝐹. sin 𝜃 . 𝑑1 = 𝐽. 𝛼 − 𝑃. 𝑑2
Ainsi, on obtient finalement :
𝑃. 𝑑2 − 𝐽. 𝛼
𝐹=
sin 𝜃 . 𝑑1
On calcule la valeur de F dans la position maximale de l’angle 𝜃 avec :
𝑑1 = 280 𝑚𝑚
𝜃0 = 48.24°  𝜃𝑚𝑎𝑥 = 𝜃0 + ∆θ = 48.24° + 20° = 68.24°
∆θ = 20°
On désir atteindre la vitesse 𝜔= 1.191 rad/s en 0.35 second, ainsi :

𝜔 1.191
𝛼= = = 3.4 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
𝑡 0.35
Finalement :
288.5 ∗ 0.237 − 2.969 ∗ 3.4
𝐹= = 224.66 𝑁
sin 68.24° ∗ 0.28
Nous allons y associer un facteur de correction k=1.5, donc la force F deviendra égale à 337 N
3. Dimensionnement du vérin pneumatique :

Avec l’air comprimé, on dispose d’une énergie potentielle exploitable sous forme statique ou
sous forme dynamique par transformation en énergie cinétique.
114
En faisant agir l’air comprimé sur une face immobile, on obtient une force statique Fs proportionnelle
à la pression p et à sa surface d’action S :
𝐹𝑠 = 𝑃. 𝑆
2 𝛱 2
Dans notre cas on choisira un vérin double effet, donc 𝑆 = 4 . (𝑑𝑣é𝑟𝑖𝑛 − 𝑑𝑡𝑖𝑔𝑒 )
𝐹𝑠 337
𝐹𝑠 = 337 𝑁, P= 8 bar  𝑆 = = = 421.25 𝑚𝑚2
𝑃 0.8
On choisira parmi l’ensemble des vérins normalisés le vérin qui a les caractéristiques suivantes :
𝑑𝑉é𝑟𝑖𝑛 = 25 𝑚𝑚 , 𝑑 𝑇𝑖𝑔𝑒 = 12 𝑚𝑚
Pour pouvoir maintenir le vérin dans une position voulu on va utiliser un distributeur 4 voies, 5 orifices,
3 positions, pilotage Bobine à un enroulement représenté dans la figure ci-dessous :
Figure 57: Le distributeur 5/3 utilisé pour varier la position du vérin pneumatique
Le schéma complet du surcuit pneumatique de notre système est représenté dans l’annexe.
3.1 Mode de fixation du vérin :
En raison de vouloir permettre au vérin double effet de changer d’angle en déplaçant son tige
nous allons choisir une fixation par chape et articulation arrière comme dans la figure ci-dessous :
Figure 58: La mode de fixation du vérin pneumatique
4. Le dimensionnement des moteurs pas à pas 1:

Nous allons dans un premier temps dimensionner le moteur en déterminant le couple
nécessaire pour faire tourner la charger et l’effecteur, nous allons le nommer moteur pas à pas 1.
Le logiciel Catia nous donne toutes les propriétés mécaniques de l’ensemble joint rotatif, la charge et
l’effecteur elles sont présentées dans la figure ci-dessous :
115
Figure 59: La matrice et le moment d'inertie de l'ensemble : joint rotatif, la charge et l’effecteur
Nous allons appliquer le principe fondamental de la dynamique en rotation :
𝐶𝑚 − 𝐶𝑟 = 𝐽. 𝜃̈ Avec 𝜃̈ = 𝜔̇ =𝛼
Comme exigé dans le cahier des charges cette articulation pivot devra permettre une rotation de 2Π
radian autour de son axe de rotation avec une vitesse angulaire de 1rad/s, nous désirons atteindre
cette vitesse en 0.4 second
𝜔 1
𝛼= 𝑡 =0.4 = 2.5 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
Nous allons considérer que le couple de frottement 𝐶𝑟 est nul, nous obtenons finalement :
𝐶𝑚 = 2.969 ∗ 2.5 = 7.422 𝑁. 𝑚

Parmi les moteurs normalisés, nous choisissons le moteur pas à pas SM-2862-5155, puisque
nous avons dimensionné le moteur en considérant la charge qu’il va être porté par l’effecteur égale à
la charge maximale (15KG) alors nous n’allons pas choisir un facteur de correction supérieur à 1.
De la même façon nous allons dimensionner le moteur pas à pas 2 qui nous servira pour faire tourner
l’ensemble du mécanisme.
5. Dimensionnement du boulon de fixation

Les deux pièces mécaniques soumises à un effort de traction d’amplitude T sont fixées entre
elles à l’aide d’un boulon dont le diamètre reste à déterminer.
116
Soit τ la contrainte de traction, nous choisissons un coefficient de sécurité k=2

𝑇 Re 𝑑2
La condition de résistance est donnée par la formule suivante : τ= ≤ avec S= Π*
𝑠 𝑘 2
𝑇∗2∗𝑘
D’après la formule précédente nous trouvons comme condition : 𝑑 ≥ √
Re.Π
445.2∗2∗2
A.N : 𝑑 ≥ √ = 2.417 mm on prend donc un boulons M3.
97.Π
6. Dimensionnement du moteur pas à pas 2

Pour connaître les propriétés physiques de l’ensemble du mécanisme on se réfère au logiciel
Catia qui nous a donné la figure suivante :
Figure 60: la matrice et le moment d'inertie de l’ensemble du mécanisme
Appliquons le principe fondamental de la dynamique en rotation :

𝐶𝑚 − 𝐶𝑟 = 𝐽. 𝜃̈ Avec 𝜃̈ = 𝜔̇ =𝛼
Comme précisé dans le cahier des charges cette articulation pivot devra permettre une rotation de Π
radian autour de son axe de rotation avec une vitesse angulaire de 1rad/s, nous désirons atteindre cette
vitesse en 0.4 second.
𝜔 1
𝛼 = 𝑡 =0.4 = 2.5 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
Nous allons considérer que le couple de frottement 𝐶𝑟 est nul, nous obtenons finalement :
𝐶𝑚 = 3.755 ∗ 2.5 = 9.3875 𝑁. 𝑚
117
Les caractéristiques des moteurs pas à pas normalisés que nous avons choisis sont représentées dans
l’annexe.
7. La simulation sous Catia
Dans cette partie nous allons faire des simulations pour les pièces que nous avons élaborées,
pour ce faire nous nous servirons de l’atelier analyse et simulation, la rubrique « Generative structural
Analysis » sous le logiciel Catia en utilisant la méthode des éléments finis ce qui va nous permettre de
simuler le comportement de ces pièces lorsqu’ils subissent les contraintes et les forces qui les serons
appliquées en réalité et pour vérifier que les calculs que nous avons établi sont justes, il va nous
permettre d’évaluer la valeur de la contrainte maximale et son emplacement sur la pièce en se basant
sur le critère de Von Mises.
7.1 Simulation de la pièce de liaison 1

Nous allons commencer par simuler la pièce qui va servir comme support du premier moteur pas à pas
et la venteuse du robot dans la figure ci-dessous :
Figure 61: la simulation sous « Generative structural Analysis » de la pièce de liaison 1
Selon le critère de Von Mises la contrainte maximale appliquée à la pièce est évalué à 179 MPa est
bien inférieur à la limite d’élasticité du matériau utilisé qu’est de l’ordre de 185 MPa, nous pouvons
conclure que la pièce va supporter la charge maximale qui y sera appliquée avec un facteur de sécurité
de 1.03.
7.2 Simulation de la pièce de liaison 2:

De la même façon et en suivant le même critère de Von Mises nous vérifiant que la pièce
représentée au-dessus va pouvoir supporter les charges qui les seront appliquées, pour cette pièce
nous avons obtenu un facteur de sécurité assez grand de l’ordre de 21.26
118
Figure 62: la simulation sous « Generative structural Analysis » de la pièce de liaison 2
8. Simulation du joint rotatif 1 :

La figure ci-dessous montre la simulation que nous avons réalisée pour le joint rotatif 1 qui
servira comme support du deuxième moteur pas à pas et la pièce de liaison représentée dans la figure
ci-dessus, cette simulation nous a permet d’avoir après le renforcement de la pièce en ajoutant des
congés d’arête dans toutes les arêtes un facteur de sécurité de 1.34, avec une contrainte maximale de
l’ordre de 16.3 MPa.
Figure 63: la simulation sous « Generative structural Analysis » du joint rotatif 1
9. Simulation du joint rotatif 2 :

La simulation sous l’atelier Analysis de Catia pour le joint rotatif 2 nous a donné une contrainte
maximale de l’ordre de 163.38 MPa ce qui représente un facteur de sécurité de 1.132 par rapport à la
limite d’élasticité du matériau choisi, nous pouvons encore renforcer la pièce et vaincre le phénomène
119
de concentration des contraintes au niveau de l’endroit où la contrainte est maximale en ajoutant un

congé d’arête d’un rayon de 5mm , nous avons refait la simulation encore une fois avec le renforcement
et nous avons obtenu cette fois-ci une contrainte maximale de seulement 84.8 MPa ce qui représente
un facteur de sécurité de l’ordre de 2.18, la figure ci-dessous montre le résultat de la première
simulation que nous avons réalisé dans l’atelier Analysis de Catia.
Figure 64: la simulation sous « Generative structural Analysis » du joint rotatif 2
Les dessins de définition des pièces qui constituent notre mécanisme sont représentés dans l’annexe.
IV. Conclusion
Cette étude nous a permis de concevoir la main de préhension robot en se basant sur des
méthodes et des outils de calcules telle la RDM et de logiciel de simulation très performantes qui nous
ont permis de simuler le comportement des pièces avec la méthode des éléments finis lorsqu’ils vont
être subis aux charges qu’y leur serons appliquées en réalité, nous avons vers la fin de notre étude
proposé les dessins de définition des pièces de l’ensemble du mécanisme , ces dessins figure dans
l’annexe
120
Conclusion et perspectives
L’étude que nous avons réalisé, les solutions technologiques que nous avons proposé pour
fiabiliser et améliorer les processus de fabrication et d’élaboration de pièces par le procédé de moulage
par injection thermoplastique au sein de la société Visteon-Maroc, nous ont permis de réaliser des
gains et des bénéfices très importantes, à partir de réduire considérablement le taux de rebut et
améliorer la disponibilité et la fiabilité des moyens de production. Nous avons élaboré pour tous les
équipements de l’usine les gammes des trois niveaux de la maintenance qui spécifient d’une manière
bien détaillée et facile à comprendre les actions qu’il faut entreprendre pour préserver en bonne état le
matériel de l’entreprise et en assurer une excellente longévité.
En plus nous avons mené une étude de conception mécanique d’une main de préhension rebot
pour mettre les pièces injectées sur les convoyeurs de la chaine de production. Nous sommes en mesure
de réaliser une autre étude pour faire la commande des actionneurs de la main.
Ces études effectuées présentent une base à suivre pour améliorer les performances de
la fonction maintenance et assurer une meilleur productivité avec un minimum de perte possible,
Cependant, elles ne pourront atteindre ses objectifs que si toutes les parties intervenantes dans
l’entreprise respectent leurs engagements.
A la fin de ce projet, nous espérons que ce travail servira comme une référence pour les
futures études de fiabilisation et d’amélioration industrielle, ou académique, qu’il soit pour les
étudiants ou pour les industriels un accompagnant et un aide à chaque fois où ils vont revenir sur
nos travaux.
121
Bibliographie et webographie
Aucune dédicace ne saurait exprimer tout ce que je ressens pour toi. Je te remercie pour tout le soutienjjjjjjjjj
[1] J.Héng, Pratique de la maintenance préventive mécanique. Pneumatique, Hydraulique,

Electricité., Froid, 2008.
[2] M. P. Jean-Louis Brissard, Des outils pour la géstion de production industrielle, Paris: AFNOR
gestion, 1990.
[3] J.-M. Gallaire, industrielle, Les outils de la performance, Eyrolles, 2012.
[4] C. Hohmann, Technique de productivité, comment ganger des points de performance, Eyrolles,
2012.
[5] C. G. F. R. Gilles-Hervé GODIN, «Six Sigma, principes et perception de ses utilisateurs,» 2007.
[6] C. Hohmann, Lean Management, Eyrolles, 2012.
[7] S. Jocelyn, «Horizontal plastic injection modeling machine,» IRSST, Montréal , 2011.
[8] S. JOCELYN, «Identification et réduction du risque pour les intervention de maintenance et

production sur des presse à injection de plastique en entreprise,» 2012.
[9] P. E. Bob Nelson, Managing for Dummies, 2nd edition, Hoboken: Wiley Publishing, Inc., 2007.
[10] R. mahdo, «Maîtise et amélioration des procédés de soudage par résistance,» ENSATé, Tétouan,
2013.
[11] I. M. Zaineb Halouani, «Fiabilisation des ligne d'emboutissage en terme de qualité et processus,»
ENSATé, Tétouan, 2012.
[12] J. HENG, Pratique de la maintenance préventive, Paris: DUNOD, 2002.
[13] P. ZERMATI, Pratique de la gestion des stocks, Paris: DUNOD, 2001.
[14] G. Landy, AMDEC guide pratique 2e édition, Paris: AFNOR, 2007.
[15] R. Ernoul, Le grand livre de la qualité, Saint-Denis Cedex: AFNOR, 2010.
[16] Y. B. G. D. P. Agati, Mécanique de solide, aplications industrielles, Paris: Dunod, 2005.
[17] A. Castellazi, Mémotech, maintenance industriel, Paris: Casteilla, 2003.
[18] G. Drouin, Eléments de machines, Montréal: Ecole polytechnique de Montréal , 2002.
[19] A. Chevalier, Chevalier Guide du dessinateur industriel, Paris: Hachette Technique, 2004.
[20] http://www-igm.univ-mlv.fr/~dr/XPOSE2002/6sigma/introduction.htm
[21] http://dbruriaud.free.fr/materiaux/Transformat.htm
[22] www.visteon.com
122

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Dédicace

A la mémoire de ma très chère mère

A mes précieuses sœurs

A mes encadrants et mes professeurs

J’exprime toute ma gratitude à Mme. EL MENZHI LAMIAA professeure à l’école

Je présente du fond de mon cœur mes sincères reconnaissances à Mr. BENBRAHIM

J’exprimer mes profonds sentiments de respect et de gratitude aux membres du jury, de

Ce projet s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue et la fiabilisation des processus

Productivité, amélioration continue, fiabilisation, processus, moulage, injection thermoplastique,

Productivity, continuous improvement, reliability, process, molding, thermoplastic injection,

AR Arrière J92 Dacia Lodgy

𝐂𝐟𝐫𝐨𝐭 Couple pour vaincre les frottements. Mt Moment de torsion

𝐂𝐕𝐢𝐬𝐪 Couple pour vaincre la résistance N

DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve, O

FP Fonctions Principales PFE Projet de Fin d'Etudes

FC Fonctions Contraintes PPM Parti Par Million (quantité de produits

QRQC Quick Response Quality Control TRS Taux de rendement synthétique

Rpg Résistance pratique au glissement 𝑽𝒓 Degré de liberté de la résiduelle

X52 Nouvelles Dacia (Sandero,

5S Débarrasser, Ranger, Tenir propre, Autre

SADT Technique de modélisation avec analyse

SOP Start of production

Chapitre I : Présentation del'entreprise et contexte générale du projet

II.Cahier des charges et méthodologie du travail………………………………..……………………..26

II. Injection plastique…………………………………………………………………………...………..42

III. Analyse de l’existant…………………………………………………...…………………………….49

IV. Conclusion ……………………………………………………………………………………………60

Chapitre III. Etude de fiabilisation et d'amélioration des processus de moulage . .

VI. Action amélioratrices et recommandations proposées……………………………….……………94

VII. Contrôler et estimation de la rentabilité du projet..………………….…..……………………..101

VIII.Conclusion ...................................................................................................................................... 104

Chapitre IV: Conception de la main de préhension robot

II. Cahier des charges……………….……………………………………………………………….….106

III. Conception préliminaire……………...…………………………………………………………….112

Annexe II : Grilles de cotation AMDEC et table de Snedecor pour P = 0,95………………….126

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte générale du projet

Figure 1: les principaux concurrents de Visteon ........................................................................... 21

Chapitre II : Contexte générale du projet

Chapitre III : Etude de fiabilisation des processus de moulage par injection

Chapitre IV: Conception de la main de préhension Rebot

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte générale du projet

Chapitre II: Analyse de l'existant

Chapitre III : Etude de fiabilisation des processus de moulage par injection

Tableau 7: Nomenclature de la presse d'injection ...................................................................................... 46

Chapitre IV : Etude de conception de la main de préhension robot

Dans un contexte économique fortement concurrentiel, les entreprises se retrouvent dans

Dans ce sens la maintenance de l’outil de production constitue un enjeu économique décisif

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du contexte générale du projet

Il s’agit de présenter dans un premier temps le groupe Visteon à l’échelle internationale,

La deuxième partie de ce chapitre donne une présentation du contexte générale de ce projet,

Chapitre II : Etude de l’existant

Chapitre III : Etude de la fiabilisation des processus de moulage

Chapitre IV : Etude de conception de la main de préhension robot

Ce chapitre est dédié entièrement à l’étude de conception d’un mécanisme de préhension

Présentation de l’entreprise et Contexte général du

Dans ce chapitre nous abordons dans un premier temps la présentation

La société américaine Johnson Controls et la française Faurecia sont les principales

Figure 1: les principaux concurrents de Visteon

 Chiffre d’affaire de plus de 16 milliards de dollars.

La climatisation : VISTEON est un leader mondial dans la conception et la fabrication de

Intérieurs : VISTEON est un important concepteur et fabricant des systèmes intérieurs de

Figure 3: L'accélération de la croissance dans les Low-cost countries

Manager Manager Manager Chef Responsable

Figure 5: L'organigramme de Visteon-Maroc